Inhalt. Laborversuch Oberflächenmessung 1

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2 Laborversuch Oberflächenessung 1 Inhalt 1 Profildiagrae P-Profil R-Profil Messprotokoll Messprotokoll Berechnung der Rauhtiefe Geittelte Rauhtiefe R z Maxiale Einzelrauhtiefe R ax Rauhtiefe R t R-Profil-Diagra it Abbott-Kurve Berechnung des Materialanteils Einordnung in Qualitätsstufe Beurteilung und Messergebnisse...9

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7 Laborversuch Oberflächenessung 6 2 Berechnung der Rauhtiefe 2.5 Geittelte Rauhtiefe R z Die Taststrecke wurde hierzu in sieben gleiche Teile zerlegt, wobei Vor- und Nachlaufstrecke für die Auswertung unberücksicht bleiben sollten. Die verbleibenden fünf Einzelessstrecken ussten nun jeweils durch zwei waagerechte parallele Linien so eingeraht werden, dass Miniu und Maxiu erfasst wurden. Jetzt konnte der Abstand zwischen oberer und unterer Linie geessen werden. Anschließend waren die i Diagra abgelesenen Werte in µ uzurechnen: Diagra-Maßstab: 0,833µ 1 Dait ergaben sich folgende Werte: 13,5 0,833µ 22,0 0,833µ R z 1 = = 11,25µ R z 2 = = 18,33µ ,0 0,833µ 17,0 0,833µ R z 3 = = 9,17µ R z 4 = = 14,17µ 1 1 8,5 0,833µ R z 5 = = 7,08µ 1 Die geittelte Rauhtiefe R z ist der arithetische Mittelwert aus den fünf Einzelbeträgen: ( 11, ,33 + 9, ,17 + 7,08) µ R z = = 12,0 µ Maxiale Einzelrauhtiefe R ax Während die axiale Einzelrauhtiefe R ax der Größte, der fünf Beträge ist: R ax = 18,33µ 2.7 Rauhtiefe R t Die axiale Rauhtiefe R t ergibt sich aus der Höhendifferenz zwischen de höchsten und de niedrigsten Punkt innerhalb der Messstrecke. Sie war in unsere Fall (anuelle Auswertung) identisch it der axialen Einzelrauhtiefe R z : R t = Rax = 18,33µ

8 l i t p =0 c = -1 µ 5 % 12 %

9 Laborversuch Oberflächenessung 8 4 Berechnung des Materialanteils Hierbei war das Bezugsniveau u einen Traganteil von 5% in das Profil hineinzulegen. Wir wählten davon ausgehend ein Schnittniveau von -1µ. U die Schnittlängen i Diagra veranschaulichen zu können, wurden die so gewonnenen Schnittlinien aus der Abbott-Kurve in das Profildiagra hinüberprojiziert. Ablesen war jedoch nur in der Abbottkurve öglich. Dazu zogen wir eine senkrechte Linie i Schnittpunkt nach unten und erhielten so einen Wert von ca. 12% Traganteil. I Folgenden sind die Messergebnisse noch einal zusaengefasst: Bezugsniveau: Schnittniveau: Gesatstrecke: 5% Traganteil c = 1µ l = 12, 5 Materialanteil: t p 12% Rechnerisch ist der Materialanteil für diese Schnittlinie der Quotient aus der Sue der Traglängen und der Gesatstrecke: t p n i i = = 1 l l Das Messsyste weist für dieses Schnittniveau einen Materialanteil t = 12,1 % aus. psyste Literatur: Leigh Muery: Rauheitsessung, Theorie und Praxis 3. Auflage 1993, Hoelwerke GbH S. 36 ff 5 Einordnung in Qualitätsstufe Die Rauheitswerte aus de Messprotokoll R z = 12,005µ bzw. R a = 1,702µ liegen deutlich i ittleren Bereich dessen, was die DIN für das Herstellverfahren Feilen als erreichbar ansieht. Literatur: Tabellenbuch für Metalltechnik 5. Auflage 1991, Verlag Handwerk und Technik - Haburg S. Z 34

10 Laborversuch Oberflächenessung 9 6 Beurteilung und Messergebnisse Mit de Perthoeter wurden folgende Rauheitswerte geessen: geittelte Rauhtiefe: Mittenrauhwert: axiale Rauhtiefe: Wellentiefe: R z = 12,005µ R a = 1,702µ R = 18,113 ax µ W t = 12,124µ Die Welligkeit der gefeilten Oberfläche ist sehr ausgeprägt und unregeläßig. Das liegt daran, dass it der Feile kein gleichäßiger Druck auf die Oberfläche ausgeübt werden kann und sich die Richtung, in der der Span abgehoben wird, ständig ändert. Durch diese Unregeläßigkeiten entsteht eine relativ rauhe Oberfläche. Da durch Feilen eine aperiodische Oberfläche entsteht, weist diese auch keine Rillen auf (nach DIN 4761). Nach Auswertung der Abbott-Kurve ergab sich ein tragender Materialanteil von 12,1% bei eine Schnittniveau von 5% - 1µ. Literatur: Sorg, Horst: Praxis der Rauheitsessung und Oberflächenbeurteilung 1995 Carl Hanser Verlag München S. 29 ff