copyrighted material Innovativer Möbelbau

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1 Innovativer Möbelbau copyrighted material

2 Dirk Schellberg Innovativer Möbelbau Aktuelle Materialien und Techniken Deutsche Verlags-Anstalt

3 Inhalt Vorwort 7 Holz 8 3D-Furnier 9 Stauchholz 12 Grünholz 14 Formholz 17 Lichtdurchlässiges Holz 20 Interview Nitzan Cohen: Massivholz im Design des 21. Jahrhunderts 22 Metalle 26 Metallarten 27 Bearbeitungstechniken 30 Interview Stefan Diez: Automobiltechnologie im Möbelbau 36 Kunststoffe 40 Geschichte und Entwicklung 42 Kunststoffarten 43 Anwendungsverfahren 45 Interview Ross Lovegrove: Organische Möbelwelten 52 Polstermöbel 56 Polstertechniken 57 Schaumarten kleines Schaumlexikon 61 Bezugsmaterialien 64 Interview Peter Maly: Komfort und Sachlichkeit 68 Digitaler Möbelbau 72 Produkte im Informationszeitalter 74 C-Möbel 75 Generative Produktionsverfahren 77 Interview Janne Kyttanen: Biomorphes Möbeldesign 82 Technik und Möbel 86 Licht 87 Kinematische Möbel 88 Multimedia 91 Interview Martin Ballendat: Warum Technik auch sinnlich sein muss! 95 Künstlerische Möbel 98 Autorendesign das neue Kunsthandwerk? 100 Gruppen und Konzepte 101 Interview Reinhold Stoll:: Poesie im Möbelbau 108 Ökomöbel Green Furniture 112 Rückblick 113 Readymades, Recycling 114 Unterschiedliche Ansätze 115 Ökologische Qualitätssiegel 116 Interview Oliver Schübbe: Produkte mit Geschichte 122 Materialvielfalt 126 Design und Material 127 Leichtbaumaterialien 128 Beton 130 Holzderivate und holzähnliche Materialien 131 Interview Hannes Bäuerle: Materialien von der Qual der Wahl 136 Oberflächen 140 Das Ornament 141 Materialien und Verfahren 145 Interview Louise Campbell: Symbiose aus Form und Oberfläche 150 Anhang Designer und Gestalter 154 Hersteller 156 Literatur 159 Bildnachweis, Impressum 160

4 Vorwort Jeder Stoff ist nur das wert, was wir aus ihm machen. Ludwig Mies van der Rohe Seit 1995 unterrichte ich Möbeldesign an der Fachakademie für Objektdesign in Garmisch-Partenkirchen, ebenso lange existiert mein eigenes Designbüro Memo Design. Als Tischlermeister und Produktdesigner hat sich für mich die Mischung beider Berufe als reizvoll herausgestellt. Lehren und Tätigsein im aktuellen Marktgeschehen befruchten sich immer wieder gegenseitig. In letzter Zeit hat sich, bedingt durch den Trend zur Individualisierung, neue Computertechnologien und Werkstoffe sowie Globalisierungstendenzen, im individuellen Möbelbau viel verändert. Technisch sind heute Möbel herstellbar, die bisher nur in der Industrie oder aufgrund neuester Fertigungsverfahren möglich waren. Es gibt eine Vielzahl neuer Verfahren, Materialien und Vorgehensweisen, die den heutigen Möbelbau inspirieren. Selbst scheinbare Einschränkungen oder besser gesagt, Selbstbeschränkungen wie der Umweltschutz erweisen sich nicht als Hindernis, sondern als Anstoß zu innovativen Produkten. Eine andere Tendenz ist, dass der Kunstmarkt das Design entdeckt hat, wodurch sich neue Chancen bei der Möbelvermarktung ergeben. Dieses Buch soll einen allgemeinen Überblick über gegenwärtige Trends und technische Möglichkeiten bieten. In erster Linie aber soll es inspirieren. Ohne die Unterstützung und die vielfältigen Anregungen, die ich von anderen erhalten habe, hätte dieses Buch nie geschrieben werden können. Besonders möchte ich meine Frau Sabine Schellberg erwähnen, die alle Texte als Erste gelesen und dort»geglättet«hat, wo es zu holperig oder unverständlich war. Ich danke den Studierenden der Fachakademie für Objektdesign in Garmisch-Partenkirchen und meinen dortigen Kollegen für ihre Inspirationen und ihren fachlichen Rat sowie den Schulen für Holz und Gestaltung für das bereit gestellte Archivmaterial. Auch allen anderen Personen, insbesondere den in diesem Buch angeführten Designern, die mir Informationen und Bildmaterial zur Verfügung gestellt haben, möchte ich danken. Nicht zu vergessen Andrea Bartelt-Gering und Sabine Schmid von der Deutschen Verlags-Anstalt, die bei der Arbeit an diesem Projekt immer wieder Nervenstärke und Geduld bewiesen haben. Dirk Schellberg, Januar

5 Holz Holz ist das älteste Material, das Menschen für ihren Gebrauch formen. Nach Tausenden von Jahren könnte man meinen, die Technik seiner Bearbeitung sei ausgereizt. Trotzdem gibt es immer noch Bereiche, die einer Entwicklung unterworfen sind, wie die Formholztechnologie. Die Sehnsucht nach den einfachen Dingen in einer komplexen Welt lässt sogar Raum für Archaisches wie Grünholzmöbel. 3D-Furnier Denkt man an die bauchigen Louis-Quinze-Möbel des 18. Jahrhunderts, wird ersichtlich, dass Schreiner schon in technologisch weniger hochentwickelten Zeiten dreidimensionale Möbelkorpusse hergestellt haben. Neben dem Studium habe ich in einem Betrieb für die Restaurierung von Edelholz- Autoarmaturenbrettern gearbeitet. Meine Aufgabe bestand darin, abgelöste Stücke zu ersetzen oder die geschwungenen Armaturenbretter teilweise aus Lindenholz ganz neu zu furnieren. Meist wurden auffällig gemaserte Wurzelfurniere sowie Zebrano oder Palisander verwendet. Wie bei der Intarsienherstellung des 18. Jahrhunderts wurden die Furniere in Streifen geschnitten, dreidimensional zusammengesetzt und mithilfe eines Sandsacks auf den Rohling geleimt. Manchmal bügelte ich sie Stück für Stück auf das Armaturenbrett. Die relativ steifen Furniere mussten also in Streifen verwandelt werden, damit das Furnierbild erhalten blieb. Diese Arbeitsschritte vereinfachten sich erst durch die Entwicklung sogenannter modifizierter Furniere. Die Entwicklung der 3D-Furniere geht auf ein Patent von Dr.-Ing. Achim Möller zu Beginn des 21. Jahrhunderts zurück. Er suchte ein Material, um gekrümmte Oberflächen furnieren bzw. aus mehreren Furnierlagen dreidimensional geformte Schalen herstellen zu können. Er nahm das bekannte Prinzip auf und entwickelte es weiter. Für die Umsetzung gründete er eine eigene Firma (Reholz). Eine Maschine schneidet die Furniere in dichtem Abstand längs ein, Leimfäden kaschieren im Anschluss das Furnierblatt von hinten. Ist dieser Vorgang abgeschlossen, werden die Furniere von der nicht kaschierten Seite her durch Schleifen auf ca. 1,2 mm Dicke kalibriert und die Schnitte der Rückseite dabei freigelegt. Nun sind die Streifen einzeln und werden nur noch durch die Leimfäden nebeneinandergehalten. Wird eine solche Schicht dreidimensional verformt, können sich die einzelnen Lamellen gegeneinander leicht verschieben, Spannungen verteilen sich, und das Furnier schmiegt sich an die Form, ohne zu reißen. Die Verzerrungen sind so Im Design dieses Möbels spiegelt sich der Trend, Strukturen aufzulösen, um organische oder, wie hier, kristalline Formen zu zitieren. Entwurf und Ausführung: Uli Hofbeck (Meisterstück, Schulen für Holz und Gestaltung des Bezirks Oberbayern Garmisch-Partenkirchen, 2010) Dieses Sideboard zeigt die Möglichkeiten von 3D-Furnier. Die Mulden unter den Griffstangen sind durchgängig furniert. Bei einer Massivholztür würde in der Mulde Hirnholz sichtbar. Entwurf: Möller Büro für Gestaltung Hersteller: Reichert Holztechnik 3D-Furnier 9

6 elastische Membran (montiert am Deckel) Dieser stapelbare Hocker, AP genannt, wird aus einem Paket Furnierlagen in einem Arbeitsgang gepresst und weist eine fugenlose Oberfläche auf. Das ist nur durch 3D-Furnier möglich. Statisch gesehen han- Hervorragende Ergebnisse lassen sich mit sogenannten Vakuumtischen erzielen. Eine gummielastische Membran presst die mit Leim bestrichenen Furnierlagen mittels Vakuum an die darunterliegende Form. Werkstück Vakuumtisch belegen Pumpe pressen delt es sich um ein Monocoque (Schalenkonstruktion), er ist also einschalig und selbsttragend. Entwurf: Shin Azumi Hersteller: La Palma Ausrichtungsmöglichkeit der Streifen Nomad, der Name des Tisches ist Pro- zu verkleidende Form gramm. Das leichte, zerlegbare Möbel besteht in seinem Kern aus einer Kombination von Pappwaben, Balsa- und Pappelholz. Furniert ist das Tischblatt mit 3D-Eichenfurnier. Die Beine werden aus massiver Esche gefertigt. Entwurf: Jorre van Ast Schematischer Aufbau und Verhalten von Hersteller: Arco 3D-Furnier Furnierstreifen auf Trägerschicht Die schmalen Furnierstreifen schmiegen sich der Form an. Die entstehenden Fugen müssen durch die Oberflächenbehandlung geschlossen werden minimal, dass das Furnierbild, die Maserung, erhalten bleibt. Gehalten wird jeder Streifen vom Leimbett. Die Oberflächenbehandlung verschließt die Poren und Mikroschlitze; dabei sind besondere Richtlinien einzuhalten. Die Verwendung von füllstoffreichen Lacken ist zu empfehlen. Mit 3D-Furnieren ist die rationelle Herstellung von Formen möglich, wie man sie sonst nur von Tiefziehteilen her kennt. Die Sinnlichkeit des Holzes bleibt voll erhalten, wenn sie nicht sogar noch gesteigert wird. Jeder Schreiner kann das Material verarbeiten. Es lässt sich optimal in Formen pressen. Vakuumtische oder Säcke sind für die Verarbeitung auch geeignet. Eine CNC-Bearbeitung der gepressten Teile macht den Prozess kleinserientauglich. Der unbeschnittene Rohling wird nach dem Pressen kontrolliert. Der Stuhl Loop aus Kirschbaum (Vinterio) reizt die Möglichkeiten des 3D-Furniers aus. Beschnitten wird das Modell mit Fünfachs-CNC-Maschinen. Entwurf: Claus Breinholt Hersteller: Infiniti by Omp Group 10 Holz 3D-Furnier 11

7 Orb nennt sich dieses Sitzmöbel. Ergonomisch orientiert es sich an den klassischen Sitzbällen. Es besteht aus Stauchholz, das unter dem Namen bendywood produziert wird. Entwurf und Ausführung: Albrecht Birkner Hersteller Stauchholz: Candidus Prugger Stauchholz Als»das Holz mit dem Knoten«ist dieser Werkstoff auch bekannt. Es handelt sich um Laubhölzer, die in der Längsachse gestaucht werden. Das Verfahren wurde 1917 in Deutschland zum ersten Mal patentiert. Mehre Nachfolgepatente, die aber nur Herstellungs- oder Verfahrensdetails betrafen, folgten. Größere Aufmerksamkeit erzeugte das Verfahren, welches das Dänische Institut für Holztechnik 1988 entwickelte und das heute von der dänischen Firma Bendwood Engineering vertrieben wird. Die zu verarbeitenden Hölzer sind etwa 3 m lang, ihre Kantenlänge beträgt bis zu 120 x 120 mm. Sie werden in eine rechteckige Form gelegt und dann der Länge nach gestaucht. Dadurch, dass das Holz beim Pressen nicht seitlich ausweichen kann, falten sich die Holzzellen wie eine Ziehharmonika. Vor dem Komprimieren wird das Holz auf 100 Grad erhitzt. Gestaucht wird es auf 80 % der ursprünglichen Länge bei einer Restfeuchte von 20 bis 30 %. Kleine Querschnitte lassen sich von Hand verbiegen und sogar knoten. Die Einzelteile werden in Folien eingeschweißt und sozusagen feucht geliefert. Werden die Querschnitte nun in Formen gespannt und trocknen dort, behalten sie die jeweilige Form. Ähnlich wie beim Bugholz können erstaunlich enge Radien gebogen werden, allerdings ohne den erheblichen Aufwand an Stahlkloben. Holzformen und begleitende Zugstreifen aus Edelstahlblech genügen. Diese verhindern ein Aufreißen der Fasern beim Spannen. Will man die Trocknung beschleunigen, kann die Hochfrequenztrocknung zum Einsatz kommen. Sowohl feuchte als auch trockene Hölzer lassen sich spanend bearbeiten. Das Holz erlangt nach dem Trocknen nahezu seine übliche Festigkeit. Die Südtiroler Firma Candidus Prugger liefert fast trockenes Holz (ca. 12 % Restfeuchte), das immer noch biege fähig ist. Aus diesem Material lassen sich massive Kanten für geschwungene Möbel gut herstellen und einfach anleimen. Der koreanische Designer Bae Se-Hwa verwendet gedämpfte Nussbaumstreifen für dieses Möbel. Ähnlich wie im Schiffsbau wird erst ein Spantengerüst gebaut, das beplankt wird. Jede einzelne Leiste wird ausgerichtet und fixiert. Die Leisten sind in feuchtem Zustand erstaunlich flexibel. Durch Lockerung und Verdichtung der Abstände entstehen die weichen organischen Formen. Entwurf und Herstellung: Bae Se-Hwa Druckzylinder Kompressionskammer Holz Druck Der Herstellungsprozess des Möbels ist durch und durch handwerklich. Holzfaser Rohzustand Holzfaser gestaucht Rohlänge Beim Stauchholz werden die Holzfasern wie eine Ziehharmonika gefaltet. Stauchung des Holzes Stauchung 8-10% 12 Holz Stauchholz 13

8 Grünholz Abseits des Mainstreams hat sich eine Gattung von Möbeln gehalten, die bei uns schon fast in Vergessenheit geraten war. In den letzten Jahren erleben die sogenannten Grünholzmöbel jedoch eine kleine Renaissance. Hauptsächlich aus Liebhaberei werden sie von einigen wenigen Schreinern gefertigt. Es gibt auch eine nicht geringe Zahl Menschen, die solche Möbel in ihrer Freizeit fertigen und Kurse zum Thema besuchen. In England oder den USA gibt es noch eine lebendige Green-Wood-Furniture-Tradition, ein Einrichtungsstil, der aus Fernsehserien w ie Bonanza bekannt ist. Er nennt sich log wood style und wirkt etwas klobig. Britische Grünholzmöbel dagegen sind sehr filigran. Wer sie fertigt, muss wirklich das Holz verstehen. Die Kunst besteht darin, die noch feuchten Hölzer so zu fügen, dass nach dem Trocknen nichts mehr wackelt. Sicherlich sind diese Möbel wenig serientauglich, aber es entstehen individuelle funktionale, mitunter auch skulpturale Möbel. Die gestalterische Gratwanderung liegt in der Balance zwischen Design und Kitsch. Häufig werden Geflechte aus Weide oder Bast mitverwendet. Noch bis ins 19. Jahrhundert war es üblich, kleine Gebäude oder Lauben aus Weiden herzustellen. Einige Historiker sind der Meinung, dass die mittelalterliche Spielart dieser Gebäude die Formensprache der Gotik beeinflusste. Eingänge beispielsweise wurden aus einem in der Mitte geteilten, sich nach oben verjüngenden und dort zusammengefassten Bund gefertigt was formal dem gotischen Spitzbogen entspricht. Das Projekt Bodging Milano geht auf eine Initiative des britischen Designers Chris Eckersley zurück, der den klassischen English Windsor Chair weiterentwickeln sollte. Diese Stühle werden aus Grünholz gefertigt. Während seiner Recherchen stieß er auf einen Stuhlbaukurs, der unter freiem Himmel stattfand. Gearbeitet wurde mit wurden die Hölzer in einfachen Öfen gedämpft und gebogen. Nach diesem Kurs entstand die Idee, etwas Ähnliches mit neun Kollegen zu wiederholen und auf der Mailänder Möbelmesse zu präsentieren. Die Ausstellung fand 2010 beachtliches Presseecho, seitdem tritt Bodging Milano als eigenes Label für Grünholzmöbel auf. normalem Handwerkzeug. Wenn nötig, Holz mit hoher Feuchtigkeit getrocknetes Holz größter Schwund (radiale Richtung) geringerer Schwund (tangentiale Richtung) Jahresringe William Warren war ein Teilnehmer von Bodging Milano. Augenmaß ist wichtiger als das Metermaß. optimale Faserrichtung für eine Verbindung Seit Jahrhunderten beschäftigen sich die Hersteller von Holzwerkstoffen damit, das Arbeiten des Holzes zu unterdrücken. Der Reiz von Grünholzmöbeln dagegen liegt gerade darin, das Arbeiten des Holzes aus- zunutzen. Ist das Möbel richtig gebaut und trocken, schrumpfen alle Bauteile so zusammen, dass sie sich gegenseitig verklemmen und ohne Leim zusammenhalten. Der Sunrise Chair überträgt traditionelles englisches Holzhandwerk in eine moderne Formensprache. Entwurf und Ausführung des Prototyps: William Warren Das Repertoire des Designers Jan Armgardt reicht von hochwertigen Möbeln für renommierte Hersteller bis zu experimentellem Design. Hier verwendete er Papier und Stangen- bzw. Schlagholz für einen Regalund Garderobenentwurf. Die feste Verbindung zwischen den Materialien entsteht durch mit Leim bestrichene Papierbänder. Entwurf und Ausführung: Jan Armgardt 14 Holz Grünholz 15

9 Formholz Immer wieder neu interpretiert wird das sogenannte Formholz seit den 1920er-Jahren bis heute eines der innovativsten Materialien im Möbelbau. Der Begriff steht generell für aus Furnier geformte Holzwerkstoffe. Von Form sperrholz spricht man, wenn mehrere Furnierlagen so übereinandergeleimt und in Form gepresst werden, dass sich die Faserverläufe der einzelnen Lagen wechselweise sperren, jede zweite Lage also um 90 Grad gedreht ist. Liegen die Fasern der Furnierschichten gleichgerichtet zueinander, handelt es sich im Prinzip um Schichtholz. Für Schreiner ist es in zwei Formen interessant: Zum einen kann es als Halbzeug von einem spe- Im Grünholzdesign nimmt die Arbeit des Niederländers Lex Pott einen besonderen Raum ein. Sicherlich ist die Idee nicht neu, astige Teile eines Baums in Möbel zu verwandeln in seinem Projekt Fragmente der Natur jedoch kombiniert er klassische Grünholzbearbeitung mit industrieller Präzision. Schon im Wald vor dem Fällen werden die benötigten Teile an den Bäumen markiert. Der Holzfäller muss den Baum später so»legen«, dass die gewünschten Äste unversehrt bleiben. Anschließend wird der Baum»aufgeteilt«. Im Gegensatz zum herkömmlichen Vorgehen ist der Baum als Ganzes Bestandteil der Entwurfsüberlegungen, nicht nur der Rohstoff Holz. Auf diese Weise ist jedes Möbel ein Unikat. Spannung beziehen die Möbel aus der Umformung vom organischen Ast zur Platte mit Grateinfräsung. Gerade die Verwendung akkurater traditioneller Schreinerverbindungen hebt die Möbel aus dem Bereich des»urigen«. Entwurf und Ausführung: Lex Pott (2009) zialisierten Formholzlieferanten (z. B. Fritz Becker KG, Brakel, Holz in Form Niedermeier), bezogen werden, zum anderen machen CNC-Fräsen und Vakuumtisch die Fabrikation eigener Teile attraktiv. Formholzteile sind extrem stabil, können elastisch federn und verwinden sich viel weniger als Massivholzteile. Gebogene Formen haben den Vorteil, dass die Faser mit der Form läuft, sodass kein»kurzes«holz entsteht. Die sogenannten Dackelbeine der Chippendale-Möbel litten konstruktiv darunter, dass der Belastungspunkt der Füße außerhalb des Faserverlaufs lag, und brachen, wenn sie zu schwach dimensioniert waren. Formholzherstellung ist nicht einfach selbst Fachleute erleben noch Überraschungen. Schreiner waren lange Zeit skeptisch, weil die Ergebnisse nicht überzeugten. Problematisch ist nicht der Formenbau meist will man ja keine dreidimensionale Verformung sondern die Verleimung. Die am meisten verbreiteten Leime unter Schreinern sind bislang die sogenannten Weißleime, formaldehydfreie Dispersionsleime mit einem relativ hohen Wasseranteil. Wenn für eine Schichtverleimung jede der Furnierschichten damit ein- Dieses Meisterstück zeigt die hohe Präzision, die möglich ist, wenn eine Formverleimung handwerklich ausgeführt wird. Der schlichte Säulenschrank bezieht seine gestalterische Spannung aus der Unterbrechung durch die Formholzschleife. Entwurf und Ausführung: Christoph Joerg (Schulen für Holz und Gestaltung des Bezirks Oberbayern Garmisch-Partenkirchen, 2010) Positivschablone Pressdruck Furnierlagen mit Leim Schablonen lassen sich schnell herstellen, insbesondere, wenn eine CNC-Fräse zur Verfügung steht. Plattenmaterialien werden einfach im Profil ausgeschnitten und Scheibe für Scheibe zu einer Form zusammengesetzt. Positionierhilfen zum Ausrich- ten der einzelnen Platten der Form beim Zusammensetzen sollten gleich mit angebracht werden. Auf diese Art lassen sich sogar dreidimensionale Formen herstellen! Negativschablone 16 Holz Formholz 17

10 Ob im Kleinen oder im Großen, das Prinzip umfangreiches Repertoire an vorgefertig- Eine auf vier Seiten abgebogene Sitzfläche lichkeiten für Formgebung und Konstruktion der Formholzherstellung ist dasselbe. Da ten Formholzrohlingen. So kann der Schrei- nimmt auf beiden Außenseiten die Bein- entstanden. Das konstruktive Herzstück des bei professionellen Herstellern der Prozess ner für kleine Serien auf bestehende For- paare und die Rückenlehne auf. Formsperr- Stuhls ist der unter der Sitzschale einge- immer gleich verläuft, bleibt das Qualitäts- men zurückgreifen. Durch den Beschnitt holz prägt das Erscheinungsbild des Stuhls. presste Kern. Formschöne, kompakt stapel- niveau stabil und die Ausbringung ist viel und die Oberfläche können die Rohlinge Sperrholz in Form zu pressen ist ein altes bare Stühle zu entwerfen ist eine Kunst, höher. Größere Produzenten (hier: Fritz individualisiert werden. Verfahren, das sich in den letzten Jahren weil nur eine begrenzte Anzahl an Steck- Becker) verfügen außerdem über ein durch den Einzug der CNC-Frästechnik prinzipien zu Verfügung steht. Modell rasant weiterentwickelt hat. Komplexe Wogg 50 (Text: Wogg) Formteile lassen sich in die Werkzeuge ein- Entwurf: Jörg Boner legen und können direkt mit dem Sperrholz Hersteller: Wogg gepresst werden. Dadurch sind neue Mög- gestrichen wird, steigt die Holzfeuchte stark an. Zwangsläufig verziehen sich dadurch die gepressten Teile, wenn sie auf normale Holzfeuchte heruntertrocknen. Spezialisierte Hersteller verwenden Harnstoff-Formaldehyd-Harz-Klebstoffe in beheizten Formen, die ebenfalls recht wasserhaltig sind. Dem begegnet man damit, dass die Furniere auf 2 bis 3 % Feuchtigkeit heruntergetrocknet werden. Beim Pressen stellt sich so die normale Feuchtigkeit von ungefähr 8 % wieder ein, und die Werkstücke bleiben verzugsfrei. Durch die Wahl des geeigneten Leims kann der Schreiner heute ähnlich gute Resultate erzielen. Polyurethanleim findet immer häufiger Verwendung in Schreinereien. Er härtet durch Feuchtigkeit aus. Das bedeutet, dass die Furniere mindestens eine normale Feuchtigkeit aufweisen sollten, sie können auch leicht angefeuchtet werden. Wichtig ist es, sie wirklich nur leicht anzufeuchten, weil sich sonst schnell zu viel Wasser zwischen den Schichten sammelt. Wer ganz sichergehen will, verwendet Epoxidharzkleber. Diese bestehen aus zwei Komponenten, die vor dem Auftrag angemischt werden. Sie härten durch eine chemische Reaktion. Sportbögen zum Beispiel werden mit Epoxidklebern laminiert und halten extremsten Belastungen stand. Für besondere Belastung kann zwischen die Furniere eine Glasfasermatte eingelegt werden, die nach der Kantenbearbeitung kaum noch sichtbar ist. Bei einer Schreiner-Formverleimung stehen nicht, wie bei der prozessoptimierten Serienfertigung, die Materialkosten im Vordergrund. Stattdessen kommt es auf die Qualität des Einzelstücks an und darauf, dass der erste Versuch erfolgreich ist. 18 Holz Formholz 19

11 Werden die Platten aus lichtdurchlässigem Holz (Luminoso) von hinten angestrahlt, lassen sie im Bereich der Lichtleiter das Licht durch. Durch Maskierung der Flächen sind Muster und Bilder darstellbar. Entwurf Paravent: Dominic Schindler Creations Hersteller: Litwork Lichtdurchlässiges Holz Bei lichtdurchlässigem Holz handelt es sich um Plattenverbundmaterial. Massivhölzer wie Nussbaum, Mahagoni, Teak oder Wenge werden dafür in Lamellen geschnitten. Zwischen die Lamellen werden speziell aufbereitete Gewebe aus Lichtfasern geleimt, sodass eine Art Holzfläche mit Lichtpunktraster entsteht. Das Erscheinungsbild der Holzarten bleibt dabei weitgehend erhalten. Die Oberflächen können geölt, lackiert, ja sogar gebeizt werden. Wird die Holzplatte von hinten angestrahlt, leiten die Fasern das Licht auf die Vorderseite. So können selbst Projektionen auf der Objektoberfläche abgespielt werden. Obwohl die Herstellung des Materials sehr komplex ist, entstehen Platten in Größen bis zu 1250 x 3000 mm bei Dicken von nur 4 bis zu 50 mm. Dieses Material der Firma Litwork gibt es erst seit 2008, und es ist darum noch nicht weit verbreitet. Bisherige Einsatzgebiete sind vor allem der Gastronomiebereich und hochwertige Innenausbaulösungen. Denkbar ist allerdings auch die Verwendung für Möbelfronten oder Paravents. Hier erkennt man deutlich die zwischen den Massivholzlamellen eingelagerten Licht leiter aus Acrylglas (PMMA). Hersteller: Litwork 20 Holz Lichtdurchlässiges Holz 21

12 INTERVIEW NITZAN COHEN Massivholz im Design des 21. Jahrhunderts Nitzan Cohen wurde 1973 im Kibbuz Hazorea in Israel geboren. Er studierte angewandte Künste an der Avni-Kunstakademie in Tel Aviv und erlangte ein Industriedesign-Diplom im niederländischen Eindhoven. Nitzan Cohen arbeitete in Israel als Set Designer. Von 2002 bis 2007 war er im Büro von Konstantin Grcic in München tätig. Seit 2007 betreibt er in München sein eigenes Designbüro mit den Schwerpunkten Licht, Möbel und Ausstellungsdesign. Herr Cohen, auf Ihrer Homepage schreiben Sie, dass Designer weniger nach Produkten als vielmehr nach Fragen suchen sollten. Welche Fragen sind das? Das ist eine sehr generelle Frage zu einem speziellen Thema. Wenn man einen Auftrag bekommt, sollte man ihn gut hinterfragen und von allen Seiten betrachten. Wir haben einmal eine Studie für einen Kunden gemacht, bei dem wir am Ende sagten:»sie sollten lieber die Finger davon lassen!«es ist Aufgabe des Designers, das anhand von Bildern und Recherchen zu verdeutlichen. Zu dieser Arbeit waren wir und drei oder vier andere Designer eingeladen. Wir waren die ein igen, die kein Produkt entworfen, sondern ein Konzept abgeliefert haben. Der Kunde hat es verstanden und das Projekt nicht umgesetzt. Wenn ich etwas mache, will ich das Richtige machen, ich bin kein Stylist. Es gibt Designer, die dazu stehen, ihre eigene Handschrift zu haben das finde ich wunderbar. Wenn ich mir meine eigenen Arbeiten anschaue, sehe ich aber weniger eine visuelle Linie darin als eine Haltung. Achille Castiglioni war sehr stolz, dass man keine Linie in seiner Arbeit sehen konnte. Das ist ein tolles Beispiel, weil es genau darum geht. Er versuchte darzustellen, dass eine Antwort für sich steht und nichts mit den Antworten zu tun hat, die man einmal für etwas ganz anderes gegeben hat. So sehe ich das, und darum stelle ich diese Fragen. Man muss die DNA eines Projekts, eines Objekts erfassen. Man muss analysieren, wer der Hersteller, wer der Benutzer ist und so weiter. Dann gehen wir rein, bis sich eine Struktur kristallisiert. Dort fängt man an und am Ende steht die Form nicht dass sie unwichtig ist, sie ist das Wichtigste aber sie ist immer eine Antwort auf die DNA; passt sie nicht, kann man immer wieder zur DNA zurückkehren und eine andere Antwort geben, aber die Quelle ist immer die gleiche. Welche Fragen sind das ganz konkret, beispielsweise bei dem Regalprojekt nan15 oder bei dem Stuhlprojekt He said / she said für Mattiazzi? Das Regal haben wir für Nanoo entwickelt, ein sehr kleines Label aus der Schweiz. Der Hersteller gab uns eine Art Carte blanche. Das Gestell des Stuhls He said / she said ist aus Massivholz gefräst, das Rückenteil wird aus einem vor ge bogenen Stück gefertigt. Hersteller: Mattiazzi 22 Nitzan Cohen 23

13 INTERVIEW copyrighted material INTERVIEW Eigentlich war alles möglich, außer einer Investition in teure Werkzeuge. Wir mussten also werkzeugintensive Gussteile von vorneherein ausschließen. Dann fing die Analyse an. Was macht man für diese Firma? Ich habe erst geschaut, was der Hersteller schon im Programm hatte: einen runden Tisch, eine Lampe und verschiedene Objekte für den Innen- und Außenbereich. Das waren einzelne, man könnte fast sagen, sporadische Produkte. Eine Frage war also, welches Möbel ich entwickeln konnte, wenn die Objekte der bestehenden Kollektion sich gut verkaufen. Die Firma brauchte etwas, das das Ganze zusammenfasst, wie Arme, die alles zusammenhalten. Wenig Geld zum Investieren, was bedeutet das? Welches Material, welche Technik kommt infrage Dann kam ich zum Laserschneiden, zum Falten. Die einzige Investition waren die Programmierungskosten. Flexibilität war zusätzlich gegeben. So wurde das Regal aus lasergeschnittenem Stahlblech hergestellt. Zum Stuhlprojekt für Mattiazzi: Es gibt immer zwei Aspekte. Da ist einmal die Firma: Wofür steht sie, was hat sie gemacht was ist sinnvoll? Dazu kommt der Aspekt:»Was will ich dem Kunden geben?«das ist Typisch für den Stuhl sind die glatten Übergänge zwischen den einzelnen Bauteilen, die ohne eine fortgeschrittene CNC-Technik nicht möglich wären. sehr wichtig, weil es Dinge gibt, die ich gar nicht geben kann, die jemand anderes besser kann als ich. Das versuche ich erst gar nicht. Es entstehen auf den Auftrag geber bezogene Fragen, Fragen zu Materi alien. Die zentrale Frage zur Formgebung war hier, was ich für einen Frässpezialisten entwerfen kann. Im Grunde kann man heute mit Fräsen alles machen mit Holz aber nicht, das ist ein sehr lebendiger Werkstoff. Die Komponenten müssen unter Umständen einzeln gefräst und dann miteinander verbunden werden, man kann nicht einfach aus einem großen Block alles herausfräsen. Aus all dem muss man eine Formensprache entwickeln. Mir kam der Gedanke: Wenn man alles aus allen Richtungen fräsen kann, wie bei der Werkzeugherstellung für ein Kunststoffspritzgussteil, dann kann doch ein gefrästes Möbel aus Holz genauso aussehen. Dadurch konnte ich mich von den Grenzen der Holzbearbeitung befreien, ohne dass das Ganze zu einer handwerklichen oder künstlerischen Sache wurde, also de facto ein industrieller Prozess blieb. So kann man also die Kunststoff-Formensprache theoretisch auf Holzmöbel übertragen und in gewissem Sinne effizienter sein als ein Kunststoffhersteller, der immer alles erst einmal gießen muss. Da ich das Möbel zusammenfüge, kann ich mich auf die Teile konzentrieren, die formal kompliziert sind, die anderen Teile lasse ich standardisiert herstellen. Das war die Kernidee, am Anfang war natürlich die Formensprache noch sehr wild. Die technische Umsetzung war am Ende schwer genug. Wie gehen Sie konzeptionell vor? Wie entwerfen Sie? Geht das mehr über Zeichnungen oder mehr über Modelle? Wie schon erwähnt, ist das Konzeptionelle immer der Anfang. Dann geht es mit Skizzen und Formen los, mit der Übersetzung der Antworten in Formen. Irgendwann kommen dann einfache Pappmodelle, teilweise schon im Maßstab 1:1, man muss ausprobieren und die Proportionen prüfen. Beim Mattiazzi-Stuhl war das eine einfache, 2 mm dicke graue Pappe, fast eine Bastelarbeit. Dann wird am Computer ein Modell erstellt, und es beginnt eine Art Pingpong-Spiel: modellieren am Computer, prüfen am Modell Kommunizieren Sie während der Konzeptphase mit Ihrem Auftraggeber? Oder erstellen Sie erst ein Konzeptbuch, einen Fahrplan, der dem Auftraggeber vorgelegt wird? Die Konzeptphase ist eher intern, aber sie wird kommuniziert. Der Kunde erhält eine Broschüre, die diese Phase dokumentiert und die Ziele erklärt. Das fertige Produkt stimmt nicht immer hundertprozentig mit dem Konzept überein, aber es ist eine gute Hilfe, um die Richtung beizubehalten. Jeder Designer hat Vorlieben für Materialien, welchen Stellenwert nimmt Holz bei Ihnen ein? Ich bin kein gelernter Handwerker, aber Holz war eins der ersten Materialien, das ich kennen gelernt habe. Bei uns in Israel gibt es keine geregelte Ausbildung, und ich hatte immer eine Art positiven Neid auf Leute, die in diesem Bereich eine Lehre gemacht haben. Diese Kenntnisse laufen immer im Hintergrund mit. Ich habe viel mit Holz experimentiert, es ist allerdings eins der schwierigsten Materialien, die ich kenne. Holz lebt immer weiter und reagiert auf äußere Einflüsse, was es für die industrielle Verarbeitung schwierig macht. Heute, nach einem großen Projekt, spielt Holz natürlich eine noch wichtigere Rolle. Das Stuhlprojekt dauerte eineinhalb Jahre, das war sehr intensiv. Wenn ich von Holz rede, meine ich Massivholz, damit muss man clever umgehen. Natürlich hätte ich nichts dagegen, auch mal mit Formholz zu arbeiten. Wie funktioniert der Prozess bei den Mattiazzi-Stühlen genau? Wird das Holz vorgebogen? Ja, es wird vorgebogen und dann gefräst. Die Technologie ist eigentlich alt. Das Holz wird weder gedämpft, wie bei Bugholzmöbeln, noch wird die Faser gestaucht. Es wird in feuchtem Zustand in eine Form gespannt und dann getrocknet, manchmal in mehreren Schritten. Die Rohlinge haben balkendicke Querschnitte. Die Bäume stammen aus der Nähe des Werks in Norditalien, und alle Reste werden zum Heizen verwendet eine ziemlich grüne Produktionskette mit kleinem CO2-Fuß abdruck. Das war bei dieser Fabrik schon immer so, noch bevor Ökologie als wichtiges Thema erkannt wurde. Welche Möbeltrends sehen Sie für die Zukunft? Ich versuche immer up to date zu sein, in dem Sinne, dass ich beobachte, was die Menschen machen. Nicht nur in meinem eigenen Bereich, sondern überall, in gesellschaftlichen Dingen genauso wie in Kunst und Kultur. Einflüsse sind immer da, aber bei Trends hört es für mich auf. Das heißt nicht, dass sie mich nicht interessieren, aber für meine Arbeit sind sie nicht ausschlaggebend. Man lebt in dieser Welt und reflektiert automatisch die Dinge, die gerade wichtig sind. Was hat Sie als Designer am meisten geprägt? Ihre Herkunft aus Israel? Ihr Studium in den Niederlanden? Oder Ihre Arbeit als Designer in München? Gibt es eine Schnittmenge oder existieren wirkliche Wurzeln? Jein! In Israel begann ich sicherlich den Wunsch zu entwickeln, so etwas wie Design zu machen, aber Israel verbinde ich nicht mit Design. Das Studium in Eindhoven hat mich geprägt und ist im Hintergrund immer da. Die sechs Jahre danach bei Konstantin [Grcic] waren für mich die perfekte Ergänzung. In Eindhoven habe ich gelernt, die Fragen zu stellen, danach, was mit den Antworten anzufangen ist. Eines ist so wichtig wie das andere. Nan 15 ist ein Regalsystem aus 2 mm starkem, pulverbeschichtetem und lasergeschnittenem Stahlblech. Das ganze System besteht aus nur zwei Teilen, die sich durch ihr Eigengewicht miteinander verhaken. Nitzan Cohens Antwort auf die Möglichkeiten eines kleinen Schweizer Möbellabels. Hersteller: Nanoo 24 Nitzan Cohen Nitzan Cohen 25

14 Metalle Als ich in den 1980er-Jahren in Paris eine Stelle als Kunstschreiner suchte, waren in den Höfen des ehemaligen Handwerkerviertels der Faubourg St. Antoine noch die Relikte einer Arbeitsteilung zu erleben, wie es sie heute nicht mehr gibt. In manchen dieser Höfe gab es, auf verschiedene Stockwerke verteilt, die Ateliers von Beschlagherstellern, Marketeuren (Intarsienherstellern), Vernisseuren (Oberflächen bearbeitern) und Ebenisten (Kunstschreinern). Das Möbel»reiste«während seiner Fertigstellung von Atelier zu Atelier, von Spezialist zu Spezialist. Die Handwerker verständigten sich unproblematisch und schnell untereinander. Heute sind die meisten dieser Stilmöbelateliers verschwunden. War es früher für Kunstschreiner normal, auch über die Gestaltung von Metallbeschlägen nachzudenken, weil sie Einblick in dieses Gewerk hatten, ist das heute ungewöhnlich. Auf die Idee, eigene Metallbeschläge oder gar Möbel mit Metallen zu entwerfen, kommen nur wenige. Schreiner beziehen ihre Beschläge meist über den Fachhandel. Dabei lässt sich mit einigem Basiswissen über Metalle und die Möglichkeiten der Metallverarbeitung in der eigenen Werkstatt sowie über spezialisierte Dienstleister Erstaunliches realisieren. Metallarten Stahl Stahl besteht im Wesentlichen aus den Komponenten Eisen und Kohlenstoff. Je größer der Kohlenstoffanteil, desto härter ist der Stahl. Durch Hinzufügen anderer Metalle wie Chrom, Wolfram, Molybdän, Vanadium oder Kobalt können verschiedenste Materialeigenschaften erreicht werden. Das Spektrum reicht von elastisch, weich und verformbar bis spröde und hart, rostend oder nicht rostend. Stahl gibt es als Blechtafeln und in unterschiedlichsten Profilformen. Es lässt sich sägen, fräsen, bohren, schmieden, gießen, schweißen und löten. Stahl ist in größerem Umfang nur für den Spezialisten formbar. Es bedarf einiger Kenntnis und schwerer Maschinen, um den Werkstoff effektiv zu formen. Darum ist gerade bei diesem Material der Hersteller kleiner Serien oder von Einzelmöbeln auf Dienstleistungen angewiesen. Kann er diese Leistungen effektiv beauftragen und steuern, wird der Materialeinsatz rentabel. Insbesondere statisch bietet Stahl Vorteile gegenüber anderen Materialien. Die schlanken Querschnitte der Bauteile wirken sich natürlich auch ästhetisch aus. Im Möbelbau kommen gestaltgebend meist Halbzeuge wie Rohre oder Lochbleche zur Anwendung, zum Beispiel für individuelle Regale, Tischgestelle oder Sitzmöbel im Laden- oder Gastronomiebereich. Einen Schritt in Richtung Massenproduktion wie in der Automobilindustrie unternahm der Designer Stefan Diez mit seinem Stuhlentwurf Chassis für die Firma Wilkhan (siehe S. 36). Die Blechteile des Stuhls werden tiefgezogen, was bedeutet, dass ein geformter Stahlstempel das Blech in eine gleich geformte negative Stahlform presst. Der Tisch Baghdad von Ezri Tarazi besteht aus vielen kleinen Aluminiumprofilen, die auf die gleiche Länge abgeschnitten und dann vertikal miteinander zu einer Fläche verschweißt wurden. Das Möbel von 2005 zeigt den groben Stadtplan Bagdads. Der Designer möchte damit eine Botschaft vermitteln: Aus einer chaotischen Vielfalt soll sich wieder ein harmonisches Ganzes entwickeln, was vor dem Hintergrund des zu dieser Zeit geführten Irakkriegs zu sehen ist. Entwurf: Ezri Tarazi Hersteller: Edra Metallarten 27

15 Werkzeug Zur Herstellung eines Strangpressprofils wird ein vorgewärmter Metallbolzen mit Bei diesem Stuhlentwurf sind die Holzflächen und Metallbügel durch Nähte mitei- schaltet bleiben. Zum Abkanten der Schienen kam eine Handabkantbank zum viel Kraft durch eine Matrize gepresst. nander verbunden. Die 3 mm starken Alu- Einsatz. Gerade die durch das Kanten ent- Prinzipiell eignen sich alle Metalle für die- miniumschienen können als Platte durchaus stehende Dreidimensionalität gibt dem ses Verfahren. Hauptsächlich wird es für auf einem CNC-Holzbearbeitungszentrum Stuhl Statik und abgesehen von den Nähten Aluminiumprofile angewendet, seltener gefräst und gebohrt werden. Die Späneab- sein charakteristisches Aussehen. Stempel für Kupfer, Messing, Magnesium oder Titan. Im Stahlbereich werden so zum Beispiel saugung muss aber darauf eingerichtet sein, damit es keinen Brand durch heiße Entwurf und Ausführung: Matthias Zink (Fachakademie für Objektdesign Garmisch- nahtlose Edelstahlrohre gezogen. Späne gibt, ansonsten sollte sie ausge- Partenkirchen, 2007) Rohmaterial Matrize Aluminiumprofil Aluminium Reden wir von Leichtmetall, so denken wir meist an Aluminium. Aluminium ist nicht einmal halb so schwer wie Eisen. Ohne den Werkstoff wäre zum Beispiel die heutige Luftfahrttechnik nicht möglich. Die Möbelbranche verwendet Aluminium für Beschläge, Profile und Spritzgussteile. Aluminium wird in einem energieaufwendigen und umweltschädlichen Prozess aus Bauxit gewonnen. Das Material besitzt allerdings exzellente Recyclingeigenschaften und rostet nicht. Es lässt sich mit herkömmlichen Handwerkszeugen gut mechanisch bearbeiten. Da reines Aluminium für viele Anwendungen zu weich ist, wird es mit anderen Metallen legiert, um bessere Festigkeiten zu erzielen. Aufgrund ihrer konstruktiven Vielseitigkeit und Rentabilität sind besonders Aluminiumstrangpressprofile hervorzuheben. Sie sind in großer Auswahl am Markt erhältlich. Eine bekannte Anwendung sind die sogenannten flightcases. Zur Herstellung der cases werden Profile zu Rahmen mit Holz- oder Kunststofffüllungen zusammenmontiert, um daraus hochwertige Transportkisten zu konfigurieren. Die Profile müssen so konstruiert sein, dass sie mithilfe von kleinen Stahlbeschlägen zu stabilen räum- lichen Gebilden zusammenmontiert werden können. Der Vorteil der Systeme liegt in der einfachen Maßanfertigung, da die Profile einfach nur abgelängt bzw. die Füllungen auf Maß geschnitten werden müssen. Profile können mit verschiedenen Funktionen ausgestattet werden. Bei Rohrmöbeln kann die individuelle Form ein Alleinstellungsmerkmal sein. Bei der Profilherstellung presst eine Hydraulikpumpe einen erhitzten Aluminiumpressling durch die formgebende Matrize. Die Vielseitigkeit solcher Strangpressprofile und die vergleichsweise geringen Werkzeugkosten erlauben es schon bei Kleinserien, ein vom Möbelhersteller selbst entworfenes und beauftragtes Profil rentabel einzusetzen. Die Mindestabnahmemengen beginnen gewöhnlich bei 100 Kilogramm, aber auch geringere Mengen sind möglich. Gestalterisch relevant ist auch die spezielle Oberfläche, die auf Aluminium erzeugt werden kann, das Eloxal. Dabei wird durch Elektrolyse eine künstliche Oxidschicht auf dem Metall erzeugt. Diese Schicht kann farbig sein, sodass ein metallisch transparentes, buntes Erscheinungsbild entsteht. Zinn ist ein gutes Material zur Veredelung von Massivholz. Statt den Mangel zu kaschieren, wird er zum gestalterischen Mittel hier eine Tischplatte aus Bergahorn, bei der Fehlstehlen einfach ausgegossen wurden. Hersteller: Scholtissek Messing Messing ist eine goldfarbene Legierung aus Kupfer und Zink. Im Möbelbau werden vorrangig Beschläge oder Tresen aus Messing gefertigt. Viele Scharniere bestehen aus vernickeltem oder verchromtem Messing. Messing hat antiseptische Eigenschaften und ist daher für Türgriffe gut geeignet. Armaturen bestehen meistens aus Messing, was jedoch wenig bekannt ist, da sie verchromt sind. Messing lässt sich gut mechanisch bearbeiten und gießen. Die Auswahl an Profilen und Rohren ist im Vergleich zu Stahl und Aluminium deutlich kleiner. Das Material ist im Möbelbau ein wenig aus der Mode gekommen, wohl insbesondere aufgrund der Farbe. Bronze Bronze besteht aus Kupfer und Zinn. Wir kennen den Werkstoff vor allem von Kirchenglocken oder Denkmälern, im Alltag ist er kaum zu finden. Im Möbelbau werden wenige, künstlerische Beschläge aus Bronze gefertigt. Aufgrund seiner»selbstschmierenden«eigenschaften findet das Material als Gleitlager in technischen Geräten Verwendung. Zink Obwohl recht verbreitet, ist Zink wenig bekannt. Das Material findet sich in Blechform auf Dächern oder als Korrosionsschutz auf Stahlteilen. Viele Straßenmöbel bestehen aus verzinktem Stahl. Im Möbelbau findet zur Beschlagherstellung häufig der Zinkdruckguss Anwendung. Das Material lässt sich gut vernickeln und verchromen. Im Vergleich zum Aluminiumdruckguss ist ein Zinkdruckguss wesentlich kostengünstiger. Nur in Fällen, in denen das Gewicht der Bauteile wichtig ist, ist Aluminium das Material der Wahl. Der günstige Formenbau lässt Kleinserien bis zu 3000 Teilen zu. Zinn Nach einem Zinnprodukt gefragt, nennen die meisten sicherlich den Zinnsoldaten, der heute ein Nischenprodukt ist. In Form von Gefäßen und Bestecken war Zinn noch im 19. Jahrhundert weit verbreitet. Auch im Möbelbereich wird es als Beschlag- und Intarsienmaterial eingesetzt. Bei der Intarsienfertigung gießt der Schreiner Zinn in eine vorher herausgearbeitete Vertiefung im Holz. Es kühlt schnell ab, sodass das Holz kaum verkohlt. Anschließend wird das Werkstück entweder glattgeschliffen oder gedreht. Diese Art der Holzveredelung verwenden einige einfallsreiche hochpreisige Möbel hersteller, um minderwertiges Holz zu»adeln«: Astlöcher und Risse werden einfach mit Zinn ausgegossen. Massivholzbretter, die sonst aussortiert würden, können auf diese Weise genutzt werden, und das Ergebnis sieht auch noch attraktiv aus. Es sollte dazu eine Legierung verwendet werden, die etwa 3 % Silber und etwas Antimon enthält. Ein Bunsenbrenner und ein kleiner Tiegel reichen, um die Prozedur durchzuführen. Zinn ist sehr weich, und sein niedriger Schmelzpunkt prädestiniert es für einfache Gussverfahren. 28 Metalle Metallarten 29

16 Die Möbelkollektion GUBI Cinal Collection Das Label Pulpo fertigt fast ausschließlich dukt wie dem Umzugskarton zu einer Metalldrücken: Durch das Drücken einer nutzt die Vorteile zweier Materialien aus: Möbel und Accessoires aus Blech. Die un erwarteten Aufwertung und einem rotierenden Metallscheibe gegen eine zum einen das warme Erscheinungsbild Bleche werden per Laser ausgeschnitten, längeren Produktleben. Form können rotationssymmetrische Körper des Holzfurniers, zum anderen die Stabi- abgekantet und pulverbeschichtet. Dieses Entwurf: Llot Llove hergestellt werden. lität und gute Formbarkeit von Aluminium- simple Verfahren macht den Charme der Hersteller: Pulpo platten. scherenschnitthaft erscheinenden Möbel Entwurf: Morten Brorsen aus. Der Beistelltisch Wannabe (engl. = Hersteller: Gubi Möchtegern) verhilft einem Wegwerfpro- Formkörper Blechbearbeitung Nibbeln Beim Nibbeln wird die Blechtafel unter einem oszillierenden, meist zylindrischen Stahlstift durchgeführt. Unter diesem Stift befindet sich eine passende Matrize. Durch die definierte Bewegung des Blechs stanzt der Stift immer ein kleines Stück Metall aus der Platte heraus. So wird Loch an Loch eine Kontur aus der Tafel herausgenibbelt. Je langsamer der Vorschub, desto feiner ist die Kantenausbildung, die immer leicht gezahnt erscheint. Moderne Nibbelmaschinen haben den Vorteil, dass statt des Nibbelstifts auch ein Prägewerkzeug eingesetzt werden kann. Damit lassen sich Belüftungsschlitze oder andere leicht vertiefte Geometrien, zum Beispiel Ornamente, in die Platte prägen. Blech Drehachse Treibwerkzeug Entlang einer perforierten Linie kann Blech auch ohne Kantbank einfach umgekantet werden, und es können sogar dreidimensionale Formen entstehen. Entwurf: Stefan Diez und Christophe De La Fontaine Hersteller: Moroso Bearbeitungstechniken Um individuelle Möbel zu realisieren, die ganz oder zum Teil aus Metall bestehen, kann der Entwerfer heute auf eine beträchtliche Palette von Dienstleistungen zurückgreifen. Die Kommunikation über das Internet und die Möglichkeit, Standard- CAD-Formate austauschen zu können, bilden die Basis dafür. Fräsen und Drehen Metalle lassen sich heute problemlos fräsen und drehen. Beide Techniken bieten sich im Möbelbau vor allem zur Herstellung mechanischer Teile an, können aber auch sinnvoll zur Nachbearbeitung von Gussteilen eingesetzt werden. Die Prozesse werden fast nur noch durch CNC gesteuert. Wer dem Dienstleister die entsprechenden CAD-Daten liefert, erhält in kurzer Zeit das fertige Produkt. Für einfache Dreh- oder Frästeile reichen meist bemaßte 2D-Zeichnungen in den Dateiformaten dxf oder dwg. Zum Generieren von Fräsbahnen kann sich der Dienstleister die entsprechenden Konturen aus der Zeichnung herausziehen. Bei dreidimensionalen Geometrien muss der Körper in CAD gezeichnet werden. Zur Aufbereitung der Fräsdaten werden 3D-Daten in den Formaten igs, stp oder stl benötigt. Stanzen Beim Stanzen werden die Formen durch vorgeformte Werkzeuge aus dem Blech in eine Matrize gestanzt. Der Vorteil des Verfahrens liegt in sauberen, präzisen Teilen, der Nachteil in den hohen Werkzeugkosten, daher lohnen sich nur höhere Auflagen. Zur Herstellung von Beschlägen werden Stanzbiegeteile benötigt. Laserschneiden Beim Laserschneiden wird ein heißer Lichtstrahl auf das Metall gerichtet. Der Strahl brennt zunächst ein Loch in die Platte und wird dann entlang der Kontur geführt. Die Schnittbreite liegt je nach Material und Dicke unter einem Millimeter. Stahl kann bis zu 40 mm Stärke, Aluminium bis zu 20 mm geschnitten werden. Aufgrund ihres unterschiedlichen Wärmeleitverhaltens und Reflexionsvermögens sind nicht alle Metalle für das Laserschneiden gleich tauglich. Kupfer und Aluminim bereiten Schwierigkeiten, Stahl dagegen lässt sich gut schneiden. Das Verfahren ist kostengünstig und gut geeignet für kleinste Teile und kleine Stückzahlen. Einige limitierte Möbel der Designerin Louise Campbell (siehe S. 150) werden beispielsweise in dieser Technologie gefertigt. Wasserstrahlschneiden Bei diesem Verfahren wird ein Wasserstrahl mit einem Druck von durchschnittlich 4000 bar auf das zu schneidende Material gerichtet. Gesteuert wird die Düseneinheit wie andere CNC-Maschinen auch. Die Palette der schneidbaren Materialien ist groß: Außer Metallen eignen sich Textilien, Stein, Keramik, Kunststoffe, Leder, Schaumstoff und sogar Holz. Die Schnittbreite beginnt schon bei einem Zehntel Millimeter. Je nach Material können Dicken bis zu 200 mm geschnitten werden. Um den Strahl»schärfer«zu machen, werden dem Wasser sogenannte Abrasive (Korund, Granat) beigemischt. Bei größeren Durchmessern neigt der Wasserstrahl dazu, sich nach unten hin zu verbreitern. Prinzipiell ist das Wasserstrahlschneiden ein kostengünstiges, vielseitiges und genaues Verfahren. Im Möbelbau können Mineralwerkstoffe, aber auch Holz zugeschnitten werden. Der Designer Jo Meesters lässt die Tischplatte seines Entwurfs Reshaping Wood (siehe S. 105) per Wasserstrahl beschneiden. Perforieren Die genannten Verfahren dienen im Wesentlichen Blechgehäuseherstellern dazu, Blechtafeln so zu beschneiden, dass sie sich später an der Kantbank zu Gehäusen, zum Beispiel Schaltschränken, formen lassen. Durch geschicktes vorheriges Perforieren können diese Gehäuse sogar von Hand zusammengefaltet werden. Das Metall biegt sich an der durch Löcher oder Schlitze geschwächten Stelle. Eckverbindungen werden geschraubt, genietet, gebördelt oder geschweißt. Das Perforieren war bei einigen Designern zu Zeiten der CNC-»Welle«Anfang der 1990er-Jahre besonders beliebt, unter anderem, da auf CNC-Holzbearbeitungszentren auch Aluminium bearbeitet werden kann. Bogenförmige Lochreihen erlauben es zum Beispiel, gewölbte Körper zu formen, ähnlich wie es in der Verpackungsindustrie mit Karton oder Folien gemacht wird. Die Körper werden entlang der Biegekante gerillt. Ein 30 Metalle Bearbeitungstechniken 31

17 Die inkrementelle Blechumformung ist ein Verfahren, um Bleche individuell in Form zu bringen. Kleinserien im zweistelligen Diese besteht meist aus MDF, Schichtholz oder Kunststoff. Es können ca. 5,6 m² bis zu einer Bauhöhe von 0,7 m bearbeitet Feinguss: Dieses Verfahren eignet sich für Einzelstücke und Kleinserien. Fast alle Metalle sind dafür geeignet. Durch Erstellen Wachsmodell Tauchen (in keramische Masse) Ausschmelzen (bei ca. 150 C) Gießen Keramikschale entfernen Bereich können wirtschaftlich realisiert werden. Hauptsächlich eingesetzt wird das einer Modelltraube können viele Bauteile in werden. Beim gezeigten Beispiel wird die Verfahren im Karosseriebereich. Denkbar einem Guss hergestellt werden. Nach dem in einen absenkbaren Rahmen gespannte sind aber auch Sitzschalen, Korpusteile Entfernen der Keramikschicht müssen Blechtafel durch einen CNC-gesteuerten oder Waschbecken. die Teile vom Anguss abgetrennt und ver- Prägedorn über eine Matrize gezogen. putzt werden. Formträgerplatten beweglich fest Werkstückform Zinkdruckguss: Aufgrund der relativ niedrigen Fertigungstemperatur von ca. 430 Grad liegen die Formkosten niedriger als beim Aluminiumdruckguss. Das Material ist sehr beanspruchbar und hat eine gute Abbildungsfähigkeit, was es auch für filigrane Güsse brauchbar macht. Säulenführung Formhälften Druckkolben Einfüllöffnung Druckkammer Auswerfer Gussteil bekanntes amerikanisches Fastfood-Unternehmen bietet seine heißen Apfeltaschen in sich nach diesem Faltprinzip selbst auswölbenden Verpackungen an. Diese Idee kann auf Möbel, Leuchten oder anderes übertragen werden. Metalldrücken Das Handwerk des Metallbildners war früher das des Gürtlers. Der ursprüngliche Name bezieht sich wohl auf die mittelalterliche Herstellung von Gürtelschließen aus Blechen und Gussteilen. Dabei wurde das Material mit Hämmern und sogenannten Punzen (eine Art kleine Meißel) gestreckt und getrieben, also dreidimensional verformt. Heutige Metallbildner verformen auch noch Bleche, hauptsächlich zu rotationssymmetrischen Körpern. An speziellen Drehbänken werden rotierende Bleche kalt über eine Form gedrückt oder gezogen. Der Metallbildner benutzt dazu ein langes, drechseleisenähnliches Drückwerkzeug, das so viel Kraft erfordert, dass er sich mit einem Gürtel an der Maschine angurtet. Das Verfahren lässt die Herstellung preiswerter Einzelstücke auf handwerklicher Basis zu. Inkrementelle Blechumformung Die inkrementelle Blechumformung ist eigentlich eine moderne Art des Ziselierens. Beim Ziselieren wird mithilfe von Punzen, Blech reliefartig bearbeitet. Meist wird ein Blech auf sogenanntes Ziselierwachs aufgeklebt und darin erhitzt. Ist das Wachs erkaltet, lässt sich das Metall mit Hammer und Meißel treiben, ohne dass es reißt. Das zähe Wachs sorgt für die nötige Unterstützung. Beim inkrementellen (schrittweisen) Verformen wird das Blech durch einen Dorn mit Halbrundspitze verformt. Der Dorn ist CNC-gesteuert. Entweder hämmert er eine Bahn in das Blech oder er presst dagegen und streckt so das Metall Bahn für Bahn. Das Verfahren ist noch sehr jung. In einer Studie von 2007 bis 2010 des Bundesministeriums für Bildung und Forschung sowie des PTKA (Karlsruher Institut für Technologie) wurden die Möglichkeiten des Roboformings untersucht. Dabei treibt ein an einem Industrieroboterarm befestigter Dorn das auf einen Rahmen gespannte Blech in Form. Auf der anderen Blechseite bewegt sich spiegelgleich ebenfalls ein Roboterarm, der eine Matrize hält, mit. So lässt sich das Blech sehr genau treiben. Sogar hinterschnittene Werkstücke sind denkbar. Diese Art der inkrementellen Blechumformung ist sehr präzise, allerdings ebenso komplex. Sie setzt eine immense Technologie voraus. Dass es auch einfacher geht, beweist die Firma Beauvary, ein Hersteller von Booten, Oldtimerteilen, Kunst- und Designobjekten. Die Firma fertigt Blechteile nach Auftrag in einem eigenen Verfahren. Das zu formende Objekt wird zunächst aus Plattenmaterialien wie MDF, Multiplex oder Kunststoff in 3D gefräst. Dazu bedarf es nur einer dreiachsigen Fräse, weil keine Hinterschnitte erzeugt werden können. Diese Holzmatrize wird auf dem Maschinentisch fixiert, darüber ein höhenverstellbarer Rahmen mit einer Blechtafel befestigt, die an der höchsten Stelle der Form anliegt. Nun drückt ein CNCgesteuerter Kopf den Dorn in das Blech und fährt eine Bahn ab. Kopf und Tafel senken sich Schicht für Schicht ab, und das Blech wird auf diese Weise um die Matrize herumgetrieben. Hauptsächlich wird das Verfahren im Karosseriebereich eingesetzt. Stückzahlen im zweistelligen Bereich sind kostenadäquat abzudecken. Sonderwaschbecken wären beispielsweise ein lohnendes Einsatzgebiet. Die Technik ist noch sehr jung und hat Potential für den Objektmöbelbereich. Gießen Viele Möbelgestalter denken nicht an den Metallguss, wenn es um Objektmöbel geht, die nur einmal oder in geringen Stückzahlen produziert werden. Vor manchem geistigen Auge tauchen rotglühende Schmelztiegel und Arbeiter in Leder- oder Asbestkleidung auf. Heutzutage geht es jedoch auch mit kleinerem Aufwand. Jedes der oben genannten Metalle Stahl, Aluminium, Messing, Bronze, Zink, Zinn kann gegossen werden. Gießen bietet gegenüber einer mechanischen Bearbeitung wie Drehen oder Fräsen einen hohen Grad an formaler Freiheit. Es entstehen zudem physikalisch höchst belastbare Bauteile. 32 Metalle Bearbeitungstechniken 33

18 Explosionszeichnung Der Sandguss bietet die Möglichkeit, auch im Unikat- und Kleinserienbereich Hohl- Das Bett Float besteht aus einem kombinierten Holz-Edelstahlrahmen. Solche Eck- immer leicht schwingt. Hängebetten sollen schlaf fördernd sein. körper zu gießen. Sogar Hinterschneidun- elemente können in Kleinserie von einem Bis zur Verpackung ist das Konzept des zer- gen sind möglich, wenn das eingebettete Rohrbiegebetrieb nach eigener Vorgabe legbaren Möbels durchdacht (unten). Oberkasten Modell aus einem Material besteht, das vor bezogen werden. Seile sorgen dafür, dass Entwurf und Hersteller: Max Longin dem Guss entweder ausgebrannt oder aus- das Bett im äußeren Rahmen hängend Formstoff Speiser geschmolzen werden kann. Lagersitze und Passungen werden nachträglich präzise eingefräst. Auf diese Weise werden haupt- Einguss sächlich Stahl, Aluminium oder Bronze bearbeitet. Gussstück Lauf Formstoff Unterkasten Platte eingelegter Kern Das nachfolgend erklärte Verfahren des Feingießens bietet sich für kleine Teile wie Scharniere und Griffe sowie Halterungen und Zierbeschläge an. Zunächst werden Modelle der Werkstücke angefertigt. Heute gibt es 3D-Drucker, die solche Modelle direkt aus Wachs produzieren können. Traditionell wird aus Holz, Kunststoff oder Metall ein Urmuster des zu gießenden Teils hergestellt, das noch einmal abgeformt wird. Aus der so gewonnenen Form können dann beliebig viele Wachsrohlinge gegossen werden. Die Rohlinge werden an ein längliches Wachsstück anmodelliert, das später den Gusskanal bildet. Das Ganze taucht der Gießer in eine Keramikmasse, Schlicker genannt. Um die Wandstärke zu erhöhen, kommt noch eine Sandschicht um die Form. Ist die Form trocken, wird in einem Ofen das Wachs ausgeschmolzen. In die entstandene Höhlung (Kavität) kann nun das Metall gegossen werden. Um an das Gussteil heranzukommen, muss die Form vorsichtig zerschlagen werden. Das Arbeiten mit einer solchen verlorenen Form ist eine der ältesten Gussarten überhaupt. Ob der Gestalter von Hand nur ein Modell fertigt, oder die Modelle von einer Maschine gefertigt werden, spielt keine Rolle. Die Maßgenauigkeit ist so hoch, dass der Feinguss in vielen metallverarbeitenden Branchen wie dem Maschinenbau oder der Schmuckindustrie zur Anwendung kommt. Das Verfahren eignet sich für Stückzahlen von einem bis einigen hundert Teilen. Größere Bauteile werden meist im Sandguss gefertigt. So können der Fuß eines Bistrotischs, die Schwinge einer Parkbank oder ein Holzofen als Einzelstücke gefertigt werden. Das Modell versieht der Formenbauer durch Ankleben von Stäben mit Angüssen und Steigern. Beim Einfüllen der Schmelze in die Form entstehen Gase und Lufteinschlüsse, die verhindern können, dass die Form ganz ausgefüllt wird. Steiger sind Skulptural wirkt der aus Linde gefertigte Barstuhl-Prototyp. Das Edelstahlgestell wurde aus handelsüblichen Rohren und Stangenmaterialien von einem Schlossereibetrieb zusammengeschweißt. Der Stuhl ist also vollständig handwerklich hergestellt. Entwurf und Ausführung: Martin Spechtenhauser (Fachakademie für Objektdesign Garmisch-Partenkirchen, 2007) Kanäle, in denen Luft entweichen und überschüssige Schmelze aufsteigen kann. Anschließend bettet er das Ganze in Sand im sogenannten Formenkasten ein. Der mit einem Bindemittel versehene Sand ist sehr fein. Durch den Druck beim Einbetten verbindet er sich zu einer homogenen Masse. Ist die Form fertiggestellt, muss das Modell noch aus geschmolzen oder ausgebrannt werden. Es gibt Modell materialien, die beim Eingießen der Schmelze rückstandslos verbrennen. Nach dem Guss lässt sich der Sand durch Rütteln oder Klopfen entfernen. Zurück bleibt das noch von Angüssen und Steigern zu befreiende Formteil. Bearbeitung von Rohren und Profilen Für die Verformung von Rohren und Profilen gibt es spezielle Dienstleister. Individuell gebogene Teile lohnen sich schon bei kleinen Auflagen, denn Rohre bieten gute statische Eigenschaften bei geringen Durchmessern. Rohre werden am präzisesten um eine Matrize, den Dorn, gebogen, den die Firmen allerdings nur in den gängigen Biegeradien vorrätig haben. Für besondere Radien und Profile müssen eigene Werkzeuge hergestellt werden. Das sogenannte Rollenbiegen verwendet die Umformtechnik, um größere Radien zu erzeugen. Dabei wird das Profil zwischen drei versetzte, profilierte, bewegliche Walzen gespannt und vor- und zurückgewalzt. Durch die ständige Bewegung und die Veränderung der Walzenstellung wird der Radius erzeugt. Gestelle für eigene Tische, Regale und Sitzmöbel lassen sich schnell umsetzen. 34 Metalle Bearbeitungstechniken 35

19 INTERVIEW STEFAN DIEZ Automobiltechnologie im Möbelbau Stefan Diez wurde 1971 in Freising geboren. Er absolvierte eine Schreinerlehre und verbrachte anschließend ein Jahr in Indien, wo er Möbel entwarf und baute. Von 1996 bis 2002 studierte er Industriedesign an der Stuttgarter Akademie der Bildenden Künste. Dort arbeitete er als Assistent von Richard Sapper, danach für den Designer Konstantin Grcic in München machte er sich selbstständig. In München entwerfen er und sein Team unter anderem Möbel, Geschirr, Taschen und Ausstellungsgestaltungen. In den letzten Jahren hat sich Stefan Diez einen hervorragenden Ruf erarbeitet und gilt als einer der meistgefragten deutschen Designer. Seit Jean Prouvé werden Sitzmöbel nur noch selten aus Pressstahlrahmen her - gestellt. Die klassische Domäne für dieses Verfahren ist aufgrund der kostspieligen Presswerkzeuge der Massenmarkt, insbesondere die Automobilindustrie. Der Designer Stefan Diez fand in dem Hersteller Wilkhahn einen Auftraggeber, der das Potential für den Sitzmöbelbau dieses Verfahrens erkannte und umsetzte. Die Einzelteile von Chassis werden wie in der Automobilindustrie gepresst und zusammengefügt. Hersteller: Wilkhahn Der selbsttragende Rahmen erinnert auch optisch an eine Karosserie. Welche waren Ihre ersten Metallarbeiten? Die ersten Metallmöbel haben wir für Moroso gebaut (Hocker Bent ). Ziemlich zeitgleich kam die Arbeit für Schönbuch (Garderobenmöbel Upon ). Als das Morosomöbel erschien, hatte es eigentlich schon eine siebenjährige Geschichte. Das Prinzip gab es vorher schon als Faltvariante aus einem Dreischichtmaterial für Flötotto, davor haben wir es für eine belgische Firma aus Karton realisiert und davor war es eine Studentenarbeit, die ich zusammen mit einem Freund entwickelt habe. Wir waren damals sicherlich sehr früh dran mit solch facettierten Formen. Das lag bestimmt auch an der CAD-Technik, die es ermöglichte, solche komplexen Abwicklungen zu realisieren. Richtig bequem war das Möbel noch nicht, aber die Formensprache war ästhetisch spannend. Für Flötotto versuchten wir, das Prinzip in Kunststoff als Kinder- und Jugendmöbel aufzulegen habe ich die Methode noch einmal für das Ideal House auf der Möbelmesse in Köln in Metall umgesetzt. Durch die perforierten Biegekanten kann Bent von Hand gefaltet werden. Wie entstand die Idee, für den Stuhl Chassis ein Produktionsverfahren (Blechtiefziehen) in die Möbelbranche zu integrieren, das heute im Wesentlichen im Automobilbereich Verwendung findet? Immerhin ist es eins der Verfahren, das die größten Anfangsinvestitionen voraussetzt. War der Hersteller Wilkhahn sich sicher, das wieder reinzuholen? Wir haben Stahlblech schon ein paar Mal verwendet. Für Schönbuch hatten wir versucht, über konventionelle Biege- und Streckverfahren Möbel zu machen. Es ist immer wichtig, als Designer ein Gefühl für ein Verfahren oder Material zu haben. Dann kam das Chassis -Projekt. Die Firma Wilkhahn ist groß genug, um in Werkzeuge investieren zu können und diese Kosten über große Stückzahlen zu amortisieren. Viele kleinere Firmen können nicht in Werkzeuge investieren, das heißt, ein Hersteller kann sich damit von anderen absetzen und sehr viel moderner produzieren. Metall hat uns interessiert, weil es viele Vorteile bietet. Metalltiefziehstrukturen sind sehr leicht, weil sie statisch nur über die Oberfläche funktionieren. Sie beschreiben ein Volumen, aber sie füllen es nicht aus, wie beispielsweise ein Guss. Durch das Strecken ändert sich das Gefüge im Blech, es wird zäher, härter, was zu stabilen Strukturen führt. Tiefziehteile können mit Laser geschnitten und weiterbearbeitet werden. Ein Kunststoffmassenprodukt kommt im Allgemeinen unabänderlich aus der Form heraus, es hat eine Form, eine Farbe und eine Struktur. Die geprägten Blechteile jedoch werden erst noch zu einem»chassis«zusammengefügt. Wir können den Stuhl weiterleben lassen, indem wir die Module verändern, nicht das Ganze. So kann er zum Freischwinger oder Armlehnstuhl werden. Das hat Wilkhahn konzeptionell überzeugt. Der Stuhl war letztendlich wirtschaftlich herstellbar. Es hat allerdings eine ganze Weile gebraucht, bis wir einen Zulieferer gefunden haben, weil bei Wilkhahn keine Tiefziehtechnologie vorhanden war. Haben Sie sich das designerische Tiefzieh-Know-how selbst erarbeitet? Natürlich hatten wir das zunächst nicht und haben fast eineinhalb Jahre gebraucht, um jemanden zu finden, der uns konkret weiterhelfen konnte. Grundsätzlich war der Stuhl nach einem halben Jahr fertig entworfen. So wie wir uns das vorstellten, wäre er aber nicht stabil gewesen. Da hat der Zulieferer weiter geholfen. Vielleicht noch etwas Grundsätzliches zum Know-how. Früher wäre eine Produktentwicklung wahrscheinlich einfacher gewesen, weil die Designer enger mit den Herstellern zusammenarbeiteten. Die Hersteller wussten, was geht und was nicht. 36 Stefan Diez 37

20 INTERVIEW copyrighted material INTERVIEW Seit etwa 20 Jahren werden Produkte global zusammengestellt. Die einzelnen Komponenten kommen von den verschiedensten Zulieferern. Der Hersteller baut oft nur noch zusammen, wenn überhaupt. Die Beziehungen zu den Lieferanten sind recht locker und richten sich nach Preis und Qualität. Da die Hersteller nicht selber produzieren, ist ihr Engagement für neue Technologien eher gering. Sie müssten dann nämlich investieren und das Wissen nach außen geben das macht keiner. Darin liegt die Problematik für Designer. Wir können immer weniger auf die Fachkenntnis der Kunden bauen, sondern müssen unseren Horizont selber erweitern. Einerseits können Designer heute auf eine Vielzahl von Technologien und Materialien zurückgreifen, andererseits will keiner investieren. Denn die Investition steckt am Ende in einem Unternehmen, das dem Produzenten nicht gehört. Leider ist das, was Design auch ausgemacht hat, nämlich die Zusammenarbeit mit den Ingenieuren, immer mehr in den Hintergrund getreten. Deshalb werden immer die gleichen Verfahren verwendet. Das ist fast ein Kulturgut, das verlorengeht Die beschnittene Blechtafel vor dem Pressvorgang. Aus dem Material der Ausschnitte werden ebenfalls Teile des Stuhls produziert. oder sich nicht weiterentwickelt. Ganzheitlich gedachte Produkte können nur noch wenige Firmen umsetzen. Wilkhahn ist den Weg mitgegangen und hat das Experiment mitgetragen. Ein kleines Wunder, bei den hohen Werkzeugkosten. Was ist für Sie im Möbelbau essentiell? An einem Möbel kann man sehr gut eine Art DNA entwickeln, in der sich Designideen oder -auffassungen konzentrieren, ähnlich wie bei einer Zwiebel. Zurzeit versuchen wir, das Ganze auf den Innenraum auszudehnen. Möbel können eine Brücke sein, den Raum zu interpretieren. Als Büro haben wir uns die Fähigkeit erarbeitet, alles sehr genau zu hinterfragen und im Grunde genommen den Produktionsprozess mitzugestalten. Das gibt uns die Freiheit, eine eigenständige Produktsprache zu entwickeln. Bei Chassis zum Beispiel haben wir das so gemacht. Der Stuhl ist unaufgeregt, wir mussten nicht gegen das Material arbeiten und konnten die nächstliegende formale Umsetzung wählen. Wenn man nicht Standardprozesse zum zigtausendsten Mal wiederholen muss, erhalten die Produkte eine Leichtigkeit und Lässigkeit, die man sonst nicht erreicht. Entwirft man Jedes Möbel aus der Serie Bent wird aus einer Aluminiumplatte hergestellt. Entlang der perforierten Kante werden die Platten umgekantet. den Prozess mit, kann man sich auf die Typologien konzentrieren. Was nimmt aktuell am meisten Einfluss auf das Möbeldesign? Technologie, Mode Ökologie, Globalisierung? Ökologie spielt sicherlich eine Rolle, weil das Thema Rohstoffe in der Gesellschaft angekommen ist. Man möchte sich am liebsten mit Produkten umgeben, die dementsprechend gestaltet sind. Ansonsten weiß ich nicht, was ein wichtiger Einfluss sein könnte. Leichtbau oder Rapid Prototyping vielleicht? Welche Designströmung halten Sie zurzeit für die spannendste? Über Galerien Produkte zu verkaufen, das halte ich für eine ernstzunehmende Strömung. Zum einen gibt es viele Designer, die ein Ventil für ihre Ideen brauchen. Dafür ist der klassische Hersteller, dem es um Serienherstellung und Mengen geht, nicht immer der richtige Ansprechpartner. Wenn jeder Mengen herstellt,»ersaufen«wir in Produkten. Darum sind Galerien interessant, wo es limitierte Auflagen gibt. Dort ist das Produkt an sich eine Besonderheit, und der Designer hat ein Geschäftsmodell, da er angemessen bezahlt wird. Es gibt Men- Entwurf: Stefan Diez und Christophe De La Fontaine Hersteller: Moroso Für das Garderobenmöbel Upon wird gelasertes, gekantetes und pulverbeschichtetes Blech verwendet. Hersteller: Schönbuch schen, denen es wichtig ist und die es sich Welches Produkt würden Sie gerne leisten können, etwas Einzigartiges zu haben. Eine der Kehrseiten der Globalisierung ist es, dass man in jeder Shoppingmall dieser Welt die gleichen Produkte findet! Besonders gravierend erscheint mir das in den asiatischen Ländern, die sehr markengeprägt sind. In Europa ist man weiter, mit den kleinen Labels und»concept stores«. Da kommt das Rapid Prototyping ins Spiel, das kleinere Auflagen ermöglicht. Wer oder was hat Sie als Designer am meisten geprägt? Die Zusammenarbeit mit Thonet am Barstuhl 404 H war wichtig, weil sie mir vor Augen geführt hat, was es bedeutet, als Designer zur Jahrtausendwende zu arbeiten. Im Gegensatz zur Nachkriegsgeneration Designer wie Achille Castiglioni, die unsere Vorbilder sind arbeiten wir nicht mehr»auf der grünen Wiese«, sondern sind vielmehr mit Lückenfüllen beschäftigt, es ist ja alles schon sehr voll. Für eine 180 Jahre alte Firma wie Thonet ein Produkt zu entwerfen ist nicht das Gleiche wie ein erstes Produkt für eine junge Firma. Ich war dabei viel mit dem Rückwärtsschauen beschäftigt, was ich als Chance und nicht als Problem gesehen habe. Damals habe ich begriffen, dass es wichtig ist, den ganzen Prozess zu entwerfen, weil man erst dadurch Freiheit erlangt. Wichtig war für mich auch die Arbeit für Konstantin Grcic und Richard Sapper als Lehrer insbesondere die Zeit, die ich als Assistent für ihn gearbeitet habe. einmal machen? Es gibt noch viel zu tun. Wir haben bisher nichts mit Licht gemacht, wir fangen an, uns mit Räumen zu beschäftigen. Es gibt die Zusammenarbeit mit Saskia (Saskia Diez, Schmuckdesignerin), die Themen Textil, Mode, Taschendesign mit Bree Als Büro versuchen wir, verschiedene Richtungen zu bedienen. Man muss nur aufpassen, sich nicht zu verzetteln. Halten Sie Stil bzw. Handschrift für wichtig oder sehen Sie Designer als Dienstleister? Wir sind kein Dienstleisterbüro. Man muss sich entscheiden, entweder als Dienstleister oder sozusagen als Autorendesigner zu arbeiten. Beides hat Vor- und Nachteile. Für Entwürfe wie eine Herzlungenmaschine oder irgendeines Gartenstuhls, wie es jüngst von einem großen Außenmöbelhersteller angefragt wurde, sind wir ungeeignet. Wir generieren Mehrwert an einer Stelle, die für eine solche Kundschaft gar nicht erkennbar ist. Wir möchten Geschichten erzählen, das hat nur dann Wert, wenn die Menschen sie auch verstehen. Unsere Handschrift ist die Geschichte. Jedes Produkt bekommt eine eigene, wir haben keinen formalen Ansatz. Ich will nicht der Designer-Popstar sein, der über alles seine formale Handschrift legt. Wie verteilen Sie die Arbeit auf Ihre Mitarbeiter? Wir sind ein kleines Büro, arbeiten in kleinen Teams, und ich bin dabei eher der Springer. Das funktioniert nur bei einer überschaubaren Zahl von Projekten und Mitarbeitern. Es ist ein wenig wie ein Ballspiel: Ich werfe einen Ball und bekomme ihn leicht verändert wieder zurück. Dann bin ich wieder gefragt, das klappt ganz gut. Welche Frage in Bezug auf Design sollte endlich einmal jemand an Sie stellen? Im Allgemeinen finde ich, dass die Medien zu oberflächlich mit dem Thema Design umgehen. Es hat dort nicht den Stellenwert von Mode, Theater, Literatur oder Architektur. Design verdient mehr, auch mehr kritische Auseinandersetzung. Es ist paradox im Gegensatz zu den eben genannten Bereichen bietet es viel mehr gesellschaftliche Schnittstellen, weil jeder damit konfrontiert ist oder seinen Lebensstil über Produkte definiert. Man könnte Design sehr viel komplexer definieren, als wir es in der Regel tun. Mehr kritische Fragen würden mich interessieren. Alle finden, dass das Schreiben über Design langweilig ist, dabei werden einfach die falschen Fragen gestellt. 38 Stefan Diez Stefan Diez 39