Faszination Produktion Weltweites Produktionsnetzwerk flexibel effizient innovativ
Made by BMW Group Die BMW Group hat den Anspruch, in jedem Markt segment, in dem unsere vier Marken vertreten sind, eine Spitzenposition zu belegen. Hoch emotionale, individuell maßgeschneiderte Produkte mit außer gewöhnlichem Design und höchstem Kundennutzen sind Ausdruck unserer konsequenten Premiumstrategie. Hinter unseren faszinierenden Produkten steht ein wandlungsfähiges, hoch effizientes Produktionsnetz werk mit ausgereiften Arbeitsprozessen und moderns ter Anlagentechnik. Über die Werks- und Landes grenzen hinweg findet ein ständiger Aus tausch von Ressourcen und Know-how statt. Dank flexibler Steuerung können wir unsere Produktion schnell den Anforderungen der jeweiligen Märkte anpassen. Weltweite Produktion Die Produktion folgt dem Markt Durch die Strategie der lokalen Fertigung nutzt die BMW Group Chancen zur Markteröffnung bzw. -er schließung in Märkten mit langfristigem Wachs tums potenzial. Die Akzeptanz vor Ort wird erhöht, die BMW Group wird zum Local Player. Die BMW Group verfolgt diese Strategie vor allem in solchen Märkten, die durch hohe Einfuhrzölle den Import von fertigen Automobilen erschweren und damit eine größere Marktdurchdringung verhindern. Neben den Automobilwerken können auch durch so genannte Completely Knocked Down -Werke (CKD) Produkte in aufstrebenden Märkten zu kon kurrenzfähigen Preisen angeboten werden. Im CKD-Verfahren werden vor Ort die Fahrzeuge aus impor tierten Teilesätzen zusammengebaut und mit lokal produzierten Teilen ergänzt. Damit wird der von den Regierungen geforderte Local Content erfüllt. Zudem nutzt die BMW Group den Natural Hedging -Effekt: Ein entsprechend hohes Einkaufsvolumen in bedeutenden Absatzregionen mit unterschiedlichen Währungen sorgt für einen Ausgleich der Warenströme sowie der Währungsschwankungen und -risiken. Vier Marken, vier Produktreihen Im Produktionsnetzwerk der BMW Group werden neben Automobilen der Marken BMW, MINI und Rolls-Royce auch Motorräder der Marken BMW und Husqvarna hergestellt. BMW Automobile werden an 13 Standorten weltweit produziert. Das Rückgrat bilden die sechs BMW Werke in Dingolfing, Leipzig, München, Regensburg, Rosslyn und Spartanburg sowie das Gemeinschaftsunter neh men in Shenyang. Dort, wo es sinnvoll ist, bindet die BMW Group externe Partner in die Fertigung ein. Die Bewer tungsund Steuerungskompetenzen in Design, Motorenbau, Einkauf, Erprobung, Kundendienst und Gewährleistung bleiben aber wie das entsprechende Know-how nach wie vor in der BMW Group. Die CKD-Werke in Chennai und Rayong betreibt die BMW Group selbst, während das Unternehmen in Jakarta, Kairo, Kaliningrad und Kulim auf die Kooperation mit externen Partnerbetrieben vertraut. Im weltweiten Produktionsnetzwerk gelten einheitlich hohe Standards für Prozesse, Qualität, Sicherheit und Nachhaltigkeit. Auf dieser Grundlage werden alle Pro dukte made by BMW Group dem hohen Premiumanspruch gerecht. Getragen wird das Netzwerk durch das fundierte Wissen und hohe Engagement unserer Mitarbeiter. Außergewöhnliche Menschen fertigen gemeinsam faszinierende Produkte und sind so der Schlüssel zum Erfolg der BMW Group. Frank-Peter Arndt Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion 3
Die Produktionsheimat des MINI liegt in Großbritan nien. Das so genannte MINI Production Triangle besteht aus den Werken Oxford, Hams Hall und Swindon. In Swindon werden die Pressteile und Karosserieelemente der MINI Fahrzeuge hergestellt und just-in-time, also zeitgerecht an den Karosserie bau in Oxford geliefert. Die in Hams Hall montierten 4-Zylinder-Benzinmotoren treffen sogar just-in-sequence (zeitgerecht und fahrzeugspezifisch) am Montageband in Oxford ein. Im Werk Oxford entstehen die MINI für den Weltmarkt. Der MINI Countryman wird in einer Auftragsfertigung in Graz gebaut. Seit 2003 fertigt das Tochterunternehmen Rolls-Royce Motor Cars Ltd. in Goodwood, Südengland. Vorwiegend in Handarbeit kreieren erfahrene Spezialisten in der ausschließlich für Rolls-Royce erbauten Manufaktur exklusive Phantom-Modelle: die klassische Limousine (2003), das Drophead-Coupé (2007), das Coupé (2008) und das neue Modell Ghost (2009). Sämtliche BMW Motorräder und der Großteil der zugehörigen Motoren werden im BMW Motorradwerk in Berlin hergestellt. Fertigung auf höchstem Niveau verbindet sich dort mit Tradition: Die Motorradfertigung weist einen hohen Anteil an Handarbeit auf. Die Zierlinien auf den Motorradteilen werden beispielsweise wie in den Gründerjahren der BMW Motorradproduktion noch immer von Hand aufgetragen. Spartanburg X3, X5, X6 Berlin Motorräder Dingolfing 5er, 6er, 7er Eisenach Komponenten Landshut Komponenten Leipzig 1er, X1 München 3er Regensburg 1er, 3er, Z4 Wackersdorf Komponenten Hams Hall Motoren Oxford MINI Swindon Komponenten Goodwood Rolls-Royce Cassinetta Husqvarna Graz MINI Countryman Steyr Motoren Kairo Kaliningrad Chennai Rayong Shenyang Rolls-Royce BMW Z4 BMW 6er BMW 1er BMW 5er BMW 7er BMW 3er BMW 5er Gran Turismo BMW X1 Seit 2008 gehört auch die Marke Husqvarna zur BMW Group. Das Werk Cassinetta bei Varese in Norditalien beschäftigt über 260 Mitarbeiter. Der Produktionsstandort fertigt alle 22 Modelle der Sparten Enduro, Supermotard, Dual Purpose, Cross Country und Motocross. Kulim Jakarta Motoren und Komponenten Das Herz jedes Fahrzeugs ist der Motor. Die BMW Group legt aus diesem Grund seit jeher viel Wert auf Entwicklung und Produktion der Triebwerke. Die drei BMW Group Motorenwerke in Hams Hall, München und Steyr beliefern das weltweite Produktionsnetz werk. Vervollständigt wird dieses durch die Kompo nentenfertigung an vier deutschen Standorten: Berlin, Eisenach, Landshut und Wackersdorf. Rosslyn 3er BMW X3 BMW X5 BMW X6 Weltweit gelten für alle Werke und Produkte der BMW Group die gleichen Standards für Qualität, Sicherheit und den schonenden Umgang mit Ressourcen. Produktionsstandorte Montagewerke Gemeinschaftsunternehmen Auftragsfertigung MINI BMW Motorräder Husqvarna Motorräder 4 5
Intelligente Prozesse Das Zusammenspiel des Forschungs- und Inno vations zentrums in München mit den weltweiten Forschungs- und Entwicklungsstandorten sichert die ständige Weiterentwicklung der Produkte. Schon in einer sehr frühen Phase des Produkt-Entstehungs-Prozesses (PEP) arbeiten die beiden Ressorts Ent wicklung und Produktion sehr eng zusammen. Sie tragen gemeinsam die Verantwortung für die Reali sierung jedes Fahrzeugprojekts sowie für die Qualität und Zuverlässigkeit der ausgelieferten Automobile. Reibungsloser Serienstart durch virtuellen Probebetrieb Die Entwicklung eines neuen Fahrzeugs und der dazugehörigen Produktionsanlagen ist heute ohne den Einsatz virtueller Werkzeuge, wie computergestütz ter Konstruktionsprogramme und komplexer Simula tionsmodelle, undenkbar. 3D-Simulationen und Computermodelle einer virtu ellen Fabrik erlauben es, den gesamten Fertigungsablauf zu simulieren und wirklichkeitsnah darzustellen. Bei der Produktion von Fahrzeugen werden bereits mehr als 80 Prozent der Prozesse virtuell abgesichert, lange bevor erste Anlagen existieren. Schnell und flexibel Das Produktionsnetzwerk der BMW Group ist trotz ständig wachsender Modellvielfalt so flexibel, dass in jedem Werk unterschiedliche Modelle und Varianten gefertigt werden können. Ein wichtiger Aspekt ist außerdem das variantenneutrale Hauptband. Ver schiedene Modelle können dabei in beliebiger Reihen folge auf einem Band montiert werden. Das gibt der BMW Group die Chance, flexibel auf Marktschwan kungen und individuelle Kundenwünsche zu reagieren und die Werke optimal auszulasten. Da ein Automobilhersteller nicht jedes der bis zu 20.000 Einzelteile eines Fahrzeugs selbst herstellen kann, ist eine enge Zusammenarbeit mit Partnern notwendig. Das sind klassische Zulieferbetriebe, aber auch kleine, leistungsfähige High-Tech-Unternehmen. Die Auftragsfertigung des MINI Countryman in Graz zeigt, wie die komplette Fertigung durch einen Partner die Kapazi täten der BMW Group intelligent ergänzen und damit die Flexibilität erhöhen kann. Erfolgsfaktor Mensch Qualifiziert und engagiert Jeder Mitarbeiter trägt zur Produktqualität bei. Eine hohe Eigenverantwortung, ständige Kontrolle der eigenen Arbeitsqualität und der Wille zur Qualifizie rung für neue Aufgaben gehören zur Unternehmens kultur, die von allen Mitarbeitern gelebt wird. Als Teil des weltweiten Netzwerkes stellen sie den Wissens transfer über die Werksgrenzen hinweg sicher. Zudem sorgen sie mit ihrem Engagement in jedem neuen Werk oder bei der Einführung eines neuen Modells für einen pünktlichen Produktionsstart, mit einer hohen Produktqualität von Beginn an. Flexible Arbeitszeiten Innerhalb der BMW Group sind mehr als 300 Arbeitszeitmodelle im Einsatz. Damit kann das Unternehmen bei optimalem Maschinen- und Kapitaleinsatz flexibel auf Marktschwankungen reagieren und gleichzeitig auf die individuellen Bedürfnisse der Mitarbeiter eingehen. Diese Flexibilität wird durch die Entkopplung der individuellen Arbeitszeit von der Maschinenlaufzeit erreicht. Während die wöchentliche Arbeitszeit im Jahresdurchschnitt gleich bleibt, kann die Betriebszeit stark variieren. Verantwortungsvolle Personalpolitik Im internationalen Vergleich gehört die BMW Group zu den beliebtesten Arbeitgebern. Einer der Gründe hierfür ist, dass das Unternehmen seine soziale Verantwortung gegenüber den Mitarbeitern sehr ernst nimmt. Darüber hinaus gibt es flexible Arbeitszeiten, Teilzeitmodelle, Jobsharing, Sabbaticals, Auslandsaufenthalte und Aus- und Weiterbildungsprogramme. 6 7
Ursprung Mit Stahl- und Aluminiumblechen auf tonnenschweren Rollen beginnt der Fertigungsprozess eines Fahrzeugs. Werkzeug- und Anlagenbau Für Presswerk und Karosseriebau werden Werkzeuge und Anlagen konstruiert und gefertigt. Module Sitze, Cockpits, Front-Ends oder kundenspezifische Komponenten werden vorab komplettiert und zum richtigen Zeitpunkt in die Montagefolge eingesteuert. Motorenbau Präzise Handarbeit, Erfahrung und modernste Anlagentechnik sind die Basis für Triebwerke auf höchstem Niveau. Leichtmetall-Gießerei Je nach Anforderung werden unters chiedliche Materialien eingesetzt. Entsprechend vielfältig und inno vativ sind die angewandten Gussmethoden. Automobilfertigung Presswerk Hier werden die zugeschnittenen Platinen mit leistungsstarken Pressen in die richtige Form gebracht. Karosseriebau Industrieroboter fügen rund 500 Blechteile zu einer Karosserie zu sammen. Dabei kommen Fügetech niken wie Punkt- und Laser schweißen sowie Nieten und Kleben zum Einsatz. Lackiererei Bis zu vier Lackschichten schützen vor Umwelteinflüssen und verleihen den Fahrzeugen dauerhaften und brillanten Glanz. Montage Erfahrene und gut ausgebildete Mitarbeiter komplettieren die lackierten Karosserien zu maßges chneiderten Premiumfahrzeugen. Hochzeit In der Endmontage wird die nun kundenspezifisch ausgestattete Karosserie bei der so genannten Hochzeit mit dem Antriebs strang, der aus Motor, Getriebe und Fahrwerk besteht, verschraubt. Endmontage Die Fahrzeuge stehen nun auf eigenen Rädern. Letzte Teile und Verkleidungen werden montiert, der Motor wird erstmals gestartet. Finish Speziell geschulte Mitarbeiter stellen in einer abschließenden funktionalen und optischen Überprüfung sicher, dass jedes Fahrzeug in gewohnter Premium qualität vom Band rollt. Hauptprozesse der Automobilfertigung Komponenten und Vormontagen Höchste Flexibilität für die Kunden Die BMW Group hat die internen Prozesse so weit optimiert, dass Motorisierung, Farbe, Polster und Sonderausstattung vom Kunden bis sechs Arbeitstage vor Montagebeginn noch geändert werden können ohne Auswirkung auf den Auslieferungstermin. Erst mit Beginn der Montage werden die lackierten Karosserien einem Kundenauftrag zugewiesen und erhalten ihre Identität, die individuelle Fahrgestellnummer. Hält man sich rechnerisch die mögliche Vielfalt von ca. 5 x 10 32 Varianten das ist eine Zahl mit 32 Nullen vor Augen, wird deutlich, wie individuell und anspruchsvoll dieser so genannte Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP) ist. Achsenfertigung Aluminium-Fahrwerke garantieren ausgezeichnete Fahreigenschaften, erfordern aber auch hohe Fertigungskompetenz. Auslieferung Sorgfältig vorbereitet machen sich die Fahrzeuge per Bahn, LKW oder Schiff auf die Reise zu Kunden in über 140 Ländern. 8 9
Formen und Lacke Im Automobil wird eine Vielzahl von Materialien ein gesetzt. Je nach Anforderung an das Bauteil wird ein intelligenter Materialmix gewählt. Werkstoffe wie hoch feste Stähle, Aluminium, Magnesium und Kunststoffe werden entsprechend ihren Eigenschaften verbaut. Beispielsweise wird Leichtmetall zur Gewichts- und Verbrauchsreduzierung eingesetzt. Kunststoffe wiederum eröffnen vor allem in der Formgestaltung der Außenhaut neue Freiheitsgrade. Presswerk Im Presswerk werden Stahl- und Aluminium-Bleche von großen Rollen abgewickelt und zu kleineren Platinen zugeschnitten. Die bis zu zwei Millimeter starken Metallplatinen werden in den Pressen mit einem Druck von bis zu 9.500 Tonnen umgeformt. Große Teile wie Seitenrahmen, Tür oder Dach werden in mehreren Arbeitsschritten in der Pressenstraße hergestellt. Innovative Technologien wie die Innen-Hochdruck-Umformung (IHU) ermöglichen eine Fertigung von einteiligen hohlen Formen, die mit den herkömmlichen Presswerk zeugen nicht möglich wären. Karosseriebau Im Karosseriebau werden schrittweise mehrere hundert Blechteile zu einer Karosserie zusammen gefügt. Dabei kommen je nach Einsatz der Werk stoffe und den Anforderungen an die Material verbindung unterschiedliche Fügetechniken zum Einsatz: Dazu zählen das Punktschweißen und Nieten, sowie innovative Verfahren wie Laserschweißen und Kleben. Industrieroboter bestimmen hier das Bild, denn mit einem Automatisierungsgrad von fast 100 Prozent ist der Karosseriebau einer der am höchsten automatisierten Bereiche in der Pro duktion der BMW Group. Zur Qualitätssicherung werden bestimmte Bereiche der Karosserie mit Hilfe von Lasersensoren im laufenden Produktionsprozess auf Maßhaltigkeit geprüft. Zusätzlich werden stichprobenartig kom plette Karosserien aus dem Fertigungsprozess ausgegliedert und in speziellen Messräumen mit computergestützten Messmaschinen überprüft. Lackiererei Die Lackiererei verschafft den Karosserien Korrosionsbeständigkeit, Farbe und Glanz. Damit dies über die gesamte Fahrzeuglebensdauer so bleibt, werden in vielen Arbeitsgängen mehrere Beschichtungen aufgetragen. Nach einer gründlichen Reinigung werden die Karosserien zunächst mit einer feinen Zinkphosphatschicht überzogen. Diese bildet den Haftgrund für insgesamt vier Lackschichten. Die erste ist die kathodische Tauchlackierung, bei der in einem Tauchbecken mit Hilfe von Elektrostatik der Lack auf der Oberfläche gleichmäßig aufgebracht wird. Es folgt die bereits farbtonbezogene Füllerschicht, die eine glatte Oberfläche erzielt und zum Beispiel vor Steinschlag schützt. In den Werken Oxford und Spartanburg kommt ein neuartiges Verfahren zum Einsatz, bei dem die Füllerschicht durch eine erste Farbschicht ersetzt wird, die jedoch die Eigenschaften des Füllers übernimmt. Beim Auftragen des Deck- und Klarlacks bekennen die Karosserien schließlich Farbe. Die BMW Group verwendet emissionsarme Lacke und schont somit die Umwelt. Um den Lack flächendeckend und gleichmäßig aufzutragen, wird die Elektrostatik genutzt: Der elektrisch aufgeladene und extrem fein zerstäubte Lack aus den Spritzdüsen wird von der geerdeten Karosserie wie ein Magnet angezogen. Dabei sorgen neue Auftragstechniken und Spritzroboter für hohe Wirtschaftlichkeit. Feinstfilter am Zuluftsystem, Überdruck in den Lackierkabinen, Luftduschen an den Zugängen und abriebfreie Kleidung der Mitarbeiter halten zudem jedes Staubkorn vom Lack fern. Ihre Brillanz erhalten die Fahrzeuge mit dem Auftrag des Klarlacks. Er verleiht dem Lack Widerstandsfähigkeit gegen Umwelteinflüsse und Beschädigungen. Bei dem Auftrag des Klarlacks wird das Fahrzeug wie mit Puderzucker überzogen. Erst im Brennofen wird der Klarlack transparent. Wenn die lackierten Karosserien schließlich die speziell beleuchteten Prüfbereiche und das geschulte Auge der erfahrenen Lack-Spezialisten ohne Beanstandung passiert haben, gehen sie weiter in die Montage. 10 11
Herzstück Motorenbau Ein Motor besteht aus einer Vielzahl von mecha nischen und elektronischen Komponenten, sein Herz sind jedoch Kurbelgehäuse und Zylinderkopf. Für die Herstellung dieser Bauteile setzt die BMW Group je nach Anforderung unterschiedliche Mate rialien ein. Entsprechend vielfältig und innovativ sind die angewandten Gussmethoden. Die gegossenen Bau teile wie auch die Nockenwellen werden im Motoren bau mit hochpräzisen computergesteuerten Werkzeugmaschinen bearbeitet, wobei die Mitarbeiter überwiegend Kontrollund Einstellaufgaben über nehmen. So werden beispielsweise im Feinmesslabor alle Teile des Motors in Stichproben geprüft. Dabei messen die Techniker die Toleranzbereiche heute nicht mehr in zehntel oder hundertstel, sondern in tausendstel Millimeter (μ: 0,001mm). Zum Vergleich: Das Haar eines Menschen weist einen Durchmesser von etwa 0,1 Millimeter auf. Diese Präzision setzt sich im gesamten Prozess des Motorenbaus fort, ganz gleich ob herkömmliche Benzin- und Dieselmotoren oder Sondermotoren für die BMW M Modelle hergestellt werden. Nach wie vor ist im Motorenbau das handwerkliche Geschick der Mitarbeiter gefragt: Kolben und Lager werden einge baut, vormontierte Zylinderköpfe aufgesetzt, Aggre gate, Riementriebe und Kabel montiert. Ist der Motor komplettiert und lauffähig, kommt die Technik wieder zum Zuge. Auf so genannten Kaltprüfständen durchlaufen die Motoren einen abschließenden computergesteuerten Funktionstest. Montage ein Fahrzeug entsteht Qualität aus erster Hand Trotz modernster Anlagentechnologie erfordert die Montage viel Handarbeit und fundierte Kenntnisse der Mitarbeiter. Die Mitarbeiter begleiten die Auto mobile auf Mitfahrbändern über mehrere Arbeitsschritte, so genannte Takte. Sie arbeiten in kleinen Gruppen mit hoher Eigenverantwortung zusammen. Ergonomie am Arbeitsplatz wird besonders in der Montage groß geschrieben. Schwere Komponenten wie Sitze oder vormontierte Türen müssen nicht von Mitarbeitern gehoben werden, sondern können mit Hilfe von einfach zu handhabenden Trägersystemen bewegt werden. Schwenkgehänge drehen die Fahr zeuge am Band. Dies vermeidet anstregende Über-Kopf-Arbeiten. Meisterleistung in der Logistik Voraussetzung der flexiblen und effizienten Montage ist eine ausgefeilte Logistik, die einen ungestörten Materialfluss und Produktionsablauf garantiert. Alle Teile und Komponenten müssen just-in-time, also zum richtigen Zeitpunkt, oder sogar just-in-sequence (in der richtigen Reihenfolge) und damit zusätzlich auch fahrzeugspezifisch am Montageband eintreffen. Das ist nur möglich, wenn auch die Zu lieferfirmen in das Produktionsnetzwerk integriert sind. Die Logistik sorgt für eine rechtzeitige Anliefe rung der benötigten Teile, die in den Komponenten werken der BMW Group oder von Zulieferfirmen hergestellt werden. Die Teile und Module treffen per Bahn oder LKW in den Werken ein. Ein Großteil der Teile und Kompo nen ten wird in Vormontagebereichen zu Modulen komplettiert. Diese Baugruppen wie Türen und Stoßfänger, aber auch Cockpit und Sitze, werden anschließend in der richtigen Reihenfolge direkt an das Montageband ge liefert. Der Höhepunkt der Montage ist die so ge nannte Hochzeit. Hier wird der Antriebsstrang, be stehend aus Motor, Getriebe und Fahrwerk, mit der Karosserie verschraubt. Abschließend wird in einer funktionalen und optischen Überprüfung sicher ge stellt, dass jedes Fahrzeug in gewohnter Premiumqualität vom Band rollt. 12 13
Verantwortung als Unternehmenswert Ein wichtiger Baustein der Umsetzung nachhaltigen Wirtschaftens ist Clean Production. Unter diesem Motto arbeitet die BMW Group an der kontinuierlichen Verbesserung des vorsorgenden Umweltschutzes in ihrem weltweiten Produktionsnetzwerk. Umweltschutz hat in der BMW Group eine lange Tradition: 1973 schuf das Unternehmen als weltweit erster Automobilhersteller die Konzernfunktion Umweltschutz mit einer weit reichenden Querschnittsverantwortung. Mit der Unterzeichnung der Umwelterklärung der Vereinten Nationen Cleaner Production im Jahr 2001 hat das Unternehmen seine Verpflichtung zum vorsorgenden Umweltschutz in der Produktion erneut bekräftigt. An allen Standorten gewährleisten Umweltmanagementsysteme, die weit über gesetzliche Forderungen hinausgehen, den betrieblichen Umweltschutz. Alle Produktionsstandorte der BMW Group sind nach internationalem Umweltmanagementsystem (ISO14001 und EMASII) von externer Seite zertifiziert. Klare Vorgaben für Clean Production Entsprechend unserem Clean-Production-Ansatz gestalten wir weltweit die Produktionsprozesse mit dem Ziel, Umweltauswirkungen so gering wie möglich zu halten, im Idealfall gar nicht erst entstehen zu lassen. Die Zielgrößen Energie- und Wasserverbrauch, Prozessabwasser, Lösungsmittelemissionen und Abfall zur Beseitigung ausgedrückt je produziertes Fahrzeug sind dabei Bestandteil des konzernweiten Zielsystems und werden entsprechend gesteuert. Darüber hinaus werden die CO 2 -Emissionen je produziertes Fahrzeug als Ergebnis des Energieverbrauchs und des verwendeten Energiemix erfasst. Die Ziele sind klar vorgegeben: Bis zum Jahr 2012 sollen Ressourcenverbrauch und Emissionen pro produziertes Fahrzeug im Vergleich zu 2006 um 30% gesenkt werden. Verantwortungsvolle Partnerschaften Hohe ökologische und soziale Standards sowie strenge Anforderungen an den Umweltschutz stellen wesentliche Kriterien für Lieferanten der BMW Group dar. Bereits im Vorfeld der Nominierung von Lieferanten von Produktionsmaterial, Waren, Gütern oder Dienstleistungen achtet die BMW Group darauf, dass international anerkannte Nachhaltigkeitsstandards eingehalten werden. Traditionsreiche Geschichte 1917 werden erstmals Flugmotoren mit dem weißblauen Logo in München produziert. 1923 beginnt die Motorradfertigung. 1928 erwirbt das Unternehmen die Fahrzeugfabrik Eisenach und fertigt dort bis 1941 alle Automobile. 1951 rollen im Werk München erstmals Automobile aus den Hallen. 1967 Inbetriebnahme des Werkes Dingolfing 1969 wird die Motorradproduktion nach Berlin verlagert, um Platz für die Motorenund Automobilfertigung in München zu schaffen. 1973 eröffnet BMW im südafrikanischen Rosslyn sein erstes Auslandswerk. 1982 nimmt das neue Motorenwerk in Steyr/Österreich seinen Betrieb auf. 1992 kehrt BMW an seinen Ursprungsort der Automobilfertigung nach Eisenach zurück und stellt dort seitdem Großwerkzeuge her. Im selben Jahr findet in den USA die Grundsteinlegung für das Werk Spartanburg statt. 1994 kommen mit dem Kauf der Rover Group weitere Standorte in England hinzu. Aus strategischen Gründen werden sechs Jahre später die Marken Rover, MG und Land Rover verkauft. Die Marke MINI verbleibt in der BMW Group. 2001 geht der neue MINI im Werk Oxford in Serie. 2003 rollen die ersten Exemplare des neu entwickelten Rolls-Royce Phantom aus der dafür erbauten Manufaktur in Goodwood im Südwesten Englands. Beginn der Fertigung von BMW Automobilen in China. 2005 erhöht das BMW Werk Leipzig die Produktionskapazitäten der BMW Group. 2007 wird mit dem Montagewerk in Indien ein weiterer interessanter Markt erschlossen. 2010 Werkserweiterung in Spartanburg und Rosslyn Überblick Produktionsvolumen Automobile und Motorräder BMW Group (gerundete Werte) Einheiten in Tsd. 1,600 1,400 1,200 1,000 800 600 400 Internationalisierung Südafrika 200 Ausbau der Kapazitäten Internationalisierung GB Internationalisierung USA Ausbau der Kapazitäten Ausbau der Kapazitäten Ausbau der Kapazitäten Werkseröffnung Leipzig Internationalisierung China 1923 1951 1967 1973 1982 1986 1992 2001 2003 2005 >2009 14 15
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