Scharwechselsystem. DLG-Prüfbericht 6166 F. LEMKEN GmbH & Co. KG. Zugkraftbedarf und Arbeitsqualität. Kurzbeschreibung
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- Richard Feld
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1 LEMKEN GmbH & Co. KG Scharwechselsystem Zugkraftbedarf und Arbeitsqualität DLG-Prüfbericht 6166 F Kurzbeschreibung Anmelder LEMKEN GmbH & Co. KG Weseler Straße 5 D Alpen Telefon: +49 (0) Telefax: +49 (0) DLG e.v. Testzentrum Technik und Betriebsmittel Die Firma Lemken bietet für den 2-balkigen Kompakt-Grubber Kristall und den 3-balkigen Intensiv-Grubber Karat ein Scharwechselsystem an. Durch dieses Scharwechselsystem kann der Landwirt den gesamten Scharfuß innerhalb kurzer Zeit vom Zinken abnehmen und wechseln. Von der flachen Bodenbearbeitung mit Flügelscharen bis zur tiefen Grundbodenbearbeitung mit Schmalscharen stehen den Landwirten verschiedene Scharvarianten zur Verfügung, um den Grubber schnell und universell an unterschiedliche Bearbeitungsspektren anzupassen. Im DLG-FokusTest wurden beide Grubber mit unterschiedlichen Scharvarianten bestückt und die Arbeitsqualität sowie der Zugkraftbedarf für jede Ausstattungsvariante ermittelt. Die folgenden Varianten wurden im DLG-Test eingesetzt: 2-balkiger Kompakt-Grubber Kristall (3 Meter Arbeitsbreite; 7 Zinken) Alle Zinken waren mit TriMix-Scharen ausgestattet (K 12 P-Scharspitze (120 mm breit), Leitblech KL 10 (100 mm breit), Scharspitze und Flügel waren aufgepanzert). Vordere Reihe war mit TriMix-Scharen ausgestattet. Hintere Reihe war mit DuoMix-Scharen ausgestattet (K 12 P-Scharspitze (120 mm breit), Leitblech KL 10 (100 mm breit), Scharspitze und Flügel waren aufgepanzert). 3-balkiger Intensiv-Grubber Karat (3 Meter Arbeitsbreite; 11 Zinken) Alle Zinken waren mit der K12 P-Scharspitze (120 mm breit), dem Leitblech KL 10 (100 mm breit) und KF 30 ausgestattet. Alle Zinken waren mit der K8 P-Scharspitze (80 mm breit), dem Leitblech KL 8 (80 mm breit) und KF 30 ausgestattet. Alle Zinken waren mit der K8 P-Scharspitze (80 mm breit) und dem Leitblech KL 8 (80 mm breit) ausgestattet (). DLG-Prüfbericht 6166 F Seite 1 von 8
2 Testinhalt/Methoden Für den DLG-Test wurden der 2-balkige Kompakt-Grubber Kristall und der 3-balkige Intensiv-Grubber Karat mit unterschiedlichen Scharvarianten ausgestattet. Mit jeder montierten Scharvariante wurden jeweils eine flache und eine tiefere Stoppelbearbeitung durchgeführt (mit dreimaliger Wiederholung). Beim Test wurde eine konstante Arbeitsgeschwindigkeit von ca. 11 km/h angestrebt. Neben dem benötigten Zeitbedarf für den Scharwechsel (mit dem Lemken-Schnellwechselsystem) wird untersucht, wie sich die verschiedenen Scharvarianten auf die Arbeitsqualität und den Zugkraftbedarf auswirken. Im DLG-FokusTest Scharwechselsystem werden in Anlehnung an den DLG-Prüfrahmen für Bodenbearbeitungsgeräte die folgenden Parameter bestimmt: Zugleistungsbedarf Arbeitstiefe Profil der Bodenoberfläche vor und nach der Bearbeitung, sowie vom freigelegten Bearbeitungshorizont der Schare Krümelung des Bodens Stroheinmischung und Strohauflage benötigter Zeitbedarf für den Scharwechsel mit Schnellwechselsystem am Grubber Karat Andere Kriterien wurden nicht geprüft. Der Zugleistungsbedarf wird mit dem modularen Messsystem des DLG-Testzentrums gemessen. Als Traktor stand ein Fendt Vario 936 zur Verfügung (Nennleistung bei 2200 U/min: 330 PS, Maximalleistung bei 1900 U/min: 360 PS). Zur Bestimmung der Arbeitstiefe wird ein Lasersensor eingesetzt. Mit diesem Sensor wird die Bodenoberfläche vor der Bodenbearbeitung berührungslos abgetastet. Aus den Messwerten wird ein Höhen profil der Bodenoberfläche erstellt. Weiterhin werden Höhenprofile der Bodenoberfläche nach der Bodenbearbeitung sowie vom freigelegten Werkzeughorizont der Schare erstellt. Anhand der erstellten Höhenprofile erfolgt die Errechnung der mittleren Arbeitstiefe und der mittleren Eingriffstiefe (Definitionen dieser beiden Kennzahlen siehe Seite 5). Aus den Messwerten, die aus dem Höhenprofil der bearbeiteten Bodenoberfläche generiert wurden, werden die Standardabweichung und die Distanz vom höchsten zum niedrigsten Punkt errechnet. Je niedriger die errechneten Kennzahlen sind, desto ebener ist die bearbeitete Bodenoberfläche. Zur Darstellung der Krümelwirkung des Grubbers wird die Aggregatgrößenverteilung in der Bearbeitungsschicht gemessen und dargestellt. Die Bestimmung der Stroheinmischung in den Boden erfolgt mit der Gitterrastermethode nach Voßhenrich (2003) und wird wie im Folgenden beschrieben bestimmt: Nach der Überfahrt mit dem Bodenbearbeitungsgerät wird mit einem Fugenschneider quer zur Bearbeitungsrichtung ein Schlitz (20 cm tief, über die gesamte Arbeitsbreite) in den Boden geschnitten. Anschließend wird der Boden auf der einen Seite dieses Schlitzes vorsichtig entfernt, sodass eine Profilwand des bearbeiteten Bodens (inkl. eingearbeitetem Stroh) stehen bleibt. Vor diese Profilwand wird dann ein Gitter raster (Stück eines Metallzaunes) gestellt, welches aus kleinen Quadraten (5 x 5 cm) besteht. Im nächsten Schritt wird der Strohanteil in der Profilwand bonitiert, der sich hinter jedem Kästchen befindet. Diese Bonitur wird über die gesamte Arbeitsbreite des Boden bearbeitungsgerätes durchgeführt (in dreifacher Wiederholung). Die Strohauflage wird in allen drei Wiederholungen einer Variante mit dem FAL-Fächer bonitiert. Die Dauer für den Scharwechsel wird mittels Stoppuhr gemessen. Die zu wechselnden Schare liegen vor Beginn des Wechsels direkt neben dem Grubber bereit. Der Scharwechsel wird dreimal (jeweils von einer unterschiedlichen Personen) durchgeführt. Weiterhin wird während der Messungen die Bodenfeuchte über die Entnahme von Bodenproben mit anschließender Trocknung ermittelt. Die Messfahrten wurden auf einem abgeernteten Weizenschlag durchgeführt (Bodenart: Lößlehm). Das Stroh wurde bei der Ernte vom Mähdrescher gehäckselt und auf dem Schlag belassen. DLG-Prüfbericht 6166 F Seite 2 von 8
3 Beschreibung und technische Daten Bild 2: 2-balkiger Kompakt-Grubber Kristall (Arbeitsbreite: 3 Meter) 2-balkiger Kompakt-Grubber Kristall 9/300 U Der Kristall 9/300 U wird von Lemken für die flache und mitteltiefe Bodenbearbeitung (bis 20 cm Arbeitstiefe) angeboten. Die 7 Zinken verteilen sich auf eine Arbeitsbreite von 3 Metern (1. Reihe: 3 Zinken; 2. Reihe: 4 Zinken). Der Strichabstand liegt bei 42,5 cm, die Rahmenhöhe bei 80 cm. Hinter den Zinken befinden sich 6 Hohlscheiben zur Einebnung. Der Grubber war im Test mit einer Messerwalze ausgestattet (Walzendurchmesser: 60 cm). Bild 2 zeigt den Kristall im Einsatz. 3-balkiger Intensiv-Grubber Karat 9/300 U Der zweite Grubber, der beim DLG-Test eingesetzt wurde, war der Karat 9/300 U, welcher ebenfalls eine Arbeitsbreite von 3 Metern hat. Dieser Grubber ist für die flache und tiefe Bodenbearbeitung (bis ca. 30 cm Arbeitstiefe) geeignet. Das 3-Meter-Gerät ist mit 11 Zinken ausgestattet (1. Reihe: 3 Zinken; 2. Reihe: 4 Zinken; 3. Reihe: 4 Zinken). Der Strichabstand liegt bei 27 cm, die Rahmenhöhe bei 80 cm. Zur Einebnung befinden sich 7 Hohlscheiben hinter der dritten Zinkenreihe. Als Nachläufer kam bei diesem Gerät ebenfalls eine Messerwalze mit einem Durchmesser von 60 cm zum Einsatz. Das Titelbild zeigt den Karat 9/300 U im Einsatz. Bild 3: TriMix-Schare (K 12 P-Scharspitze [120 mm breit], Leitblech KL 10 [100 mm breit], Scharspitze und Flügel sind aufgepanzert) am Kompakt-Grubber Kristall DLG-Prüfbericht 6166 F Seite 3 von 8
4 Scharschnellwechselsystem Beide Grubber können mit einem Scharschnellwechselsystem ausgerüstet werden. Hierbei kann nach dem Aufklappen eines Klappsteckers der gesamte Scharfuß vom Zinken abgenommen werden. Zum Öffnen des Klappsteckers ist ein mitgeliefertes Werkzeug erforderlich. Beispielsweise kann ein Wechselscharfuß mit Flügelscharen zur flachen Stoppelbearbeitung gegen einen Wechselscharfuß mit Schmalscharen zur tiefen Bodenbearbeitung ausgetauscht werden. In den Bildern 3 bis 7 sind die eingesetzten Schartypen zu sehen. Scharausstattung der beiden Grubber Tabelle 1 ist zu entnehmen, mit welchen unterschiedlichen Scharvarianten die beiden Grubber während des Tests ausgestattet waren. In der unteren Zeile ist die angestrebte Arbeitstiefe vermerkt (gemessen von der unbearbeiteten Bodenoberfläche bis zu den Scharspitzen). Bild 4: TriMix-Schare und DuoMix-Schare (K 12 P-Scharspitze [120 mm breit], Leitblech KL 10 [100 mm breit], Scharspitze und Flügel sind aufgepanzert) am Kompakt-Grubber Kristall Testbedingungen Der Test wurde im August 2013 auf den Flächen des Internationalen DLG-Pflanzenbauzentrums (IPZ) in Bernburg-Strenzfeld durchgeführt. Der Versuchsschlag ist ausreichend homogen und hat nach der Reichsbodenschätzung die Boden art Lößlehm mit 95 Bodenpunkten. Die ermittelte Bodenfeuchte lag während des Tests zwischen 19,8 % und 23,0 %. Bild 5: K12 P-Scharspitze (120 mm breit) mit Leitblech KL 10 (100 mm breit) und Flügeln Bild 6: K8 P-Scharspitze (80 mm breit) mit Leitblech KL 8 (80 mm breit) und Flügeln Bild 7: K8 P-Scharspitze (80 mm breit) mit Leitblech KL 8 (80 mm breit) Tabelle 1: Scharausstattung der beiden Grubber mit angestrebter Arbeitstiefe für den Test Grubber Kristall (2-balkig) Karat (3-balkig) Variante V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10 Scharausstattung TriMix-Schare TriMix-Schare vorne: TriMix, hinten: DuoMix vorne: TriMix, hinten: DuoMix K12-Spitze, 10 cm Leitblech K12-Spitze, 10 cm Leitblech Bearbeitungstiefe flach tiefer flach tiefer flach tiefer flach tiefer flach tiefer angestrebte Arbeitstiefe an den Scharspitzen (maximale Arbeitstiefe) [cm] DLG-Prüfbericht 6166 F Seite 4 von 8
5 Testergebnisse Arbeitstiefe höhe [mm] Bodenhöhe vor der Bearbeitung Bodenhöhe nach der Bearbeitung Bearbeitungshorizont der Schare arbeitsbreite [m] mittlere Arbeitstiefe: siehe orangeroter Pfeil mittlere Eingriffstiefe: Mittelwert aus den Distanzen, die durch die blauen Pfeile gekennzeichnet sind Bild 8: Messwerte der Bodenoberfläche und des Bearbeitungshorizontes bei einer Messfahrt der tiefen Stoppelbearbeitung mit dem Grubber Kristall Bild 8 zeigt beispielhaft die grafische Darstellung aus der Vermessung der Bodenoberflächen einer Wiederholung bei tieferer Stoppelbearbeitung mit dem Grubber Kristall (alle Zinken mit TriMix-Scharen ausgestattet). Die rote Linie zeigt die Bodenoberfläche vor der Bearbeitung und die grüne Linie zeigt die bearbeitete Bodenoberfläche nach der Bearbeitung. Die blaue Linie stellt die Messwerte des freigelegten Werkzeughorizontes (Bearbeitungshorizont der Schare) dar. Anhand der blauen Linie lässt sich erkennen, wo die einzelnen Schare des Grubbers gearbeitet haben. Bei der Auswertung der aufgezeichneten Daten wurden zwei Kennzahlen ermittelt a) die mittlere Arbeitstiefe b) die mittlere Eingriffstiefe Im Folgenden werden diese beiden Kennzahlen kurz erläutert. Mittlere Arbeitstiefe Wenn nach der Bodenbearbeitung mit einem Grubber die lockere Erde entfernt wird, ist im Boden ein Wellenprofil vorzufinden (blaue Linie in Bild 8). Die mittlere Arbeitstiefe ist die Distanz vom Mittelwert dieser blauen Linie (= blaue Gerade) bis zur durchschnittlichen Höhe (Mittelwert) des unbearbeiteten Bodens (= rote Gerade). In Bild 8 ist die mittlere Arbeitstiefe zwischen der roten und der blauen Gerade mit dem orangeroten Pfeil gekennzeichnet. Da bei diesem Test alle Varianten mit drei Messfahrten ausgeführt wurden (drei Wiederholungen), wurde aus diesen drei mittleren Arbeitstiefen nochmals ein Mittelwert gebildet. Diese Werte sind in Tabelle 2 einsehbar. Mittlere Eingriffstiefe Die Eingriffstiefe eines jeden Schares wurde an den Stellen ermittelt, die in Bild 8 mit den blauen Pfeilen markiert sind. Anschließend wurde aus den Einzelwerten der Mittelwert gebildet. Da bei diesem Test alle Varianten mit drei Messfahrten ausgeführt wurden (drei Wiederholungen), wurde aus diesen drei Mittelwerten nochmals ein Mittelwert gebildet. Diese Werte sind in Tabelle 2 enthalten. Weiterhin ist in Bild 8 auch die Bodenoberfläche nach der Bearbeitung zu sehen (siehe hierzu die grüne Linie). Zugkraft Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse aus den Zugkraftmessungen für die untersuchten Scharvarianten der beiden Grubber. Die Zugkräfte im Test liegen je nach Grubber und Scharausstattung in der flachen Stoppelbearbeitung zwischen 13,5 kn und 22,8 kn. Bei der tieferen Stoppelbearbeitung liegen die Zugkräfte zwischen 22,8 kn und 42,1 kn. Im unteren Teil dieses Tabellenabschnittes wurde die Zugkraft pro Zentimeter mittlere Arbeitstiefe [kn/cm] umgelegt. Erwartungsgemäß steigt der Zugkraftbedarf beim direkten Vergleich derselben Ausstattungsvarianten mit zunehmender Arbeitstiefe an. Beim Kristall hat die Scharkombination aus TriMix- und DuoMix-Scharen im Vergleich zur reinen TriMix- Scharbestückung in der tieferen Bearbeitung einen niedrigeren Zugkraftbedarf. Bei Betrachtung der Zugkräfte pro Zentimeter mittlerer Arbeitstiefe ist zu sehen, dass unter Versuchsbe- dingungen bei flacher Bearbeitung der Zugkraftbedarf beim Kristall geringer war als beim Karat (Vergleich der Varianten 1 und 3 mit den Varianten 5, 7 und 9). Bei tieferer Bearbeitung war der Zugkraftbedarf beim Kristall höher als beim Karat. Einebnung der Bodenoberfläche Eine erste visuelle Bonitur der bearbeiteten Bodenoberflächen ließ zunächst keine ausgeprägten Unterschiede in der Einebnungswirkung der verschiedenen Versuchsvarianten erkennen. Differenzen werden erst über die Analyse der Höhendifferenzen aus der Vermessung der Oberfläche mit dem Lasersensor nach dem Bearbeitungsgang sichtbar. Im durchgeführten Test führte die Bearbeitung mit dem 3-balkigen Intensiv-Grubber Karat zu einer ausgeprägteren Einebnungswirkung verglichen mit dem 2-balkigen Grubber Kristall. Dieser Effekt ist durch die größere Anzahl an Werkzeugen zu erklären. Die intensivste Einebnungswirkung des gesamten DLG-Tests wurde in Variante 8 erzeugt. In dieser Variante wurde der Grubber Karat mit K8-Spitzen, en und Flügeln bei der tieferen Bodenbearbeitung eingesetzt. DLG-Prüfbericht 6166 F Seite 5 von 8
6 Tabelle 2: Arbeitstiefen und Zugkraftbedarf, Aggregatgrößenverteilung und GMD, Stroheinmischung Grubber Kristall (2-balkig) Karat (3-balkig) Variante V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10 Scharausstattung TriMix-Schare TriMix-Schare vorne: TriMix, hinten: DuoMix vorne: TriMix, hinten: DuoMix K12-Spitze, 10 cm Leitblech K12-Spitze, 10 cm Leitblech Bearbeitungstiefe flach tiefer flach tiefer flach tiefer flach tiefer flach tiefer Arbeitstiefen und Zugkraftbedarf (gemittelt aus den drei Messfahrten [Wiederholungen]) Zugkraftbedarf [kn] 22,8 42,1 22,5 36,4 18,9 33,4 16,2 31,5 13,5 22,8 mittlere Arbeitstiefe [1] [cm] 7,8 11,3 6,8 11,9 3,5 10,2 4,0 11,8 2,5 7,7 mittlere Eingriffstiefe [1] [cm] 10,7 14,4 9,6 15,4 5,0 10,8 5,8 11,9 5,0 11,9 Zugkraftbedarf pro cm mittlere Arbeitstiefe [kn/cm] 2,92 3,73 3,31 3,06 5,40 3,27 4,05 2,67 5,40 2,96 AggregatgröSSenverteilung und GMD (Angabe in Gewichtsprozent) Aggregatgröße < 2,5 mm [%] 24,90 28,01 28,76 23,72 25,70 24,95 28,85 24,62 24,40 24,42 2,5 5 mm [%] 21,99 23,99 21,98 20,32 20,32 20,30 21,62 21,46 18,78 19, mm [%] 14,91 14,50 16,58 15,12 15,69 15,57 16,07 16,10 15,08 15, mm [%] 15,66 13,56 15,70 16,19 15,27 14,94 14,11 16,00 16,35 15, mm [%] 13,20 10,77 10,79 13,60 13,58 13,49 12,73 13,92 15,40 14, mm [%] 8,17 6,84 5,25 8,09 6,69 7,61 6,62 5,97 9,40 11,82 > 80 mm [%] 1,17 2,34 0,94 2,96 2,74 3,13 0,00 1,92 0,58 0,00 GMD [2] [mm] 14,63 14,04 12,11 16,92 15,84 16,23 12,29 14,40 15,44 15,74 Ergebnisse zur Stroheinmischung in den Boden und zur Strohauflage auf der bearbeiteten Bodenoberfläche Gesamtsumme der boni tierten eingemischten Strohmenge (Summe von Wiederholung 1 bis 3) Bodenhorizont 0 20 cm [3] cm [3] cm [3] Mittelwert (Wiederholung 1 bis 3) der bonitierten Strohauflage auf der Bodenoberfläche [%] , ,3 30 Tabelle 3: Dauer für den Scharwechel am Grubber Karat Ab- bzw. angebaute Schare während der Zeitmessung Dauer [s] Dauer [min:s] Abbau: Wechselfuß mit montierter K8-Scharspitze, 8 cm breitem Leitblech, Anbau: Wechselfuß mit montierter K12-Scharspitze, 10 cm breitem Leitblech und Flügel Abbau: Wechselfuß mit montierter K12-Scharspitze, 10 cm breitem Leitblech und Flügel Anbau: Wechselfuß mit montierter K8-Scharspitze, 8 cm breitem Leitblech und Flügel Abbau: Wechselfuß mit montierter K8-Scharspitze, 8 cm breitem Leitblech und Flügel Anbau: Wechselfuß mit montierter K12-Scharspitze, 10 cm breitem Leitblech und Flügel 450 7: : :18 [1] gemittelt über die drei Messfahrten Zur Erklärung von mittlerer Arbeitstiefe und mittlerer Eingriffstiefe siehe Bild 8 (orangeroter/blauer Pfeil) sowie Definitionen auf Seite 5 [2] gewogener mittlerer Durchmesser [3] höchster Wert (größte, in den Boden eingemischte Strohmenge) DLG-Prüfbericht 6166 F Seite 6 von 8
7 Krümelung Der mittlere Teil von Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse aus der Analyse zur Aggregatgrößenverteilung. In der unteren Zeile ist der GMD (Gewogener Mittlerer Durchmesser = durchschnittliche Krümelgröße) aufgeführt. Die Anteile an Übergrößen (> 80 mm) waren nach der Bearbeitung in allen Varianten gering und der GMD lag im durchgeführten Test zwischen 12,11 mm und 16,92 mm. Es wurde in jeder Versuchsvariante ein ausreichender Feinerdeanteil für die Keimung von Ausfallgetreide und Unkrautsamen bzw. für die folgende Aussaat von Zwischenfrüchten geschaffen. Der mit TriMix-Scharen ausgestattete Grubber Kristall (Varianten 1 bis 4) erzeugte unter den Versuchsbedingungen im Vergleich zu den anderen Scharvarianten etwas mehr Feinerde. Stroheinmischung in den Boden und Strohauflage auf der Bodenoberfläche Der Strohertrag lag auf der Testfläche bei 8,5 t/ha. Die Strohverteilung und die Häckselqualität des Mähdreschers wurden visuell beurteilt und als gut bewertet. Die Bonitur der Stoheinmischung erfolgt nur bei der tieferen Bodenbearbeitung. Bild 9 zeigt beispielhaft die Stroheinmischung des Kristall in Variante 4 (vorne: TriMix-Schare, hinten DuoMix-Schare). Die Stroheinmischung wird im Versuch an drei Stellen bonitiert, daher besteht die Abbildung aus drei Einzelgrafiken (Wiederholungen 1 bis 3). Die Farben in den Kästchen stehen für den bonitierten prozentualen Strohanteil an der korrespondierenden Stelle im angeschnittenen Bodenprofil und geben einen Eindruck zur Strohverteilung über die Arbeitsbreite und Bearbeitungstiefe. Die weiteren Ergebnisse der Bonituren zur Stroheinmischung sind im unteren Teil von Tabelle 2 zusammengefasst. In dieser Übersicht sind die Summen (aller einzelnen bonitierten Prozentwerte aus den drei Wiederholungen) aufgeführt. Die Summen werden hierbei den unterschiedlichen Bodenhorizonten zugeordnet (Horizont 0 bis 20 cm, 5 bis 20 cm und 10 bis 20 cm). Je größer der Wert, desto höher ist der festgestellte Anteil an eingemischtem Stroh im jeweiligen betrachteten Bodenhorizont. Variante 4 (Grubber Kristall, vorne: TriMix-Schare, hinten: DuoMix- Schare) weist in jedem der drei gezogenen Vergleiche die höchste Summe auf. Mit dieser Geräte- Scharkombination wurde unter Test- bedingungen also die größte Strohmenge in den Boden eingearbeitet. Strohauflage Die untere Zeile der Tabelle 2 zeigt die Boniturergebnisse zur Strohauflage nach der Bearbeitung. Die dargestellten Werte sind jeweils die Mittelwerte der drei durchgeführten Bonituren mit dem FAL-Fächer. Insgesamt zeigen die Einzelbonituren in der tieferen Bodenbearbeitung ein verhältnismäßig einheitliches Erscheinungsbild. Unabhängig vom eingesetzten Grubber waren immer 30 % der Oberfläche mit Stroh bedeckt (Varianten 2, 4, 6, 8, 10). Nach der flachen Stoppelbearbeitung wurden Werte zwischen 40 % und 50 % für die Strohauflage auf der Oberfläche bonitiert. Allerdings viel auch auf, dass in den Varianten, in welchen der 2-balkige Grubber Kristall eingesetzt wurde, die Strohauflage etwas ungleichmäßiger verteilt war, als in den Varianten, die mit dem 3-balkigen Grubber Karat durchgeführt wurden. Es wurde erwartet, dass in Variante 4, in welcher die größte Strohmenge in den Boden eingearbeitet wurde, die geringste Strohauflage auf der Bodenoberfläche vorzufinden ist. Diese Vermutung hat sich im Test aber nicht bestätigt. Das Arbeitstiefe 0 5 cm 5 10 cm cm cm cm WieDerholunG 1 Arbeitstiefe 0 5 cm 5 10 cm cm cm cm Arbeitstiefe 0 5 cm 5 10 cm cm cm cm WieDerholunG 2 WieDerholunG 3 Strohanteil: 0 % 10 % 25 % 50 % 75 % 100 % Bild 9: Stroheinarbeitung mit dem Grubber Kristall mit der Gitterrastermethode nach Voßhenrich in Variante 4 DLG-Prüfbericht 6166 F Seite 7 von 8
8 könnte jedoch auch an den eher groben Abstufungen der Boniturvorlage liegen. Dauer für den Scharwechsel mit Schnellwechselsystem am Grubber Karat Tabelle 3 zeigt die ermittelten Zeiten für den Scharwechsel am Grubber Karat mit 11 Scharen. Die Dauer liegt zwischen 318 Sekunden und 485 Sekunden. Wird diese Zeit auf die einzelnen Schare umgelegt, so liegt die Wechselzeit pro Schar bei nur 29 Sekunden bis 44 Sekunden. Fazit Unter den Versuchsbedingungen im DLG-Test verursachte der 2-balkige Grubber Kristall bei flacher Bearbeitung einen geringeren Zugkraftbedarf als der 3-balkige Intensiv- Grubber Karat. Bei tieferer Bearbeitung war der Zugkraftbedarf des Kristalls höher als beim Karat. Die ebenste Oberfläche nach der Bearbeitung hinterließ der Grubber Karat mit der K8-Scharspitze, dem 8 cm breiten Leitblech und mit Flügeln. Tendenziell war die Ebenheit nach dem Einsatz des 3-balkigen Grubbers Karat etwas besser als die Ebenheit nach dem Einsatz des 2-balkigen Grubbers Kristall. Mit dem Kristall wurde im Test eine kleinere durchschnittliche Krümelgröße erzeugt als mit dem Karat, es wurde also etwas mehr Feinerde geschaffen. Mit der Scharkombination TriMix/ DuoMix am Kristall wurde im DLG- Test die größte Strohmenge in den Boden eingearbeitet. Der Hersteller verweist in diesem Zusammenhang darauf, dass der Karat Vorteile im Bezug auf Arbeitsqualität und Zugkraft bei der Boden bearbeitung in Arbeitstiefen von mehr als 20 cm hat. Dies war aber im vorliegenden DLG-Test nicht Bestandteil der Untersuchungen. Das Lemken Scharwechselsystem erlaubt einen einfachen und in kurzer Zeit durchführbaren Wechsel der Schare. Hierdurch ist eine individuelle Anpassung der Scharausstattung an die Feldbedingungen problemlos möglich. Prüfung Berichterstatter Dipl.-Ing. agr. Georg Horst Schuchmann Projektleiter Dr. Ulrich Rubenschuh Prüfungsdurchführung DLG e.v., Testzentrum Technik und Betriebsmittel, Max-Eyth-Weg 1, Groß-Umstadt ENTAM European Network for Testing of Agricultural Machines, ist der Zusammenschluss der europäischen Prüfstellen. Ziel von ENTAM ist die europaweite Verbreitung von Prüfergebnissen für Landwirte, Landtechnikhändler und Hersteller. Mehr Informationen zum Netzwerk erhalten Sie unter oder unter der -Adresse: info@entam.com Juli 2014 DLG DLG e.v. Testzentrum Technik und Betriebsmittel Max-Eyth-Weg 1, D Groß-Umstadt, Telefon: , Fax: tech@dlg.org, Internet: Download aller DLG-Prüfberichte kostenlos unter: DLG-Prüfbericht 6166 F Seite 8 von 8
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