Geschichte. Angefangen hat die Produktion der Wabenpaneele mit dem Gedanken ein zweites Standbein für die Skiproduktion aufzubauen.

Transkript

1 Exkursion nach Mittersill, Österreich zur Firma Design- Composite im Auftrag des Fachbereichs Gestaltung, Fachrichtung Architektur für das Projekt Size Matters im Wahlpflichtfach Materialforschung Vorgeschichte Bei der Firmenaquise für das Fach Materialforschung und das damit verbundene Projekt Size Matters (zu deutsch: Größe zählt) hatten wir überhaupt keine guten Erfahrungen gemacht. Die Firmen, die von uns mit einem Brief angeschrieben wurden, um mit uns zu kooperieren, verschwendeten keinerlei Gedanken daran dies zu tun. Ich denke, dass viele Firmen keinen großen bzw. gar keinen Nutzen darin sehen mit Studenten zusammenzuarbeiten. Die Firma Blizzard- Composite, die sich mittlerweile in Design- Composite umbenannt hat, hat ebenfalls einen solchen Brief von uns erhalten. Bei dieser Firma ist alles anders und wir sollten positiv überrascht werden. Relativ schnell haben wir von einem uns bis dahin noch unbekannten Herrn Ebner der Firma Blizzard- Composite in Mittersill eine Antwort per bekommen. Die Firma Blizzard wäre sehr daran interessiert mit uns zu kooperieren und lädt uns gleichzeitig herzlich ein ihre Produktionsstätte zu besichtigen. Aber es kam noch besser, sie würden sich gerne an den Reisekosten beteiligen. Daraufhin habe ich eine Zusammenstellung der Reisekosten gemacht, höflich darum gebeten die gesamten Reisekosten zu übernehmen und diese in Form einer zurück an Herrn Ebner geschickt. Fünf Wochen musste ich mich gedulden, bis ich eine Rückantwort von Herrn Ebner erhielt, in der er mir schrieb, dass sie gerne unsere Reise- und Verpflegungskosten übernehmen würden und ich sollte mich bei ihnen melden um einen genauen Termin abzustimmen, was ich dann natürlich auch tat. So reisten wir zu zweit nach Mittersill in Österreich und besichtigten die Produktionsstätte der Firma Design- Composite vormals Blizzard- Composite.

2 Geschichte Angefangen hat die Produktion der Wabenpaneele mit dem Gedanken ein zweites Standbein für die Skiproduktion aufzubauen. Dieses zweite Standbein war aber nicht, wie man vielleicht denken könnte von Anfang die Produktion der Paneele für Architektur und Design, sondern erst einmal wurden Paneele für LKW- Kofferaufbauten mit hydraulisch nach oben klappbare Elemente entwickelt was nun die Firma Wingliner macht. In den zwei Jahren die die Firma Blizzard- Composite besteht hat sich das Produktportfolio der Firma völlig verändert. Waren es am Anfang LKW- Paneele, die am meisten produziert wurden, so sind es heute zu ca. 80% Kompositpaneele für Architektur- und Design-anwendungen. Die Technologie zur Herstellung des patentierten Wabenkerns wurde in Amerika entwickelt, mit der man solche Wabenpaneele mittels Streckverfahren herstellt.

3 Herstellungsvorgang 1. Den Polycarbonatplatten wird in einem Trockenofen die letzte Feuchtigkeit entzogen, um sie optimal auf den Ziehvorgang vorzubereiten. 2. Die PC- Platte wird zwischen zwei Metallwerkzeugplatten, die mit gegeneinander versetzten Löchern ausgestattet ist (diese sind für die spätere regelmäßige Lochstruktur des Paneelkerns zuständig) gelegt. 3. Schon ein geringer Druck bewirkt jetzt eine Haftung zwischen der Oberfläche des Kunststoffes und den erhitzten Platten, was man hot tack nennt. 4. Nun werden die beiden Platten voneinander entfernt und der Kunststoff beginnt unter der großen Hitze zu fließen. Das Material dehnt sich und entwickelt aufgrund des vordefinierten Lochmusters sein dreidimensionales Aussehen. Auf dieser einzigen Maschine sind alle Paneeldicken herzustellen von mm, man entfernt nur die beiden Werkzeugplatten unterschiedlich weit voneinander weg. 5. Die Oberfläche des fertig gezogenen Kerns wird nun zur Vorbereitung auf das Laminieren abgekühlt und geschliffen, damit sich der Klebstoff besser auftragen lässt und der Verbund mit den Deckschichten besser funktioniert. 6. Nun wird der Kern in einer speziellen Maschine mit dem Klebstoff bestrichen und mit den beiden Deckschichten zusammen durch die Laminieranlage geschoben. 7. Das laminierte Komposit-Paneel ist nun auf Raumtemperatur abgekühlt und einbaufertig, wobei es die richtige Endfestigkeit erst nach ca. zwei Tagen erreicht hat. 8. Nun können die fertigen Platten mit der Vertikalsäge auf das gewünschte Format geschnitten und verpackt werden.

4 ... noch Herstellung Für kundenspezifische Sonderprodukte gibt es immer vorher einen Prototyp. Ein Kunde tritt an die Firma heran, äußert seine Wünsche für die Eigenschaften, die das Paneel erhalten soll und der Prototyp wird innerhalb von 3-4 Wochen gefertigt. Der Kunde hat vollen Einfluss auf die späteren Eigenschaften des Paneels. Nun kann er vom Kunden in Augenschein genommen werden, geht durch die Qualitätssicherung und schließlich in die Produktion. Das Produkt könnte aus unterschiedlichen Materialien bestehen, wird aber in den meisten Fällen aus einem Material gefertigt und zwar aus Polycarbonat, woraus auch der transluzente Wabenkern besteht. Mögliche Materialien sind aber auch PETG und PMMA. Bei farbigen Paneelen bestehen die Deckschichten meist aus PMMA, bei satinierten Oberflächen immer. Das Paneel ist also nur bedingt ein Komposit unterschiedlicher Materialien, aber immer ein Komposit in der Profilierung der einzelnen Die Basis auf der die Technologie zur Herstellung der Paneele beruht wurde im Laufe der Zeit nicht komplett verändert, es wurden eher Feinheiten geändert und somit verbessert. Verschieden Verfahren wurden getestet und der Klebstoff wurde verbessert.

5 Eindrücke Das kleine Örtchen Mittersill in Österreich ist mitten im Pinzgau gelegen, es befindet sich in der Nähe von Zell am See und dem Großglockner. Dieses Dorf macht eigentlich überhaupt nicht den Eindruck, als befände sich hier eine Produktionsstätte, die jährlich allein mit Paneelen für Architektur- und Designanwendungen 6 Mio. Umsatz macht. Schon bei meinem ersten Kontakt mit der Firma merkte ich schnell, dass die Mentalität der Leute ganz anders ist, als zum Beispiel hier bei uns. Der Firma sind spätere mögliche Kunden wichtig, also auch Studenten der Architektur, die in Ihrem späteren Berufsleben einmal auf Paneele von der Firma Design- Composite zurückgreifen könnten. So kamen wir in den ganz besonderen Genuss unsere Reise im Auftrag des Projektes Size Matters nicht selbst bezahlen zu müssen, sondern es von der Firma bezahlt zu bekommen. Dieser Umstand erfreute uns natürlich sehr, da unsere unzähligen Versuche in Kontakt mit verschiedenen Firmen zu treten nämlich bislang auf fast nur taube Ohren gestoßen war. Auch bei der Hotelsuche machte sich die Freundlichkeit der Österreicher, insbesondere der Pinzgauer bemerkbar. Mir wurde direkt angeboten, dass wir vom Bahnhof abgeholt werden können und man könne uns auch am nächsten Morgen zur Firma Design- Composite bringen. Hiermit nochmals einen besonderen Dank an das Hotel Landhaus Alpina. Ganz herzlichen Dank der Firma Design- Composite für den freundlichen Empfang und die gute bisherige Zusammenarbeit. Insbersondere gilt der Dank Herrn Christian Ebner für seine unermüdliche Bereitschaft mit Studenten zusammen zu arbeiten und für das sehr gewissenhafte Ausfüllen unseres Size Matters-Fragebogens.