DEUTSCHE NORM DIN EN ISO 12944-5 Januar 2008 D ICS 87.020; 91.080.10 Ersatz für DIN EN ISO 12944-5:1998-07 Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme Teil 5: Beschichtungssysteme (ISO 12944-5:2007); Deutsche Fassung EN ISO 12944-5:2007 Paints and varnishes Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Part 5: Protective paint systems (ISO 12944-5:2007); German version EN ISO 12944-5:2007 Peintures et vernis Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture Partie 5: Systèmes de peinture (ISO 12944-5:2007); Version allemande EN ISO 12944-5:2007 Normenausschuss Beschichtungsstoffe und Beschichtungen (NAB) im DIN Normenausschuss Bauwesen (NABau) im DIN DIN Deutsches Institut für Normung e.v. Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e.v., Berlin, gestattet. Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin Gesamtumfang 36 Seiten Preisgruppe 15 www.din.de www.beuth.de!,wmu" 9847450
Nationales Vorwort Dieses Dokument (EN ISO 12944-5:2007) fällt in den Zuständigkeitsbereich des Technischen Komitees CEN/TC 139 Lacke und Anstrichstoffe (Sekretariat: DIN, Deutschland). Die ihm zugrunde liegende Internationale Norm ISO 12944-5 wurde vom ISO/TC 35/SC 14 Corrosion protection of steel structures by protective paint systems (Sekretariat: Norwegen) ausgearbeitet. Die Deutsche Norm DIN EN ISO 12944-5 fällt in den Zuständigkeitsbereich des Unterausschusses NA 002-00-10-05 GA Korrosiosschutzstoffe und -systeme, einschließlich Prüfung im NAB/NABau-Gemeinschaftsausschusses NA 002-00-10 GA Korrosionsschutz von Stahlbauten. DIN EN ISO 12944, Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme, besteht aus: Teil 1: Allgemeine Einleitung Teil 2: Einteilung der Umgebungsbedingungen Teil 3: Grundregeln zur Gestaltung Teil 4: Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung Teil 5: Beschichtungssysteme Teil 6: Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen und Bewertungskriterien Teil 7: Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten Teil 8: Erarbeiten von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung Für die in diesem Dokument zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden Deutschen Normen hingewiesen: ISO 2808 siehe DIN EN ISO 2808 ISO 4628-6 siehe DIN EN ISO 4628-6 ISO 3549 siehe DIN EN ISO 3549 ISO 8501-1 siehe DIN EN ISO 8501-1 ISO 4628-1 siehe DIN EN ISO 4628-1 ISO 8501-3 siehe DIN EN ISO 8501-3 ISO 4628-2 siehe DIN EN ISO 4628-2 ISO 12944-1 siehe DIN EN ISO 12944-1 ISO 4628-3 siehe DIN EN ISO 4628-3 ISO 12944-2 siehe DIN EN ISO 12944-2 ISO 4628-4 siehe DIN EN ISO 4628-4 ISO 12944-4:1998 siehe DIN EN ISO 12944-4:1998-07 ISO 4628-5 siehe DIN EN ISO 4628-5 ISO 12944-6 siehe DIN EN ISO 12944-6 Änderungen Gegenüber DIN EN ISO 12944-5:1998-07 wurden folgende Änderungen vorgenommen: a) die der Beschichtungssysteme und die der Tabellen wurden reduziert; dadurch wurde auch die Benummerung der Systeme in den Tabellen geändert; b) die Norm wurde redaktionell überarbeitet. Frühere Ausgaben DIN 55928: 1956-11, 1959x-06 DIN 55928-5: 1980-03, 1991-05 DIN EN ISO 12944-5: 1998-07 2
Nationaler Anhang NA (informativ) Literaturhinweise DIN EN ISO 2808, Beschichtungsstoffe Bestimmung der Schichtdicke DIN EN ISO 3549, Zinkstaub-Pigmente für Beschichtungsstoffe Anforderungen und Prüfverfahren DIN EN ISO 4628-1, Beschichtungsstoffe Beurteilung von Beschichtungsschäden Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen Teil 1: Allgemeine Einführung und Bewertungssystem DIN EN ISO 4628-2, Beschichtungsstoffe Beurteilung von Beschichtungsschäden Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen Teil 2: Bewertung des Blasengrades DIN EN ISO 4628-3, Beschichtungsstoffe Beurteilung von Beschichtungsschäden Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen Teil 3: Bewertung des Rostgrades DIN EN ISO 4628-4, Beschichtungsstoffe Beurteilung von Beschichtungsschäden Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen Teil 4: Bewertung des Rissgrades DIN EN ISO 4628-5, Beschichtungsstoffe Beurteilung von Beschichtungsschäden Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen Teil 5: Bewertung des Abblätterungsgrades DIN EN ISO 4628-6, Beschichtungsstoffe Beurteilung von Beschichtungsschäden Bewertung der Menge und Größe von Schäden und der Intensität von Veränderungen Teil 6: Bewertung des Kreidungsgrades nach dem Klebebandverfahren DIN EN ISO 8501-1, Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit Teil 1: Rostgrade und Oberflächenvorbereitungsgrade von unbeschichteten Strahloberflächen und Stahloberflächen nach ganzflächigem Entfernen vorhandener Beschichtungen DIN EN ISO 8501-3, Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit Teil 3: Vorbereitungsgrade von Schweißnähten, Schnittkanten und anderen Flächen mit Oberflächenfehlern DIN EN ISO 12944-1, Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme Teil 1: Allgemeine Einleitung DIN EN ISO 12944-2, Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme Teil 2: Einteilung der Umgebungsbedingungen DIN EN ISO 12944-4:1998-07, Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme Teil 4: Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung (ISO 12944-5:1998); Deutsche Fassung EN ISO 12944-5:1998 DIN EN ISO 12944-6, Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme Teil 6: Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen 3
4 Leerseite
EUROPÄISCHE NORM EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EN ISO 12944-5 September 2007 ICS 87.020 Ersatz für EN ISO 12944-5:1998 Paints and varnishes Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Part 5: Protective paint systems (ISO 12944-5:2007) Deutsche Fassung Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme Teil 5: Beschichtungssysteme (ISO 12944-5:2007) Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 24. Juni 2007 angenommen. Peintures et vernis Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture Partie 5: Systèmes de peinture (ISO 12944-5:2007) Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich. Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen. CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich und Zypern. EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 2007 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten. B-1050 Brüssel Ref. Nr. EN ISO 12944-5:2007 D
Inhalt Seite Vorwort...3 Einleitung...4 1 Anwendungsbereich...5 2 Normative Verweisungen...5 3 Begriffe...6 4 Beschichtungsstoffe...8 4.1 Allgemeines...8 4.2 Reversible Beschichtungen...8 4.3 Irreversible Beschichtungen...9 4.4 Allgemeine Eigenschaften und allgemeine Typen von Beschichtungsstoffen... 11 5 Beschichtungssysteme... 11 5.1 Einteilung der Umgebungsbedingungen und zu beschichtende Oberflächen... 11 5.2 Art des Grundbeschichtungsstoffes... 12 5.3 Beschichtungsstoffe mit niedrigem VOC-Gehalt... 13 5.4 Trockenschichtdicke... 13 5.5 Schutzdauer... 14 5.6 Beschichten im Werk und auf der Baustelle... 15 6 Tabellen für Beschichtungssysteme für den Korrosionsschutz... 15 6.1 Lesen der Tabellen für Beschichtungssysteme... 15 6.2 Parameter, die die Schutzdauer beeinflussen... 16 6.3 Bezeichnung der aufgeführten Beschichtungssysteme... 16 6.4 Anleitung zur Auswahl des geeigneten Beschichtungssystems... 17 Anhang A (informativ) Beschichtungssysteme... 18 Anhang B (informativ) Fertigungsbeschichtungsstoffe... 27 Anhang C (informativ) Allgemeine Eigenschaften... 29 Anhang D (informativ) Flüchtige organische Verbindungen (VOC s)... 30 Literaturhinweise... 32 2
Vorwort Dieses Dokument (EN ISO 12944-5:2007) wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 35 Paints and varnishes in Zusammenarbeit mit dem Technischen Komitee CEN/TC 139 Paints and varnishes erarbeitet, dessen Sekretariat vom DIN gehalten wird. Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis März 2008, und etwaige entgegenstehende nationale Normen müssen bis März 2008 zurückgezogen werden. Dieses Dokument ersetzt EN ISO 12944-5:1998. Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern. Anerkennungsnotiz Der Text von ISO 12944-5:2007 wurde vom CEN als EN ISO 12944-5:2007 ohne irgendeine Abänderung genehmigt. 3
Einleitung Ungeschützter Stahl korrodiert in der Atmosphäre, in Wasser und im Erdreich, was zu Schäden führen kann. Um solche Korrosionsschäden zu vermeiden, werden Stahlbauten üblicherweise geschützt, damit sie den Korrosionsbelastungen während der geforderten Nutzungsdauer standhalten. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Stahlbauten vor Korrosion zu schützen. ISO 12944 befasst sich mit dem Schutz durch Beschichtungssysteme. Dabei werden in den verschiedenen Teilen alle Gesichtspunkte berücksichtigt, die für einen angemessenen Korrosionsschutz von Bedeutung sind. Andere Maßnahmen sind möglich, erfordern aber besondere Vereinbarungen zwischen den Vertragspartnern. Um Stahlbauten wirksam vor Korrosion zu schützen, ist es notwendig, dass Auftraggeber, Planer, Berater, den Korrosionsschutz ausführende Firmen, Aufsichtspersonal für Korrosionsschutzarbeiten und Hersteller von Beschichtungsstoffen dem Stand der Technik entsprechende Angaben über den Korrosionsschutz durch Beschichtungssysteme in zusammengefasster Form erhalten. Solche Angaben müssen möglichst vollständig sein, außerdem eindeutig und leicht zu verstehen, damit Schwierigkeiten und Missverständnisse zwischen den Vertragspartnern, die mit der Ausführung der Schutzmaßnahmen befasst sind, vermieden werden. Mit der vorliegenden Internationalen Norm ISO 12944 ist beabsichtigt, diese Angaben in Form von Regeln zu machen. Die Norm ist für Anwender gedacht, die über allgemeine Fachkenntnisse verfügen. Es wird auch vorausgesetzt, dass die Anwender von ISO 12944 mit dem Inhalt anderer einschlägiger Internationaler Normen, insbesondere über die Oberflächenvorbereitung, sowie mit einschlägigen nationalen Regelungen vertraut sind. ISO 12944 behandelt keine finanziellen und vertraglichen Fragen. Es ist jedoch zu beachten, dass die Nichteinhaltung von Anforderungen und Empfehlungen dieser Norm zu unzureichendem Schutz gegen Korrosion mit daraus resultierenden, schwerwiegenden finanziellen Konsequenzen führen kann. Die Norm ISO 12944-1 definiert den allgemeinen Anwendungsbereich aller Teile von ISO 12944. Sie enthält einige grundlegende Fachbegriffe und eine allgemeine Einleitung zu den anderen Teilen von ISO 12944. Weiterhin enthält sie eine allgemeine Aussage über Gesundheitsschutz, Arbeitssicherheit und Umweltschutz sowie eine Anleitung, wie ISO 12944 für ein bestimmtes Projekt anzuwenden ist. ISO 12944-5 enthält Begriffe, die sich auf Beschichtungssysteme beziehen, sowie Hinweise für die Auswahl verschiedener Typen von Beschichtungssystemen. 4
1 Anwendungsbereich Dieser Teil von ISO 12944 beschreibt die für den Korrosionsschutz von Stahlbauten allgemein verwendeten Typen von Beschichtungsstoffen und Beschichtungssystemen. Er gibt auch Hinweise für die Auswahl von Beschichtungssystemen, die für verschiedene Umgebungsbedingungen (siehe ISO 12944-2) zur Verfügung stehen, zu verschiedenen Oberflächenvorbereitungsgraden (siehe ISO 12944-4), und zu der zu erwartenden Schutzdauer (siehe ISO 12944-1). Die Schutzdauer von Beschichtungssystemen wird in niedrig, mittel und hoch eingeteilt. 2 Normative Verweisungen Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen). ISO 2808, Paints and varnishes Determination of film thickness ISO 3549, Zinc dust pigments for paints Specifications and test methods ISO 4628-1, Paints and varnishes Evaluation of degradation of coatings Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance Part 1: General introduction and designation system ISO 4628-2, Paints and varnishes Evaluation of degradation of coatings Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance Part 2: Assessment of degree of blistering ISO 4628-3, Paints and varnishes Evaluation of degradation of coatings Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance Part 3: Assessment of degree of rusting ISO 4628-4, Paints and varnishes Evaluation of degradation of coatings Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance Part 4: Assessment of degree of cracking ISO 4628-5, Paints and varnishes Evaluation of degradation of coatings Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance Part 5: Assessment of degree of flaking ISO 4628-6, Paints and varnishes Evaluation of degradation of coatings Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance Part 6: Assessment of degree of chalking by tape method ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products Visual assessment of surface cleanliness Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings ISO 8501-3, Preparation of steel substrates before application of paints and related products Visual assessment of surface cleanliness Part 3: Preparation grades of welds, edges and other areas with surface imperfections ISO 12944-1, Paints and varnishes Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Part 1: General introduction ISO 12944-2, Paints and varnishes Corrosion protection of steel structures by protective paints systems Part 2: Classification of environments ISO 12944-4:1998, Paints and varnishes Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Part 4: Types of surface and surface preparation 5
ISO 12944-6, Paints and varnishes Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Part 6: Laboratory performance test methods and associated assessment criteria ISO 19840, Paints and varnishes Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces 3 Begriffe Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO 12944-1 und die folgenden Begriffe. 3.1 dickschichtgeeignet Eigenschaft eines Beschichtungsstoffes, in größerer Schichtdicke aufgetragen werden zu können, als für den jeweiligen Beschichtungstyp für normal angesehen wird ANMERKUNG 6 Für diesen Teil von ISO 12944 bedeutet dies 80 µm Trockenschichtdicke je Schicht. 3.2 festkörperreiche Beschichtungsstoffe High-Solid-Beschichtungsstoffe Beschichtungsstoffe mit einem höherem Volumenanteil an nicht flüchtigen Bestandteilen als normal für diesen Beschichtungsstoff 3.3 Verträglichkeit von Beschichtungsstoffen in einem Beschichtungssystem Eigenschaft zweier oder mehrerer Beschichtungsstoffe, in einem Beschichtungssystem verwendet werden zu können, ohne dass unerwünschte Effekte auftreten 3.4 Verträglichkeit eines Beschichtungsstoffes mit dem Substrat Eigenschaft eines Beschichtungsstoffes, auf ein Substrat aufgetragen werden zu können, ohne dass unerwünschte Effekte auftreten 3.5 Grundbeschichtung erste Schicht eines Beschichtungssystems ANMERKUNG Grundbeschichtungen haften gut auf ausreichend aufgerautem, gereinigtem Metall und/oder gereinigten alten Beschichtungen. Sie sind eine geeignete Grundlage für nachfolgende Beschichtungen und vermitteln deren Haftfestigkeit. Im Allgemeinen bewirken sie den Korrosionsschutz bis zum Auftragen weiterer Beschichtungsstoffe im Rahmen des zulässigen Überarbeitbarkeitsintervalls und während der gesamten Nutzungsdauer des Beschichtungssystems. 3.6 Zwischenbeschichtung jede Beschichtung zwischen Grund- und Deckbeschichtung ANMERKUNG Im englischen Sprachgebrauch wird der Ausdruck undercoat manchmal synonym verwendet, im Allgemeinen für eine Schicht, die unmittelbar vor der Deckbeschichtung aufgetragen wird. 3.7 Deckbeschichtung letzte Schicht eines Beschichtungssystems
3.8 Tie-Coat Haftbeschichtung Beschichtung zum Verbessern der Haftfestigkeit zwischen den und/oder zum Vermeiden bestimmter Fehler während des Beschichtens 3.9 Kantenschutzbeschichtung zusätzliche Schicht zum ausreichenden Schutz kritischer und schwierig zu beschichtender Stellen wie Kanten, Schweißnähten usw. 3.10 Trockenschichtdicke DFT 1) Dicke einer Beschichtung, die nach der Härtung auf der Oberfläche verbleibt 3.11 Sollschichtdicke NDFT 2) vorgegebene Schichtdicke für einzelne Beschichtungen oder das gesamte Beschichtungssystem 3.12 Höchstschichtdicke höchste zulässige Schichtdicke, oberhalb der die Eigenschaften einer Beschichtung oder eines Beschichtungssystems beeinträchtigt sein können 3.13 Grundbeschichtungsstoff speziell formulierter Beschichtungsstoff zum Herstellen einer Grundbeschichtung auf vorbereiteten Oberflächen 3.14 Fertigungsbeschichtungsstoff schnell trocknender Beschichtungsstoff, der auf gestrahlten Stahl aufgetragen wird, diesen während der Fertigung schützt und Überschweißbarkeit sowie Schneiden ermöglicht ANMERKUNG In vielen Sprachen hat der (entsprechende englische) Ausdruck pre-fabrication primer nicht die gleiche Bedeutung wie im englischen Sprachgebrauch. 3.15 Verarbeitungszeit Topfzeit maximale Zeitspanne, bezogen auf eine bestimmte Temperatur, innerhalb der ein in mehreren Komponenten gelieferter Beschichtungsstoff nach dem Mischen verarbeitet sein sollte 3.16 Gebrauchsdauer Zeitspanne innerhalb der ein Beschichtungsstoff in gutem Zustand bleibt, wenn er im verschlossenen Originalgebinde unter den üblichen Umgebungsbedingungen gelagert wird. ANMERKUNG Unter dem Ausdruck übliche Umgebungsbedingungen wird eine mittlere Lagertemperatur zwischen +5 C und +30 C verstanden. 1) DFT: en: dry film thickness 2) NDFT: en: nominal dry film thickness 7
3.17 flüchtige organische Verbindung VOC 3) jede organische Flüssigkeit und/oder jeder organische Feststoff, die (der) bei den herrschenden Umgebungsbedingungen (Temperatur und Druck) von selbst verdunstet 4 Beschichtungsstoffe 4.1 Allgemeines Zum Korrosionsschutz von Stahlbauten werden viele Beschichtungssysteme im großen Umfang verwendet. Ausgehend von der Korrosivitätskategorie und mit Bezug auf die erwartete Schutzdauer werden in den Tabellen im Anhang A zahlreiche Beispiele von Beschichtungssystemen für den Korrosionsschutz gegeben. Die Systeme wurden aufgenommen, weil sie nachweislich mit Erfolg verwendet wurden. Die Liste ist jedoch NICHT erschöpfend und auch andere ähnliche Systeme stehen zur Verfügung. Außerdem werden, oft ausgelöst durch staatliche Gesetzgebungen, ständig neue Technologien entwickelt. Diese sollten immer berücksichtigt werden, wenn sie geeignet sind und wenn die Schutzwirkung nachgewiesen wurde durch a) die erfolgreiche Anwendung solcher Technologien und/oder b) Prüfergebnisse, mindestens entsprechend ISO 12944-6. ANMERKUNG 1 Die Angaben in 4.2, 4.3 und 4.4 betreffen nur die chemischen und physikalischen Eigenschaften von Beschichtungsstoffen und nicht die Art ihrer Verwendung. Die Grenzen für die Trocknungs- und Härtungstemperaturen sind nur Richtwerte. Sie können auch bei gleichem Beschichtungsstofftyp je nach Formulierung des Beschichtungsstoffes variieren. Zum Zweck ihrer Verarbeitung können Beschichtungsstoffe als lösemittelverdünnbar, wasserverdünnbar oder lösemittelfrei eingeteilt werden. Sie werden zunächst nach Art der Trocknung und Härtung in zwei Hauptkategorien (4.2 und 4.3) eingeteilt und dann nach Grundtyp und Härtungsmechanismus weiter unterteilt (4.3.2 bis 4.3.5). ANMERKUNG 2 Die hauptsächlichen physikalischen und mechanischen Eigenschaften sind im Anhang C zusammengefasst. 4.2 Reversible Beschichtungen Die Filmbildung (Übergang vom Beschichtungsstoff zur Beschichtung) erfolgt durch Verdunsten der Lösemittel ohne andere Veränderungen, d. h. der Vorgang ist reversibel, und die Beschichtung kann immer im ursprünglichen Lösemittel gelöst werden. Beispiele für Bindemittel in Beschichtungsstoffen dieses Typs sind: a) Chlorkautschuk (CR); b) Vinylchlorid-Copolymere (auch als PVC bekannt); c) Acrylpolymere (AY). Die Trocknungsdauer hängt unter anderem von der Luftbewegung und der Temperatur ab. Die Trocknung kann bis herab zu 0 C stattfinden, jedoch bei niedrigen Temperaturen viel langsamer. 3) VOC: en: volatile organic compound 8
4.3 Irreversible Beschichtungen 4.3.1 Allgemeine Betrachtungen Die Filmbildung erfolgt durch Verdunsten der Lösemittel (wenn Lösemittel vorhanden sind) und chemische Reaktion oder durch Koaleszenz (bei einigen wasserverdünnbaren Beschichtungsstoffen). Der Vorgang ist irreversibel, und die Beschichtung kann nicht wieder im ursprünglichen Lösemittel aufgelöst werden oder, bei lösemittelfreien Beschichtungen, in einem Lösemittel, das bei diesem Grundtyp typischerweise verwendet wird. 4.3.2 Lufttrocknende (oxidativ härtende) Beschichtungsstoffe Die Filmbildung erfolgt bei diesen Beschichtungsstoffen durch Verdunsten von Lösemitteln mit nachfolgender Reaktion des Bindemittels mit dem Sauerstoff der Luft. Typische Bindemittel sind: Alkydharze; Urethanalkydharze; Epoxidharzester. Die Trocknungsdauer hängt unter anderem von der Temperatur ab. Die Reaktion mit Sauerstoff kann bis herab zu 0 C stattfinden, jedoch bei niedrigen Temperaturen entsprechend langsamer. 4.3.3 Wasserverdünnbare Beschichtungsstoffe (Einkomponenten-Beschichtungsstoffe) In diesen Beschichtungsstoffen ist das Bindemittel in Wasser dispergiert. Die Filmbildung erfolgt durch Verdunsten von Wasser und Koaleszenz des dispergierten Bindemittels. Der Vorgang ist irreversibel, d. h. dieser Beschichtungstyp ist nach dem Trocknen nicht wieder in Wasser dispergierbar. Typische, in Wasser dispergierte Bindemittel sind: Acrylpolymere (AY); Vinylpolymere (PVC); Polyurethanharze (PUR). Die Trocknungsdauer hängt unter anderem von der Luftbewegung, der relativen Luftfeuchte und der Temperatur ab. Die Trocknung kann bis herab zu +3 C stattfinden, jedoch bei niedrigen Temperaturen entsprechend langsamer. Hohe Luftfeuchte (über 80 %) behindert auch den Trocknungsvorgang. 4.3.4 Reaktions-Beschichtungsstoffe 4.3.4.1 Allgemeine Betrachtungen Im Allgemeinen besteht dieser Beschichtungsstofftyp aus einer Stammkomponente und einer Härterkomponente. Die Mischung von Stamm- und Härterkomponente hat eine begrenzte Verarbeitungszeit (Topfzeit) (siehe 3.15). Die Beschichtung trocknet durch Verdunsten von Lösemitteln (falls vorhanden) und härtet durch chemische Reaktion zwischen der Stammkomponente und der Härterkomponente. Allgemein verwendet werden die nachfolgend angegebenen Typen. ANMERKUNG Die Stammkomponente und/oder die Härterkomponente können pigmentiert sein. 9
4.3.4.2 Zweikomponenten-Epoxidharz-Beschichtungsstoffe 4.3.4.2.1 Stammkomponente Die Bindemittel in der Stammkomponente sind Polymere mit Epoxidgruppen, die mit geeigneten Härtern reagieren. Typische Bindemittel sind: Epoxidharze; Epoxid-Vinylharze/Epoxid-Acrylharze; Epoxidharz-Kombinationen (z. B. Epoxid-Kohlenwasserstoffharze). Formulierungen sind möglich mit organischen Lösemitteln, mit Wasser oder lösemittelfrei. Die meisten Epoxidharz-Beschichtungen kreiden, wenn sie dem Sonnenlicht ausgesetzt sind. Falls Farb- oder Glanzhaltung gefordert wird, sollte eine Deckbeschichtung auf der Basis von aliphatischem Polyurethan (4.3.4.3) oder aus einem geeigneten physikalisch trocknenden (4.2) oder wasserverdünnbaren (4.3.3) Beschichtungsstoff verwendet werden. 4.3.4.2.2 Härterkomponente Polyaminoamine (Polyamine), Polyaminoamide (Polyamide) oder Addukte von diesen werden meistens verwendet. Polyamide sind besser geeignet für Grundbeschichtungsstoffe wegen ihrer guten Benetzungseigenschaften. Polyamine führen zu Beschichtungen mit allgemein besserer Chemikalienbeständigkeit. Die Trocknungsdauer hängt unter anderem von der Luftbewegung und der Temperatur ab. Die Härtungsreaktion kann bis herab zu +5 C stattfinden, bei Spezialprodukten auch bei niedrigeren Temperaturen. 4.3.4.3 Zweikomponenten-Polyurethan-Beschichtungsstoffe 4.3.4.3.1 Stammkomponente Die Bindemittel sind Polymere mit freien Hydroxylgruppen, die mit geeigneten Isocyanat-Härtern reagieren. Typische Bindemittel sind: Polyesterharze; Acrylharze; Epoxidharze; Polyetherharze; Fluorharze; Polyurethan-Kombinationen (z. B. Polyurethan-Kohlenwasserstoffharze) (PURC). 4.3.4.3.2 Härterkomponente Aromatische oder aliphatische Polyisocyanate werden meistens verwendet. Mit aliphatischen Polyisocyanaten (PUR, aliphatisch) gehärtete Beschichtungen besitzen ausgezeichnete Glanz- und Farbhaltungseigenschaften, wenn sie mit geeigneten Stammkomponenten kombiniert werden. 10
Mit aromatischen Polyisocyanaten (PUR, aromatisch) gehärtete Beschichtungen härten schneller, sind aber weniger für den Außeneinsatz geeignet. Sie neigen zum Kreiden und verfärben schneller. Die Trocknungsdauer hängt unter anderem von der Luftbewegung und der Temperatur ab. Die Härtungsreaktion kann bis herab zu 0 C oder niedrigeren Temperaturen stattfinden, jedoch sollte die relative Luftfeuchte vorzugsweise innerhalb des vom Beschichtungsstoffhersteller empfohlenen Bereiches liegen, um Blasen und Nadelstiche in der Beschichtung auszuschließen. 4.3.5 Feuchtigkeitshärtende Beschichtungsstoffe Die Filmbildung erfolgt durch Verdunsten der Lösemittel und chemische Reaktion mit der Feuchtigkeit aus der Luft. Typische Bindemittel sind: Polyurethane (Einkomponenten-); Ethylsilicat (Zweikomponenten-); Ethylsilicat (Einkomponenten-). Die Trocknungsdauer hängt unter anderem von Temperatur und Luftfeuchte, der Luftbewegung und der Schichtdicke ab. Die Härtungsreaktion kann bis herab zu 0 C oder niedrigeren Temperaturen stattfinden, vorausgesetzt, dass die Luft noch Feuchtigkeit enthält. Je niedriger die relative Luftfeuchte, desto langsamer die Härtung. Es ist wichtig, dass die Anweisungen des Herstellers der Beschichtungsstoffe bezüglich Grenzen der Feuchtigkeit, relativer Luftfeuchte sowie der Nass- und Trockenschichtdicke eingehalten werden, um Blasenbildung und Nadelstiche in der Beschichtung oder andere Fehler zu vermeiden. 4.4 Allgemeine Eigenschaften und allgemeine Typen von Beschichtungsstoffen Weitere Angaben sind im Anhang C enthalten. Dieser Anhang ist nur als Hilfsmittel zur Auswahl gedacht. Falls er herangezogen wird, sollte er zusammen mit den Tabellen A.1 bis A.8 im Anhang A, den Herstellerangaben und Erfahrungen aus früheren Projekten angewendet werden. 5 Beschichtungssysteme 5.1 Einteilung der Umgebungsbedingungen und zu beschichtende Oberflächen 5.1.1 Einteilung der Umgebungsbedingungen Die Umgebungsbedingungen werden nach ISO 12944-2 in die folgenden Kategorien eingeteilt: Sechs Korrosivitätskategorien für atmosphärische Umgebungsbedingungen: C1 C2 C3 C4 C5-I C5-M unbedeutend; gering; mäßig. stark; sehr stark (Industrie); sehr stark (Meer). Drei Kategorien für Wasser und Erdreich: Im1 Im2 Im3 Süßwasser; Meer- oder Brackwasser; Erdreich. 11
5.1.2 Zu beschichtende Oberflächen 5.1.2.1 Erstschutz Die Substrate beim Erstschutz sind: niedrig legierter Stahl mit den Rostgraden A, B und C nach ISO 8501-1, feuerverzinkter Stahl und Stahl mit anderen Metallüberzügen (ISO 12944-1). Mögliche Vorbehandlungen für die unterschiedlichen Substrate werden in ISO 12944-4 beschrieben. Im Kopf der Tabellen für jede Korrosivitätskategorie werden die Substrate und die empfohlene Vorbereitung angegeben. Die im Anhang A aufgeführten Beschichtungssysteme sind typische Beispiele von Systemen für die in ISO 12944-2 definierten Umgebungsbedingungen, wenn sie auf Stahloberflächen mit den Rostgraden A bis C nach ISO 8501-1 oder auf feuerverzinktem Stahl oder Stahl mit anderen Metallüberzügen verwendet werden. Wenn die Korrosion des Stahls so weit fortgeschritten ist, dass Lochfraßkorrosion vorliegt (Rostgrad D nach ISO 8501-1), muss die Trockenschichtdicke vergrößert oder die der erhöht werden, um die größere Rauheit auszugleichen. Der Beschichtungsstoffhersteller ist heranzuziehen, um eine Empfehlung zu geben. Für die Korrosivitätskategorie C1 ist im Prinzip kein Korrosionsschutz erforderlich. Wenn aus ästhetischen Gründen eine Beschichtung notwendig ist, kann ein für die Korrosivitätskategorie C2 vorgesehenes System (mit niedriger Schutzdauer) gewählt werden. Für die Korrosivitätskategorie C1 vorgesehene ungeschützte Stahlbauteile können zunächst über einen längeren Zeitraum gelagert werden. In ungeschützter Lage (z. B. in einer Umgebung mit der Korrosivitätskategorie C4/C5 im Küstenbereich) tritt aufgrund von Verunreinigungen/Salzen aus der Luft Korrosion auf, die sogar fortschreitet, wenn die Bauteile an ihren endgültigen Standort mit der Korrosivitätskategorie C1 gebracht worden sind. Um dieses Problem zu vermeiden, sollten die Stahlbauteile entweder bei der Lagerung auf der Baustelle geschützt oder mit einer geeigneten Grundbeschichtung versehen werden, deren Dicke der erwarteten Lagerdauer und der Korrosivität der Umgebung angepasst sein sollte. 5.1.2.2 Instandsetzung Bei Instandsetzungen von bereits beschichteten Oberflächen ist der Zustand der vorhandenen Beschichtung und der Oberflächen nach geeigneten Verfahren, z. B. ISO 4628-1 bis ISO 4628-6, zu prüfen, um festzulegen, ob Teil- oder Vollerneuerung vorzusehen ist. Die Art der Oberflächenvorbereitung und des Schutzsystems ist dann entsprechend festzulegen. Der Beschichtungsstoffhersteller sollte herangezogen werden, um Empfehlungen zu geben. Zu deren Überprüfung und/oder zur Prüfung der Verträglichkeit mit der vorhandenen Beschichtung können Probeflächen angelegt werden. 5.2 Art des Grundbeschichtungsstoffes Die Tabellen A.1 bis A.8 im Anhang A enthalten Angaben über die Art der zu verwendenden Grundbeschichtungsstoffe. Für den Zweck dieses Teiles von ISO 12944 werden diese nach der Art der Pigmente in zwei Hauptkategorien eingeteilt: Zinkstaub-Grundbeschichtungsstoffe Zn (R) sind Grundbeschichtungsstoffe mit einem Zinkstaubanteil im nicht flüchtigen Anteil des Beschichtungsstoffes von 80 % (Massenanteil); andere Grundbeschichtungsstoffe (div.) sind Grundbeschichtungsstoffe, die Zinkphosphat-Pigment, andere Korrosionsschutzpigmente oder Zinkstaub enthalten, im letzteren Fall mit einem Zinkstaubanteil (Massenanteil) im nicht flüchtigen Anteil des Beschichtungsstoffes von < 80 %. Zinkchromat, Bleimennige und Calciumplumbate werden aus Gründen der Gesundheit und Sicherheit wenig verwendet. Zu Fertigungsbeschichtungsstoffen, siehe Anhang B. Das Zinkstaubpigment muss die Anforderungen nach ISO 3549 erfüllen. ANMERKUNG 1 Verfahren zur Bestimmung des Anteils an Zinkstaubpigment im nicht flüchtigen Anteil von Beschichtungsstoffen sind beschrieben in ASTM D 2371, Standard Test Method for Pigment Content of Solvent-Reducible Paints. 12
ANMERKUNG 2 Der Wert von 80 % Zinkstaub (Massenanteil) in der trockenen Beschichtung von Zinkstaub- Grundbeschichtungsstoffen Zn (R) ist die Grundlage für die in den Tabellen angegebene Schutzdauer der Beschichtungssysteme. Einige Länder haben nationale Normen mit einem Mindestanteil von Zinkstaub in Zinkstaub- Grundbeschichtungsstoffen - Zn (R) von über 80 %. 5.3 Beschichtungsstoffe mit niedrigem VOC-Gehalt Die im Anhang A aufgeführten Beispiele schließen Beschichtungssysteme mit niedrigem VOC-Gehalt ein, die zur Erfüllung der Anforderungen an geringe Lösemittelemissionen entwickelt wurden. Für jede Korrosivitätskategorie werden in einer oder in zwei getrennten Tabelle(n) zu den Beschichtungsstoffen für die Beschichtungssysteme Angaben darüber gemacht, ob sie als wasserverdünnbare Stoffe erhältlich sind und ob es sich um Ein- oder Zweikomponenten-Beschichtungsstoffe handelt. Für einige der aufgeführten Beschichtungssysteme sind entweder High-Solid- oder wasserverdünnbare Beschichtungsstoffe, sowohl für Grund- und Deckbeschichtung, vorgesehen, oder High-Solid- und wasserverdünnbare Beschichtungsstoffe können zusammen in einem Beschichtungssystem verwendet werden. Für weitere Informationen über VOC, siehe Anhang D. 5.4 Trockenschichtdicke Definitionen für die Trockenschichtdicke (DFT), die Sollschichtdicke (NDFT) und die Höchstschichtdicke sind in 3.10, 3.11 und 3.12 angegeben. Die in den Tabellen A.1 bis A.8 angegebenen Schichtdicken sind Sollschichtdicken. Trockenschichtdicken werden allgemein an dem gesamten Beschichtungssystem geprüft. Wenn es entsprechend begründet ist, kann die Trockenschichtdicke der Grundbeschichtung oder anderer Teile des Beschichtungssystems getrennt gemessen werden. ANMERKUNG Je nach Kalibrierung des Messgerätes sowie je nach Messverfahren und Trockenschichtdicke hat die Rauheit der Stahloberfläche einen unterschiedlichen Einfluss auf das Messergebnis. Das Verfahren zum Überprüfen von Sollschichtdicken auf rauen Oberflächen und dessen Durchführung müssen ISO 19840 entsprechen und bei glatten und feuerverzinkten Oberflächen ISO 2808, falls nicht anders zwischen den Vertragspartnern vereinbart. Falls nicht anders vereinbart, gelten folgende Annahmekriterien nach ISO 19840: der arithmetische Mittelwert aller Einzelwerte der Trockenschichtdicke muss gleich der Sollschichtdicke (NDFT) oder größer sein; alle Einzelwerte der Trockenschichtdicke müssen gleich oder größer als 80 % NDFT sein; Einzelwerte der Trockenschichtdicke zwischen 80 % NDFT und NDFT sind annehmbar, vorausgesetzt, dass die dieser geringer als 20 % der Gesamtanzahl der Einzelwerte ist; alle Einzelwerte der Trockenschichtdicke müssen kleiner als die festgelegte Höchstschichtdicke oder gleich dieser sein. Es ist darauf zu achten, dass die Trockenschichtdicke erreicht wird und Bereiche mit zu hoher Schichtdicke vermieden werden. Es wird empfohlen, dass die Höchstschichtdicke (Einzelwert) das Dreifache der Sollschichtdicke nicht überschreitet. Falls die Höchstschichtdicke überschritten wird, muss zwischen den Vertragspartnern eine Übereinkunft auf fachlicher Basis gefunden werden. Bei einigen Beschichtungsstoffen oder Systemen gibt es eine kritische Höchstschichtdicke. Die Angaben im technischen Datenblatt des Beschichtungsstoffherstellers sind für solche Beschichtungsstoffe oder -systeme zu beachten. Die im Anhang A angegebene von und Sollschichtdicken gelten für das Auftragen durch Airless-Spritzen. Auftragen mit Rolle, Pinsel oder mit konventionellen Spritzgeräten führt allgemein zu niedrigeren Schichtdicken, sodass dann eine größere benötigt wird, um die gleiche Trockenschichtdicke des Beschichtungssystems zu erreichen. Hinsichtlich weitergehender Informationen ist der Beschichtungsstoffhersteller einzuschalten. 13
5.5 Schutzdauer Die Schutzdauer und die Zeitspannen für die Schutzdauer sind in ISO 12944-1 definiert. Die Schutzdauer eines Beschichtungssystems hängt von verschiedenen Parametern ab, z. B. von: der Art des Beschichtungssystems; der Gestaltung des Bauwerks; dem Zustand des Substrates vor der Vorbereitung; dem Oberflächenvorbereitungsgrad; der Qualität der Oberflächenvorbereitung; dem Zustand von Fugen, Kanten und Schweißnähten vor der Vorbereitung, der Ausführung der Beschichtungsarbeiten; den Bedingungen während des Beschichtens; der Belastung nach dem Beschichten. Der Zustand eines vorhandenen Beschichtungssystems kann nach ISO 4628-1, ISO 4628-2, ISO 4628-3, ISO 4628-4, ISO 4628-5 und ISO 4628-6 bewertet werden, die Wirksamkeit der Oberflächenvorbereitung nach ISO 8501-1 und ISO 8501-3. Beim Zusammenstellen der Tabellen im Anhang A wurde angenommen, dass die erste Instandsetzungsmaßnahme aus Korrosionsschutzgründen normalerweise notwendig ist, wenn das Beschichtungssystem den Rostgrad Ri 3 nach ISO 4628-3 erreicht hat. Unter dieser Voraussetzung werden in diesem Teil von ISO 12944 für die Schutzdauer drei Zeitspannen angegeben: a) niedrig (L) 2 bis 5 Jahre; b) mittel (M) 5 bis 15 Jahre; c) hoch (H) über 15 Jahre. Die Schutzdauer ist keine Gewährleistungszeit. Die Schutzdauer ist ein technischer Begriff, der dem Auftraggeber helfen kann, ein Instandsetzungsprogramm festzulegen. Die Gewährleistungszeit ist Gegenstand von Vertragsbedingungen und nicht Gegenstand dieses Teiles von ISO 12944. Es gibt keine Regeln, die beide Begriffe miteinander verbinden. Siehe auch 6.2. In der Regel ist die Gewährleistungszeit kürzer als die Schutzdauer. Alle Beschichtungssysteme, die mit einer Schutzdauer zwischen 5 Jahren und 15 Jahren angegeben sind, sind der Schutzdauer mittel zugeordnet. Die Anwender müssen sich über den großen Bereich der Schutzdauer bewusst sein und dies beim Aufstellen von Spezifikationen berücksichtigen. Eine Instandsetzung kann aufgrund von Ausbleichen, Kreiden, Verunreinigung, Verschleiß oder aus ästhetischen oder anderen Gründen bereits früher erforderlich sein, als es die angegebene Schutzdauer vorsieht. 14
5.6 Beschichten im Werk und auf der Baustelle Um eine möglichst hohe Schutzdauer und Wirksamkeit eines Beschichtungssystems sicherzustellen, sollten die meisten des Beschichtungssystems oder, falls möglich, das gesamte Beschichtungssystem, vorzugsweise im Werk aufgetragen werden. Die Vor- und Nachteile des Beschichtens im Werk sind: Vorteile: Nachteile: a) bessere Überwachungsmöglichkeit des Beschichtens; b) geregelte Temperatur; c) geregelte relative Luftfeuchte; d) günstige Möglichkeit der Ausbesserung von Schäden; e) größerer Durchsatz; f) bessere Möglichkeit der Kontrolle über Abfallbeseitigung und Umweltbelastungen. a) mögliche Begrenzungen durch die Größe der Bauteile; b) mögliche Schäden durch Handhabung, Transport und Montage; c) mögliche Überschreitung der maximalen Überarbeitungszeit; d) mögliche Verschmutzung der letzten Beschichtung. Nach dem Abschluss der Montage auf der Baustelle sind alle Schäden entsprechend der Spezifikation auszubessern. ANMERKUNG Die Stellen, an denen ausgebessert wurde, bleiben immer mehr oder weniger sichtbar. Dies ist ein Grund dafür, warum es besser ist, die gesamte Oberfläche mit einer Deckschicht zu versehen, wenn ästhetische Aspekte wichtig sind. Das Auftragen des Beschichtungssystems auf der Baustelle wird stark von den täglichen Wetterbedingungen beeinflusst, die auch einen Einfluss auf die zu erwartende Schutzdauer haben. Wenn vorgespannte Scherlochleibungsverbindungen zu beschichten sind, sind Beschichtungssysteme zu verwenden, die nicht zu einer unzulässigen Abnahme der Vorspannung führen. Die ausgewählten Beschichtungssysteme und/oder die entsprechenden Vorkehrungen, die für solche Verbindungen getroffen werden müssen, werden von der Art des Objektes und dessen Nachbehandlung, Aufbau und Transport abhängen. 6 Tabellen für Beschichtungssysteme für den Korrosionsschutz 6.1 Lesen der Tabellen für Beschichtungssysteme Die im Anhang A enthaltenen Tabellen geben Beispiele von Beschichtungssystemen für eine Reihe von Umgebungsbedingungen. Die Schattierungen der Zeilen im Wechsel dienen ausschließlich zum leichteren Lesen. Die dunkelgraue Schattierung in den Spalten Erwartete Schutzdauer stellt die vorausgesehene Schutzdauer dieses Systems dar. Die mit den verwendeten Beschichtungsstoffen hergestellten Beschichtungssysteme müssen für die höchste Korrosionsbelastung der jeweiligen Kategorie geeignet sein. Der Spezifizierende hat sicherzustellen, dass eine Dokumentation oder eine Aussage des Beschichtungsstoffherstellers vorliegt, in der die Eignung oder Schutzdauer eines Beschichtungssystems für eine bestimmte Korrosivitätskategorie bestätigt wird. Falls gefordert, muss die Eignung oder Schutzdauer des Beschichtungssystems durch Erfahrungen und/oder künstliche Belastungsprüfungen entsprechend ISO 12944-6 oder anderen Vereinbarungen nachgewiesen werden. 15
Die Beschichtungssysteme wurden in den Tabellen nach zwei unterschiedlichen Gesichtpunkten aufgeführt: a) Die Tabellen A.1, A.7 und A.8 enthalten Systeme für mehr als eine Korrosivitätskategorie (Tabelle A.1 wird im Folgenden als zusammenfassende Tabelle bezeichnet). Diese Systeme wurden nach dem in der Deckbeschichtung verwendeten Bindemittel geordnet. Dies ist zweckmäßig, wenn die Schutzeigenschaften der Deckbeschichtung als Basis für die Systemauswahl herangezogen werden, und für Vergleiche der Schutzdauer von Beschichtungssystemen für mehr als eine Korrosivitätskategorie insgesamt, wenn die Korrosivitätskategorie nicht genau bekannt ist. b) Die Tabellen A.2, A.3, A.4, A.5 und A.6 (im Folgenden als individuelle Tabellen bezeichnet) enthalten Systeme für nur eine Korrosivitätskategorie (unter der Annahme von C5-I und C5-M als eine Kategorie). Diese Systeme wurden nach dem Typ der Grundbeschichtung geordnet. Dies ist zweckmäßig für Anwender, denen die Korrosivitätskategorie der Umgebung, denen ihr Bauwerk ausgesetzt ist, genau bekannt ist. ANMERKUNG Die aufgeführten Systeme wurden ausgewählt unter Berücksichtigung von Systemen, die als typische Systeme verwendet werden. Dies hat dazu geführt, dass einige Systeme aufgeführt wurden, die in einigen Ländern nicht unbedingt typisch oder erhältlich sind. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass weder ein einfacher Überblick gegeben werden kann, noch alle Möglichkeiten berücksichtigt werden können. Wenn ein Spezifizierender von den in den Tabellen aufgeführten Beschichtungssystemen Gebrauch machen will, sollte er zuerst entscheiden, ob er Beschichtungssysteme aus zusammenfassenden Tabellen oder aus individuellen Tabellen verwenden will, weil die Nummerierung der Systeme in den beiden Tabellenarten unterschiedlich ist. 6.2 Parameter, die die Schutzdauer beeinflussen In der Praxis haben einige Systeme eine nachgewiesene Schutzdauer, die viel länger als 15 Jahre ist, und in einer Reihe von solchen Fällen ist eine erfolgreiche Verwendung von mehr als 25 Jahren nachgewiesen. Allgemein verlängern erhöhte Gesamt-Trockenschichtdicken und eine größere von Beschichtungen die Schutzdauer eines Beschichtungssystems. Ebenso führt die Wahl eines Systems, das für eine höhere Korrosivitätskategorie ausgelegt ist als vorgesehen zu einer längeren Schutzdauer, wenn ein solches System in einer Umgebung mit geringerer Korrosivität verwendet wird. Allgemein decken Umgebungen der Korrosivitätskategorie C5-I die Atmosphären ab, die bei vielen industriellen Standorten anzutreffen sein könnten. Zusätzliche Sorgfalt ist beim Erarbeiten von Beschichtungsspezifikationen für Ausrüstungsteile und Stahlbauten erforderlich, die Belastungen durch spezielle verschüttete Chemikalien, undichte Rohrleitungen oder starke Luftverunreinigungen unterliegen können. Während der festgelegten Gebrauchsdauer (siehe 3.16) können die Beschichtungsstoffe verwendet werden, ohne dass ihr Alter einen Einfluss auf die Verarbeitung oder die Schutzwirkung hat. 6.3 Bezeichnung der aufgeführten Beschichtungssysteme Ein in den Tabellen A.1 bis A.8 enthaltenes Beschichtungssystem wird durch seine System-Nummer bezeichnet, die in der linken Spalte jeder Tabelle angegeben ist (A = System). Die Bezeichnung ist in der folgenden Form anzugeben (Beispiel aus Tabelle A.2 für Beschichtungssystem Nr A2.08): ISO 12944-5/A2.08. In Fällen, in denen Beschichtungen mit unterschiedlichen Bindemitteln unter ein und derselben Beschichtungssystem-Nr angegeben sind, müssen das jeweils in den Grund- und nachfolgenden Beschichtungen verwendete Bindemittel aus der Bezeichnung hervorgehen, die in der folgenden Form anzugeben ist (Beispiel aus Tabelle A.2 für Beschichtungssystem Nr A2.06): ISO 12944-5/A2.06-EP/PUR. Wenn ein Beschichtungssystem nicht den in den Tabellen A.1 bis A.8 aufgeführten Systemen zugeordnet werden kann, sind vollständige Angaben bezüglich Oberflächenvorbereitung, Grundtyp, der, Sollschichtdicke usw. in der gleichen Weise wie in den Tabellen angegeben zu machen. 16
6.4 Anleitung zur Auswahl des geeigneten Beschichtungssystems Die Korrosivitätskategorie der Umgebung (Makroklima) ermitteln, in der das Bauwerk errichtet werden soll (ISO 12944-2). Feststellen, ob spezielle Bedingungen (Mikroklima) vorliegen, die zu einer höheren Korrosivitätskategorie führen können (ISO 12944-2). Im Anhang A die entsprechende Tabelle suchen. Die Tabellen A.2 bis A.5 enthalten Vorschläge für unterschiedliche Grundtypen von Beschichtungssystemen für die Korrosivitätskategorien C2 bis C5, wohingegen Tabelle A.1 einen Überblick über den Inhalt der Tabellen A.2 bis A.5 gibt. In der Tabelle Beschichtungssysteme mit der geforderten Schutzdauer festlegen. Das optimale Beschichtungssystem auswählen, unter Berücksichtigung des anzuwendenden Oberflächenvorbereitungsverfahrens. Den Beschichtungsstoffhersteller einschalten, um die Wahl zu bestätigen und festzustellen, welche(s) im Handel erhältliche(n) Beschichtungssystem(e) dem gewählten Beschichtungssystem entspricht (entsprechen). 17
Externe elektronische Auslegestelle-Beuth-SNV shop Schweizer.Normen-Vereinigung ein Joint Venture mit TFV-KdNr.6950278-ID.86764814F2DDF7E60EEAA2A0B80B71B0.1- DIN EN ISO 12944-5:2008-01 18 Anhang A (informativ) Beschichtungssysteme Die in den Tabellen A.1 bis A.8 angegebenen Beschichtungssysteme sind nur Beispiele. Andere Beschichtungssysteme mit der gleichen Schutzwirkung sind möglich. Wenn diese Beispiele angewendet werden, muss sichergestellt werden, dass mit den gewählten Beschichtungssystemen bei vorschriftsmäßiger Verarbeitung die angegebene Schutzdauer erreicht werden kann. Siehe auch 5.5. Im Textteil der Tabelle wurde jede zweite Zeile schattiert, um die Lesbarkeit zu verbessern. Tabelle A.1 Zusammenfassende Tabelle der Beschichtungssysteme für die Korrosivitätskategorien C2, C3, C4, C5-I und C5-M Substrat: Niedrig legierter Stahl Oberflächenvorbereitung: Für Sa 2½, Rostgrad A, B oder C (siehe ISO 8501-1) System Nr d Grundbeschichtung(en) Art des Grundbeschichtungsstoffes a NDFT b µm Nachfolgende Schicht(en) Beschichtungssystem NDFT b µm Erwartete Schutzdauer (siehe 5.5 und ISO 12944-1) C2 C3 C4 C5-I C5-M Entsprechende Systeme in Tabelle L M H L M H L M H L M H L M H A.2 A.3 A.4 A5 (I) A5 (M) A1.01 AK, AY div. 1 2 100 1 2 100 A2.04 A1.02 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 e 1 60 A2.08 A3.10 A1.03 AK div. 1 2 80 AK 2 3 120 A2.02 A3.01 A1.04 AK div. 1 2 80 AK 2 4 160 A2.03 A3.02 A1.05 AK div. 1 2 80 AK 3 5 200 A3.03 A4.01 A1.06 EP div. 1 160 AY 2 200 A4.06 A1.07 AK, AY, CR c, A2.03 div. 1 2 80 AY, CR, PVC 2 4 160 A3.05 PVC A2.05 A1.08 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 e AY, CR, PVC 2 3 160 A3.12 A4.10 A1.09 AK, AY, CR c, A3.04 A4.02 div. 1 2 80 AY, CR, PVC 3 5 200 PVC A3.06 A4.04 A1.10 EP, PUR div. 1 2 120 AY, CR, PVC 3 4 200 A4.06 A5I.01 A1.11 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 e AY, CR, PVC 2 4 200 A3.13 A4.11 A1.12 AK, AY, CR c, A4.03 div. 1 2 80 AY, CR, PVC 3 5 240 PVC A4.05 A1.13 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 e AY, CR, PVC 3 4 240 A4.12 A1.14 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 e AY, CR, PVC 4 5 320 A5I.06 A1.15 EP div. 1 2 80 EP, PUR 2 3 120 A2.06 A3.07 A1.16 EP div. 1 2 80 EP, PUR 2 4 160 A2.07 A3.08
Externe elektronische Auslegestelle-Beuth-SNV shop Schweizer.Normen-Vereinigung ein Joint Venture mit TFV-KdNr.6950278-ID.86764814F2DDF7E60EEAA2A0B80B71B0.1- Substrat: Niedrig legierter Stahl Oberflächenvorbereitung: Für Sa 2½, Rostgrad A, B oder C (siehe ISO 8501-1) System Nr d Grundbeschichtung(en) Art des Grundbeschichtungsstoffes a NDFT b µm Nachfolgende Schicht(en) Tabelle A.1 (fortgesetzt) Beschichtungssystem NDFT b µm Erwartete Schutzdauer (siehe 5.5 und ISO 12944-1) C2 C3 C4 C5-I C5-M DIN EN ISO 12944-5:2008-01 Entsprechende Systeme in Tabelle L M H L M H L M H L M H L M H A.2 A.3 A.4 A5 (I) A5 (M) A1.17 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 e EP, PUR 2 3 160 A3.11 A4.13 A1.18 EP div. 1 2 80 EP, PUR 3 5 200 A3.09 A1.19 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 e EP, PUR 3 4 200 A4.14 A1.20 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 e EP, PUR 3 4 240 A4.15 A5I.04 A5M.05 A1.21 EP div. 1 2 80 EP, PUR 3 5 280 A4.09 A1.22 EP, PUR div. 1 150 EP, PUR 2 300 A5I.03 A5M.01 A1.23 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 e EP, PUR 3 4 320 A5I.05 A5M.06 A1.24 EP, PUR div. 1 80 EP, PUR 3 4 320 A5I.02 A5M.02 A1.25 EP, PUR div. 1 250 EP, PUR 2 500 A5M.04 A1.26 EP, PUR div. 1 400 1 400 A5M.03 A1.27 EPC div. 1 100 EPC 3 300 A5M.08 A1.28 EP, PUR Zn (R) 1 60 e EPC 3 4 400 A5M.07 Bindemittel für Grundbeschichtung(en) Beschichtungsstoffe (flüssig) der Komponenten 1 2 Wasserverdünnbar möglich Bindemittel für Deckbeschichtung(en) Beschichtungsstoffe (flüssig) der Komponenten 1 2 AK = Alkydharz X X AK = Alkydharz X X CR = Chlorkautschuk X CR = Chlorkautschuk X AY = Acrylharz X X AY = Acrylharz X X PVC = Polyvinylchlorid X PVC = Polyvinylchlorid X EP = Epoxidharz X X EP = Epoxidharz X X ESI = Ethylsilicat X X X PUR = Polyurethan, aliphatisch X X X PUR = Polyurethan, aromatisch oder aliphatisch X X X EPC = Epoxidharz-Kombination X a Zn (R) = Zinkstaub-Beschichtungsstoff, siehe 5.2.; div. = Grundbeschichtungsstoffe mit verschiedenen Korrosionsschutzpigmenten. b NDFT = Sollschichtdicke. Weitere Einzelheiten, siehe 5.4. c d e Es wird empfohlen, die Verträglichkeit gemeinsam mit dem Beschichtungsstoffhersteller zu prüfen. Es wird empfohlen, bei Grundbeschichtungen mit dem Bindemittel ESI eine der nachfolgenden als Haftbeschichtung (Tie-Coat) zu nutzen. Es ist auch möglich, mit einer Sollschichtdicke von 40 µm bis zu 80 µm zu arbeiten, vorausgesetzt, dass der gewählte Zinkstaub-Grundbeschichtungsstoff für eine solche Sollschichtdicke geeignet ist. Wasserverdünnbar möglich 19