Korrosionstest nach DIN EN ISO 9227 (Salzsprühtest)

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Bärbel Esser
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1 Korrosionstest nach DIN EN ISO 9227 (Salzsprühtest) Dirk Meyer, staatl.gep.restaurator

Korrosionsuntersuchung an vergoldeten Eisenmuttern Prüfkörper 1 Eisenmutter M5 2µm galvanisch vergoldet (standardmäßige Vergoldungsstärke) Prüfkörper 2 Eisenmutter M5 1,5µm feuervergoldet

2 Korrosionsuntersuchung an vergoldeten Eisenmuttern Prüfkörper 1 Eisenmutter M5 2µm galvanisch vergoldet (standardmäßige Vergoldungsstärke) Prüfkörper 2 Eisenmutter M5 1,5µm feuervergoldet Ausgangsmaterial sind zwei handelsübliche Muttern der Größe M5, die höhere Mutter ist industriell elektrolytisch vergoldet. Die flachere Eisenmutter wurde von mir neu feuervergoldet. Der Farbunterschied der beiden unterschiedlichen Vergoldungen ist deutlich zu sehen. Die galvanisch vergoldete Mutter ist rötlicher als die kleinere, sattgelbe, feuervergoldete Mutter.

3 Nachweis der Schichtdicke der Feuervergoldung durch die Firma RERO Waldenburg - CH Die Auflage der Feuervergoldungsschicht bei Prüfkörper 2 beträgt 1,5µm

4 Prüfverfahren Prüfen des Korrosionsschutzes einer elektrolytischen Vergoldung und einer Feuervergoldung Korrosionstest Prüfparameter Norm : DIN EN ISO 9227 Temperatur: 26 C im Prüfraum Sprühlösung: NaCl 20%ig ph - Wert: Lösung 6,5 7,2 Prüfablauf: kontinuierlich Prüfdauer: 240 Std. Beginn des Tests: Uhr Ende des Tests: Uhr

5 Korrosionstest nach 48 Std. Prüfkörper 1 Die elektrolytisch vergoldete Mutter zeigt nach relativ kurzer Zeit schon deutliche Zeichen von Rotrost (Eisenoxid). Prüfkörper 2 Dagegen zeigt die feuervergoldete Mutter zu diesem Zeitpunkt keine Veränderung, selbst der Glanz ist vorhanden.

6 Korrosionstest nach 72 Std. Prüfkörper 1 Die Korrosion auf der galvanisch vergoldeten Mutter setzt sich weiter fort. Die Bereiche von Rotrost werden immer größer. Prüfkörper 2 Dagegen zeigt die feuervergoldete Mutter immer noch keine Veränderung. Die Schicht bietet immer noch optimalen Schutz

7 Korrosionstest nach 144 Std. Prüfkörper 1 Die elektrolytisch vergoldete Mutter zeigt jetzt sehr starke Rotrost- Bildung auf ca. 80% der Oberfläche. Prüfkörper 2 Am Übergang von der Halbkugel zum sechskantigen Unterteil werden erste kleine, vereinzelte Stellen von Rotrost sichtbar.

8 Korrosionstest nach 240 Std. Prüfkörpers1 Nach Ende des Korrosionstests ist von der galvanischen Vergoldung nichts mehr zu erkennen. Prüfkörper 2 Die Feuervergoldung ist in großen Bereichen noch vollständig erhalten und zeigt sogar noch den warmen Metallglanz des Goldes.

9 Auswertung Es hat sich gezeigt, dass die Feuervergoldung gegenüber der herkömmlichen elektrolytischen Vergoldung ( galvanische Vergoldung ) klare Vorteile aufweist. Trotz der mit 1,5µm um 0,5µm dünneren Vergoldung gegenüber der mit 2µm galvanisch vergoldeten Mutter, hielt der feuervergoldete Prüfkörper 2 dem Korrosionsangriff wesentlich länger Stand als der industriell galvanisch vergoldete Prüfkörper 1. Bis fast zum Ende der Prüfung waren die Politur und große Teile der Oberfläche vom feuervergoldeten Prüfkörper 2 keinen Veränderungen unterworfen. Die feuervergoldete Mutter zeigte erst nach 140 Std. Rotrost an der Oberfläche, der sich aber bis zum Ende des Tests nicht wesentlich weiter ausgebreitete, sondern nur das Ausmaß der Stellen vergrößerte sich etwas. Im Gegensatz dazu steht der galvanisch vergoldete Prüfkörper 1, der nach kurzer Zeit schon Rotrostbildung zeigte. Der Rost breitete sich nach und nach über die gesamte Oberfläche aus und zerstörte so die galvanische Vergoldung. Die genauere Analyse ergab, dass an den sichtbaren Roststellen vom feuervergoldeten Prüfkörper 2 schon im Untergrund das Eisen kleinste Schadstellen (Poren) aufwies, die dann durch die darauf aufgebrachte, mit 1,5µm relativ dünne Schicht der Feuervergoldung nicht optimal abgedeckt wurden. An den optimal abgedeckten Stellen überstand die Feuervergoldung trotz der dünnen Schicht den Korrosionsangriff ohne Schaden.

10 Schlussfolgerung Der Test hat gezeigt, dass schon bei einer geringen Schichtdicke der Feuervergoldung eine bessere Korrosionsresistenz als bei der galvanischen Vergoldung gegeben ist. Trotz der geringen Stärke der Feuervergoldung von 1,5µm zeigte es sich wie widerstandsfähig die vergoldete Oberfläche eigentlich ist. Analysen von historischen Amalgamvergoldungen zeigten eine durchschnittliche Schichtdicke von 2-10µm ( siehe Anheuser) so dass meine Feuervergoldung von 1,5µm eine sehr dünne Vergoldung darstellt die aber doch sehr gute Ergebnisse erzielt.

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