Produktdatenblatt Hochdruck Adsorptionstrockner Serie DHM

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1 Hochdruck Adsorptionstrockner Serie DHM Version: Verfasser: Tassilo Tappe Datum: Anwendungsgebiet Adsorptionstrockner der Baureihe DHM sind für die Trocknung von Druckluft und Stickstoff auf Drucktaupunkte von -25 C bis -55 C (abhängig von der Auslegung) bei Betriebsüberdrücken bis zu 350 bar konzipiert. Funktion Zur Trocknung der Druckluft, der Adsorption, wird der Druckluftstrom durch einen mit Trockenmittel gefüllten Behälter geleitet. Das Trockenmittel entzieht dabei der Druckluft die Feuchtigkeit und speichert diese in seiner Struktur bis das Trockenmittel mit Feuchtigkeit gesättigt ist. Das gesättigte Trockenmittel muss dann regeneriert werden, d.h. die in seiner Struktur gespeichert Feuchtigkeit "entfernt" werden, bevor es wieder zur Trocknung eingesetzt werden kann. Für einen kontinuierlichen Betrieb eines Adsorptionstrockners sind daher zwei Behälter erforderlich, die wechselweise betrieben werden - ein Behälter mit der Trocknung der Druckluft (Adsorption), der andere Behälter mit der Regeneration des Trockenmittels. Das Wechselintervall zwischen Adsorption und Regeneration beträgt bei der Baureihe DHM bei nominalen Bedingungen 10 Minuten. Bei der Baureihe DHM wird für die Regeneration des Trockenmittels ein Teil der getrockneten Druckluft vom Austritt des Trockners entnommen (bei nominalen Bedingungen ca. 5% des nominalen Volumenstroms), auf Umgebungsdruck entspannt und durch den zu regenerierenden Behälter geleitet. Die getrocknete, entspannte und dadurch extrem an Feuchtigkeit untersättigte Luft entzieht dem Trockenmittel die gespeicherte Feuchtigkeit und gibt diese über einen Schalldämpfer an die Umgebung ab (Kaltregeneration). Seite 1 von 8

2 Merkmale Das hochwertige und beständige Trockenmittel hat eine hohe Aufnahmekapazität für Feuchtigkeit sowie eine lange Nutzungsdauer von mehreren Jahren. Dadurch werden im Betrieb dauerhaft tiefe und stabile Drucktaupunkte erreicht. Die zur Umschaltung der Behälterkammern benötigten Ventile und Strömungswege sind vollständig in kompakten Ventilblöcken integriert. Durch diesen integrierten Aufbau werden aufwendige Verrohrungen vermieden und das Leckage-Potenzial minimiert. Überdurchschnittlich große Strömungsquerschnitte, erkennbar an der Höhe der Ventilplatten, minimieren die Druckverluste. Die Magnetventil-Kombination (unterer Ventilblock) besteht aus 5 einzelnen, pilotgesteuerten Ventilen. Durch die individuelle Ansteuerung der einzelnen Ventile wird ein überschneidungsfreies Umschalten und ein definierter Strömungsweg zu jeder Zeit sichergestellt. Die Mehrweg-Rückschlagventil-Kombination (oberer Ventilblock) besteht aus 4 Rückschlagventilen und ist ebenfalls in einem Leckage-freien Aluminium-Ventilblock untergebracht. Ein Schalldämpfer sorgt für wirkungsvolle Reduzierung des Expansionsgeräusches. Die Steuerung der Ventile erfolgt bei der DHM Baureihe über eine Mikroprozessor-Steuerung vom Typ C1 mit 2 zeiliger Klartextanzeige und 3 Bedientasten, eingebaut in einem Kunststoffgehäuse der Schutzklasse IP65. Über die Klartextanzeige werden Betriebszustand, Störungen, Laufzeiten, Service-Meldungen etc. direkt und einfach verständlich angezeigt. Bei angeschlossenem Drucktaupunktsensor (Option H) wird zusätzlich der aktuelle Drucktaupunkt der Druckluft direkt im Display angezeigt und steht zusätzlich als 4-20mA Signal zur Verfügung. Durch die Drucktaupunktmessung (Option H) ist ein taupunktabhängiger Betrieb des Trockners möglich. Der Adsorptionszyklus kann entsprechend der Auslastung des Trockners verlängert werden, d.h. die Häufigkeit der Umschaltung wird der Betriebssituation angepasst, der Regenerationsluftbedarf und somit die Energiekosten minimiert. Die Steuerung bietet zudem serienmäßig einen Kompressor-Gleichlauf-Kontakt. Damit kann der Trockner synchron mit einem Kompressor betrieben und somit der Regenerationsluftbedarf nochmals verringert werden. Diese Funktion ist auch im Zusammenhang mit dem taupunktabhängigen Betrieb möglich. Wird am Vor- und Nachfilter eine Differenzdrucküberwachung mit Alarmkontakt angebaut (Option) können die Alarmkontakte an die Steuerung angeschlossen, angezeigt und verarbeitet werden. Die Trockner sind serienmäßig mit einem Vorfilter (Feinstfilter) ausgestattet der feste und flüssige Verunreinigungen zurückhält und somit die Lebensdauer des Trockenmittels erhöht. Ebenfalls serienmäßig ist ein Nachfilter (Feinfilter) angebaut, der möglichen Trockenmittelabrieb zurückhält. Die Filter sind mittels Edelstahl- Hochdruckrohre und Verschraubungen direkt am Trockner montiert. Die Trockner entsprechen den Anforderungen der Druckgeräterichtlinie 97/23/EWG und tragen das CE Zeichen dieser europäischen Richtlinie. Seite 2 von 8

3 Grunddaten Baugröße DHM 8 / 100 DHM 13 /100 DHM 18 / 100 DHM 26 / 100 DHM 31 / 100 DHM 41 / 100 DHM 52 / 100 DHM 59 / 100 DHM 66 / 100 Nominaler Volumenstrom *1 130 m³/h 195 m³/h 270 m³/h 345 m³/h 425 m³/h 565 m³/h 670 m³/h 760 m³/h 825 m³/h Min./Max. zulässiger Betriebsüberdruck Min./Max. zulässige Betriebstemperatur bar +2 C C *1 - bezogen auf 1 bar(a) und 20 C bei 100 bar Betriebsüberdruck, Eintrittstemperatur 35 C, Drucktaupunkt am Austritt -40 C Baugröße DHM 8 / 350 DHM 13 /350 DHM 18 / 350 DHM 26 / 350 DHM 31 / 350 DHM 41 / 350 DHM 52 / 350 DHM 59 / 350 DHM 66 / 350 Nominaler Volumenstrom *2 225 m³/h 350 m³/h 480 m³/h 620 m³/h 750 m³/h m³/h m³/h m³/h m³/h Min./Max. zulässiger Betriebsüberdruck Min./Max. zulässige Betriebstemperatur bar +2 C C *2 - bezogen auf 1 bar(a) und 20 C bei 350 bar Betriebsüberdruck, Eintrittstemperatur 35 C, Drucktaupunkt am Austritt -40 C Reinheitsklassen nach ISO Verunreinigung Feststoffpartikel *3 (Klasse 2) Feuchtegehalt *3 Klasse 1-3 *4 Gesamtölgehalt *3 Klasse 1 *5 *3 - typisches Ergebnis, unter der Annahme entsprechend geeigneter Eintrittskonzentrationen sowie Betriebs- und Randbedingungen *4 - abhängig von der Auslegung *5 - der Öldampfgehalt ist nicht berücksichtigt und kann die Reinheitsklasse herabsetzen Korrekturfaktoren Volumenstrom Tatsächlicher Volumenstrom VK Nominal erforderlicher Volumenstrom VN min Bitte kontaktieren Sie den technischen Support Seite 3 von 8

4 Wartungsregeln Wartungsintervall und Wartungsarbeiten Alle Modelle Wöchentlich : - Differenzdruck am Vor- und Nachfilter kontrollieren (wenn installiert) - Funktion des Kondensat-Ableiters am Vorfilter prüfen (wenn installiert) Jährlich : - Filterelemente am Vor- und Nachfilter wechseln - Expansions-Schalldämpfer prüfen, ggf. reinigen oder erneuern - Taupunktsensor kalibrieren (Option H)(im Austausch-Verfahren möglich) Alle 2 Jahre : - Sitze und Dichtungen der Ventile in den Ventilblöcken erneuern (Wartungssatz Art.-Nr.: SK-VVB/DHM420/24-01) - Trockenmittel erneuern *6 *7 (Art.-Nr. SEDAFILL-DHM.. /... ) *6 Die Standzeit des Trockenmittels beträgt regulär 2-3 Jahre, ist jedoch stark abhängig vom Verunreinigungsgrad der eintretenden Druckluft und der Betriebstemperatur Voraussetzung zur Erzielung der genannten Standzeit des Trockenmittels ist auch der vorschriftsmäßige Wechsel der Filterelemente wie oben aufgeführt. *7 Trockenmittel und Aktivkohle sind gemäß Europäischem Abfallschlüssel zu entsorgen. Dabei ist zu berücksichtigen dass eine Ölkontaminierung vorliegen kann. Produktspezifische Kennwerte Kennwerte Drucktaupunkte -25 C / -40 C / -55 C Elektrischer Anschluss 230V 50/60 Hz, alternativ 115V 50/60Hz oder 24V DC Leistungsaufnahme < 50 Watt Schutzklasse IP 65 (Nema 4) Ventilschaltleistung (je Ventil) 80 VA Werkstoffe Bauteil Behälter und Verschlusskolben Edelstahl (304) Rahmen und Halterungen C-Stahl, 1-Komponenten Pulverlack auf Epoxid-Polyester-Basis, ca. 80µ Schichtdicke Trockenmittel-Siebboden Edelstahl (304) Vorspann-Feder Edelstahl (304) Internes Filterelement am Austritt Endkappen Aluminium, Filtergeflecht Edelstahl (304), 3µm Ventilblock Aluminium AlMg, anodisiert Ventilsitze Edelstahl (1.4305,1.4401), Messing ( ) Dichtungen NBR, PEEK, Hostaform C/ Schrauben 8.8 Stahl, verzinkt Rohrverbindungen Trockner Keine (Strömungswege sind im Ventilblock integriert) Rohrverbindungen zu Filtern Hochdruck Edelstahl Rohre und Verschraubungen (316) Trockenmittelfüllung Molekularsieb 4A Angebaute Vor- und Nachfilter siehe Produktdatenblätter Filtergehäuse und Filterelemente Seite 4 von 8

5 Anschlüsse, Abmessungen und Gewichte (inkl. Vor- und Nachfilter) DHM.. Baugröße ( 100 und 350 bar ) Anschluss Höhe Breite inkl. Vor- & Nachfilter Tiefe Gewicht 100 bar Version Gewicht 350 bar Version DHM 8 G 1/ mm 787 mm 340 mm 174 kg 220 kg DHM 13 G 1/ mm 787 mm 340 mm 188 kg 247 kg DHM 18 G 1/ mm 787 mm 340 mm 200 kg 274 kg DHM 26 G 1/ mm 787 mm 340 mm 214 kg 300 kg DHM 31 G 1/ mm 787 mm 340 mm 236 kg 344 kg DHM 41 G 3/ mm 825 mm 340 mm 302 kg 412 kg DHM 52 G 3/ mm 825 mm 340 mm 325 kg 456 kg DHM 59 G 3/ mm 825 mm 340 mm 352 kg 499 kg DHM 66 G 3/ mm 825 mm 340 mm 386 kg 557 kg DHM..A Baugröße ( 100 und 350 bar ) Anschluss Höhe Breite inkl. Vor- & Nachfilter Tiefe Gewicht 100 bar Version Gewicht 350 bar Version DHM 8 A G 1/ mm 987 mm 340 mm 223 kg 293 kg DHM 13 A G 1/ mm 987 mm 340 mm 242 kg 331 kg DHM 18 A G 1/ mm 987 mm 340 mm 258 kg 369 kg DHM 26 A G 1/ mm 987 mm 340 mm 277 kg 407 kg DHM 31 A G 1/ mm 987 mm 340 mm 307 kg 470 kg DHM 41 A G 3/ mm 1025 mm 340 mm 404 kg 571 kg DHM 52 A G 3/ mm 1025 mm 340 mm 437 kg 635 kg DHM 59 A G 3/ mm 1025 mm 340 mm 475 kg 697 kg DHM 66 A G 3/ mm 1025 mm 340 mm 522 kg 780 kg Einstufung nach Druckgeräterichtlinie 97/23/EWG (DGRL) für Fluidgruppe 2 Baugröße 100 bar Volumen Kategorie Kennzeichnung Inbetriebnahme Wiederkehrende Prüfung *8 Prüfung *8 DHM 8 / 100 6,42 Liter II CE 0525 ZÜ * DHM 13 / 100 8,28 Liter II CE 0525 ZÜ * DHM 18 / ,13 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 26 / ,99 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 31 / ,08 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 41 / ,71 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 52 / ,08 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 59 / ,45 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 66 / ,66 Liter IV CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 *8 - in Deutschland festgelegt durch die Betriebssicherheitsverordnung BetrSichV vom 27.September 2002 (BGBI. I S.3777) 14 und 15 *9 - Prüfung durch befähigte Person (BP) bzw. zugelassene Überwachungsstelle (ZÜ) Seite 5 von 8

6 Einstufung nach Druckgeräterichtlinie 97/23/EWG (DGRL) für Fluidgruppe 2 Baugröße 350 bar Volumen Kategorie Kennzeichnung Inbetriebnahme Prüfung *8 Wiederkehrende Prüfung *8 DHM 8 / 350 3,30 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 13 / 350 4,26 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 18 / 350 5,21 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 26 / 350 6,16 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 31 / 350 7,75 Liter III CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 41 / ,78 Liter IV CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 52 / ,97 Liter IV CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 59 / ,16 Liter IV CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 DHM 66 / ,89 Liter IV CE 0525 ZÜ *9 ZÜ *9 *8 - in Deutschland festgelegt durch die Betriebssicherheitsverordnung BetrSichV vom 27.September 2002 (BGBI. I S.3777) 14 und 15 *9 - Prüfung durch befähigte Person (BP) bzw. zugelassene Überwachungsstelle (ZÜ) Sonstige Richtlinien Baugröße Alle Baugrößen EMV-Richtlinien (Prüfumfang Steuerung, Magnetventile und Taupunktmessung) : Störaussendung : EN 55011: A1: A2:2002 (Grenzwertklasse : B) EN : , EN :2008 Störfestigkeit : EN :2005 Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EWG findet keine Anwendung Modelle DHM... DHM...A Seite 6 von 8

7 Fließschema (PID) A Trocknerbehälter F Filter FE Trockner Filterelement V Ventil HV Manuelles Ventil D Kondensat-Ablass (zeitgesteuert) NV Nadelventil RV Rückschlagventil PMV Druckhalteventil ST Trockenmittel Siebboden X Schalldämpfer für Expansion O Lochblende / Reg.-Gas Düse DPI Differenzdruckmanometer PI Manometer MT Drucktaupunkttransmitter (optional) GJ GO RO CO Gas-Eintritt Gas-Austritt Regenerationsgas-Austritt Kondensat-Austritt Seite 7 von 8

8 A Trocknerbehälter PMV Druckhalteventil (Anfahrvorrichtung) F Filter X Schalldämpfer für Expansion D Kondensatableiter (zeitgesteuert) PI Manometer DPI Diff.-Druck Manometer MT Drucktaupunkttransmitter V Steuer-Ventil GJ Gas-Eintritt HV Manuelles Ventil GO Gas-Austritt NV Nadelventil RO Regenerationsgas-Austritt RV Rückschlagventil CO Kondensat-Austritt Seite 8 von 8