Bei der Inbetriebnahme Zeit und Geld sparen mit dem PowerDRIVE Support-Tool

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1 Magazin der Lenord, Bauer & Co. GmbH PowerDRIVE-Solutions 09/2016 Copyright AREVA Wind/Jan Oelker Bei der Inbetriebnahme Zeit und Geld sparen mit dem PowerDRIVE Support-Tool Investition in automatische Formatverstellung lohnt sich für Hersteller und Betreiber Mehr Flexibilität durch neue Produktlösungen

2 Wertschöpfung von Produktionsanlagen erhöhen: Gehen Sie mit uns den nächsten Schritt! Liebe Leserinnen und Leser, Unser heutiges Denken und Handeln wird durch eine vernetzte Welt geprägt. Vor 30 Jahren nutzte man Fax oder Telefon um schnell zu kommunizieren und die Ablage erfolgte in Papierform. Heute erledigen wir alles bequem und kurzerhand auf dem PC. Informationen sind immer und überall verfügbar. Die digitale Revolution sorgte für Zeitersparnisse am Arbeitsplatz. Doch wie sieht die Welt gegenwärtig im Maschinenbau aus? Unzählige Produktformate werden in immer kleineren Losgrößen verarbeitet. Produktwechsel erfolgen in kürzester Zeit und müssen vollständig dokumentiert sein. Ein hoher Aufwand wenn vieles noch per Hand abläuft. Die Automatisierung der Zustellachsen ist der konsequent nächste Schritt. Die Vorteile eines automatisierten Formatwechsels liegen auf der Hand: längere Produktionszeiten und dokumentierte Prozesssicherheit. Menschen machen Fehler, Ausschuss und Ausfallzeiten der Maschine sind die Folgen. Profitieren Sie von unserem PowerDRIVE-System. Mit unserem Return-of-Investment-Kalkulator belegen wir, wie schnell sich die Automatisierung der Formatwechsel amortisiert. Unsere Produkte bewähren sich schon seit Jahren in der Nahrungsmittel- und Verpackungsindustrie. Rüsten Sie sich mit uns für das Zeitalter der Industrie 4.0. Vom Motorstrom bis zum elektronischen Typenschild stellt das PowerDRIVE-System die relevanten Daten für das Condition Monitoring zur Verfügung. Verpacken Sie zukünftig mit uns Ihre Produkte! Ihr PowerDRIVE-Vertriebsteam! Roland Haidysek Manfred Fritsch Frank Mertens Key-Account-Manager Key-Account-Manager Key-Account-Manager 2

3 Schwerpunkt Bei der Inbetriebnahme an Fahrt gewinnen 04 Spielende Systemintegration mit abgestimmter Konfigurationssoftware Rentabilität wird transparent ROI-Kalkulator 06 Digitalisierung von Maschinenkomponenten 07 Anwendungen und Applikationen Eine Investition, die sich rechnet 08 A+F Packaging Solutions schöpft Einsparpotenziale durch den Einsatz des PowerDRIVE-Systems. Das lohnt sich auch für die Kunden von A+F. News Im Dienst der Kunden Service von Lenord + Bauer 10 Ethernet-basierte Netze auf dem Vormarsch 12 EtherCAT und Powerlink im PowerDRIVE-System implementiert Baukasten für mehr Flexibilität 13 Modulare Schnittstellen für PowerDRIVE-Positioning und PowerDRIVE-Box Antriebselemente mit hohem Drehmoment automatisieren 14 Ein neues komptaktes Getriebe im PowerDRIVE macht dies möglich! PowerDRIVE-Connect Schnell verbunden 16 Kompakter M17 Hybridstecker mit Bajonettverschluss Handräder einfach automatisieren 18 PowerDRIVE mit durchgehender Hohlwelle ersetzt das Stellrad bei gleicher Spindel-Konstruktion In jedem Fall fachgerechte Lagerung 19 Neues Loslager: Garantiert flexibel und schnell montiert Impressum Herausgeber: Lenord, Bauer & Co. GmbH Dohlenstraße Oberhausen, Deutschland info@lenord.de Copyright 2016b y Lenord, Bauer & Co. GmbH Die Vervielfältigung ist mit Quellangabe gestattet. Kundenmagazin Ausgabe: 09/2016 Redaktion und Gestaltung: Dr. Peter Velling (v. i. S. d. P.) Laura Zimmermann, Vera Hofmann Bildnachweis: Titelseite Lenord, Bauer & Co. GmbH (mit freundlicher Genehmigung der A+F Packaging Solutions Seiten 8, 9 mit Genehmigung der A+F Packaging Solutions Sonstige Fotos und Abbildungen Lenord, Bauer & Co. GmbH Seiten 7, 8, 14, 18 fotolia.com 3

4 Schwerpunkt Bei der Inbetriebnahme an Fahrt gewinnen Support-Tool zum schnelleren Einrichten und Konfigurieren von automatisierten Zustellachsen Eine komplexe Maschine und ihre Komponenten wird durch eine SPS gesteuert. Doch die erste Inbetriebnahme und das Einrichten der Zustellachsen läuft häufig ohne die Maschinensteuerung ab. Für diese Aufgaben hat Lenord+Bauer eine Software entwickelt, die den ersten Start des PowerDRIVE- Systems deutlich vereinfacht. In der Regel werden moderne Zustellachsen mit Hilfe von speicherprogrammierbaren Steuerungen verfahren. Auch wenn automatisierte Teilsysteme wie das PowerDRIVE-System eingesetzt werden, am Ende steht immer das Programmieren der Maschinensteuerung. Das Übernehmen meist teure Spezialisten. Der Einsatz dieser Fachleute für das Überprüfen von Teilsystemen oder Einrichten der Maschine in der Endmontage ist wenig wirtschaftlich. Aus Sicherheitsgründen kann in vielen Unternehmen das Montagepersonal nicht frei auf die SPS zugreifen. Das erschwert dem Monteur das Überprüfen des PowerDRIVE-Systems. Auch Servicetechniker stehen vor dem Problem, dass sie das Positioniersystem beim Kunden vor Ort überprüfen müssen, ohne auf die Steuerung zugreifen zu dürfen. Systemtest und Inbetriebnahme ohne SPS-Anbindung Eine Software zum Einrichten und Testen des PowerDRIVE- Systems ohne Unterstüztung der SPS schafft jetzt Abhilfe. Das Support-Tool kann ohne umfangreiche Installation genutzt werden. Einzige Voraussetzung ist ein PC mit freiem USB-Port und eine aktuelle Version der.net-framework. Das Support-Tool ist intuitiv zu bedienen und liefert bei Bedarf die gesamten Funk tionen für eine Achs inbetriebnahme. Jörg Beunker, Head of Development Control Systems, WDS GmbH, Deutschland Das Programm greift über die USB-Schnittstelle der Power- DRIVE-Box auf die angeschlossenen Antriebe zu. Es ist einfach zu bedienen, denn alle Komponenten sind in der grafischen Bedienoberfläche übersichtlich angeordnet. Alle Systemparameter im Griff Daneben unterstützen sogenannte Tooltips den Anwender. Hilfreiche Kommentare erklären die verschiedenen Buttons und Eingabefelder. Die Systemmaske enthält die wesentlichen Daten zu jedem Antrieb. Von hier aus kann mit einem Klick ins Einstellungsmenü eines Antriebs gewechselt werden. Parameter wie Geschwindigkeit, zulässiger Maximalstrom und Fehlerstatus liest das Support-Tool aus den Antrieben aus. Neben dem Test der mechanischen Installation und dem Einrichten der Spindeln oder Hubeinheiten ist die Kontrolle von Kenndaten wie Motorstrom und lastabhängiger Erwärmung möglich. Jeder PowerDRIVE wird in einer eigenen Maske dargestellt, diese enthält alle Parameter und Funktionen zum Einrichten der Antriebsachse Mit dem Support-Tool beim Einrichten alles im Griff: PowerDRIVE-Box, Schnittstellenmodul und alle fünf Stellantriebe Auf Kommando fährt der Antrieb zum angegebenen Punkt oder wird manuell im Jogbetrieb verfahren. Über den Button Homing übernimmt das System die aktuelle Position als Referenzeinstellung. Auf diese Weise lassen sich alle erforderlichen Schritte zum Einrichten der Achse bequem am PC vornehmen. 4

5 Schwerpunkt News wieder in Betrieb und reaktiviert die Schnittstelle zur Steuerung. Danach verfährt das PowerDRIVE-System wieder über die Befehle der SPS. So versetzt das Support-Tool den Techniker in die Lage die Stellantreibe fachkundig und zügige zu warten. So sieht Vor- Ort-Service von Experten aus. Das Speichern einer Konfiguration auf dem PC erleichtert das Einrichten einer baugleichen Maschine. Alle Daten können über das Support-Tool ausgelesen und übertragen werden. So sind die Box und die angeschlossenen Antriebe schnell konfiguriert. Erst-Inbetriebnahme beschleunigen Für die spätere Inbetriebnahme der Maschine kann der Monteur die Verbindung zur SPS vorbereiten. Abhängig von der Schnittstelle sind Netzwerk-Parameter wie Note-ID und Datenrate oder Adresse des DHCP-Servers einstellbar. Am Ende fügt der SPS-Programmierer das PowerDRIVE-System als vorkonfigurierte Hardware der Steuerung hinzu. Das zeitraubende Über prüfen der Funktion und das mechanische Einrichten der Achsen hat der Monteur bereits erledigt. Dies beschleunigt die Inbetriebnahme der Gesamtmaschine und reduziert den Aufwand für den Spezialisten. Schnelle Konfiguration baugleicher Maschinen Das Support-Tool ist schnell installiert und die Handhabung ist einfach. Es ermöglicht Bett Sistemi während der gesamten Aufbauphase der Maschine die Installation und Funktion des PowerDRIVE-Systems direkt zu überprüfen Salvatore Cirruto, Key Account Bett Sistemi S.r.l., talien Doch das Support-Tool kann noch mehr. Sind alle Parameter korrekt eingestellt, werden die Werte per Knopfdruck im Antrieb gespeichert. Das Auslesen vorhandener Daten aus den PowerDRIVE-Komponenten und das Speichern auf dem PC unterstützt das Programm ebenfalls. Auf diese Weise ist das Anlegen von Datensätzen für baugleiche Maschinen realisierbar. Bei Bedarf liest das Progamm die Daten ein und überträgt sie an eine zweite PowerDRIVE-Box. So sind Maschinen mit gleichen Betriebsparametern schnell und zuverlässig konfiguriert. Service-Einsätze mit fachkundiger und kompetenter Diagnose Auch im Servicefall ist das universelle Support-Tool von Vorteil. Denn das PowerDRIVE-System unterstützt diverse Kommunikationsprofile, die sich in ihrer Installations-Topologie und den Funktionen zur Diagnose stark unterscheiden. Das erschwert dem Kundendienst den Einsatz vor Ort, denn die Details aller Netzwerke zu kennen ist nahezu unmöglich. Beim PowerDRIVE-System ist das Schreiben und Lesen der wesentlichen Parameter unabhängig von der Schnittstelle. Genau hier setzt das Support-Tool an. Es erlaubt dem Techniker die Stellantriebe zu prüfen und einzustellen, ohne dass die Kommunikation zur Maschinensteuerung benötigt wird. Zuerst schaltet der Service- Mitarbeiter vor den Arbeiten an den PowerDRIVEs die Kommunikation zur SPS im Support-Tool ab. Ohne Zugriff auf die Steuerung stehen ihm alle Istdaten und Einstellungen zur Verfügung. So kann er die Stellantriebe eingehend prüfen. Nach Abschluss der Servicearbeiten nimmt der Techniker die Geräte über die Software Ideal bei Anlagenerweiterung Für Anlagenbetreiber ist das Support- Tool hilfreich, wenn eine vorhandene Anlage mit dem PowerDRIVE-System nachgerüstet wird. Mit dem Programm kann der Betreiber alle Funktionen des Positioniersystems ausführlich testen, bevor er die existierende Steuerung anpasst. Denn eine Erweiterung des Steuerprogramms ist oft umfangreich und ein vollständiger Funktionstest mit angeschlossener Steuerung ist zeitaufwendig. Das Support-Tool unterstützt die Entwicklung und den Test der Programmierung, so sparen Anlagebenbetreiber Zeit bei der Automatisierung mit dem PowerDRIVE-System. Die ersten Kunden arbeiten bereits mit der neuen Oberfläche und die Stimmen sind überaus positiv. Denn das neue Support-Tool von Lenord+Bauer unterstützt nicht nur die Maschinenhersteller sondern auch die Anlagenbetreiber bei der Installation und Inbetriebnahme des PowerDRIVE-Systems. Winkler und Dünnebier Süßwarenmaschinen GmbH, Rengsdorf, Deutschland Bett Sistemi S.r.l. Correggio (RE), Italien 5

6 Schwerpunkt Rentabilität wird transparent Positives Feedback zum ROI-Kalkulator Im letzten Jahr hat Lenord + Bauer mit dem Return on Investment (ROI)-Kalkulator ein einfaches Tool zur Kostenrechnung für Formatwechsel vorgestellt. Das Kunden-Feedback war durchweg sehr positiv. Herzlichen Dank dafür! Die Berechnung der Kosten für das Umstellen von Formaten hat Erstausrüster und Anlagenbetreiber überzeugt, in das PowerDRIVE-System zu investieren. Im Vorfeld der Umrüstungsprojekte führten die Mitarbeiter von Lenord + Bauer zahlreiche Kundengespräche. Im Mittelpunkt standen stets folgende Fragen: Was kostet die Umrüstung mit dem Positioniersystem? Wie oft wechseln die Mitarbeiter das Format und wie lange dauert ein Formatwechsel eigentlich? Lohnt sich die Investition auch bei wenigen Verstellungen täglich? Kosten linear an. Die rote Linie gibt den Verlauf der Rüstkosten mit dem PowerDRIVE-System wieder. Mit etwa 7000 Euro schlägt die Investition in das Positioniersystem im vorliegenden Beispiel zu buche. Aufgrund der reduzierten Rüstzeiten ist die Kurve für die Kosten je Formatwechsel deutlich flacher. Schließlich schneiden sich die beiden Kostenverläufe. Im vorliegenden Beispiel liegt der Schnittpunkt am 27. Tag der Produktion. Zu diesem Zeitpunkt übersteigen die Kosten der manuellen Formatwechsel die Gesamtkosten des PowerDRIVE-Systems. Der Return on Investment ist erreicht. Der Blick von Betreiber und Erstausrüster Erwartungsgemäß haben Erstausrüster eine deutlich andere Sicht auf die Kosten als Betreiber der Maschinen und Anlagen. Maschinenhersteller bieten bei der Projektierung von Neuanlagen in der Regel die Automatisierung der Sekundärachsen als Option an. Diese Zusatzkosten müssen sie sauber argumentieren. Betreiber dagegen möchten vor einer Investition in eine laufende Produktionslinie wissen, wieviel Zeit und Geld sie durch das PowerDIVE-System sparen. Der ROI-Kalkulator hilft beiden Gruppen weiter. Nach Eingabe weniger Daten macht er die täglichen Rüstkosten transparent. Produktivität ist die Basis der Kalkulation Rüstkosten In wenigen Minuten erhält der Kunde das Ergebnis der Kalkulation. Während der Rechner die Ersparnisse pro Woche und Produktionsjahr aufschlüsselt, zeigt eine einfache Grafik an, nach wie vielen oder besser gesagt wie wenigen Tagen sich die Investition in automatisierte Formatwechsel amortisiert. Die dunkle Gerade zeigt die laufenden Kosten der Formatwechsel ohne Automation der Zustellachsen. Da keine Kosten zur Umrüstung anfallen, startet sie im Nullpunkt. Bei nur einem Formatwechsel pro Produktionstag steigen die Produk onstage Kosten ohne PowerDRIVE-System Kosten mit Power-DRIVE-System Minimierung der Qualitätskosten nicht inbegriffen Sowohl Erstausrüster als auch Betreiber loben die plausible Darstellung mit dem ROI-Kalkulator. Anschaulicher kann man die Rentabilität der Umsrüstung nicht aufzeigen, so das Feedback der Kunden. Im Ergebnis beeinflusste die Kalkulation die Entscheidung für das jeweilige Projekt maßgeblich. Viele Kunden waren überrascht, denn häufig amortisiert sich das PowerDRIVE-System innerhalb weniger Monate und typischerweise deutlich unterhalb eines Jahres. Zusätzliche Effekte wie eine laufende Qualitätsverbesserung durch die präzise Postionierung der Achsen und verminderte Einstellfehler sind dabei noch gar nicht eingerechnet. Das Einsparpotenzial ist also deutlich höher.» 6

7 Digitalisierung von Maschinenkomponenten Mit Zustandsüberwachung auf Industrie 4.0 vorbereiten Nicht erst seit dem Projekt Industrie 4.0 ist der Maschinenbau von Automation und Digitalisierung geprägt. Immer mehr Komponenten arbeiten autonom und liefern der Steuerung wertvolle Daten zum Beispiel für das Condition-Monitoring. Auch das PowerDRIVE-System lässt schon heute Rückschlüsse auf den Zustand der Zustell achse zu. Vernetzte Maschinen sind der Trend in der Verpackungsund Lebensmittelindustrie. Hintergrund sind immer kürzere Produktlebenszyklen und individuellere Produkte mit kleinen Losgrößen. Ohne Automation belasten die Rüstzeiten die Produktivität. Um eine hohe Verfügbarkeit der Maschine zu erreichen, ist ein reibungsloser Betrieb erforderlich. Condition-Monitoring (CM) heißt das Stichwort der Stunde, um einen Stau in der Produktion durch den plötzlichen Ausfall einer Komponente zu verhindern. Beim CM tauschen Komponenten eigenständig Informationen miteinander aus. Sie liefern nicht nur Daten zum eigenen Zustand, sondern lassen Rückschlüsse auf die gesamte Prozesskette zu. Neben den Istwerten über Zustand, Geschwindigkeit und Position der PowerDRIVEs liefert das System auch Informationen zu Motorstrom und -temperatur. Daten, die zur proaktiven Wartung genutzt werden können. Denn sie lassen den Schluss zum Beispiel auf eine Verschmutzung der Spindel zu. Durch ein frühzeitiges Eingreifen lässt sich so ein Ausfall der Maschine verhindern. In der Zukunft ist ein Ausbau des Condition-Monitoring für das PowerDRIVE-System angedacht. Denn einige erfasste Daten verarbeiten die Stellantriebe nur intern. Die Analyse dieser Werte kann Aufschluss über den Zustand einzelner Bauteile geben. Wenn die Nachfrage nach Digitalisierung weiter steigt, ist das der Weg in die Zukunft. Automatisierte Komponenenten wie das PowerDRIVE-System unterstützen schon heute die Transformation von Maschinen hin zu Industrie 4.0. Denn das System ist bereits vernetzt und übermittelt wichtige Daten an die Maschinensteuerung. Vom elektronischen Typenschild bis zum Motorstrom stellt das PowerDRIVE-System relevante Daten für die Analyse zur Verfügung. 7

8 Anwendungen News und Applikationen Eine Investition, die sich rechnet Durch den Einsatz von automatischen Positioniersystemen schöpft der Verpackungsmaschinenhersteller A+F Einsparpotenziale auch für seine Kunden Um den Kundenanforderungen nach höherer Geschwindigkeit und mehr Flexibilität gerecht zu werden, automatisiert der Verpackungsspezialist A+F Automation + Fördertechnik GmbH seine Verpackungsmaschinen. Inzwischen sind schon acht Maschinen mit dem PowerDRIVE-System ausgestattet und der Maschinenbauer zieht ein klares Fazit: Diese Investition hat sich definitiv gelohnt für uns und für unsere Kunden. A+F entwickelt und vertreibt seit mehr als 40 Jahren Lösungen für das Handling, Gruppieren und Verpacken unterschiedlichster Produkte, wie Becher, Schalen, Getränkekartons, Beutel und Flaschen. Das Maschinenportfolio deckt dabei die vollständige Wertschöpfungskette der Endverpackung ab. Zum Angebot zählen Verpackungsmaschinen, Palettieranlagen und Fördertechnik. Die Maschinen von A+F zeichnen sich durch Flexibilität, hohe Produktivität und stufenlose Produktwechsel aus. Diese Eigenschaften sind für unsere Kunden besonders wichtig. Denn heute sind kurze Chargenwechsel mehr gefordert denn je. Zudem birgt der Wechselprozess von Produktformaten großes Einsparpotenzial., erläutert Joachim Bergmeyer, R&D Manager bei A+F. An dieser Stelle setzte der Maschinenspezialist aus Kirchlengern an, um seine Maschinen weiter zu optimieren. Innerhalb von einem Jahr hat A+F acht Maschinen auf eine automatische Verstellung umgerüstet. Das passende Positioniersystem liefert Lenord + Bauer. Das PowerDRIVE-System besteht aus kompakten Stellantrieben PowerDRIVE und einer dezentralen Kommunikationseinheit Power- DRIVE-Box, die das komplette Powermanagement der Stellantriebe regelt. Ein schleppkettentaugliches Hybridkabel PowerDRIVE-Connect vervollständigt das System. Das vorkonfektionierte Kabel mit beidseitigem Stecker vereinfacht die Anschlusstechnik enorm und ermöglicht den Einbau via Plug-and-play. Fliegender Produktwechsel im A+F Steigenaufrichter- MultiFormer Abhängig vom Maschinentyp sind bis zu fünf PowerDRIVEs im A+F Steigenaufrichter-MultiFormer verbaut. Diese Maschineneinheit regelt die Tray-Formung. Je nach Gewicht und Abmessung der Produkte packt dieser Maschinentyp bis zu 40 Trays pro Minute. Der Formatbereich der Kartons ist flexibel. Daher fahren die Achsen für Höhe, Breite und Diagonale des Kartons nun automatisch auf die richtige Position. Dies ermöglicht Produktänderungen im fliegenden Wechsel. Umrüstung von acht Maschinen Ein echtes Raumwunder: Der kompakte Stellantrieb findet mit 50mm Breite und 76mm Tiefe auch in der kleinsten Ecke Platz. 8

9 Anwendungen und Applikationen News Kosten fallen kaum ins Gewicht Bislang setzte A+F steckbare Kurbeln und hydraulische Komponenten zur Verstellung ein. Die Umrüstung auf die Positionierung per Knopfdruck erfolgte, um Präzision und Prozesssicherheit zu gewährleisten. Die Achsverstellung läuft dadurch bequem, schneller und zuverlässiger, so Bergmeyer. Zuvor war eine Kontrolleinheit verbaut, die die korrekten Positionswerte überprüft hat. Die Kosten für die Kontrolleinheit entfallen nun. Zudem nehmen die Stellantriebe die Einstellung direkt vor. Somit fallen die Kosten für die Antriebe kaum ins Gewicht. Für jede Anwendung die passende Lösung In den bereits umgerüsteten Maschinen sitzen Stellantriebe in verschiedenen Varianten. Abhängig von verfügbarem Bauraum, benötigter Schutzart und eingesetztem Steuerungssystem gibt es für jede Anwendung die passende Lösung. Bestens integriert: Die kompakten Antriebe regeln automatisch die Höhen- und Breitenverstellung zur Tray-Formung. Aufgrund der Schnittstellenvielfalt ist die technische Integration in die Maschine besonders einfach. Für uns war die Bandbreite an verfügbaren Schnittstellen ein wichtiges Entscheidungskriterium, berichtet Sascha Barkei, Manager Electrical Engineering bei A+F. Wie in der Branche üblich, setzen wir verschiedene Steuerungssysteme ein und machen daher bei der Schnittstellenvielfalt keine Kompromisse. Bei Lenord + Bauer sind wir fündig geworden. Hier wurden auch unsere Anforderungen an die Schutzart erfüllt. Wahlweise sind Gehäuse aus Aluminium oder Edelstahl lieferbar. Da wir auch Maschinen für die Lebensmittelindustrie liefern, ist das ein wichtiger Aspekt. Return on Investment nach kurzer Zeit erreicht Lenord + Bauer für uns ein wichtiger Partner. Nur gemeinsam mit unseren Lieferanten werden wir den hohen Anforderungen unserer Kunden gerecht. Das vollautomatische PowerDRIVE-System ist ein typisches Beispiel für eine Win-Win-Situation, sind sich Joachim Bergmeyer (R&D Manager) und Sascha Barkei (Manager Electrical Engineering) einig (v.l.n.r.). Besonders hilfreich bei der Entscheidung, die Maschinen zu modernisieren, war der Return-on-Investment-Kalkulator (RoI-Kalkulator) von Lenord + Bauer. Hier lässt sich anhand von nur wenigen Daten (wie Anzahl der Formatwechsel pro Tag, Anzahl der zu verstellenden Achsen, und Stillstandskosten) konkret berechnen, nach wie vielen Produktionstagen sich die Investition in das PowerDRIVE-System amortisiert. Bei A+F zeigte sich, dass der Break-even- Point nach kurzer Zeit erreicht ist. Durch die erhebliche Zeitersparnis bei der Umrüstung formatabhängiger Komponenten sinken die Rüstkosten deutlich. Zudem steigert sich die Verfügbarkeit der Maschinen. Wiederkehrende Formate werden in Rezepturen abgelegt und sind exakt reproduzierbar. Das sorgt für mehr Prozesssicherheit. Ausschuss durch Einstellfehler und lange Umrüstzeiten gehören somit zur Vergangenheit. Zuverlässigkeit und Kosten sind für unsere Kunden wichtige Aspekte. Mit dem PowerDRIVE-System haben wir eine Lösung, die beides unter einen Hut bringt, sind Bergmeyer und Barkei überzeugt. Daher ist geplant, das automatische Positioniersystem von Lenord + Bauer als Standardoption in das Programm aufzunehmen. Mit dem RoI-Kalkulator fällt es uns nun noch leichter, unsere Kunden davon zu überzeugen, dass die automatische Verstellung auch einen finanziellen Mehrwert bietet, so Barkei. Verpackungsspezialist seit über 40Jahren Als global tätiger Anbieter von integrierten Verpackungssystemen bietet die A+F Automation + Fördertechnik GmbH ein umfangreiches Angebot an kundenspezifischen Lösungen in der Sekundär- und Tertiärverpackung bis hin zu kompletten Verpackungslinien. Seit mehr als 40 Jahren ist A+F ein zuverlässiger Partner für qualitativ hochwertige Endverpackungslösungen in der Milch-, Lebensmittel- und Getränkeindustrie sowie in den Bereichen Kosmetik und Pharma. 9

10 Im Dienst der Kunden Von Key-Account bis Support-Tool Nur mit Serviceleistungen und wirklichem Mehrwert können Unternehmen heute im Markt erfolgreich bestehen. Hinter diesen Dienstleistungen stehen auch bei Lenord + Bauer Menschen, die sich für ihre Kunden einsetzen. Für das PowerDRIVE-System sprechen viele gute Gründe zum Beispiel das Minimieren der Montage- und Rüstzeiten oder das einfache Handling der Komponenten. Diese technischen und wirtschaftlichen Aspekte sind nur ein Baustein für gute Kundenbeziehungen. Denn bei der Entscheidung für einen Lieferanten stehen neben dem Mehrwert der Produkte auch immer die Serviceleistungen auf dem Prüfstein. Lenord + Bauer bietet seinen Kunden umfassende Dienstleistungen. Vom Suupport-Tool über kostenlose Softwarebausteine bis hin zur parametrierbaren Rezeptur-Software reichen die Serviceprodukte. Aber der Bereich mechatronische Systeme hat auch ein kompetentes Team am Start. Key-Account-Manager Betreut werden die Kunden von den in Deutschland stationierten Key-Account-Managern. In allen Phasen des Automatisierungsprojektes besuchen sie die Kunden im In- und Ausland. Da kein Mensch alle Sprachen spricht, setzt Lenord + Bauer bei der Kundenbetreuung weltweit auf seine kompetenten Vertriebspartner. Hier blickt das Unternehmen auf eine langjährige vertrauensvolle Zusammenarbeit. Frank Mertens Key-Account-Manager Deutschland, Schweden Support-Team Fragen zum PowerDRIVE-System, der Installation und Inbetriebnahme klären Jörg Scholz und Stefan Schneider am Telefon oder beim Kunden vor Ort. Manfred Fritsch Key-Account-Manager Deutschland, Schweiz, Niederlande Roland Haidysek Key-Account-Manager Deutschland, Österreich Jörg Scholz Technischer Support Stefan Schneider Technischer Support Wenn es sehr tief in die Details geht, greifen die beiden auf die Kollegen in der Hard- und Software-Entwicklung zu. Die geballte Ladung aus 50 Jahren Erfahrung in der Automatisierungstechnik steht hier bereit, um auch die kniffligsten Fragen zu klären. Kurze Wege zeichnen die Arbeit bei Lenord + Bauer aus. Dr. Peter Velling Leiter GE Mechatronik Key-Account-Manager Italien, Spanien 10

11 Unterstützung bei der Inbetriebnahme Für die Inbetriebnahme des PowerDRIVE-Systems können Kunden das neue Support-Tool nutzen. Die Software dient dem Einrichten und Testen des PowerDRIVE-Systems ohne Unterstüztung der SPS. Sie ist einfach zu bedienen und hat eine übersichtliche grafischen Bedienoberfläche. Interessierte Kunden sollten die Key-Account-Manager ansprechen und sich das Programm zeigen lassen. Einbindung in die Steuerungsarchitektur Das Bindeglied zwischen Maschinensteuerung und Power- DRIVE-System bilden die Softwarebausteine. Egal, ob TIA- Portal, SCOUT, Automation Studio, CoDeSys 2.x / 3.x oder Twincat, das Team von Lenord + Bauer nutzt alle relevanten Steuerungs- und Entwicklungsumgebungen zur Erstelllung der Funktionsblöcke. In einer umfangreichen Bibliothek, der PowerDRIVE-Lib sind alle vorgefertigten Bausteine zusammengstellt. Diese können vom Anwender einfach kopiert und instanziert werden. So bindet er das komplette Die bedienfreundliche Oberfläche zeigt die Position der PowerDRIVEs in übersichtlichen Masken. Dabei gewährleistet die Software das reproduzierbare Einstellen von mehreren Hundert Formaten. Antippen genügt und das ausgewählte Format wird automatisch eingestellt. Die Key-Account-Manager nehmen Anfragen zur Software entgegen und klären offene Fragen. Dabei arbeiten sie eng mit dem Support-Team zusammen. Volle Unterstütztung und gute Zusammenarbeit Am Anfang jeder Automatisierung steht die Bestandsaufnahme und Beratung. Nach der Anlayse folgt das Optimieren der Anlage unter allen relevanten Aspekten wie Effizienz, Verfügbarkeit und Betriebssicherheit. Gemeinsam mit Kunden und Partnern lösen die Key-Account-Manager Probleme bei der Umstellung auf das PowerDRIVE-System. PowerDRIVE-System und seine Komponenten einfach in die Architektur der Steuerung ein Ganz ohne Programmieren! Nachrüstung inklusive Rezepturverwaltung Auch für die Automation ohne Anbidung an die Steuerung bietet Lenord + Bauer eine Software für das Power- DRIVE-System. Die dafür entwickelte Rezepturverwaltung läuft auf einer autarken SPS mit Human-machineinterface (HMI). Die Software kann Formate für bis zu 50 Stellantriebe verwalten. Durch einfaches Parametrieren sind alle angeschlossenen PowerDRIVEs schnell integriert. Das aufwendige Programmieren der Maschinensteuerung entfällt. Die menü- und symbolgeführte Software unterstützt Funktionen wie Positions-TeachIn, Einstellen der Fahrgeschwindigkeiten und Stromlimits. Daneben erlaubt sie die Statusdiagnose. Mit der TAR Automation GmbH, ebenfalls ein Unternehmen der LENORD + BAUER Unternehmensgruppe, haben wir für das PowerDRIVE-System einen kompetenten Partner an unserer Seite. Zum Portfolio der TAR gehört die Planung und Durchführung von Automatisierungsprojekten genauso wie der Bau von elektrischen Schaltanlagen. Auch bei der Inbetriebnahme stehen die Teams mit Rat und Tat zur Seite, bis die Anlage optimal läuft. Seminare für eine perfekte Automatisierung Produktkenntnisse und Erfahrung fallen nicht vom Himmel, sind aber ein Schlüsselfaktor bei der effizienten Automatisierung mit dem PowerDRIVE-System. Projektingenieure, Monteure und Anwender haben Fragen, die sich am einfachsten im direkten Fachgespräch klären lassen. Kniffelige Einbausituationen und besondere Steuerungskonzepte erfordern die Schulung aller beteiligten Mitarbeiter beim Maschinenhersteller und Betreiber. Deshalb gehören Seminare zu Technik und Handhabung des Positioniersystems und seiner Komponenten genauso zum Serviceangebot von Lenord + Bauer wie die technische Beratung und der klassische Service.» 11

12 Ethernet-basierte Netze auf dem Vormarsch Betreiber von Maschinen fordern unterschiedliche Schnittstellen Mit Powerlink und EtherCAT baut Lenord + Bauer das Portfolio der ethernet-basierten Schnittstellen für das PowerDRIVE-System weiter aus. Das Unternehmen reagiert damit auf das starke Wachstum in diesem Bereich. Über die PowerDRIVE-Box sind diese Profile für alle PowerDRIVEs nutzbar. Betreiber von großen Anlagen und Verpackungsstraßen fordern für ihre eigenen Produktionslinien häufig eine bestimmte Steuerung mit vorgegebenem Netzwerk-Protokoll. Das setzt sowohl Hersteller von Maschinen als auch Lieferanten von automatisierten Teilsystemen unter Druck. Immer mehr Schnittstellen und Programmierumgebungen müssen sie beherrschen. Lenord + Bauer reagierte bereits auf diesen Trend. Um seinen Kunden eine hohe Flexibilität zu bieten, baut das Unternehmen auf steckbare Schnittstellenmodule für die PowerDRIVE-Box. Zusätzlich erhält der Kunde vorgefertigte Softwarebausteine für verschiedene Programmiersysteme, die das Einbinden in die Steuerung erleichtern. Ausbau der Netz-Kompatibilität Bisher beschränkte sich das Schnittstellen-Angebot des Herstellers von Positioniersystemen auf CANopen, PROFI- BUS-DP, ProfiNet, Ethernet/IP und sercos III. Doch gerade die Nachfrage nach ethernet-basierten Schnittstellen hat in den letzten Jahren stark zugenommen. Deshalb baut Lenord + Bauer sein Schnittstellen-Portfolio weiter aus. Angelehnt an die bewährten Funktionsbausteine für die bereits unterstüzten Netze haben die Programmierer neue Funktionsblöcke für Powerlink und EtherCAT entwickelt. Beide Profile haben sich im Feldeinsatz bewährt und sind für den Einsatz mit der PowerDRIVE-Box und für direkt eingebundene PowerDRIVEs konzipiert. Im Powerlink-Netz liest der Anwender die Bausteine der PowerDRIVE-Lib direkt ins Automation Studio der Firma B&R ein und kann sie direkt nutzen. Für EtherCAT sind unterschiedliche Varianten für die Programmierung unter CoDeSys 2.x / 3.x beziehungsweise TwinCAT erhältlich. Konnektivität für alle PowerDRIVEs Alle Stellantriebe von Lenord + Bauer können über die zentrale PowerDRIVE-Box in das gewünschte Netz eingebunden werden. Doch mit einem wählbaren Frontend ist auch das direkte Einbinden von Antrieben möglich. Gerade die Serie PowerDRIVE-Positioning zeichnet sich hier durch eine hohe Modularisierung aus. Das für eine Schnittstelle entwickelte Frontend passt auch auf viele Modelle der gleichen Serie. So sind der neue PowerDRIVE mit 20 mm Durchgangshohlwelle und die leistungsstarke 15-Nm-Variante direkt mit CANopen, PROFI- BUS-DP, ProfiNet, Ethernet/IP, sercos III und den neuen Schnittstellen EtherCAT und Powerlink lieferbar. Damit erhöht sich die Netzwerk-Konnektivität des Power- DRIVE-Systems. Das Einbinden in verschiedene Netze wird durch instanzierbare Softwarebausteine deutlich erleichtert. So wird das Automatisieren von Hilfs- und Zustellachsen für Maschinenhersteller und Betreiber einfacher.» 12

13 Baukasten für mehr Flexibilität Produktfamilien zu Modularisieren hat nicht nur für den Hersteller Vorteile. Als Lieferant für teilautomatisierte Positioniersysteme reduziert Lenord+Bauer auch das Bauteilmanagement seiner Kunden. Das Modularisieren von Baugruppen ist ein Konzept das die großen Automobilhersteller in der Vergangenheit zum Erfolg führte. Auch bei Lenord+Bauer arbeiten die Ingenieure seit Jahren an diesem Prinzip. Gleiche Aufgaben gleiche Bauteile, so lautet das Bestreben der Konstrukteure und Entwickler, um schneller und kostenkünstiger produzieren zu können. Für die Kunden des Unternehmens vereinfacht sich auf diese Weise auch das Bauteilmanagement. Bei den Einschubmodulen der PowerDRIVE-Box ist das bereits gängige Praxis. Jetzt holen auch der Stellantriebe auf. Das modulare Frontend ist gleich für mehrere Produktserien wählbar. Die Antriebe können jetzt direkt in ein CANopen, PROFIBUS-DP, ProfiNet, Ethernet-IP, Sercos III und EtherCAT Netz eingebunden werden.» 13

14 PowerDRIVE-Connect Schnell verbunden Kompakter M17 Hybridstecker mit Bajonettverschluss Die Stellantriebe der Serie PowerDRIVE-Positioning sind mit verschiedenen Hybrid-Anschlüssen lieferbar. Für eine schnelle Verkabelung sorgt dabei das konfektionierbare Anschlusskabel durch Plug-and-play. Ohne Verbindung zur Steuerung geht nichts. Die Anbindung erfolgt über steckbare Schnittstellenmodule an der zentralen PowerDRIVE-Box. Ein konfektionierbares Hybridkabel verbindet die PowerDRIVEs mit der zentralen Box und reduziert dabei den Verkabelungsaufwand erheblich. Mit einem Außendurchmesser von nur 10 mm ist das Hybridkabel bestens für den Einsatz in kompakten Schleppketten oder engen Kabelkanälen geeignet. Auf die Gegebenheiten der Maschinen abgestimmt, bietet es hohe Flexibilität und echtes Plug-and-play. Das spart Zeit bei der Montage. Das Kabel ist in zwei Varianten lieferbar, entweder optimiert für den Einsatz in UL-konformen Anlagen oder mit lebensmitteltauglichem Außenmantel. Je nach Wunsch wird PowerDRIVE-Connect in Längen von 3 bis 20 m gefertigt und mit den benötigten Steckverbindern ausgestattet. PowerDRIVE-Connect 14

15 Bei Bedarf sorgte bisher schon ein M23-Steckverbinder mit Schnellverschluss für eine sichere und bequeme elektrischen Verbindung. Neu im Sortiment ist ein extrem kompakter M17-Steckverbinder mit Bajonetverschluss. Mit dem neuen Steckverbinder ist auch ein platzsparender M17-Steckerabgang direkt am PowerDRIVE verfügbar. Wenn die Einbausituation selbst das nicht zulässt, empfiehlt sich ein Stellantrieb mit Kabelabgang und M17-Steckerkupplung. Die Verschraubung des Kabels besteht dann sogar aus Edelstahl. Damit ergänzen die neuen M17- Steckverbinder die konfigurierbare EIN-Kabellösung perfekt. PowerDRIVE-Connect ist mit vormontierten Anschlussklemmen für die PowerDRIVE-Box lieferbar. In wenigen Schritten sind so Stellantrieb und PowerDRIVE-Box verbunden und einsatzbereit. Natürlich sind auch die M17-Steckverbinder für die PowerDRIVEs und das Hybridkabel Nur 55 mm ragt die Steckverbindung in den Einbauraum. PowerDRIVE-Connect frei konfigurierbar. Falls der Weg zur PowerDRIVE-Box mal etwas länger ist, sind Verlängerungen problemlos zu realisieren. LENORD +BAUER PowerDRIVE-Box Die M17-Hybridstecker am Antrieb bieten auf engstem Bauraum eine hohe Stromtragfähigkeit für die separat abschaltbare Leistungsversorgung der BLDC-Motoren. Über spezielle Einsätze wird im Steckverbinder die Versorgung von der Kommunikation getrennt. Die Kabelschirme werden dabei flächig bis zum Gehäuse geführt und halten EMV-Belastungen von 4,4 kv stand. Steckerfertig konfektioniert sind die Antriebe über das Hybridkabel schnell mit der PowerDRIVE-Box verbunden. Gleichzeitig ermöglichen die Hybrid-Steckverbinder jederzeit eine einfache und sichere Trennung der elektrischen Verbindung. Das reduziert nicht nur den Verkabelungsaufwand, sondern spart auch Zeit bei der Wartung und Instandhaltung.» 15

16 Antriebselemente mit hohem Drehmoment automatisieren Ein neues komptaktes Getriebe im PowerDRIVE macht dies möglich! Immer wenn hohe Antriebsmomente an einer Spindel benötigt werden, kommen bisher Servoantriebe zum Einsatz. Jetzt eröffnet ein leistungsstarkes und robustes Getriebe im kompakten Power- DRIVE neue Einsatzgebiete. Der neue Stellantrieb geht mit einem Nennmoment von 15 Nm bei einer Einschaltdauer von 25% ins Rennen um die Automatisierung von Spindeln zu vereinfachen. Sein Vorteil er ist eine kompakte mechatronische Einheit mit integrierter Leistungselektronik, Absolutwertgeber und bewährtem bürstenlosen Gleichstrommotor. 16

17 Zur exakten Übertragung von Kräften und Bewegungen kommen häufig Spindeln mit Trapezgewinde zum Einsatz. Der Querschnitt des Gewindes entspricht einem gleichschenkligen Trapez. Durch die Steigung hemmt sich dieses Gewinde in der Bewegung selbst. Das ist der große Vorteil, gerade bei vertikaler Ausrichtung der Achse. Ihr Nachteil ist die große Reibung, denn dadurch erhöht sich das Antriebsmoment. Kommt dann auch noch eine Verschmutzung des Gewindes hinzu, steigt das Losbrechmoment an. In diesen Fällen werden Drehmomente von 15 Nm und mehr benötigt. Das ist bislang die Domäne von Servoantrieben, doch auch kompakte mechatronische Antriebe können in dieser Leistungsklasse mithalten. So auch der neue Stellantrieb von Lenord + Bauer. Für Anforderungen mit erhöhtem Losbrechmoment Bei einer Einschaltdauer von 25% rundet der PowerDRIVE mit einem Nennmoment von 15 Nm das Portfolio der Produktfamilie ab. Durch einen starken bürstenlosen Gleichstrommotor (BLDC) und ein extrem robustes Getriebe überwindet er auch erhöhte Losbrechmomente. Dem Einsatz zum Antrieb von vertikal ausgerichteten Spindeln mit Trapezgewinde steht damit nichts im Wege. Abhängig von den Umgebungsbedingungen steigt das benötigte Drehmoment im Laufe der Jahre an. Nachlassende Schmierung, Schmutz auf den Spindeln und Korrosion sind einige der Gründe. Bedingt durch seine robuste Konstruktion hat das Getriebe des neuen PowerDRIVE Leistungsreserven, die es in diesen Fällen ausspielt. Kompakt trotz höherem Nennmoment Dabei ist der neue 15 Nm Stellantrieb extrem kompakt. Mit einer Länge von 172 mm ist er nur 9 mm länger als die Variante mit einem Nennmoment von 10 Nm. Trotzdem besitzt die 15-Nm-Variante alle Vorzüge der bisherigen PowerDRIVEs: Integrierte Positioniersteuerung, Leistungsteil, BLDC-Motor, Getriebe und absolutes Multiturn-Messsystem. Der neue leistungsstarke PowerDRIVE ist voll-kompatibel zum Gesamtsystem. Er bietet diesselbe Vielfalt in den Schnittstellen und Anschlüssen wie seine kleineren Kollegen. Auch das Montagekonzept ist identisch zur bisherigen Serie. Der einzige Unterschied, die Drehmomentstütze hat eine andere Form. Das Blech ist robust ausgeführt und lässt ein höheres Achsspiel zu. Das Prinzip des Loslagers entspricht dem der anderen Drehmomentstützen. So lässt sich der Antrieb genauso schnell und einfach montieren wie die anderen Produkte der Serie. Egal, wie der PowerDRIVE ins Netz eingebunden wird, einzeln oder als einer von fünf Antrieben der PowerDRIVE- Box, zur Integration in die Maschinensteuerung können die vorhandenen Funktionsbausteine genutzt werden. In wenigen Schritten ist auch dieser Stellantrieb konfiguriert und in Betrieb genommen. Dabei bietet er die bekannten Vorteile des PowerDRIVE-Systems. Denn kurze Rüstzeiten, Wegfall von Referenzfahrten und reproduzierbare Formate zeichnen auch diesen PowerDRIVE aus.» Trotz des längeren Getriebes: Der neue PowerDRIVE mit 15 Nm Nennmoment (oben) ist lediglich 9 mm länger als die 10-Nm-Variante in langer Bauform (unten). 17

18 Handräder einfach automatisieren PowerDRIVE mit durchgehender Hohlwelle ersetzt das Stellrad bei gleicher Spindel-Konstruktion Stellantriebe mit durchgehenden Hohlwelle erlauben den direkten Ersatz von Handrädern ohne mechanische Anpassung der Spindelzapfen. Damit wird die Umrüstung der manuellen Antriebe auf automatische Stellsysteme deutlich vereinfacht. Das manuelle Verstellen formatabhängiger Stationen kostet in vielen Fertigungslinien wertvolle Zeit. Automatische Positioniersysteme schaffen hier Abhilfe. Dabei muss das Umrüsten nicht aufwendig sein, denn die Montage eines Stellantriebs mit Hohlwelle reduziert den Aufwand erheblich. So auch die neue Variante der Produktserie Power- DRIVE. Der Stellantrieb GEL 6113 hat eine Hohlwelle mit einem Innendurchmesser von 20 mm. Mit Hilfe von geschlitzten Doppel-Klemmringen wird das Maß um bis zu 10 mm reduziert. So ist die Montage auf typische Spindelzapfen mit Durchmessern von 10 bis 20 mm ohne mechanische Anpassung der Spindel möglich. Lediglich die Aufnahme der Drehmomentstütze muss der Umrüster realisieren. Dabei benötigt der Stellantrieb auf der Spindelachse nur wenig mehr Platz als ein handelsübliches Handrad. Mit einer Einbautiefe von 90 mm in Achsrichtung ist der Power- DRIVE extrem kompakt. In diesem Maß ist der Klemmring schon berücksichtigt. Das Winkelgetriebe liefert Nennmomente bis zu 10 Nm und verfügt wie alle PowerDRIVEs über einen absoluten Multiturngeber. Der robuste Sensor erfasst die Position direkt and der Spindelachse, so ist eine sehr präzise Positionierung gewährleistet. Je nach Einbauraum stehen zwei Baulängen zur Verfügung. Die kurze Variante mit einer Gerätelänge von 170 mm liefert Nennmomente von 5 oder 7 Nm. Dagegen kommt das um 20 mm längere Gerät auf leistungsstarke 10 Nm. Dabei besitzt der neue Stellantrieb alle Vorzüge der Produktlinie. Egal ob mit Hybrid-Anschluss oder Stecker, der neue PowerDRIVE ist gewohnt flexibel verbunden. Wie die Standardgeräte lässt er auch in puncto Schnittstellen keine Wünsche offen. Die Flexibilität gerade im Upgrade von Anlagen erhöht sich durch den PowerDRIVE mit Durchgangshohlwelle deutlich. Ohne Modifikation der Spindelzapfen direkt auf der Achse montiert, spart er erhebliche Umbaukosten ein. Am Ende lohnt sich die Investition, durch kürzere und fehlerfreie Formatwechsel. 18

19 In jedem Fall fachgerechte Lagerung Neues Loslager: Garantiert flexibel und schnell montiert Das Spiel einer Spindel wirkt direkt auf einen montierten Stellantrieb. Gerade in kompakten Maschinen ist das Abfangen der Bewegungen in den zulässigen Freiheitsgraden eine Herausforderung. Eine neue flexible Drehmomentstütze stellt jetzt die fachgerechte Montage aller PowerDRIVE sicher. Anders als bei Servoachsen üblich, sitzen die PowerDRIVEs direkt auf dem Spindelzapfen. Die Antriebe reiten so zusagen auf der Spindelwelle. Dabei sorgen die Hohlwellen mit kompakten Klemmringen und Nutensteinen für eine formund kraftschlüssige Verbindung. Als Festlager übertragen sie das Drehmoment. Fachgerechte Lagerung bei reduzierter Montagezeit Das Aufsetzen des PowerDRIVE auf den Spindelzapfen erfolgt im selben Arbeitsschritt wie das Aufschieben des Gleitlagers auf die Schaftschraube. Damit ist das Loslager schnell montiert auch an schwer zugänglichen Stellen. Bis zu diesem Montageschritt ist ein freier Blick auf den Spindelzapfen und den Nutenstein gewährleistet. Das erleichtert das passgenaue Aufsetzen des Antriebs. Danach sorgt der Monteur mit dem Klemmring für den spindelseitigen Kraftschluss. Abhängig vom Gerätetyp kommt ein zweiteiliger oder ein Doppel-Klemmring zum Einsatz. So ist in jedem Fall die fachgerechte Montage sichergestellt und das bei geringer Montagezeit. Pluspunkt in schwierigen Einbausituationen Der PowerDRIVE reitet auf der Spindelwelle, dabei muss das Loslager die axial und radial Bewegungen der Spindel ausgleichen. Zum Ausgleich des Spindelspiels in axialer und radialer Richtung ist ein Loslager erforderlich. Das übernimmt die neue Drehmomentstüzte, die beide Bewegungsrichtungen zulässt. Die einfache Konstruktion ist universell einsetzbar und fängt auch hohe Drehmomente bei geringen Rückwirkungskräften ab. Ausgleich des Spindelspiels für alle PowerDRIVEs Eine spezielle Lagerbuchse aus Kunststoff wird über eine längliche Bohrung in die jeweilige Drehmomentstütze eingeführt. Das Langloch ermöglicht eine Bewegung des Gleit elements. Zusätzlich gleitet die Buchse auf einer am Maschinenrahmen montierten kopflosen Schaft schraube vor und zurück. Nicht jede Maschine ist gleich, oft erfordert die Einbausituation eine spezielle Geometrie bzw. Baulänge des Lagerblechs. Das neue Gleitlager ermöglicht es, in kürzester Zeit kundenspzeifische Drehmomentstützen zu erstellen. Hierzu übernimmt der Maschinenhersteller einfach die Details der Konstruktion. Bei Bedarf liefert Lenord+Bauer die notwendigen Kleinteile und stellt die Daten der Lagerkontur zur Verfügung. Auch bei Platzmangel hat dieses Lagerkonzept deutliche Vorteile. Die Tiefe der Drehmomentstütze entspricht etwa dem notwendigen Raum zur Montage des Antriebs. Da kein zusätzlicher Einbauraum erforderlich ist, punktet die neue Drehmomentstütze in allen kompakten Maschinen.» Durch die Form der Buchse und die Verjüngung im Langloch sitzt das Gleitlager unverlierbar im Blech. Dieses Prinzip wurde auf die gesamte PowerDRIVE-Familie übertragen. Alle Stellantriebe sind zur Aufnahme der Drehmomentstütze werkseitig vorbereitet. Derzeit gibt es das Lagerblech in zwei Ausführungen. 19

20 Lenord, Bauer & Co. GmbH Dohlenstraße Oberhausen, GERMANY Tel.: +49 (0) Fax: +49 (0) Ein Unternehmen der LENORD + BAUER Unternehmensgruppe