HyPerformance HD Brenneraufrüstung

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1 HyPerformance HD070 - Brenneraufrüstung Merkblatt für den Außendienst Revision 1 November, 2006

2 GEFAHR STROMSCHLAG IST LEBENSGEFÄHRLICH or Durchführung von Wartungsarbeiten die Stromversorgung unterbrechen. Sämtliche Arbeiten, bei denen das Gehäuse geöffnet werden muss, sind von einem qualifizierten Techniker durchzuführen. Siehe Abschnitt 1 des Bedienungshandbuches für weitere Sicherheitsvorkehrungen. Einleitung Zweck Diese Unterlage beschreibt die notwendigen Schritte für die Aufrüstung des HD070-Brenners zu einem HyPerformance-Brenner (HPR). Inhalt des Bausatzes Teil-Nr. Beschreibung Menge 2281 HPR-Maschinenbrenner-Baugruppe: HD070-Aufrüstung Bausatz: Drucktest-Manometer Schlauchbaugruppe: /16", grau, Rechtsgewinde, 1,2 m Schlauchbaugruppe: 1/8", Nylon, Linksgewinde, 1,2 m Schlauchbaugruppe: Schnellkupplungsentlüftung Schrumpfschlauch: /" Innen-Ø x 9,5 cm lang, schwarz Schmiermittel: Silikon Tube 7 g Werkzeug: HPR-erschleißteile Abziehbild: H5/F Abziehbild: HyPerformance 1 Merkblatt für den Außendienst 1

3 Installation 1. orhandenen Brenner, Schnellkupplung (falls notwendig) und Brennerschaft-Baugruppe von der Höhenverstellung entfernen. 2. Montagemuffe abschrauben und hochschieben, um die Schlauchanschlüsse freizulegen.. Alle Schläuche und den Pilotlichtbogenanschluss vom Brenner unterbrechen und Muffe entfernen.. Alle Schläuche und Drähte auf Beschädigungen untersuchen. Bei Bedarf die in diesem Bausatz mitgelieferten Schläuche verwenden. 5. Neue Muffe über das Leitungspaket schieben und die Gas- und Kühlmittelleitungen an die neue HPR-Schnellkupplung anschließen. 6. Bei manchen Anlagen ist der den Pilotlichtbogendraht (weiß) umgebende blaue Schlauch zu lang für den neuen Brenner. Dies kann es erschweren, den Pilotlichtbogendraht anzuschließen. Falls notwendig, vorsichtig ein Stück des blauen Schlauchs (5 bis 8 cm) entfernen. Der Pilotlichtbogendraht darf nicht geschnitten oder beschädigt werden. Seitenschneider verwenden, um die Gefahr einer Beschädigung des Drahtes zu verringern. on dem Schlauchende aus in die gewünschte Stellung bringen und dann den Umfang des Schlauches umschneiden. Wenn der Schlauch auf die korrekte Länge abgeschnitten worden ist, Schrumpfschlauch über den Pilotlichtbogendraht schieben. 2 Merkblatt für den Außendienst

4 7. Überschüssigen Pilotlichtbogendraht falten, Schrumpfschlauch über den gefalteten Draht schieben und Wärme zuführen. Der lose Draht kann ebenso in die Zündkonsole zurückgezogen werden. Jeglicher überschüssige Draht in der Zündkonsole muss mit Schrumpfschlauch oder Band gesichert werden. 8. Wenn eine Sichtprüfung keine Leckagen um die Anschlüsse herum ergibt, Muffe an ihren Platz schieben und von Hand festziehen. Die erschleißteile müssen jetzt installiert werden, damit die Stromquelle eingeschaltet werden kann. Siehe Installation von erschleißteilen auf Seite 10 bezüglich der Einzelheiten. 9. In den meisten Fällen muss der große schwarze O-Ring von der Schnellkupplung entfernt werden, damit er sich in die Brennerhalterung installieren lässt. O-Ring wieder installieren, wenn sich der Brenner in der Halterung befindet. 10. Brenner an der Höhenverstellung installieren und überprüfen, dass er ordnungsgemäß ausgerichtet ist. 11. Die neuen F5-Abziehbilder anbringen, wenn der F5-Prozess verwendet wird, ebenso jegliche sonstigen Aufkleber, die für Gaskonsole und Stromquelle zur erfügung gestellt werden. Einlassgasdruckeinstellungen Anmerkung 1: Die Einlassgasdrücke müssen während des Test-Schneiddurchfluss-Modus unter Gasdurchfluss auf 8, Bar ± 0,7 Bar eingestellt werden. Der Einlassgasdruck kann auf den Manometern abgelesen werden, die auf der Einlassseite einer manuellen Gaskonsole oder an der LCD-Anzeige einer automatischen Gaskonsole montiert sind, er sollte aber zusätzlich mit einem externen Messgerät überprüft werden. Anmerkung 2: erschleißteile müssen im Brenner installiert sein. Überprüfung und Regulierung der Gasdurchflusseinstellungen Das folgende erfahren wird für alle automatischen Gaskonsolen empfohlen, kann aber ebenso bei manuellen Gaskonsolen eingesetzt werden, damit der Brenner mit optimalen Gasdurchflüssen arbeitet. Die Aufrüstung des Brenners einer Anlage mit automatischer Gaskonsole, die im Fernbetrieb arbeitet, erfordert die technische Unterstützung seitens des Erstausrüsters (OEM). Es kann erforderlich sein, die bei automatischen Gaskonsolen verwendeten Gaseinstellungen zu regulieren, um jegliche verstellten Durchflussventile auszugleichen. Eine Regulierung der Gaseinstellungen ist nicht bei allen Konsolen oder entilen erforderlich. Die neuen Manometer, die in diesem Bausatz mitgeliefert werden, müssen zwischen Abschaltventil und Brenner installiert werden, bevor mit dem Arbeitsablauf begonnen wird. Das Manometer mit dem durchsichtigen Schlauch ist für Plasmagas und das Manometer mit dem grauen Schlauch für das Sekundärgas bestit. Merkblatt für den Außendienst

5 Gasdruckregulierung 1. Kippschalter an der Rückseite der Gaskonsole betätigen, um die automatische Gaskonsole auf Direktbetrieb umzuschalten, falls diese ferngesteuert betrieben wurde (CNC-Steuerung). 2. Einlassdrücke während des Schneiddurchflusses auf 8, Bar ± 0,7 Bar einstellen. Die erschleißteile müssen installiert sein.. erschleißteile für den gewünschten Prozess installieren und die Gasdurchflüsse entsprechend der Tabelle für das Schneiden regulieren. Manche Prozesse haben unterschiedliche Einstellungen für verschiedene Materialstärken.. Bei auf Test- eingestellter Konsole die neuen Plasma- und Sekundär-Manometer auf korrekte Drücke prüfen, wie in der Tabelle (Seiten 5 und 6) gezeigt. Es ist darauf zu achten, dass die korrekten Drücke abgelesen werden, wenn der Prozess unterschiedliche Einstellungen hat. Die Drücke müssen nicht exakt sein, sollten aber für optimale Leistung im Toleranzbereich von 0, Bar liegen. 5. Sind die Drücke während der nicht korrekt, sgase mit den entsprechenden Drehknöpfen an der Gaskonsole regulieren, bis der Druck am Plasma-Manometer korrekt ist. Wenn zwei Gase eingesetzt werden, sind beide Gase proportional zu regulieren, wenn eine Anpassung vorgenoen wird. Während der können die Plasma- und Sekundärgasdrücke nicht unabhängig voneinander reguliert werden. 6. Auf Schneiddurchfluss schalten und die Manometer auf korrekte Messwerte prüfen. Sind die Drücke nicht korrekt, sind diese mit den entsprechenden Drehknöpfen an der Gaskonsole zu regulieren, bis die Drücke in ihrem Bereich liegen. Wenn zwei Gase eingesetzt werden, sind beide Gase proportional zu regulieren, wenn eine Anpassung vorgenoen wird. 7. Alle neuen Einstellungen der geänderten Durchflusseinstellungen, die an der Gaskonsolenanzeige angezeigt werden, sind aufzuzeichnen. Wird die Gaskonsole ferngesteuert betrieben, sind diese Einstellungen in die Steuerung einzugeben. 8. Alle anderen Schneidparameter unter Einsatz der neuen Tabelle für das Schneiden regulieren und einen Testschnitt vornehmen, um die Leistung zu überprüfen. spannung bei Bedarf anpassen, um die korrekte Höhe zu erhalten. 9. Während der Brenner schneidet, ist zu überprüfen, ob die Drücke am Abschaltventil in der Nähe der Werte liegen, die in der Tabelle für das Schneiden unter Drücke während des Schneidens angegeben sind. Es kann erforderlich sein, die Einstellungen nochmals anzupassen, um die Drücke während des Schneidens zu optimieren. Während des ersten Schneidens, müssen sich die Drücke in den Schläuchen aufbauen. or dem Ablesen sollte man daher abwarten, bis sich die Drücke stabilisiert haben. Die Gegendrücke an der Gaskonsole können jetzt ebenso überprüft werden. 10. Nachdem die korrekten Drücke erreicht worden sind, müssen alle endgültigen Einstellungen aufgezeichnet und in die Schneidprograe der Steuerung eingegeben werden, falls die Gaskonsole ferngesteuert betrieben wird. Wenn keine Anpassungen der Gaseinstellungen erforderlich sind, kann es möglich sein, für die übrigen Prozesse die Durchflusseinstellungen aus den Tabellen für das Schneiden zu verwenden. Sind Anpassungen erforderlich, müssen alle Prozesse, bei denen die Anlage eingesetzt wird, einzeln reguliert werden, um beste Ergebnisse zu erzielen. Manche Prozesse haben diverse Einstellungen, und sie alle sollten überprüft werden. Bei unterschiedlichen Prozessen sind die erschleißteile für den jeweiligen Prozess zu installieren und der Probelauf aus Schritt dieses erfahrens zu wiederholen. Nachdem alle gewünschten Prozesse getestet worden sind und die neuen Werte in die CNC eingegeben wurden, sollten diese Werte zum späteren Nachschlagen aufgezeichnet werden. Ändert sich an einem späteren Zeitpunkt die Leistung des Brenners oder werden Motorventile in der Gaskonsole repariert oder ausgetauscht, kann das gleiche erfahren eingesetzt werden, um die Drücke zu prüfen und Anpassungen vorzunehmen. Merkblatt für den Außendienst

6 Prozessdrucktabellen (Fortsetzung auf nächster Seite) HYPERFORMANCE HD070-BRENNERAUFRÜSTUNG Strom sdruck (am Abschaltventil) Testdrücke Schneiddurchflussdruck Druck (am Abschaltventil) (am Abschaltventil) Drücke während des Schneidens Rückdrücke (an der Konsole) (A) Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas 1,5 und kleiner 5,0 bar 1,2 bar 6,6 bar 1,2 bar 1,2 bar,0 bar 0,0 bar,0 bar 6,6 bar 2 und größer 5,1 bar 0,6 bar 6,7 bar 0,5 bar 0,6 bar,9 bar unlegierter Stahl 80 Alle Stärken 1,7 bar 1,5 bar 1,9 bar 1,9 bar 5,5 bar 1,7 bar 5,2 bar 2, bar 2,5 bar und kleiner 10 und größer 1,2 bar 1,2 bar 1,8 bar 1,8 bar 5,2 bar 2,6 bar 2, bar 2,0 bar,8 bar 1,2 bar 1,2 bar 1,6 bar 1,6 bar 5,0 bar 2,2 bar 2, bar Strom Materialtyp sdruck (am Abschaltventil) Testdrücke Materialtyp Schneiddurchflussdruck Druck (am Abschaltventil) (am Abschaltventil) Drücke während des Schneidens Rückdrücke (an der Konsole) (A) Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas Plasma Sekundärgas 5 Alle Stärken 2,5 bar 2, bar 2, bar,6 bar, bar, bar,2 bar,5 bar, bar 5 und kleiner 1,7 bar 1,7 bar 2,1 bar, bar, bar, bar,5 bar, bar 2,5 bar 6 und größer 1,2 bar 1,1 bar,1 bar 1,5 bar legierter Stahl und 1,9 bar 5,2 bar 5, bar kleiner 1,2 bar 1,1 bar 1, bar 1, bar 12,2 bar 6,2 bar 6, bar 1,8 bar 1,8 bar 80 Alle Stärken 2,0 bar 1,9 bar 2,7 bar,1 bar,5 bar,0 bar, bar,0 bar,1 bar und kleiner 12 und größer 1, bar 1,2 bar,8 bar,1 bar 5, bar 5,9 bar,0 bar 6,7 bar,1 bar 5,5 bar,9 bar,0 bar 6,9 bar,8 bar 2,1 bar Merkblatt für den Außendienst 5

7 Strom Materialtyp sdruck (am Abschaltventil) Testdrücke Schneiddurchflussdruck Druck (am Abschaltventil) (am Abschaltventil) Drücke während des Schneidens Rückdrücke (an der Konsole) (A) Plasma Sekundärgas Sekundärgas Sekundärgas Sekundärgas Plasma Plasma Plasma 5 Alle Stärken 1,5 bar 1,5 bar 1,9 bar 1,9 bar, bar 1,9 bar,1 bar 2,5 bar 2,1 bar Aluminium 70 Alle Stärken 1,2 bar 1,1 bar 1,9 bar 1, bar 5,2 bar 1, bar 5, bar 1,8 bar 1,8 bar 100 Alle Stärken 1, bar 1,2 bar,8 bar,1 bar 5, bar,1 bar 5,5 bar,8 bar 2,0 bar 6 Merkblatt für den Außendienst

8 Tägliche Inbetriebnahme der Anlage Bitte stellen Sie vor dem Einschalten sicher, daß die Schneide-Umgebung und Ihre Kleidung den Sicherheitsbestiungen entspricht, die in Abschnitt 1: Sicherheit dargelegt sind. Prüfung von Brenner WARNUNG or Inbetriebnahme der Anlage ist der Abschnitt Sicherheit gründlich durchzulesen! Hauptunterbrechungsschalter zur Stromquelle auf AUS schalten, bevor die folgenden Schritte unternoen werden. 1. Haupt-Trennschalter zur Stromquelle AUSSCHALTEN. 2. erschleißteile aus dem Brenner ausbauen und auf verschlissene oder beschädigte Teile hin überprüfen. Teile nach dem Ausbau ier auf eine saubere, trockene, ölfreie Fläche legen. Schmutzige-erschleißteile können eine Fehlfunktion des Brenners verursachen. Bezüglich der Details und der Tabellen zur Teileinspektion siehe erschleissteilwechsel an späterer Stelle in diesem Abschnitt. Siehe Tabellen für das Schneiden, um die korrekten erschleißteile für Ihren Schneidezweck auszuwählen.. erschleissteile austauschen. Bezüglich der Details siehe erschleissteilwechsel an späterer Stelle in diesem Abschnitt.. Sicherstellen, dass der Brenner vertikal zum ausgerichtet ist. Brennerkappe Schutzschild Innere Brennerkappe Düse Wirlbelring Elektrode Stromring Brenner Merkblatt für den Außendienst 7

9 Auswahl der erschleißteile unlegierter Stahl Brennerkappe Schutzschild Innere Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode 0A A A legierter Stahl Brennerkappe Schutzschild Innere Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode 5A A A A Merkblatt für den Außendienst

10 Aluminium Brennerkappe Schutzschild Innere Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode 5A A A Merkblatt für den Außendienst 9

11 Einbau von erschleißteilen Eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auf allen O-Ringen auftragen. Den Stromring mit einem Wattebausch und Wasser oder % Wasserstoffperoxid reinigen. Die Teile anziehen, bis die Gegenteile richtig sitzen nicht zu fest anziehen! Einbau von elektrode Wirbelring einsetzen Einbau von Düse und Wirbelring Einbau von innere Brennerkappe Abschirmung einsetzen Einbau von Brennerkappe Werkzeug Teile Nr Merkblatt für den Außendienst

12 Es kann erforderlich sein, die spannungseinstellungen (v), die in den Tabellen für das Schneiden angegeben sind, angepasst werden müssen, um eine korrekte Schneidhöhe zu erzeugen. Eine physikalische Messung der Höhe nach dem Anhalten des Brenners ist zu bevorzugen, jedoch ist eine Sichtprüfung während eines Schnittes akzeptabel. Während der Standzeit eines erschleißteilsatzes ist es außerdem erforderlich, die spannung (v) jeweils um bis zu 1 bis 2 anzupassen, um die korrekte Brennerhöhe beizubehalten und um maximale Standzeit der erschleißteile zu erreichen. Tabellen für das Schneiden Die folgenden Tabellen für das Schneiden zeigen die erschleißteile, en und die Gas- und Brennereinstellungen, die für jeden Prozess erforderlich sind. Die in den Tabellen für das Schneiden angegebenen Werte werden empfohlen, damit qualitativ hochwertige Schnitte bei minimaler Bartbildung erlangt werden. Aufgrund der Unterschiede bei den Installationen und in der Materialzusaensetzung können Anpassungen erforderlich sein, so dass die gewünschten Ergebnisse erreicht werden. In der Tabelle für das Schneiden gibt es drei Abschnitte. Canuelle Gaskonsolen mit 5 oder 6 Drehknöpfen Automatische Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen Automatische Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen Diese befinden sich in unterschiedlichen Abschnitten, weil die Tabellen für das Schneiden so aufgebaut sind, dass sie den Stellungen der Drehknöpfe an den Konsolen entsprechen. Die Konsolen mit 5 Drehknöpfen können NICHT bei Prozessen eingesetzt werden, die F5 oder H5 erfordern. Merkblatt für den Außendienst 11

13 Manuelle Gaskonsolen Durchflussmesser 2 Durchflussmesser Durchflussmesser 1 Dosierventil 7 Dosierventil 5 Dosierventil Dosierventil 6 Dosierventil 1 Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen Durchflussmesser 2 Durchflussmesser Durchflussmesser 1 Durchflussmesser Dosierventil Dosierventil 2 Dosierventil Dosierventil 5 Dosierventil 1 Dosierventil 6 Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen 12 Merkblatt für den Außendienst

14 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole unlegierter Stahl Plasma O 2 / Schutzschild O 2 0 A Schneiden O 2 N 2 / 8 2 / 68 Betriebsströmung 27 / 58 0/ Plasma Schutzschild O 2 N 2 O 2 O Schneiddurchfluss ,5 0,8 1 1,2 1,5 2 2,5 6 /m , , , , , , , ,75 0, , Schneid- Schneiddurchfluss geschwindig- keit Plasma Schutzschild O 2 N 2 O 2 O 2 Gauge zoll zoll ipm zoll / / Merkblatt für den Außendienst 1

15 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole unlegierter Stahl Plasma O 2 / O 2 und N 2 Schutzschild 80 A Schneiden O 2 N 2 11 / 2 8 / 80 Betriebsströmung 9 / 6 28 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 N 2 O 2 O 2 N 2 /m 2 2, ,5 7980, , , , , ,7 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 N 2 O 2 O 2 N 2 Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / Merkblatt für den Außendienst

16 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole unlegierter Stahl Plasma O 2 / O 2 und N 2 Schutzschild 100 A Schneiden O 2 N 2 7 / 16 8 / 80 Betriebsströmung 0 / 6 1 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 N 2 O 2 O 2 N 2 /m , ,, , , , 610 6,5 1 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 N 2 O 2 O 2 N 2 Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / / / Merkblatt für den Außendienst 15

17 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole legierter Stahl Plasma N 2 / N 2 Schutzschild 5 A Schneiden N 2 55 / 116 Betriebsströmung 69 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 N 2 N 2 N 2 /m 0, , , , , ,2 2, , Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 N 2 N 2 N 2 Gauge zoll zoll ipm zoll Merkblatt für den Außendienst

18 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole legierter Stahl Plasma F5 / N 2 Schutzschild 5 A Schneiden F5 N 2 0 / 0 0 / 85 Betriebsströmung 8 / / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 F5 N 2 N 2 /m 0, , , , ,5 890, , , , ,5 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 F5 N 2 N 2 Gauge zoll zoll ipm zoll / / Merkblatt für den Außendienst 17

19 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole legierter Stahl Luft Plasma / Luft und CH Schutzschild 70 A Schneiden Luft CH 2 / 89 Betriebsströmung / 9 18 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft Luft Luft CH /m , , ,2 0, 9,5 156, , Luft Luft Luft CH , ,6 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / Merkblatt für den Außendienst

20 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole legierter Stahl Plasma F5 / N 2 Schutzschild 80 A Schneiden F5 N 2 0 / 0 65 / 17 Betriebsströmung 2 / 67 5 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 F5 N 2 N 2 /m ,5 0, ,5 1225, , ,5 0,5 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 F5 N 2 N 2 Gauge zoll zoll ipm zoll / / / Merkblatt für den Außendienst 19

21 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole legierter Stahl Plasma H5 und N 2 / N 2 Schutzschild 100 A Schneiden H5 N 2 0 / 0 7 / 79 Betriebsströmung 1 / / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 H5 N 2 N 2 N 2 /m ,2 17, , ,6 6, ,8 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 H5 N 2 N 2 N 2 Gauge zoll zoll ipm zoll 5 5 1/ / / / Merkblatt für den Außendienst

22 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole Aluminium Luft Plasma / Luft Schutzschild 5 A Schneiden Luft 8 / 80 Betriebsströmung 2 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft Luft Luft /m 1, , ,5 000,8 0, , ,7 0, 106 1, ,, ,6 Luft Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft Luft Gauge zoll zoll ipm zoll / / Merkblatt für den Außendienst 21

23 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole Aluminium Luft Plasma / Luft und CH Schutzschild 70 A Schneiden Luft CH 2 / 89 Betriebsströmung / 9 18 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft Luft Luft CH /m 1,5 15 2,5 080,8 0,1 2 2, , , , , , Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft Luft Luft CH Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / / Merkblatt für den Außendienst

24 Tabelle für das Schneiden mit manueller Gaskonsole Aluminium Plasma H5 und N 2 / N 2 Schutzschild 100 A Schneiden H5 N 2 0 / 0 6 / 77 Betriebsströmung 10 / 22 6 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 H5 N 2 N 2 N 2 /m , , ,5 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 N 2 H5 N 2 N 2 N 2 Gauge zoll zoll ipm zoll 1/ / / Merkblatt für den Außendienst 2

25 Automatische Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen 2 Merkblatt für den Außendienst

26 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen unlegierter Stahl Plasma O 2 / O 2 Schutzschild 0 A Schneiden O 2 N 2 / 8 2 / 68 Betriebsströmung 27 / 58 0/ Schneiddurchfluss Schutzschild O 2 (#1) (#2) O 2 (#) O 2 (#) N 2 (#5) Plasma ,5 0,8 1 1,2 1,5 2 2,5 6 /m , , , , , , , ,75 0, , Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma O 2 (#1) (#2) O 2 (#) O 2 (#) N 2 (#5) Gauge zoll zoll ipm zoll / / Merkblatt für den Außendienst 25

27 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen unlegierter Stahl Plasma O 2 / O 2 und N 2 Schutzschild 80 A Schneiden O 2 N 2 11 / 2 8 / 80 Betriebsströmung 9 / 6 28 / Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) O 2 (#) N 2 (#5) /m 2 2, ,5 7980, , , , , ,7 Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) O 2 (#) N 2 (#5) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / Merkblatt für den Außendienst

28 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen unlegierter Stahl Plasma O 2 / O 2 und N 2 Schutzschild 100 A Schneiden O 2 N 2 7 / 16 8 / 80 Betriebsströmung 0 / 6 1 / Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) O 2 (#) N 2 (#5) /m , ,, , , , 610 6,5 1 Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) O 2 (#) N 2 (#5) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / / / Merkblatt für den Außendienst 27

29 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen legierter Stahl Plasma N 2 / N 2 Schutzschild 5 A Schneiden N 2 55 / 116 Betriebsströmung 69 / Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma N 2 N 2 N 2 N 2 N 2 /m 0, , , ,5, ,2 2, , Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma N 2 N 2 N 2 N 2 N 2 Gauge zoll zoll ipm zoll Merkblatt für den Außendienst

30 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen legierter Stahl Luft Plasma / Luft und CH Schutzschild 70 A Schneiden Luft CH 2 / 89 Betriebsströmung / 9 18 / Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma Luft (#1) CH (#2) Luft (#) Luft (#) (#5) /m , , ,2 0, , , , ,6 Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma Luft (#1) CH (#2) Luft (#) Luft (#) (#5) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / Merkblatt für den Außendienst 29

31 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen Aluminium Luft Plasma / Luft Schutzschild 5 A Schneiden Luft 8 / 80 Betriebsströmung 2 / Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma Luft (#1) (#2) Luft (#) Luft (#) (#5) /m 1, , ,5 000,8 0, , ,7 0, 106 1, ,, ,6 Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma Luft (#1) (#2) Luft (#) Luft (#) (#5) Gauge zoll zoll ipm zoll / / Merkblatt für den Außendienst

32 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 5 Drehknöpfen Aluminium Luft Plasma / Luft und CH Schutzschild 70 A Schneiden Luft CH 2 / 89 Betriebsströmung / 9 18 / Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma Luft (#1) CH (#2) Luft (#) Luft (#) /m 1,5 15 2,5 080,8 0,1 2 2, , , , , , Schneiddurchfluss Schutzschild Plasma Luft (#1) CH (#2) Luft (#) Luft (#) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / / Merkblatt für den Außendienst 1

33 Automatische Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen 2 Merkblatt für den Außendienst

34 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen unlegierter Stahl Plasma O 2 / O 2 Schutzschild 0 A Schneiden O 2 N 2 / 8 2 / 68 Betriebsströmung 27 / 58 0/ Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) (#) O 2 (#5) (#6) /m ,5 0,8 1 1,2 1,5 2 2, , , , , , , , ,75 0, , Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) (#) O 2 (#5) (#6) Gauge zoll zoll ipm zoll / / Merkblatt für den Außendienst

35 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen unlegierter Stahl Plasma O 2 / O 2 und N 2 Schutzschild 80 A Schneiden O 2 N 2 11 / 2 8 / 80 Betriebsströmung 9 / 6 28 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) N 2 (#) O 2 (#5) (#6) /m 2 2, ,5 7980, , , , , ,7 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) N 2 (#) O 2 (#5) (#6) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / Merkblatt für den Außendienst

36 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen unlegierter Stahl Plasma O 2 / O 2 und N 2 Schutzschild 100 A Schneiden O 2 N 2 7 / 16 8 / 80 Betriebsströmung 0 / 6 1 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) N 2 (#) O 2 (#5) (#6) /m , ,, , , , 610 6,5 1 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild O 2 (#1) N 2 (#2) O 2 (#) N 2 (#) O 2 (#5) (#6) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / / / Merkblatt für den Außendienst 5

37 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen legierter Stahl Plasma N 2 / N 2 Schutzschild 5 A Schneiden N 2 55 / 116 Betriebsströmung 69 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) N 2 (#5) (#6) /m 0, , , , , ,2 2, , Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) N 2 (#5) (#6) Gauge zoll zoll ipm zoll Merkblatt für den Außendienst

38 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen legierter Stahl Plasma F5 / N 2 Schutzschild 5 A Schneiden F5 N 2 0 / 0 0 / 85 Betriebsströmung 8 / / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) (#5) F5(#6) /m 0, , , , ,5 890, , , , ,5 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) (#5) F5(#6) Gauge zoll zoll ipm zoll / / Merkblatt für den Außendienst 7

39 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen legierter Stahl Luft Plasma / Luft und CH Schutzschild 70 A Schneiden Luft CH 2 / 89 Betriebsströmung / 9 18 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft (#1) (#2) Luft (#) CH (#) Luft (#5) (#6) /m , , ,2 0, , , , ,6 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft (#1) (#2) Luft (#) CH (#) Luft (#5) (#6) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / Merkblatt für den Außendienst

40 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen legierter Stahl Plasma F5 / N 2 Schutzschild 80 A Schneiden F5 N 2 0 / 0 65 / 17 Betriebsströmung 2 / 67 5 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) (#5) F5 (#6) /m ,5 0, ,5 1225, , ,5 0,5 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) (#5) F5 (#6) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / Merkblatt für den Außendienst 9

41 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen legierter Stahl Plasma H5 und N 2 / N 2 Schutzschild 100 A Schneiden H5 N 2 0 / 0 7 / 79 Betriebsströmung 1 / / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) N 2 (#5) H5 (#6) /m ,2 17, , ,6 6, ,8 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) N 2 (#5) H5 (#6) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / Merkblatt für den Außendienst

42 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen Aluminium Luft Plasma / Luft Schutzschild 5 A Schneiden Luft 8 / 80 Betriebsströmung 2 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft (#1) (#2) Luft (#) (#) Luft (#5) (#6) /m 1, , ,5 000,8 0, , ,7 0, 106 1, ,, ,6 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft (#1) (#2) Luft (#) (#) Luft (#5) (#6) Gauge zoll zoll ipm zoll / / Merkblatt für den Außendienst 1

43 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen Aluminium Luft Plasma / Luft und CH Schutzschild 70 A Schneiden Luft CH 2 / 89 Betriebsströmung / 9 18 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft (#1) (#2) Luft (#) CH (#) Luft (#5) (#6) /m 1,5 15 2,5 080,8 0,1 2 2, , , , , , Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild Luft (#1) (#2) Luft (#) CH (#) Luft (#5) (#6) Gauge zoll zoll ipm zoll / / / / / Merkblatt für den Außendienst

44 Tabelle für das Schneiden mit automatischer Gaskonsole mit 6 Drehknöpfen Aluminium Plasma H5 und N 2 / N 2 Schutzschild 100 A Schneiden H5 N 2 0 / 0 6 / 77 Betriebsströmung 10 / 22 6 / Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) N 2 (#5) H5(#6) /m , , ,5 Schneiddurchfluss Plasma Schutzschild N 2 (#1) N 2 (#2) N 2 (#) N 2 (#) N 2 (#5) H5(#6) Gauge zoll zoll ipm zoll 1/ / / Merkblatt für den Außendienst

45 Auswechseln von erschleißteilen WARNUNG Stets die Stromzufuhr zur Stromquelle unterbrechen, bevor erschleißteile des Brenners untersucht oder ausgetauscht werden. Beim erschleißteilwechsel Handschuhe verwenden. Der Brenner könnte heiß sein. Ausbau von erschleißteilen Die erschleißteile täglich vor dem Schneiden auf erschleiß prüfen. Den Brenner vor dem Ausbau von erschleißteilen zum Rand des Arbeitstisches fahren und die Brennerhöhenverstellung bis zum oberen Anschlag anheben, damit keine erschleißteile in den Tisch fallen. Jegliche Stromzufuhr zur Anlage AUSSCHALTEN. Brennerkappe und Schutzschild entfernen. Innere Brennerkappe entfernen. Düse und Wirbelring entfernen. Elektrode entfernen. Werkzeug Teile Nr Merkblatt für den Außendienst

46 Auswechseln des Brenner-Wasserrohrs WARNUNG Stets die Stromzufuhr zur Stromquelle unterbrechen, bevor erschleißteile des Brenners untersucht oder ausgetauscht werden. Anmerkung: Das Wasserrohr kann locker erscheinen, wenn es korrekt eingeführt ist, jedoch wird jegliche seitliche Lockerheit verschwinden, nachdem die Elektrode installiert ist. Die Stromversorgung der Anlage unterbrechen. erschleißteile vom Brenner entfernen. Siehe Entfernen von erschleißteilen in diesem Abschnitt. Wasserrohr abnehmen Neues Wasserrohr installieren erschleißteile ersetzen. Siehe Installieren von erschleißteilen in diesem Abschnitt. Merkblatt für den Außendienst 5

47 Copyright 2006 Hypertherm, Inc. Alle Rechte vorbehalten Hypertherm, HD070 und HyPerformance sind Markenzeichen der Hypertherm, Inc., die in den ereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können. Hypertherm, Inc. Hanover, NH 0755 USA Tel Hypertherm (S) Pte Ltd. 1787, Republic of Singapore Tel Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd. PR China /1 Tel Hypertherm Europe B.. 70 SE Roosendaal, Nederland Tel HYPERTHERM BRASIL LTDA. Guarulhos, SP - Brasil Tel