Bedienungsanleitung OPTIMA AIR-COMBI (250 bar) 1. Bestimmungsgemäße Verwendung Druckluftbetriebene Farbspritzpistole mit Pumpenunterstützung im Hochdruckbereich (bis max. 250 bar) zum Verarbeiten von flüssigen, spritzbaren Medien unter Berücksichtigung der Herstellerhinweise. Die Hochdruckpistole wird vom Bediener zum Beschichten des Werkstückes von Hand geführt und betätigt. 2. Anschlußwerte a) Maximal zulässiger Luftdruck 8 bar, empfohlener Betriebsdruck 1,5 bar-3 bar. Betriebsdruck ist abhängig von Viskosität, Düsengröße und Beschichtungsart (Airless - Air Combi) b) Maximal zulässige Materialtemperatur bei Betrieb ohne Handschuhe 40 Grad Celsius c) Maximal zulässige Materialtemperatur bei Benutzung von Handschuhen 60 Grad Celsius d) Maximal zulässiger Materialdruck 250 bar 3. Materialverbrauchs- und Durchsatzwerte a) Materialverbrauchswerte - abhängig von Düsenbohrung und Pumpendruck b) Materialdurchsatzwerte Der Messung zugrunde liegende Werte: Betriebsdruck : 4,0 bar Düsengröße : 0,23 mm Materialviskosität : 45 sec. DIN 4 mm/20 Grad Celsius Materialdurchsatz : ca. 0,26 l/min. 4. Luftverbrauch Luftverbrauch der Hochdruckfarbspritzpistole (Gesamtluftregelventil 1240 U21 voll auf max.) Rundstrahl Flachstrahl 1,5 bar = 5,2 cbm/h = 86,6 Nl / min. 1,5 bar = 3,0 cbm/h = 50,0 Nl / min. 2,0 bar = 6,7 cbm/h = 111,7 Nl / min. 2,0 bar = 4,2 cbm/h = 70,0 Nl / min. 3,0 bar = 9,5 cbm/h = 158,3 Nl / min. 3,0 bar = 6,1 cbm/h = 101,7 Nl / min. Diese Werte können bei Benutzung der Gesamtluftregulierung 1240-U21 um 80 % (bis auf 20 %) reduziert werden. 5. Inbetriebnahme Vor der Erstinbetriebnahme die Materialzuführung inkl. Düse mit Löse- bzw. Reinigungsmittel durchspülen. 6. Bedienung 6.1 Luftanschluß Drehbarer Luftanschluß 1133-U11, Anschlußgewinde G ¼ Luftversorgung für Zerstäubungs- und Rundstrahlluft. -saubere und trockene Luft erhöht Ihre Spritzqualität und verlängert die Lebensdauer Ihrer Hochdruckspritzpistole- 6.2 Farbanschluß (-Achtung Hochdruck!! - Sicherheitsbestimmungen beachten) Drehbarer Materialanschluß 1233-U10, Anschlußgewinde G ¼. Nur zulässigen Hochdruckschlauch verwenden. Auf guten Sitz der Kugel-Konus-Dichtung achten!! 6.3 Betätigung der Hochdruckspritzpistole a) Sicherungshebel 1237-3 um 90 Grad nach unten drehen (Spritzpistole ist entsichert) b) Betätigungshebel 1236 - U4 bis zum ersten Druckpunkt durchziehen (Vorluft) c) Betätigungshebel 1236 - U4 ganz durchziehen, Hochdruck-Farbstrom setzt ein d) Nach Beenden des Spritzvorganges Pistole unbedingt wieder durch Drehen des Sicherungshebels um 90 Grad nach oben sichern Hinweis: Um nach Beenden des Materialauftrages eine Tropfenbildung an der Pistole zu vermeiden das Vorluftventil noch 1-2 Sek. offen lassen. 6.4 Strahlregulierung Zerstäubung Durch Flachstrahlregulierung 1240 U21 wird die Zerstäubung geregelt Rechtsdrehen - weniger Luft - geringe Zerstäubung Linksdreheb - viel Luft - große Zerstäubung 6.5 Abzugskräfte Anpassung der Abzugskräfte an den Materialdruck - Die Federkraft ist einstellbar von 80-250 bar 250 bar Schraube 1236-5 ganz hineindrehen 80 bar Schraube 1236-5 ganz herausdrehen Für Drücke zwischen 80-250 bar entsprechende Zwischenstellung der Schraube 1236-5 wählen.
6.6 Flachstrahlregulierung Durch Strahlregulierung 1240 - U5 wird der Flachstrahl verstellt Rechtsdrehen - weniger Luft - geringe Verstellung zum Rundstrahl Linksdrehen - viel Luft - große Verstellung zum Rundstrahl 6.7 Flachstrahl Richtungseinstellung a) Pumpendruck auf 0 stellen - Hebel 1236 - U4 voll durchziehen - Schlauchdruck entlastet b) Sichern der Farbspritzpistole - durch Schwenken des Sicherungshebels 1237-3 um 90 Grad nach oben c) Überwurfmutter 1240-6 von Hand lösen d) Kopfstück 1240 - U2 in die gewünschte Lage bringen e) Überwurfmutter 1240-6 von Hand gut festziehen 6.8 Filterauswahl Maschenweite nicht größer als Düsenbohrung wählen! 6.9 Einstellung der Vorluft a) Verschlußstück 1240-7 herausschrauben, Nadel herausziehen b) Nadelmitnehmer 1233-12 mit Schlüssel SW 7 lösen, am Nadelhinterteil 1235-2 gegenhalten c) Nadel verstellen - Mehr Vorluft - Nadel herausdrehen - - Weniger Vorluft - Nadel hineindrehen d) Nadel fixieren, durch Festziehen des Nadelmitnehmers 1233-12 - Nadelhinterteil gegenhalten 7. Wartung 7.1 Reinigung Sofort nach dem Gebrauch oder längeren Unterbrechungen mit dem jeweils zur verarbeiteten Farbe gehörigen Verdünner (Reiniger) kräftig durchspülen. Dazu das Reinigungsmittel mit der Förderpumpe durch die Spritzpistole spülen, bis das Reinigungsmittel sauber austritt. Es ist auf jeden Fall zu vermeiden, die Farbspritzpistole in ein Lösemittelbad einzulegen. 7.2 Reinigung der Düse a) Pumpendruck auf 0 stellen - Hebel 1236 - U4 voll durchziehen - Schlauchdruck entlastet b) Farbspritzpistole sichern - durch Schwenken des Sicherungshebels 1237-3 um 90 Grad nach oben c) Überwurfmutter 1240-6 von Hand herunterdrehen d) Kopfstück 1240 - U2 herausdrehen und von vorne mit Druckluft durchblasen e) Kopfstück 1240 - U2 einsetzen und ausrichten f) Überwurfmutter 1240-6 von Hand gut festziehen 7.3 Reinigen des Filters Wir empfehlen, den Filter je nach Farbe hin und wieder gründlich zu reinigen, um ein Verkrusten der Ablagerungen zu vermeiden, die den Ausbau unmöglich machen. a) Pumpe in drucklosen Zustand versetzen b) - je nach Farbrohrausführung - siehe Ersatzteilzeichnung - Farbrohr-Unterteil 1233-68 an der Schlüsselfläche SW 17 lösen Achtung!! Unbedingt das obere Farbrohr mit Maulschlüssel SW 13 mm gegenhalten und Farbrohr-Unterteil herausschrauben c) Filter nach unten aus dem Farbrohr herausdrehen d) Reinigen des Filters mit einer Bürste (keine Drahtbürste) e) Einbau in umgekehrter Reihenfolge, wobei auf den richtigen Sitz der Dichtung 1233-70 im Farbrohr-Oberteil zu achten ist 7.4 Schmierung O-Ring, Nadelführung, Nadeldichtung, sowie Hebellagerung sind regelmäßig mit silikonfreiem Öl bzw..silikonfreiem Fett zu schmieren 8. Auswechseln von Teilen -In jedem Fall die Farbspritzpistole von der Pumpe trennen - 8.1 Farbnadel a) Verschlußstück 1240-7 abschrauben b) Nadel mit Feder und Druckscheiben am Nadelhinterteil nach hinten herausziehen c) Neue Nadel mit vorhandener Feder und Druckscheiben einsetzen
8.2 Nadeldichtung - Hutmanschette 1233-8 defekt a) Demontage der Nadel nach 8.1 b) Hebel 1236 - U4 durch Lösen der Hebelschraube 1133-32 demontieren, Hebelachse 1240-61 herausnehmen c) Anzugsmutter 1240-9 abschrauben d) Anschlußstück 1240-2 nach vorne herausziehen Achtung!! Zwischen Anschlußstück 1240-2 und Hauptkörper befinden sich zur Abdichtung zwei O - Ringe e) Stopfbuchse 1233-6 herausschrauben, Distanzbuchse 1240-13 und Hutmanschetten 1233-8 mit O-Ringen 104-0020 austauschen f) Montage in umgekehrter Reihenfolge - Stopfbuchse 1233-6 nicht zu fest anziehen! 8.3 Ventildichtung a) Demontieren des Hebel nach 8.2 b) b) Ventilstopfbuchse 1134-4 nach vorne herausdrehen c) Ventilstopfbuchsendichtung 1133-42 nach vorne herausziehen d) Neue Ventilstopfbuchsendichtung 1133-42 einbauen e) Montage in umgekehrter Reihenfolge 8.4 Wechsel des Düsenträgers kpl. 1240 - U10 bzw. 1240 - U11 a) Überwurfmutter 1240-6 lösen und abschrauben b) Kopfstück 1240-U2 nach vorne herausziehen c) Düsenträger kpl. aus Kopfstück nach hinten herausdrücken d) Düsenträger kpl. in Reinigungsflüssigkeit einlegen, bzw. anderen Düsenträger kpl. in umgekehrter Reihenfolge wieder montieren (Montagehilfe 346-26 verwenden, Düsenreinigungsnadeln Bestell-Nummer 345-44, Düsenreinigungsset 1240-U12) e) Falls erforderlich, Dichtung 1196-24 ersetzen. 8.5 Dichtscheibe defekt - Dichtungshalteschraube kpl. 1240 - U4 a) Überwurfring 1240-6 abschrauben b) Kopfstück kpl. 1240-U2 abziehen c) Stopfbuchse 1233-6 lösen d) Verschlußstück 1240-7 abschrauben und Nadelstück kpl. mit Federn und Druckscheiben abnehmen, nach hinten herausziehen e) Dichtungshalteschraube mittels Steckschlüssel SW 10 abschrauben und erneuern in Verbindung mit Dichtring 1240-25 Kugel am Nadelstück kpl. 1230-U4 auf Schäden überprüfen f) Montage in umgekehrter Reihenfolge 9. Allgemeine Sicherheitshinweise Die Farbspritzpistole muß immer so gehalten werden, daß der Spritzstrahl vom Bediener weg gerichtet ist. Außerdem ist darauf zu achten, daß die Spritzrichtung in die gleiche Richtung geht wie die Abluft der Spritzkabine. Zulässige Abweichung +/- 90 Grad. Nie gegen die Absaugrichtung spritzen! Die Spritzpistole darf nicht in Räumen ohne Abluft verwendet werden, im Hinblick auf Gesundheit, Brand- und Explosionsgefahr. Für - persönliche Schutzausrüstung - sind die Weisungen der Hersteller von Beschichtungsstoffen zu beachten. Nie den Spritzstrahl auf Menschen oder Tiere richten Löse- und Verdünnungsmittel können im Extremfall zu Verätzungen führen. Bei Betriebsunterbrechung und Verlassen des Arbeitsplatzes ist die Druckluft in der Zuleitung zu unterbrechen (kein Restspritzmaterial in nicht benutzten Geräten lassen). Achtung: Die Verwendung von Halogenkohlenwasserstoffen kann an der Hochdruckspritzpistole und an galvanisch behandelten Teilen der Spritzpistole chemische Reaktionen hervorrufen, dadurch können die Teile oxidieren, was im Extremfall explosionsartig geschehen kann. Vermeiden Sie deshalb unbedingt den Einsatz von Löse- und Reinigungsmitteln, welche Bestandteile folgender Stoffe haben: Fluorkohlenwasserstoffe (FKW): Trichlorfluormethan (R-11) 1.1.2 - Trichlor - 1.2.2. - Flourethan (R-113) 1.1.2.2 - Tetrachlor - 1.2 - Diflourethan (R-112) Chlorkohlenwasserstoffe (CKW) Tetrachlorethen - (Perchlorethylen) Trichlorethen - (Trichlorethylen) Dichlormethan - (Methylenchlorid) Diese Stoffe bilden in Verbindung mit Wasser Säuren, welche die Oberfläche der Spritzpistole und deren Teile angreifen. Bringen Sie auch niemals Ihre Spritzpistole mit irgendwelchen Säuren oder Entlackungsmitteln in Berührung. Auch wiederholt regenerierte Lösemittel können mit zunehmendem Wasseranteil säurehaltig werden. Achten Sie deshalb beim Bezug dieser Reinigungsverdünnungen auf Säurefreiheit. Für Schäden die aus der Nichtbeachtung dieser Hinweise herrühren, übernimmt der Hersteller Bersch & Fratscher GmbH keine Haftung. 10. Überdruck Für kurzzeitige Überdrücke von 10-12 bar bei der Luftversorgung und höheren Pumpendrücken (über 250 bar Materialdruck) besteht keine Gefahr der Zerstörung der Hochdruckspritzpistol - Überdrücke im Materialbereich werden durch automatisches Ausheben der Farbnadel kompensiert - ( Achtung: austretendes Spritzmaterial)
11. Arbeitsplatzbezogener Schalldruckpegel Technische Ausrüstung - Gesamtluftregulierung 1240 U21 auf max. - Gemessene Werte: Rundstrahl Flachstrahl 1,5 bar = 74 db/a 1,5 bar = 73 db/a 2,0 bar = 76 db/a 2,0 bar = 74 db/a 3,0 bar = 77 db/a 3,0 bar = 80 db/a Messungen und Angaben wurden folgende Regeln der Meßtechnik zugrundegelegt: 3. Verordnung zu Gerätesicherheitsgesetz DIN 45635 Teil 1/04.84 12. Entsorgung Die Hochdruckspritzpistole unterliegt keinen besonderen Entsorgungsvorschriften 13. Fehlermöglichkeiten Störung mögliche Ursache Behebung 13.1. Abfall des Farbflusses bei der Spritzarbeit * Filter in der Pistole verstopft * Viskosität zu hoch * Düse zu groß oder verschlissen * zu geringer Materialdruck Filter reinigen ( siehe 7.3. ) Spritzgut verdünnen Neuen Düsenträger kpl. einsetzen ( siehe 8.4. ) Lufteingangsdruck der Pumpe erhöhen 13.2. Ungleichmäßiger Spritzstrahl 13.3. Pistole spritzt beim Schließen * Airlessdüse verstopft * Filter in der Pistole verstopft * Düse zu groß oder verschlissen * Viskosität zu hoch * Keine oder zu wenig Zerstäuberluft * Luftschlitze verschmutzt * Zerstäuberdruckluft zu hoch oder niedrig * Dichtscheibe oder Nadelkugel verschlissen * Nadelfeder hat die Spannung verloren * Nadeldichtung zu streng, so daß die Nadel sich nicht bewegen kann Düsenträger erneuern ( siehe 8.4. ) Filter reinigen ( siehe 7.3. ) oder austauschen Neuen Düsenträger kpl. einsetzen ( siehe 8.4. ) Spritzgut verdünnen Regulierung 1240 U21 öffnen ( siehe 6.4. ) Mit Kunststoffbürste reinigen, keine Drahtbürste verwenden!! Nach Spritzbild am Druckregulierventil einregeln Teile erneuern ( siehe 8.1. / 8.5. ) Feder erneuern ( siehe 8.1. ) Dichtungspaket erneuern ( siehe 8.2. ) 13.4. Pistole verliert Farbe an der Nadeldichtung * Nadeldichtung verschlissen * Stopfbuchse zu leicht montiert Dichtungspaket erneuern ( siehe 8.2. ) Stopfbuchse etwas nachziehen 13.5. Pistole bläst * Ventilfeder hat die Spannung verloren * Ventildichtung verschlissen * Ventil defekt Feder erneuern 1136-20 Dichtung erneuern ( siehe 8.3. ) Ventil erneuern 13.6. Pistole hat keine oder zu wenig Luft * Nadelmitnehmer hat sich verstellt Vorluft neu einstellen ( siehe 6.9. )
Eine regelmäßige Reinigung und Pflege erhöht die Lebensdauer der Hochdruckfarbspritzpistole. Für die Generalüberholung bieten wir fachgerechten Service in unserem Werk an. 14. Lieferbares Zubehör Bestell-Nummer Einschraubfilter 50 µm / 295 msh Kennfarbe rot 001233-74 100 µm / 150 msh Kennfarbe gelb 001233-75 150 µm / 80 msh Kennfarbe weiß 001233-76 Einsteckfilter 60 µm / 200 msh Kennfarbe rot 001233-45 160 µm / 100 msh Kennfarbe gelb 320 µm / 50 msh Kennfarbe weiß 630 µm / 30 msh Kennfarbe grün Düsenträger komplett mit Düsenbohrungen in Durchmesser 001240-U10 0,18 ; 0,23 ; 0,28 ; 0,33 ; 0,38 ; 0,43 mm (und weitere Grössen) in verschiedenen Winkeln ab Werk lieferbar abweichende Düsenbohrungen auf Anfrage Düsenträger komplett mit Vorzerstäuberdüse lieferbar in den Größen 001240-U11 223-228 - 233-323 - 328-333 - 423-428 - 433 andere Größen auf Anfrage Düsenreinigungsnadeln 000345-44 Air-Combi-Schlauch 7,5 m lang beidseitig G1/4 verschweißter Spritzluft und 002462-U1 Materialschlauch Reparatursatz 000345-134 Luftschlauch Pk 6 endlos 003633.05 ( auf Anfrage abgelängt und beidseitig G 1/4 Überwurfmutter) CE 2000 Wir, Firma Bersch & Fratscher GmbH Spezialfabrik für Lackiertechnik 63791 Karlstein Konformitätserklärung gem. EG-Richtlinie Maschinen Dok.-Nr.: Cod.-Nr.: CE 2000 erklären in alleiniger Verantwortung, daß das Produkt Hochdruckfarbspritzpistole OPTIMA AIR-COMBI 2000 auf das sich diese Erklärung bezieht, mit den folgenden Normen und normativen Vordrucken übereinstimmt: 1. EG-Richtlinie Maschinen, Anhang I: Grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen bei Konzipierung und Bau von Maschinen 2. DIN EN 292 Teil 1 und 2: Sicherheit von Maschinen, Grundbegriffe, allg. Gestaltungsleitsätze 3. EN 349 Mindestabstände zur Vermeidung von Quetschstellen 4. pr EN 614-1 Ergonomische Gestaltungsgrundsätze 5. EN 23741 Geräuschentwicklung 6. EN 457 Lärmschutzvorschriften 7. pr EN 349 Mechanische Sicherheitsanforderungen 8. pr EN 1953 Spritz- und Sprühgeräte für Beschichtungsstoffe Sicherheitsanforderungen 9. Richtlinie 94/9/EG Geräte in explosionsgefährdeten Bereichen. Nutzung in Zone 1; Gerät der Kategorie 2 Wir versichern hiermit, daß das Bescheinigungsverfahren ausschließlich gemäß der Richtlinie 98/37/EG des Rates zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedsstaaten für Maschinen durchgeführt wurde und daß die Vorschriften der Norm DIN EN 45014: Allgemeine Kriterien für Konformitätserklärungen von Anbietern bei der Ausstellung der Konformitätserklärung beachtet wurden. Karlstein, den 02.06.03 Unterschrift:... Bernward Keller, Bereichsleiter Lackieranlagen
OPTIMA der starke Partner in der Holz-,KFZ- und Kunststoffverarbeitung Das OPTIMA-Lieferprogramm: Farbspritzpistolen für alle Anwendungsgebiete Farbspritzautomaten Airless- und Air-Combi-Pistolen und Anlagen Materialförderpumpen Materialdruckgefäße, alle Größen Verarbeitungsgeräte für Kitt und Dichtungsmassen Oel- und Wasserabscheider Ausblaspistolen Farbspritzanlagen Spezialanfertigungen Spritzwinkel Bohrung in mm Bohrung in Zoll Spritzbreite bei 300 mm Abstand Bestellbezeichnung 20 0,18 0,007 100-125 mm 218 30 0,18 0,007 150-175 mm 318 40 0,18 0,007 200-250 mm 418 20 0,23 0,009 100-125 mm 223 30 0,23 0,009 150-175 mm 323 40 0,23 0,009 200-250 mm 423 50 0,23 0,009 250-300 mm 523 60 0,23 0,009 300-350 mm 623 20 0,28 0,011 100-125 mm 228 30 0,28 0,011 150-175 mm 328 40 0,28 0,011 200-250 mm 428 50 0,28 0,011 250-300 mm 528 60 0,28 0,011 300-350 mm 628 20 0,33 0,013 100-125 mm 233 30 0,33 0,013 150-175 mm 333 40 0,33 0,013 200-250 mm 433 50 0,33 0,013 250-300 mm 533 60 0,33 0,013 300-350mm 633 20 0,38 0,015 100-125 mm 238 30 0,38 0,015 150-175 mm 338 40 0,38 0,015 200-250 mm 438 50 0,38 0,015 250-300 mm 538 60 0,38 0,015 300-350 mm 638 20 0,43 0,017 100-125 mm 243 30 0,43 0,017 150-175 mm 343 40 0,43 0,017 200-250 mm 443 50 0,43 0,017 250-300 mm 543 60 0,43 0,017 300-350 mm 643