VECTRON G DUO-PLUS VECTRON G DUO-PLUS VECTRON G DUO-PLUS

VECTRON G 06.1200 DUO-PLUS VECTRON G 06.1600 DUO-PLUS VECTRON G 06.2100 DUO-PLUS Betriebsanleitung Für die autorisierte Fachkraft Gasgebläsebrenner...2-21 DE Operating instructions For the authorized specialist Gas burners...22-41 EN Ersatzteilliste Spare parts list Pièces de rechange Wisselstukkenlijst...43-54 Elektro- und Hydraulikschema Electric and hydraulic diagrams Schémas électr. et hydraulique Elektr. en hydraulische schema } Art. Nr. 13 018 315

Übersicht Inhaltsverzeichnis Seite Übersicht Inhaltsverzeichnis.................. 2 Wichtige Hinweise................. 2 Technische Daten, Arbeitsfelder.......... 3 Gasarmaturenauswahl............... 4 Brennerbeschreibung................ 5 Abmessungen.................. 6-7 Funktion Kompaktarmatur................. 8-9 Schaltfeld TC................... 10 Feuerungsautomat................ 11 Montage Brennermontage................. 12 Gasarmaturmontage, Dichtheitskontrollgerät... 13 Prüfung / Einstellung............... 14 Mischeinrichtung für Erdgas / Flüssiggas..... 14 Gasversorgung, elektrische Versorgung..... 15 Prüfung vor Inbetriebnahme............ 15 Inbetriebnahme Brennereinstelldaten............... 16 Luftregulierung................. 16-17 Einregulierung des Brenners........... 18 Einstellung Gasdruckwächter / Luftdruckwächter. 18 Funktionskontrolle................. 18 Service Wartung.................... 19-20 Störungsbeseitigung............... 21 Konformitätserklärung für Gasgebläsebrenner Wir, CEB 18, rue des Bûchillons Ville-la-Grand F-74106 ANNEMASSE Cedex erklären in alleiniger Verantwortung, daß die Produkte VECTRON G 06.1200 DUO-PLUS VECTRON G 06.1600 DUO-PLUS VECTRON G 06.2100 DUO-PLUS mit folgenden Normen übereinstimmen EN 60335 EN 50081 EN 50082 EN 676 Gemäß den Bestimmungen der Richtlinien Brennerbeschreibung Die Brenner VECTRON G 06.1200/1600/2100 DUO-PLUS sind modulierend arbeitende Gasbrenner in Monoblockausführung. Sie sind zur Ausrüstung aller der DIN 4702 / EN303 entsprechenden Wärmeerzeuger innerhalb ihres Leistungsbereiches geeignet. Jede andere Verwendungsart erfordert die Genehmigung von ELCO. Wichtige Hinweise Der Brenner entspricht in Aufbau und Funktion der EN676. Montage, Inbetriebnahme und Wartung dürfen ausschließlich von autorisierten Fachkräften ausgeführt werden, wobei die geltenden Richtlinien und Vorschriften zu beachten sind. Bei der Montage der Gasleitungen und Armaturen sind ebenfalls die geltenden Richtlinien und Vorschriften zu beachten (z.b. DVGW-TRGI 1986/96 ; TRF 1988 ; DIN 4756). Es dürfen nur Dichtungsmaterialien verwendet werden, die DVGW (ARGB-KVGB für Belgien) geprüft und zugelassen sind. Dichtheit der Verbindungsstellen mit schaumbildenden Mitteln oder ähnlichen, die keine Korrosion verursachen, prüfen. Vor Inbetriebnahme ist die Gasleitung zu entlüften. Die Entlüftung darf auf keinen Fall über den Feuerraum erfolgen. Instandsetzungsarbeiten an Wächtern, Begrenzern und Feuerungsautomaten sowie an anderen Sicherheitseinrichtungen, dürfen nur von den jeweiligen Herstellern oder dessen Beauftragten an den Einzeleinrichtungen durchgeführt werden. Der Austausch von Originalteilen ist nur durch die Fachkraft zulässig. Für einen sicheren, umweltgerechten und energiesparenden Betrieb sind folgende Normen zu berücksichtigen: 2 EN 676 Gasbrenner mit Gebläse EN 60335-2 Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch Die Gasleitungen und Armaturen müssen nach DVGW-TVR/TRGI-Gas verlegt werden. Aufstellungsort Der Brenner darf nicht in Räumen mit aggressiven Dämpfen (z.b. Haarspray, Perchloräthylen, Tetrachlorkohlenstoff), starkem Staubanfall oder hoher Luftfeuchtigkeit (z.b. Waschküchen) in Betrieb genommen werden. Eine Zuluftöffnung muß vorhanden sein : DE : bis 50kW: 150cm 2 CH : für jedes weitere kw: + 2,0cm 2 bis 33kW : 200 cm² für jedes weitere kw: + 6,0cm 2. Aus kommunalen Vorschriften können sich Abweichungen ergeben. Lieferumfang Der Brenner wird auf einer Palette verpackt in drei Kartons geliefert : Brennergehäuse mit Betriebsanleitung, Stromlaufplan, Ersatzteilliste, Heizraumtafel, transparenten Abdeckstopfen Brennkopf mit Flanschdichtung und Befestigungsschrauben Gasarmaturengruppe Zubehör auf Wunsch : Dichtheitskontrollgerät VPS 504 größer 1200kW vorgeschrieben nach EN676 Manometer Kompensator Prüfbrenner separater Luftansaugkasten Betriebsstundenzähler Universalregler RWF 40 Potentiometer auf Stellmotor Luftdruckwächter mit Prüftasten Anzeigeeinheit Fernentriegelung 90 / 396 / EWG Gasgeräterichtlinie 89 / 336 / EWG EMV-Richtlinie 73 / 23 / EWG Niederspannungsrichtlinie 92 / 42 / EWG Wirkungsgradrichtlinie 97 / 23 /EWG Druckgeräterichtlinie werden diese Produkte CE-gekennzeichnet Annemasse, den 1. Januar 2004 J. HAEP Für Schäden, die sich aus folgenden Gründen ergeben, schließen wir die Gewährleistung aus: unsachgemäße Verwendung fehlerhafte Montage bzw. Instandsetzung durch Käufer oder Dritte, einschließlich Einbringen von Teilen fremder Herkunft. Betreiben der Anlage mit überhöhtem Druck. Übergabe und Bedienungsanweisung Der Ersteller der Feuerungsanlage hat dem Betreiber der Anlage, spätestens bei der Übergabe, eine Bedienungsund Wartungsanweisung zu übergeben. Diese ist im Aufstellungsraum des Wärmeerzeugers gut sichtbar auszuhängen. Die Anschrift und Rufnummer der nächsten Kundendienststelle ist einzutragen. Hinweis für den Betreiber Die Anlage sollte jährlich mindestens einmal von einer Fachkraft überprüft werden. Um eine regelmäßige Durchführung zu gewährleisten, empfiehlt sich der Abschluß eines Wartungsvertrages.

Übersicht Technische Daten Arbeitsfelder G 06.1200 DUO-PLUS G 06.1600 DUO-PLUS G 06.2100 DUO-PLUS Brennerleistung min.-max. kw 230-1200 230-1600 260-2100 Regelbereich 1 : 3 * Gasfließdruck mbar 20-50- 100 Gasarmaturengruppe MBVEF 412 / MBVEF 420 / VGD20 Rp2 / VGD40 DN65 Brennstoff Erdgas (LL, E) H i = 8,83-10,35 kwh/m 3 oder Flüssiggas (F) H i = 25,89 kwh/m 3 Feuerungsautomat / Flammenwächter SG513 / Ionisation Brennermotor 2800 min -1, 230 / 400 V, 50 Hz, 2,2 kw 2800 min -1, 230 / 400 V, 50 Hz, 2,7 kw Elektrische Leistungsaufnahme Betrieb Schutzart Zündtransformator Luftklappenstellantrieb 2500 W 3100W IP54 EBI-M ; 2 x 7,5kV SQN 31.481 / 30 s Luftdruckwächter LGW 10 A 2 Flammrohr Ø x Eintauchtiefe mm 227 x 270 (KN) / 370 (KM) / 470 (KL) Gewicht kg insgesamt 120 kg CE Zeichen 1312 BM 3426 1312 BM 3427 1312 BM 3428 Prüfung Nach EN 676 ; Emissionsklasse 3 (bei Erdgas : NOx < 80mg/kWh, bei Flüssiggas : NOx< 140mg/kWh unter Prüfbedingungen) Schalldruckpegel nach VDI2715 db(a) 78 79 81 Max. Umbgebungstemperatur 60 C * Das Regelverhältnis ist ein mittlerer Wert und kann je nach Anlagenauslegung variieren. DE Erläuterung zur Typenbezeichnung: G = Erdgas / Flüssiggas 06 = Baugröße 1200 = Leistungskennziffer DUO-PLUS= modulierender Betrieb KN KM KL = Kopflänge normal = Kopflänge medium = Kopflänge lang dapa 120 100 G 06.1200 DUO-PLUS mbar 12 10 dapa 120 100 G 06.1600 DUO-PLUS mbar 12 10 dapa 120 100 G 06.2100 DUO-PLUS mbar 12 10 80 8 80 8 80 8 60 6 60 6 60 6 40 4 40 4 40 4 20 2 20 2 20 2 0 0 200 500 800 1100 1400 1700kW 300 1200 0 0 200 500 800 1100 1400 1700kW 230 1600 0 0 200 800 1400 2000 kw 0 260 2100 Arbeitsfelder Bei der Brennerauswahl ist der Kesselwirkungsgrad zu berücksichtigen. Das Arbeitsfeld zeigt die Brennerleistung in Abhängigkeit vom Feuerraumdruck. Es entspricht den Maximalwerten nach EN 676, gemessen am Prüfflammenrohr. Berechnung der Brennerleistung: Q N Q F = K Q F = Brennerleistung (kw) Q N = Kesselnennleistung (kw) K = Kesselwirkungsgrad (%) 3

Übersicht Gasarmaturenauswahl Achtung: Dem in Tabelle angegebenen Druckverlust ist der Feuerraumdruck des Kessels bei Nennlast in mbar hinzurechnen. Der hieraus ermittelte Gasfließdruck ist am Eingang der Gasarmatur einzuhalten. Für die Ermittlung des an der Übergabestation erforderlichen Gasfließdrucks ist zusätzlich der Druckverlust der Gaszuleitung von Übergabestation bis Eingang Gasarmatur inkl. aller hier enthaltener Armaturen (Absperrventile, Kompensator, Gaszähler, TAS, zusätzlicher Filter, etc.) zu berücksichtigen. Der Arbeitspunkt der Anlage muss innerhalb des zulässigen Arbeitsfeldes des Brenners liegen. G 06.1200 DUO-PLUS G 06.1600 DUO-PLUS G 06.2100 DUO-PLUS Brennerleistung (kw) Brennerleistung (kw) Brennerleistung (kw) MBVEF 412 MBVEF 412 MBVEF 420 MBVEF 420 MBVEF 420 VGD20 Rp2 VGD20 Rp2 VGD20 Rp2 VGD40 DN65 VGD40 DN65 VGD40 DN65 MBVEF 420 MBVEF 420 MBVEF 420 VGD20 Rp2 VGD20 Rp2 VGD20 Rp2 VGD40 DN65 VGD40 DN65 VGD40 DN65 MBVEF 412 MBVEF 412 MBVEF 420 Erdgas E Hi = 10,365 kwh/m 3 Erdgas LL Hi = 8,83 kwh/m 3 Flüssiggas Hi=25,89kWh/m³ Gasdruckverlust (ab Eingang Gasarmatur) 1100 23 17 15 33 25 15 15 1150 25 18 15 36 27 15 15 1200 27 20 15 40 29 17 15 1250 30 22 15 43 32 18 15 1300 32 23 17 47 34 20 15 1400 37 27 19 54 40 23 15 1500 43 31 22 62 46 26 15 1600 49 35 25 71 52 30 17 1700 55 40 28 80 59 33 20 1800 62 45 32 89 66 37 22 1900 69 50 35 100 74 42 25 2000 76 55 39-82 46 27 2100 84 61 43-90 51 30 MBVEF 420 Erdgas E Hi = 10,365 kwh/m 3 Erdgas LL Hi = 8,83 kwh/m 3 Flüssiggas Hi=25,89kWh/m³ Gasdruckverlust (ab Eingang Gasarmatur) 800 18 15 15 15 21 15 15 15 15 900 23 18 15 15 27 19 15 17 15 950 26 20 15 15 30 21 16 19 15 1000 29 22 16 15 33 23 17 21 15 1100 35 27 19 15 40 28 21 25 15 1200 41 32 23 17 48 33 25 30 15 1300-37 26 20 56 39 29-17 1400-43 31 23 65 45 34-20 1500-50 35 26 74 52 39-23 1600-57 40 30 85 59 44-26 MBVEF 420 Erdgas E Hi = 10,365 kwh/m 3 Erdgas LL Hi = 8,83 kwh/m 3 Flüssiggas Hi=25,89kWh/m³ Gasdruckverlust (ab Eingang Gasarmatur) 800 18 15 15 15 21 15 15 15 15 900 23 18 15 15 27 19 15 17 15 950 26 20 15 15 30 21 16 19 15 1000 29 22 16 15 33 23 17 21 15 1100 35 27 19 15 40 28 21 25 15 1200 41 32 23 17 48 33 25 30 15 Beispiel : G 06.2100 DUO-PLUS Anlagendaten : Gasart : Erdgas E Erforderliche Brennerleistung : 1600 kw Feuerraumdruck bei Kesselnennlast : 3 mbar Gasfließdruck an Übergabestation bei Kesselnennlast : 30 mbar Druckverlust Gaszuleitung bei Kesselnennlast : 1 mbar Ausgewählte Gasarmatur : VGD40 Prüfung der Auswahl : Gasdruckverlust ab Gasarmatur (aus Tabelle) : 25 mbar Feuerraumdruck : 3 mbar Druckverlust Gaszuleitung 1 mbar Summe 29 mbar Gegeben : Gasfließdruck an Übergabestation : 30 mbar > 29 mbar Auswahl VGD40 richtig. 4

Übersicht Brennerbeschreibung A1 Feuerungsautomat B10 Ionisationsbrücke F6 Luftdruckwächter F12 Motorschutzrelais K1 Motorschutz K4 Relais M1 Brennermotor T1 Zündtransformator (verdeckt) TC Schaltfeld Y10 Stellantrieb Luftklappe 8 Flammrohr 15 Brennerhaube 113 Luftkasten DE 5

Übersicht Maßbild und Abmessungen G 06.1200/1600/2100 DUO-PLUS mit Gasarmatur MBVEF 412 und MBVEF 420 KM KL KN E H F D D E F H MBVEF 412 186 590 107 Rp2 MBVEF 420 690 E KM KL KN H F D 6 Abstände Für Servicearbeiten ist ein freier Abstand von min. 0,6m auf jeder Seite des Brenners sicherzustellen. Gasarmaturgruppe Montage sowohl links als auch rechts möglich.

Übersicht Maßbild und Abmessungen G 06.1200/1600/2100 DUO-PLUS mit Gasarmatur VGD20 - Rp2 und VGD40 - DN65 KM KL KN H D E F D E F G H VGD20 Rp2 186 292 734 344 Rp2 VGD40 DN65 290 292 740 365 DN65 DE F G H D E KM KL KN Abstände Für Servicearbeiten ist ein freier Abstand von min. 0,6m auf jeder Seite des Brenners sicherzustellen. Gasarmaturgruppe Montage sowohl links als auch rechts möglich. 7

Funktion Kompaktarmatur MBVEF Die Gaskompaktarmatur MBVEF ist die Integration von Filter, Gas / Luftverbundregler, Ventilen und Druckwächter. Feinfilter mit 0,8mm Maschenweite Druckwächter GWA5 Servo-Druckregelteil mit einstellbarem Verhältnis V, Korrektur des Nullpunktes N und Feuerraumdruckanschluß. Magnetventile V1, V2 schnellschließend, schnellöffnend Eingangsdruck pe : 20-100mbar Spannung, Frequenz : 230V, 50-60Hz. V N 1 Elektroanschluß des Gasdruckwächters (DIN 43650) 2 Elektroanschluß der Magnetventile (DIN 43650) 3 Gasdruckwächter 4 Eingangsflansch 5 Druckmeßnippel R1/8, vor Filter (beidseitig) 6 Filter (unter Deckel) 7 Typenschild 8 Anschluß Luftdruckleitung pl, R 1/8 9 Einstellschraube für Verhältnis V 10 Druckmeßnippel pe, vor Ventil 1, beidseitig 11 Gasdruckmeßnippel M4 nach Ventil 2 12 Einstellschraube Nullstellung N 13 Anschluß Feuerraumdruckleitung pf, R1/8 14 Anschluß Gasdruckleitung pg, R1/8 15 Ausgangsflansch 16 Druckmeßnippel pa nach Ventil1, beidseitig 17 Betriebsanzeige Ventile V1, V2 18 Impulsleitungen Gasdruckwächtereinstellung Durchsichtigen Deckel ablegen. Die Einstellung erfolgt über eine Verstellscheibe mit Kreisskala und Index. Provisorisch auf den minimalen Skalenwert einstellen. Brenner G 06.1600/2100 DUO-PLUS Gas: Druck ("-e) VEF 412 420 E-Gas: 20, 25 LL-Gas: 20, 25 E-Gas : 100 LL-Gas: 100 V 1,25 N 0 V 1,25 N 0 F-Gas : 37 V 1,25 N 0 F-Gas : 50 V 1,25 N 0 Fettgedruckt : Werkslieferung 8

Funktion Gasarmatur VGD mit SKP 70 Regler 1 Elektroanschluß des Gasdruckwächters (DIN 43650) 2 Elektroanschluß der Magnetventile (DIN 43650) 3 Gasdruckwächter 4 Eingangsflansch 5 Druckmeßnippel R1/8, vor Filter 6 Filter (unter Deckel) 7 Typenschild 8 Anschluß Luftdruckleitung pl, R 1/8 9 Einstellschraube für Verhältnis V 12 Einstellschraube Nullstellung N 13 Anschluß Feuerraumdruckleitung pf, R1/8 14 Anschluß Gasdruckleitung pg, R1/8 15 Ausgangsflansch 16 Impulsleitungen PBr, pl, pf pbr (pg)=impulsleitung Gas pf = Impulsleitung Feuerraum pl = Impulsleitung Luft DE Der SKP-Regler kombiniert mit einem VGD Ventil sichert ein konstantes Verhältnis zwischen Gas- und Luftdurchsatz mit einstellbarem Verhältnis D = Einstellschraube (Luftüberschuß) R = Einstellschraube (Verhältnis Gas/Luft) Gasdruckwächtereinstellung Durchsichtigen Deckel ablegen. Die Einstellung erfolgt über eine Verstellscheibe mit Kreisskala und Index. Provisorisch auf den minimalen Skalenwert einstellen. Brenner G 06.1200 DUO-PLUS Gas:Druck ("-e) VGD Rp2 VGD DN65 E-Gas: 20, 25 (Schr. R) 1,4 1,3 LL-Gas: 20, 25 (Schr. D) 2 2 Brenner G 06.1600/2100 DUO-PLUS Gas:Druck ("-e) VGD Rp2 VGD DN65 E-Gas: 20, 25 (Schr. R) 1,3 LL-Gas: 20, 25 (Schr. D) 2 Fettgedruckt : Werkslieferung Einstell-Index des Verhältnisses R Einstell-Index des D-Wertes Anzeige der Gasventilöffnung 9

Funktion Schaltfeld TC Schaltfeld Alle Steuerorgane sind von außen sichtbar. Ein ablegbarer, durchsichtiger Deckel, auf die Haube geklipst, ermöglicht den Zugang zu den Steuerund Kontrollorganen für Einstellung und Betrieb des Brenners. Das Schaltfeld beinhaltet auch eine Brücke zur Messung des Flammensignals sowie die Sicherung des Schaltkreises. Um den Deckel abzulegen, ein- oder beidseitig leicht eindrücken und gleichzeitig herausziehen. Um den Deckel wieder aufzusetzen, beide Klipse vor die entsprechenden Öffnungen stellen und eindrücken. Option : Betriebsstundenzähler (Anschlußkabel bereits verdrahtet) Dreipunktschrittregler RWF 40 in genormter Einbaustelle. Funktion A2 Genormte Einbaustellen 48x48 oder 48x96 mm für den Einbau eines Leistungsreglers (Option) A4.1 Einbaustelle mit Klips für Anzeigeeinheit B10 Messbrücke [µa DC] für Zellenstrom, Anordnung neben dem Motorschütz F10 Sicherung S1 Hauptschalter 0 Aus 1 Ein, grüne Kontroll-Lampe H10 leuchtet S2 Wahl der Leistungsregelung Handbetrieb Auto Vorort-Automatikbetrieb S3 Steht in Verbindung mit S28 - S2 +/- Leistungszunahme/-Abnahme S5 Anzeige auf dem Bedienfeld : - der Fehler (rote Kontroll-Lampe H6 leuchtet) - des Drucktasters zur Entriegelung des Automaten S28 Wahlschalter des Betriebsorts Vorortbetrieb Fernbetrieb (option) Achtung : Hauptschalter des Schaltfeldes schaltet nur Steuerspannung. Vor Arbeiten im Schaltteil des Brenners, diesen komplett, incl. Drehstromanschluß Brennermotor, vom Netz trennen. 10

Funktion Kenndaten des Feuerungsautomaten SG 513 Programmablauf des Feuerungsautomaten Blink-Code Code Drücken Sie auf den Knopf R während... weniger als 9 Sekunden zwischen 9 und 13 Sekunden... mehr als 13 Sekunden... Fehlerursache Kein Flammensignal nach Ablauf der Sicherheitszeit. Fremdlicht während Vorbelüftungs-/ Vorzündzeit Luftdruckwächter: Kontakt schließt sich nicht in definierter Zeitspanne Luftdruckwächter: Kontakt öffnet sich beim Start oder im laufenden Betrieb. Luftdruckwächter nicht in Ruhestellung, z.b. weil Kontakt verschweißt. Flammenausfall im laufendem Betrieb. Manuelle Störabschaltung (siehe auch Verriegelung). Erläuterung Kurzes Lichtsignal Langes Lichtsignal Pause führt zu Entriegelung oder Verriegelung des Automaten. Löschen der Statistiken des Automaten. Keine Auswirkung auf den Automat. Der Gasfeuerungsautomat SG 513 steuert und überwacht den Gebläsebrenner. Durch den mikroprozessor-gesteuerten Programmablauf ergeben sich äußerst stabile Zeiten, unabhängig von Schwankungen der Netzspannung oder der Umgebungstemperatur. Der Feuerungsautomat ist unterspannungssicher ausgelegt, dadurch wird der Betrieb der Anlage auch bei extremen Spannungsausfällen nicht gefährdet. Wenn die Netzspannung unter dem geforderten Mindestwert liegt, schaltet der Automat ohne ein Fehlersignal ab. Nach Wiedererreichen einer normalen Spannung läuft der Automat automatisch wieder an. Informationssystem Das eingebaute visuelle Informationssystem informiert über die Ursachen einer Störabschaltung. Die jeweils letzte Fehlerursache wird im Gerät gespeichert und läßt sich auch nach einem Spannungsausfall beim Wiedereinschalten des Geräts rekonstruieren. Im Fehlerfall leuchtet die Leuchtdiode im Entstörknopf R permanent, bis der Fehler quittiert, d.h. der Automat entstört wird. Alle 10 Sekunden wird dieses Leuchten unterbrochen und ein Blink-Code, der Auskunft über die Störursache gibt, ausgestrahlt. Über das als Zubehör erhältliche Auslesegerät können dem Automaten weitere ausführliche Informationen über Betriebs- und Störvorgänge entnommen werden. Verriegelung und Entriegelung Der Automat kann über den Entstörknopf R verriegelt (in Störung gebracht) und entriegelt (entstört) werden, sofern am Automat Netzspannung anliegt. Wird der Knopf im Normalbetrieb oder Anlauf gedrückt, so geht das Gerät in Störstellung. Wird der Knopf im Störfall gedrückt, wird der Automat entriegelt. Vor Ein- oder Ausbau des Automaten Gerät spannungslos machen. Das Automat darf nicht geöffnet oder repariert werden. DE Erforderliche Eingangssignale Ausgangssignale Begrenzer Luftdruckwächter Brennermotor Gasventil Regelung Trafo Flammenwächter Stellmotor Störung Entriegelung 1 Einschaltung Automat, Motor und SM 2 Prüfung auf Luftdruck 3 Ende der Vorbelüftung 4 Inbetriebsetzung Trafo und Ende der Vorbelüftung 5 Einschaltung des Gasventils 6 Flammenüberprüfung 7 Einschaltung SM und Gasventil, Betriebsbedingungen 0 Regelabschaltung 10 Störmodus tlw Wartezeit Luftdruckwächter tlk Öffnungszeit des Stellmotors und Abzug Vorbelüftung tr Schließzeit des Servomotors tvz Vorzündzeit ts Sicherheitszeit tv2 Mindestzeit zwischen Gasventil 1 und 2 11

Montage Brennermontage Ø a (mm) Ø b (mm) c d 250 300 bis 400 M12 45 Montage Brennkopf Brennerplatte/Kesseltüre gemäß nebenstehender Zeichnung vorbereiten. Innendurchmesser a Ø 250 mm festlegen. Für die Brennkopfflanschbefestigung sind 4 Bohrungen M12 (Lochkreisdurchmesser 300-400 mm) gemäß nebenstehender Zeichnung erforderlich. Stehbolzen M12 in die Brennerplatte/Kesseltüre einschrauben und die Isolationsunterlage aufsetzen. Bei Lochkreis <400 mm vorgestanzte Langlöcher auf das erforderliche Maß ausschneiden. Brennkopf mit 4 Sechskantmuttern M12 befestigen. Der Raum zwischen Flammrohr und Türisolierung ist mit feuerfestem Material auszukleiden Achtung: die Feuerraumdruckabnahmeleitung pf darf nicht verstopft werden. Montage Brennergehäuse Hängt das Brennergehäuse unter der Brennkopfachse, ist wie folgt vorzugehen. Brennergehäuse auf Brennkopf mittels fester (gegenüber dem Gasanschluß) Achse F befestigen. Mischeinrichtung einbauen und mit seitlicher Schraube C anziehen (Kontermutter M10 und Inbusschraube). Die zwei Zündabel und das Ionisationskabel anschließen. Brenner mit Achse E schließen. Sicherungsschraube D anziehen. Falls erforderlich kann das Gehäuse über die Brennerkopfachse montiert werden. Andere Brennergehäusestellungen sind nicht möglich. 4 5 6 Brennerrohr-Einbautiefe und Ausmauerung Bei Wärmeerzeugern ohne gekühlte Vorderwand ist, sofern der Kesselhersteller keine andere Angaben macht, eine Ausmauerung 5 wie im nebenstehenden Bild erforderlich. Die Ausmauerung darf die Flammrohrvorderkante nicht überragen und mit maximal 60 konisch zulaufen. Der Luftspalt zwischen Ausmauerung und Brennerrohr ist mit einem elastischen, nicht brennbarem Isolationsmaterial 6 auszufüllen. Bei Kesseln mit Umkehrfeuerung ist die minimale Eintauchtiefe A des Brennerrohres gemäß Angaben des Kesselherstellers zu beachten. 12

Montage Gasarmaturmontage Dichtheitskontrollgerät VPS 504 S01 Montage Gasarmatur SKP70/MBVEF Die richtige Einbaulage des O-Ringes B im Gasanschlußflansch C überprüfen. Die Gasarmatur mit Muttern M10 so befestigen, daß der SKP-Regler oder die Magnetspulen der MBVEF unbedingt senkrecht über der Gasarmatur liegen. Die mitgelieferten, gekennzeichneten Impulsleitungen pf, pl und pg für linken oder rechten Gasanschluß montieren. Bei SKP 70 das mitgelieferte Sicherheitsmagnetventil (Bausatz) mit Spule nach oben montieren, den mitgelieferten Gasfilter (Bausatz) waagerecht mit obenliegendem Deckel (2 Messanschlüsse) einbauen. Fließrichtung beachten. Ein thermisch auslösendes Sicherheitsventil und einen Gaskugelhahn (bauseits) vor der Gasarmatur montieren. Anschluß der Druckabnahmeleitungen Die zwei Stopfen pf und PL auf dem Zwischenrohr abnehmen. Die zwei verbundenen Rohrverbinder mit einem zugelassenen Dichtungsmittel auf den Gasdruckleitungen pf und pl montieren. Die Verbindungen zwischen Ventil und Zwischenrohr für eine rechts liegende Gasarmatur mit den Leitungen pf und pl, für eine links eingebaute Gasarmatur mit den pf und pl links bezeichneten Leitungen herstellen. Später auf Dichtheit prüfen. DE 1 2 Einbau des Dichtheitskontrollgeräts VPS 504 S01 auf MBVEF/VGD40 Die zwei Schrauben pa und pe auf Ventil MBVEF, auf Ventil VGD40 die Schraube 1 und 2. Darauf achten, daß die zwei O-Ringe auf dem Dichtheitskontrollgerät vorhanden sind. Das Gerät VPS504 mit den vier mitgelieferten selbstschneidenden Schrauben befestigen. Elektrische Verbindung mittels 7P Stecker herstellen. Auf Dichtheit prüfen. 3 4 Einbau des Dichtheitskontrollgeräts VPS 504 S01 auf VGD20 : Die zwei Schrauben 3 und 4 entfernen. Doppelnippel einschrauben. Verrohrungsset und Anschlußadapter montieren. VPS504 und Anschlußadapter mit den vier mitgelieferten selbstschneidenden Schrauben befestigen. Darauf achten, daß die zwei O-Ringe auf dem Dichtheitskontrollgerät vorhanden sind. Elektrische Verbindung mittels 7P Stecker herstellen. Auf Dichtheit prüfen. 13

Montage Kontrolle Mischeinrichtung Sekundärluft Einstellung Mischeinrichtung für Erdgas / Flüssiggas Ionisationssonde / Zündelektrode Kontrolle Mischeinrichtung Sicherungsschraube D lösen (S. Seite 12). Mobile Achse E entfernen. Brennergehäuse öffnen. Zünd- und Ionisationskabel lösen. Die vier Schrauben der Einstellplatte (RTC) um 2 Umdrehungen lösen. Andruckschraube C lösen. Mischeinrichtung herausziehen. Einstellungender Zündelektroden und der Ionisationssonde / Stauscheibe überprüfen und justieren. In umgek. Reihenfolge wieder einbauen. Zustand und Position der Ringdichtung J1 bei der Montage prüfen. Dichtheit kontrollieren. 4 Sekundärluft Mit Sekundärluft wird der Luftdurchsatz zwischen Flammrohr und Stauscheibe bezeichnet. Die Stellung der Stauscheibe (Maß Y) kann an der Skala der Einstellplatte RTC abgelesen werden. Die Pos. 50 entspricht der max. Sekundärluftmenge und 0 der min. Menge. Bei der Anlieferung des Brenners ist das Maß Y auf 30mm bzw. 35mm eingestellt. Abhängig von Brennerleistung und Anlagenbedingungen kann zur Optimierung der Zündqualität und der Verbrennungswerte eine Nachstellung erforderlich sein. Einstellung Die Einstellung kann während des Brennerbetriebs erfolgen. Grundeinstellwerte sind in Tabelle Seite 20 abhängig von der Brennerleistung angegeben. Die zwei Schrauben 2 (Zeichnung) lösen. Die Einheit in die gewünschte Richtung bringen. Empfohlene Einstellung für Erdgas Auf der mit A bezeichnete Gasdüse sind 5 nach außen und 1 nach innen gerichteter Schlitz durch die Schiebehülse E offen zu halten. Befestigung der Stauscheibe durch 6 gebohrte M5x6 Schrauben F. Auf den mit B bezeichneten Gasdüsen sind 5 nach außen und 0 nach innen gerichtete Schlitze durch die Schiebehülsen E offen zu halten. Empfohlene Einstellung für Flüssiggas Auf den mit A bezeichneten Gasdüsen sind 3 nach außen und 1 nach innen gerichteter Schlitz durch die Schiebehülse E offen zu halten. Befestigung der Stauscheibe durch 6 ungebohrte M5x6 Schrauben. Auf den mit B bezeichneten Gasdüsen sind 3 nach außen und 0 nach innen gerichteter Schlitz durch die Schiebehülsen E offen zu halten. 14

Montage Gasversorgung Elektrische Versorgung Prüfung vor Inbetriebnahme Allgemeine Vorschriften für die Gasversorgung Der Anschluss der Gasarmatur an das Gasnetz darf nur von einer anerkannten Fachkraft durchgeführt werden. Der Gasleitungsquerschnitt muss so gestaltet werden, dass der vorgeschriebene Gasfließdruck nicht unterschritten wird. Bei der Inbetriebnahme des Brenners wird gleichzeitig die Anlage unter der Verantwortung des Installateurs oder seines Stellvertreters abgenommen. Er allein kann gewährleisten, dass die Anlage den geltenden Normen und Vorschriften entspricht. Der Installateur muss im Besitz einer vom Gaswerk ausgestellten Zulassung sein und die Anlage auf Dichtheit geprüft und entlüftet haben. Die Elektroinstallation und Anschlussarbeiten werden ausschließlich vom Elektrofachmann ausgeführt. Die VDE- und EVU-Vorschriften und Bestimmungen sind dabei zu beachten (RGIE-AREI für Belgien). Elektrischer Anschluss Überprüfen, ob Netzspannung der angegebenen Betriebsspannung von 230/400 V, 50 Hz Drehstrom mit Nulleiter und Erdung entspricht Brennerabsicherung: 10A Elektrische Steckverbindung Brenner und Wärmeerzeuger (Kessel) werden über siebenpolige und vierpolige Steckverbindungen miteinander verbunden. Anschlusskabel für Gasarmatur durch die Kabelverschraubungen durchführen, an der Klemmleiste gemäß Elektroschema verdrahten, und bei Gasarmatur aufstecken. Anschluß Brennermotor Der Brenner wird für eine Netzspannung von 400V-50Hz Drehstrom mit Nulleiter und Erdung geliefert. Das Anschlußkabel für den Brennermotor muß durch die Kabelverschraubungen geführt und an der Klemmleiste gemäß Elektroschema verdrahtet werden. Drehrichtung Gebläsemotor (siehe Pfeil am Brennergehaüse) über Handbetätigung des Brennerschützes prüfen. DE Prüfung vor der Inbetriebnahme Vor der Inbetriebnahme des Brenners sind folgende Prüfungen bzw. Kontrollen durchzuführen. Betriebsvorschriften des Wärmeerzeuger-Herstellers Einstellung von Temperaturregler Druckregler Begrenzer Sicherheitswächter Gasanschlußdruck min. 20mbar Fließdruck Dichtheit der gasführenden Elemente Entlüftung der brennstofführenden Leitungen Offene Abgaswege, ausreichende Frischluftzufuhr. Drehrichtung Gebläsemotor (siehe Pfeil am Brennergehäuse). Prüfung des Brenner Programmablaufes vor der ersten Gasfreigabe Handabsperrventil vor der Gas-Kompakteinheit schließen. Steht kein ausreichender Gasdruck vor der Gaskompaktarmatur an, ggf. Gasdruckwächter brücken (Klemme 2 und 3), hierzu Brenner spannungsfrei machen. Brenner durch Einschalten des Wärmeerzeugers starten und Programmablauf prüfen. Gebläse läuft an. Vorbelüftungszeit (54s) Vorzündzeit (3s) Magnetventile öffnen Sicherheitszeit (3s) Störabschaltung nach Ablauf der Sicherheitszeit mit Verriegelung des Feuerungsautomaten (Störlampe leuchtet) Brenner durch Trennen des Elektroanschlußes spannungsfrei machen und ggf. Drahtbrücke Gasdruckwächter entfernen. Elektroanschluß wieder herstellen. Feuerungsautomat durch Drücken des Entriegelungsknopfes R entriegeln. 15

Inbetriebnahme Brennereinstelldaten Luftregulierung Typ G 06.1200 DUO-PLUS G 06.1600 DUO-PLUS Brennerleistung kw Maß Y mm Zündlast Nocke III Luftklappenstellung ( ) Vollast Nocke I 700 25 10 35 900 30 10 45 1100 35 10 50 1200 40 10 60 1100 35 10 50 1300 45 10 80 1600 50 10 90 1150 25 10 55 1400 30 10 65 G 06.2100 DUO-PLUS 1700 35 10 80 1900 50 10 85 2100 50 10 90 Obige Einstelldaten sind Grundeinstellungen. Die Werkseinstelldaten sind fett umrandet. Mir diesen Einstellungen kann im Normalfall der Brenner in Betrieb genommen werden. Überprüfen Sie in jedem Fall sorgfältig die Einstellwerte. Es können anlagenbedingte Korrekturen notwendig sein. Die Regulierung der Verbrennungsluft erfolgt durch zwei Parameter : Luftregulierung im Brennkopf über den Öffnungsspalt zwischen Stauscheibe und Brennerrohr. Luftregulierung über Luftklappe, angetrieben durch Stellmotor Y10. Die Luftregulierung im Brennkopf beeinflusst neben der Luftmenge auch die Mischzone und den Luftdruck im Brennerrohr. Maß Y entsprechend vorstehender Einstelltabelle einstellen. Dazu : Schrauben 2 lösen. RTC Platte schieben : rückwärts = mehr Luft vorwärts = weniger Luft Schrauben 1 nicht berühren. 4 Gasdruckwächter Durchsichtigen Deckel ablegen. Die Einstellung erfolgt über eine drehbare Einstellskala und einen Index Provisorisch auf den Minimalwert der Skala einstellen. Luftdruckwächter Durchsichtigen Deckel ablegen. Das Gerät beinhaltet eine mobile Scheibe mit Skala und ein Index. Luftdruckwächter provisorisch auf Minimalwert der Scheibe einstellen. 16

Inbetriebnahme Luftregulierung Luftregulierung über Luftklappe Diese wird über den Stellmotor Y10 angetrieben. Die Position der Luftklappe wird durch Einstellung der Nocken I - IV festgelegt. 1 Stellindex der Nocken 2 Vier einstellbare Nocken 3 Schlüssel zur Nockeneinstellung 4 Scheibe mit Skala ; gibt Stellung der Luftklappe an 5 Knopf zur Entkupplung der Luftklappe von Stellantrieb 6 Anschlußleiste A Skala (0 bis 90 ) gibt Stellung des Stellantriebs an B Kupplung zwischen Luftklappe und Stellantrieb C Stellindex der Luftklappe Kontrolle der Luftklappenstellung Die Luftklappenstellung kann an der Skala A des Luftklappenantriebes abgelesen werden. Bei Über-Kopf-Montage des Brenners kann die Luftklappenstellung an der Skalenscheibe 4 abgelesen werden. DE Funktion der Nocken Nocke Funktion I Vollast II Abschluß bei Stillstand III Zündlast IV Nicht einstellbar und abhängig von Nocke V V Min. Regulierungslast Funktionsablauf A-B Vorbelüftung B-C Leistungsregulierung C-D Regelabschaltung Einstellung Nocken von Hand oder mit beiliegendem Schlüssel entsprechend der gewünschten Brennerleistung und den in der Einstelltabelle angegebenen Werten voreinstellen. Nocken von Hand oder mit beiliegendem Schlüssel entsprechend der gewünschten Brennerleistung und den in der Einstelltabelle angegebenen Werten voreinstellen. Wenn keine unterschiedliche Einstellung zwischen Zündlast und Kleinlast notwendig ist, Nocke V und Nocke III auf gleichen Wert einstellen (Bild rechts).wird eine Einstellung der Kleinlast oberhalb der Zündlast benötigt, Nocke V größer Nocke III einstellen. Nach dem ersten Hochregeln des Brenners übernimmt Nocke V die Funktion der Kleinlastbegrenzung (Bild links). V > III V = III 17

Inbetriebnahme Einregulierung des Brenners Einstellung Gasdruckwächter, Luftdruckwächter Funktionskontrolle Einregulierung des Brenners Gaskugelhahn öffnen. Gas- und Luftdruckwächter auf Minimalwerte einstellen. Mikroamperemeter (0-500µA) anstelle der Meßbrücke anschließen (Polarität prüfen). Die Kippschalter S1/H10.1 - S29 - S2 drücken. Kesselregelung einschalten. Feuerungsautomat entriegeln. Nach Flammenbildung die Verbrennungswerte kontrollieren (CO,CO 2 ). Ionisationsstrom ablesen (Sollwertmin. 8µA). Gasdurchsatz am Gaszähler ablesen. Leistung, durch Drücken auf + des Impulschalters S3, auf Großlast erhöhen. Abgaswerte kontrollieren. Je nach Meßwert das Gas/Luftverhältnis nachjustieren : bei SKP auf Einstellschraube R einwirken. Dazu obere Abdeckhaube entfernen. Höheres CO 2 in Richtung +. Niedrigeres CO 2 in Richtung -. (s. Symbole Oberseite SKP70 Seite 9) bei MB VEF Ventil auf Schraube V wirken. Höheres CO 2 in Richtung grösserer Skalenwert. Niedrigeres CO 2 in Richtung kleinerer Skalenwert. (s. Seite 8) Um den gewünschten Wirkungsgrad zu erreichen, die vom Kesselhersteller angegebenen CO 2 -und Abgastemperaturwerte einhalten. Ionisationsstrom ablesen (Sollwert min. 8µA ). Gasdurchsatz am Gaszähler ablesen. Brenner auf Kleinlast bringen und Verbrennungswerte kontrollieren. Je nach Meßwert, beim SKP-Regler die Schraube D, beim MB VEF Regler die Schraube N justieren. Die gewünschte Teillast mit der Taste S3 festlegen. Dazu ist die Nocke V am Luftklappenstellantrieb je nach Bedarf nachzujustieren. Abgaswerte nochmals kontrollieren und je nach Messwert das Gas/Luft Verhältnis nachjustieren. Brenner wieder auf Großlast bringen; die Verbrennungswerte kontrollieren. Haben sich die Meßwerte durch Verstellen der Schraube D beim SKP-Regler oder der Schraube N beim MB VEF-Ventil geändert, müssen beim SKP-Regler das Verhältnis R, beim MB VEF-Ventil das Verhältnis V im gewünschten Sinne nachjustiert werden. Muß die Brennkopfeinstellung (Maß Y) geändert werden, so ist der ganze Einstellvorgang nochmals vorzunehmen. Sind die Verbrennungswerte korrekt, ist bei Kleinlast und Großlast wie folgt vorzugehen: Die Gasdurchsätze durch Verstellen der Nocken V und I des Stellmotors justieren. Gasdurchsätze am Gaszähler prüfen. Einstellung Zündlast Die Zündlast mit Nocke III so einstellen, daß ein sicherer Start des Brenners gewährleistet ist. Zündlast muß so eingestellt werden, daß keine Kondensation im Kessel auftritt. Einstellung Gasdruckwächter Zur Einstellung Abschaltdruckes : Deckel des Gasdruckwächters abnehmen. Brenner starten und Gasdruck vor Armatur durch androsseln des Kugelhahns auf gewünschten Abschaltwert einstellen. Einstellscheibe im Uhrzeigersinn drehen, bis Gasdruckwächter Brenner abschaltet. Einstellung Luftdruckwächter Brenner auf Kleinlast einstellen. Skalenwert solange erhöhen bis Luftdruckwächter Brenner abschaltet. Luftdruckwächter auf 70% des Abschaltwertes einstellen. Funktionskontrolle Eine Sicherheitstechnische Überprüfung der Flammenüberwachung muss sowohl bei der erstmaligen Inbetriebnahme wie auch nach Revisionen oder längerem Stillstand der Anlage vorgenommen werden. Anlaufversuch mit geschlossenem Gasventil : nach Ende der Sicherheitszeit muss der Feuerungsautomat auf Störung gehen! Normaler Anlauf ; wenn Brenner in Betrieb, Gasventil schließen : nach Flammenausfall muss der Feuerungsautomat auf Störung gehen! 18 Normaler Anlauf ; während Vorbelüftung oder Betrieb Luftwächterkontakt unterbrechen : Feuerungsautomat muss sofort auf Störung gehen! Vor Anlauf Luftdruckwächter überbrücken : Brenner schaltet für ca. 2-3 sec. ein, anschließend erfolgt Störabschaltung. Nach 10 sec. wird diese Kurzstörung vom Automaten selbsttätig zurückgesetzt und ein zweiter Anlaufversuch erfolgt (Motor schaltet für 2-3 sec. ein). Ist der LW-Kontakt immer noch geschlossen (z.b. verschweißt) erfolgt eine echte Störabschaltung. Hat der LW-Kontakt jedoch innerhalb dieser 10 sec. geöffnet (z.b. durch auslaufenden Motor), erfolgt ein normaler Betriebsanlauf.

Service Wartung Servicearbeiten an Kessel und Brenner führt ausschließlich die geschulte Fachkraft durch. Um eine turnusgemäße Durchführung der Servicearbeiten zu gewährleisten sollte dem Betreiber der Anlage der Abschluß eines Wartungsvertrages empfohlen werden. Vor Wartungs- und Reinigungsarbeiten, Strom abschalten. Handabsperrventil schließen Originalersatzteile verwenden. Kontrolle der Abgastemperatur Abgastemperatur überprüfen. Kessel reinigen, wenn die Abgastemperatur den Wert der Inbetriebnahme um mehr als 30K überschreitet. A1 Feuerungsautomat B10 Ionisationsbrücke F6 Luftdruckwächter F12 Motorschutzrelais K1 Motorschutz K4 Relais M1 Brennermotor T1 Zündtransformator (verdeckt) TC Schaltfeld Y10 Stellantrieb Luftklappe 8 Flammrohr 113 Luftkasten DE Kontrolle der Zündelektroden und der Mischeinrichtung Sicherungsschraube D lösen. Mobile Achse E entfernen. Brennergehäuse öffnen. Zünd und Ionisationskabel lösen. Die vier Schrauben der Einstellplatte (RTC) um 2 Umdrehungen lösen. Andruckschraube C lösen. Mischeinrichtung herausziehen. Einstellungen der Zündelektroden und der Stauscheibe überprüfen und justieren. In umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen. Zustand und Position der Ringdichtung J1 bei der Montage prüfen. Dichtheit kontrollieren. Reinigung des Lüfterrades Motor durch Trennen des Elektroanschlusses spannungsfrei machen. Die 7 Schrauben der Motorplatine herausdrehen. Platine mit Motor sorgfältig ablegen ohne die Druckabnahmeleitung des Luftdruckwächters zu beschädigen. Die Luftdruck-Leitungen trocken reinigen. Kein Druckmedium verwenden. Die 4 Befestigungsschrauben des Luftleitschnabels entfernen. Luftkanal und Lüfterrad gründlich reinigen. Wieder zusammenbauen. 19

Service Wartung Flammrohr demontieren Dieser Arbeitsvorgang macht entweder das Öffnen der Feuerraumtür oder die Demontage des Brenners erforderlich. Variante 1 -Zugang über die Feuerraumtüre Andruckschraube C lösen. Zünd/Mischeinrichtung demontieren Die 3 Befestigungsschrauben an der Flammenrohraufnahme von Innen mit 1 bis 2 Umdrehungen lösen. Achtung: Schrauben haben Linksgewinde (Inbus 3). Feuerraumtür öffnen. Flammrohr herausziehen, überprüfen, reinigen und ggfs. bei Deformation austauschen. In umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen. Den Raum zwischen Flammrohr und Türisolierung mit feuerfestem Material auskleiden. Feuerraumtür schließen. Variante 2 - Demontage des Brenners Andruckschraube C lösen. Zünd/Mischeinrichtung demontieren Elektroanschlüsse lösen. Gasarmaturgruppe demontieren. Gasanschluß abschrauben (4 Muttern M8). Brennergehäuse demontieren und ablegen; dazu Sicherungsschraube D lösen, Achsen E und F entfernen. Elektrische Kabel nicht beschädigen. Brennkopf abschrauben und dann wie unter Variante 1 vorgehen. In umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen. Ventile Die Ventile erfordern keine besondere Wartung. Es ist keine Reparatur an einem Ventil gestattet. Defekte Ventile müssen durch eine qualifizierte Fachkraft ersetzt werden, die nachträglich eine Dichtheits-, Funktions- und Verbrennungskontrolle durchführen muß. Filteraustausch Gas Der Filtereinsatz muß einmal jährlich kontrolliert und wenn verschmutzt ausgetauscht werden. Deckelbefestigungsschrauben am Filter, Vorbaufilter oder am Multibloc lösen. Filtereinsatz herausziehen; kein Schmutz im Filter stehen lassen. Neuen Filtereinsatz einlegen. Deckel mit Schrauben wieder fest montieren. Handabsperrhahn öffnen; Dichtheit kontrollieren. Haubenreinigung Haube mit Wasser und Waschmittel reinigen. Chlorhaltige und abschleifende Mittel sind zur Brennerhaubenreinigung zu unterlassen. Wichtig Nach jedem Eingriff sind die Verbrennungswerte bei Betriebsbedingungen zu kontrollieren (geschlossene Heizraumtür, montierte Haube, usw.). Messwerte in die Heizraumdokumente eintragen. 20

Service Störungsbeseitigung Ursachen und Beseitigung von Störungen Bei Störungen müssen die grundsätzlichen Voraussetzungen zum ordnungsgemäßen Betrieb kontrolliert werden: 1. Ist Strom vorhanden? 2. Ist Gasdruck vorhanden? 3. Ist Gasabsperrhahn geöffnet? 4. Sind alle Regel- und Sicherheitsgeräte, wie Kesselthermostat, Wassermangelsicherung, Endschalter usw. richtig eingestellt? Wenn die Störung weiter besteht: Die vom Feuerungsautomat abgegebenen Blink-Codes beachten und ihre Bedeutung aus nachstehender Tabelle entnehmen. Mit dem als Zubehör erhältlichen Visualisierungsprogramm MDE -ELCOSCOPE können dem Automaten weitere ausführliche Informationen über Betriebs- und Störvorgänge entnommen werden. Alle sicherheitsrelevanten Komponenten dürfen nicht repariert werden, sondern müssen durch Teile mit derselben Bestellnummer ersetzt werden. Nur Originalersatzteile verwenden. Hinweis: Nach jedem Eingriff: Unter echten Betriebsbedingungen (Türen geschlossen, Haube montiert usw.) die Verbrennung kontrollieren sowie die einzelnen Leitungen auf Dichtheit prüfen. Die Ergebnisse in den entsprechenden Unterlagen dokumentieren. Störung Ursache Abhilfen Brenner startet nach Thermostatanforderung nicht. Keine Störungsanzeige am Feuerungsautomat. Ab- oder Ausfall der Versorgungsspannung. Störung des Automaten. Ursprung des Absinkens oder des Mangels an Spannung überprüfen. Automat austauschen. DE Brenner läuft nicht an. Gasdruck normal Luftdruckwächter in Ordnung ungenügender Gasdruck Gasdruckwächter verstellt oder defekt Luftdruckwächter nicht in Ruhestellung Gasleitungen prüfen. Filter reinigen. Gasdruckwächter überprüfen oder Gaskompakteinheit austauschen. Luftdruckwächter einstellen, austauschen. keine Wärmeanforderung Thermostate defekt oder verstellt Thermostate einstellen oder austauschen. Brenner startet bei Einschaltung ganz kurz, schaltet ab und gibt folgendes Signal: - Automat wurde absichtlich abgeschaltet. Automat entriegeln. Brenner läuft nicht an. Luftdruckwächter : nicht in Ruhestellung Falsche Einstellung Kontakt verschweißt Druckwächter neu einstellen. Druckwächter austauschen. Brenner-Gebläse läuft an. Brenner startet nicht. Luftdruckwächter: Kontakt schließt nicht. Druckwächter überprüfen und Verdrahtung kontrollieren. Druckwächter neu einstellen. Brenner stoppt aus laufendem Betrieb. Luftdruckwächter: Kontakt öffnet sich beim Start oder im laufenden Betrieb. Druckwächter einstellen oder austauschen. Brenner-Gebläse läuft an. Brenner startet nicht. Streulicht bei der Vorbelüftung oder Vorzündung. Ventil austauschen. Brenner läuft an, Zündung schaltet ein, dann Abbruch Keine Flamme nach Ablauf der Sicherheitszeit. Gasdurchsatz falsch eingestellt. Störung im Flammenüberwachungskreis Gasdurchsatz regeln. Zustand und Stellung der Ionisierungssonde gegenüber der Masse überprüfen. Zustand und Anschlüsse des Ionisierungskreises überprüfen (Kabel und Meßbrücke). Kein Zündbogen. Elektrode(n) kurzgeschlossen. Zündkabel beschädigt oder defekt. Zündtrafo defekt. Feuerungsautomat. Magnetventile öffnen sich nicht. Zündelektrode(n) einstellen, reinigen, ggf. ersetzen. Zündkabel anschließen oder ersetzen. Trafo ersetzen. Automat austauschen. Verkabelungen zwischen Automat und externen Komponenten kontrollieren. Spule überprüfen oder austauschen. Brenner stoppt aus laufendem Betrieb. Ausfall der Flamme im laufenden Betrieb. Ventil prüfen/ersetzen. Kreis der Ionisierungssonde überprüfen. Feuerungsautomat überprüfen oder austauschen. 21

Overview Contents Page Overview Contents...................... 22 Important notes.................. 22 Technical data, power graphs.......... 23 Selection of gas valve assembly......... 24 Burner description................. 25 Dimensions.................. 26-27 Function Compact valve assembly........... 28-29 TC control panel.................. 30 Control unit.................... 31 Installation Burner assembly................. 32 Assembly of the gas valve assembly, leak controller................... 33 Checking / Setting................ 34 Burner head for natural gas / Propane gas.... 34 Gas supply, electrical supply........... 35 Pre-startup check................. 35 Startup Burner adjustment data.............. 36 Airflow control................. 36-37 Burner adjustment................ 38 Air pressure switch /Gas pressure switch setting. 38 Checking for correct functioning.......... 38 Servicing Maintenance................. 39-40 Troubleshooting.................. 41 Description of burner The burners VECTRON G 06.1200/1600/2100 DUO-PLUS are modulating burners in a monoblock configuration. Within their corresponding power range, they are suitable for use with all heat generators designed to conform to EN303. For any other use, the agreement of ELCO must be asked for. Important notes The design and function of this burner both conform to EN 676 standards. All installation, initial-startup and maintenance work must be carried out by authorised service engineers, who should observe all relevant guidelines, directives and specifications. The installation of the gas conduits and valve assemblies should likewise be carried out in conformity with the applicable directives and regulations (e.g. DVGW-TRGI 1986/96 ; TRF 1988 ; DIN 4756). All seals and sealing material used must be DVGW (ARGB-KVBG for Belgium) tested and approved. Check seals and connection points for possible leaks with a suitable non-corrosive foam product. Bleed the gas conduit before using for the first time. DO NOT bleed via the furnace. Servicing work on switches, limiting devices and control units - along with other safety devices - MUST be carried out by the supplier of each individual item, or by its authorised service engineers. Original parts may only be replaced by an authorised service engineer. EN 676 Forced-draught gas burner EN 60335-2 Safety of electrical devices designed for domestic use Gas conduits and valve assemblies must be installed in accordance with DVGW-TVR/TRGI (gas). Place of installation The burner must not be operated in the presence of corrosive fumes (e.g. hairspray, tetrachloroethylene or carbon tetrachloride), large amounts of dust, or high levels of air humidity (e.g. in laundry rooms). Ensure that a ventilation inlet of the following characteristics is provided: DE : up to 50kW: 150cm 2 for each additional kw: + 2,0cm 2 CH : up to 33kW : 200 cm² for each additional kw: + 6,0cm 2. Rules may vary according to local legislation. Scope of delivery The burner assembly is supplied in three separate packages: burner with operating instructions, flow diagram, spare parts list, boiler-room information sheet, burner head, flange gasket and fixing screws, combustion head with flanged joint and fastening screw gas-valve assembly. Accessories available at request leak controller VPS 504 manometer compensator test burner air intake caisson sound insulation caisson hour meter universal controller RWF 40 potentiometer on servomotor testable pressure switch display Declaration of conformity for forced-draught gas burners We, CEB, F-74106 ANNEMASSE Cedex declare under our sole responsibility that the products VECTRON G 06.1200 DUO-PLUS VECTRON G 06.1600 DUO-PLUS VECTRON G 06.2100 DUO-PLUS conform to the following standards: EN 60335 EN 50081 EN 50082 EN 676 In accordance with the stipulations of directives 89 / 396/EEC gas devices 89 / 336/EEC EMC directive 73 / 23 /EEC low-voltage devices directive 92 / 42 /EEC working efficiency directive 97 / 23 /EEC pressure equipment directive These products bear the CE marking. Annemasse, January 1st 2004 J.HAEP We can accept no warranty liability whatsoever for loss, damage or injury caused by any of the following: unauthorised use - Incorrect installation and/or initial startup on the part of the buyer or any third party, including the fitting of non-original parts. startup of the installation with high pressure Handover and operating instructions The person engaged to install the firing system must provide the user with operation and maintenance instructions no later than at the moment in which the unit is handed over for use. These instructions should be displayed in a prominent location at the point of installation of the heating unit, and should include the address and telephone number of the nearest customer service centre. 22

Overview Technical data Power graphs G 06.1200 DUO-PLUS G 06.1600 DUO-PLUS G 06.2100 DUO-PLUS Burner power min.-max. kw 230-1200 230-1600 260-2100 Control ratio 1 : 3 * Gas flow pressure mbar 20-50- 100 Gas valve assembly MBVEF 412 / MBVEF 420 / VGD20 Rp2 / VGD40 DN65 Fuel Natural gas (LL, E) H i = 8,83-10,35 kwh/m 3 or propane gas (F) H i = 25,89 kwh/m 3 Control unit / Flame monitor SG513 / Ionisation Burner motor 2800 min -1, 230 / 400 V, 50 Hz, 2,2 kw 2800 min -1, 230 / 400 V, 50 Hz, 2,7 kw Electrical power consumption While operating 2500 W 3100W Protection level Ignition transformer Servomotor of flap IP54 EBI-M ; 2 x 7,5kV SQN 31.481 / 30 s Pressure switch LGW 10 A 2 Blast tube Ø x depth of penetration mm 227 x 270 (KN) / 370 (KM) / 470 (KL) Weight kg 120 kg CE Number 1312 BM 3426 1312 BM 3427 1312 BM 3428 Testing - Emission class As per EN 676 ; emission class 3 (natural gas : NOx < 80mg/kWh, in propane : NOx< 140mg/kWh under test conditions) Sound level conforms to VDI2715 db(a) 78 79 81 Maxi. ambient temperature 60 C * The control ratio is a medium value and may change according to installation conditions. Note on type designation: G = natural gas / propane gas KN = normal head length 06 = size KM = medium head length 1200 = power rating KL = long head length DUO-PLUS= modulating EN dapa 120 100 G 06.1200 DUO-PLUS mbar 12 10 dapa 120 100 G 06.1600 DUO-PLUS mbar 12 10 dapa 120 100 G 06.2100 DUO-PLUS mbar 12 10 80 8 80 8 80 8 60 6 60 6 60 6 40 4 40 4 40 4 20 2 20 2 20 2 0 0 200 500 800 1100 1400 1700kW 300 1200 0 0 200 500 800 1100 1400 1700kW 230 1600 0 0 200 800 1400 2000 kw 0 260 2100 Power graphs Power graphs are expressed as burner power relative to furnace pressure. They correspond to the maximum EN 676-compliant values, as measured at the test combustion chamber. The efficiency rating of the boiler should be taken into account when selecting a burner. Calculating burner power: Q F = Q N K Q F = Burner power (kw) Q N = Boiler power rating (kw) K = Boiler efficiency rating (%) 23

Overview Selection of gas valve assembly Selection of gas-valve assembly The gas-pressure loss indicated in the table is to be added to the furnace pressure reading (in mbar). The gas-flow pressure determined is to be maintained at the inlet of the gas-valve assembly. When determining the gas-flow pressure required at the transfer point, remember to take into account the resistance of the burner feed-conduit and its fittings (ball valve, TAS, additional filter or meter). The operating point of the installation must be inside the typical authorized graph for the burner. G 06.1200 DUO-PLUS G 06.1600 DUO-PLUS G 06.2100 DUO-PLUS Burner power (kw) Burner power (kw) Burner power (kw) MBVEF 412 MBVEF 412 MBVEF 420 MBVEF 420 MBVEF 420 VGD20 Rp2 VGD20 Rp2 VGD20 Rp2 VGD40 DN65 VGD40 DN65 VGD40 DN65 MBVEF 420 MBVEF 420 MBVEF 420 VGD20 Rp2 Natural gase Hi = 10,365 kwh/m 3 Natural gas LL Hi = 8,83 kwh/m VGD20 Rp2 Natural gas E Hi = 10,365 kwh/m 3 Natural gas LL Hi = 8,83 kwh/m VGD20 Rp2 Natural gas E Hi = 10,365 kwh/m 3 Natural gas LL Hi = 8,83 kwh/m VGD40 DN65 MBVEF 412 MBVEF 420 3 Propane gas Hi=25,89kWh/m³ Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly) 800 18 15 15 15 21 15 15 15 15 900 23 18 15 15 27 19 15 17 15 950 26 20 15 15 30 21 16 19 15 1000 29 22 16 15 33 23 17 21 15 1100 35 27 19 15 40 28 21 25 15 1200 41 32 23 17 48 33 25 30 15 VGD40 DN65 MBVEF 412 MBVEF 420 3 Propane gas Hi=25,89kWh/m³ Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly) 800 18 15 15 15 21 15 15 15 15 900 23 18 15 15 27 19 15 17 15 950 26 20 15 15 30 21 16 19 15 1000 29 22 16 15 33 23 17 21 15 1100 35 27 19 15 40 28 21 25 15 1200 41 32 23 17 48 33 25 30 15 1300-37 26 20 56 39 29-17 1400-43 31 23 65 45 34-20 1500-50 35 26 74 52 39-23 1600-57 40 30 85 59 44-26 VGD40 MBVEF DN65 420 3 Propane gas Hi=25,89kWh/m³ Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly) 1100 23 17 15 33 25 15 15 1150 25 18 15 36 27 15 15 1200 27 20 15 40 29 17 15 1250 30 22 15 43 32 18 15 1300 32 23 17 47 34 20 15 1400 37 27 19 54 40 23 15 1500 43 31 22 62 46 26 15 1600 49 35 25 71 52 30 17 1700 55 40 28 80 59 33 20 1800 62 45 32 89 66 37 22 1900 69 50 35 100 74 42 25 2000 76 55 39-82 46 27 2100 84 61 43-90 51 30 Example G 06.2100 DUO-PLUS: Specifications: Type of gas supply: Natural gas E Required burner power: 1600 kw Furnace pressure at rated boiler load: 3 mbar Gas flow pressure at supply station at rated boiler load : 30 mbar Pressure loss in gas pipe at rated boiler load : 1 mbar Selected gas valve assembly: VGD40 Testing of selection: Gas pressure loss (from table): 25 mbar Furnace pressure: 3 mbar Pressure loss in gas pipe : 1 mbar Total 29 mbar Given: Gas flow pressure at supply station 30 mbar > 29 mbar Selection VGD40 correct. 24

Overview Burner description A1 Control unit B10 Ionisation bridge F6 Air pressure switch F12 Contactor thermal relay K1 Ventilation motor contactor K4 Relays M1 Burner motor T1 Ignition transformer (hidden) TC Control panel Y10 flap Servomotor of 8 Blast tube 15 Burner cover 113 Air box EN 25

Overview Space requirements and dimensions G 06.1200/1600/2100 DUO-PLUS with gas valve assembly MBVEF 412 and MBVEF 420 KM KL KN E H F D D E F H MBVEF 412 186 590 107 Rp2 MBVEF 420 690 E KM KL KN H F D Distances Maintain a clear distance of at least 0.6m to each side of the burner to allow for maintenance operations. Gas valve assembly May be assembled from left or right. 26

Overview Space requirements and dimensions G 06.1200/1600/2100 DUO-PLUS with gas valve assembly VGD20 - Rp2 and VGD40 - DN65 KM KL KN H D E F D E F G H VGD20 Rp2 186 292 734 344 Rp2 VGD40 DN65 290 292 740 365 DN65 EN F G H D E KM KL KN Distances Maintain a clear distance of at least 0.6m to each side of the burner to allow for maintenance operations. Gas valve assembly May be assembled from left or right. 27

Function Compact valve assembly MBVEF The MBVEF compact gas valve assembly is a combination of filter, gas / air controller, valves and pressure switches: fine 0.8mm mesh filter GWA5 pressure switch servo pressure controller unit with adjustable V ratio, correction of zero value N and furnace pressure connection V1 and V2 fast-opening and closing magnetic valves Input pressure pe: 20-100 mbar Voltage, frequency: 230V, 50-60Hz V N 1 Electrical connection for gas pressure switch (DIN 43650) 2 Electrical connection for magnetic valves (DIN 43650) 3 Gas pressure switch 4 Input flange 5 Pressure measuring nipple R1/8, ahead of filter (both sides) 6 Filter (under cover) 7 Type plate 8 Connection for air pressure pipe pl R1/8 9 Setting screw for V ratio 10 Pressure measuring nipple pe, ahead of valve 1, both sides 11 Gas pressure measuring nipple M4 after valve 2 12 Setting screw for zero value N 13 Connection for furnace pressure take-off pipe pf, R1/8 14 Connection for gas pressure take-off pipe pg, R1/8 15 Output flange 16 Pressure measuring nipple pa after valve 1, both sides 17 V1 and V2 valve operation indicator 18 Pressure release pipes Gas-pressure switch adjustment Remove transparent cover. Adjustment is carried out by turning the adjustment screw with circular scale and index. Adjust provisionally to minimum setting. Burner G 06.1600/2100 DUO-PLUS Gas: pressure(s) VEF 412 420 E-Gas: 20, 25 LL-Gas: 20, 25 E-Gas : 100 LL-Gas: 100 V 1,25 N 0 V 1,25 N 0 F-Gas : 37 V 1,25 N 0 F-Gas : 50 V 1,25 N 0 Bold print: factory supply 28

Function VGD gas valve assembly with SKP controller 1 Electrical connection for gas pressure switch (DIN 43650) 2 Electrical connection for magnetic valves (DIN 43650) 3 Gas pressure switch 4 Input flange 5 Pressure measuring nipple R1/8, ahead of filter (both sides) 6 Filter (under cover) 7 Type plate 8 Connection for air pressure pipe pl R1/8 9 Setting screw for V ratio 12 Setting screw for zero value N 13 Connection for furnace pressure take-off pipe pf, R1/8 14 Connection for gas pressure take-off pipe pg, R1/8 15 Output flange 16 Pressure release pipes pbr (pg)= Gas pressure release pf = Furnace pressure release pl = Air pressure release SKP controller with VGD valve ensures a constant ratio between gas flow and air flow thanks to an adjustable ratio D = pressure adjusting screw (air excess) R = pressure adjusting screw (Gas/air ratio) EN Gas-pressure switch adjustment Remove transparent cover. Adjustment is carried out by turning the adjustment screw with circular scale and index. Adjust provisionally to minimum setting. Burner G 06.1200 DUO-PLUS Gas: pressure(s) E-Gas: 20, 25 LL-Gas: 20, 25 VGD Rp2 VGD DN65 (Schr. R) 1,4 1,3 (Schr. D) 2 2 Burner G 06.1600/2100 DUO-PLUS Gas: pressure(s) E-Gas: 20, 25 LL-Gas: 20, 25 Bold print: factory supply VGD Rp2 VGD DN65 (Schr. R) 1,3 (Schr. D) 2 Adjustment level of R ratio Adjustment level of D Gas valve opening display 29

Function TC Control panel TC Control panel All control components are visible from the outside. A transparent detachable lid clipped on the cover provides access to the different controls and control components for settings and burner operation. The control panel also includes a measuring bridge for the flame signal, as well as a protective fuse. To detach the lid, press slightly to one side, or on both sides, and remove simultaneously. To replace the lid, place the 2 clips in front of their corresponding orifices and press. Optional: hour meter (connection cable already in place) RWF 40 three point stage controller in the standard position. Functions A2 Standard 48x48 or 48x96 mm positions for the installation of a power controller (optional) A4.1 Position with clips for the display B10 Mesuring bridge [µa DC] for cell current, placed next to the motor contactor F10 Fuse S1 Main switch 0 OFF 1 ON, green light H10 lit on the switch S2 Selection of power regulation Manual mode Auto Automatic local mode S3 Operates in connection with switches S28 - S2 +/- power increase/power decrease S5 Remote unit switch: - fault display, red H6 light lit - reset push-button S28 Choice of control venue Local Mode Remote control mode (optional) Caution: The main switch on the control panel only sets off control voltage. Prior to all action in the section of the burner switch, turn the burner off, including the triphase burner motor connection. 30

Function Control unit SG 513 Operating diagram Blink-code I IIII II III III II IIII I II III IIII I II III IIIII Code I I Press button R for... less than 9 seconds... between 9 and 13 seconds... more than 13 seconds... Cause of malfunction No flame signal at end of safety time. leads to Unblocking or blocking of the control unit Delete the statistics of the control unit No effect on control unit Unauthorised flame detected during the pre-ventilation/pre-ignition time. Pressure switch: Contact fails to close within defined time period. Pressure switch: Contact opens at startup or during operation. Pressure switch switch not in rest position, e.g. due to fused contact. Flame goes out during operation. Manual safety shutdown (refer also to locking procedure). Note Short light signal Long light signal Pause The SG 513 gas control unit controls and monitors the forced-draught burner. The microprocessorcontrolled program sequence ensures the maximum consistency of the time periods involved, regardless of fluctuations in the power-supply voltage or ambient temperature. The design of the automatic unit protects it from the effects of brownouts. Whenever the supply voltage drops below its rated minimum level, the control unit shuts down - even if no malfunction signal has been emitted. The control unit switches itself back on again once the voltage has returned to normal levels. Information system The built-in visual information system keeps you up-to-date regarding the causes of any safety shutdown. The most recent cause of a malfunction is logged, and the information can be reconstructed on startup of the system - even if there has been a power failure in the meantime. In the event of a malfunction occurring, the LED indicator in the "Reset" button (R) lights up and stays permanently lit until the fault has been acknowledged (i.e. until the error has been cleared or the control unit fault has been dealt with). The light pauses every ten seconds to emit a blink-code designed to indicate the cause of the malfunction. It is possible, using the display program (available as an accessory), to obtain further in-depth information on the system's operating and malfunction procedures. Locking and unlocking the system The automatic unit can be locked (corresponding to a malfunction) and unlocked (cleared) by pressing the "Reset" button (R), provided the system is connected to the power supply. If the button is pressed during normal or startup mode, the device goes into malfunction mode. If the button is pressed with the system in malfunction mode, the automatic unit is unblocked. Always disconnect the power supply before installing or removing the automatic unit. DO NOT attempt to open the automatic unit, as there are no user-serviceable parts inside. EN Required Input signals Output signals Temper. controller pressure switch Burner motor Gas valve Regulation Ignition transf. Flame monitor Servomotor (SM) fault Unblocking 1 Activation of control unit, motor and SM 2 Testing of air pressure 3 End of pre-ventilation 4 Activation of transformer and end of pre-ventilation phase 5 Activation of gas valve 6 Flame check 7 Activation of SM and gas valve, followed by burner operation 0 Regulator shutdown - burner stopped 10 Malfunction mode tlw Waiting period of pressure switch tlk Opening time of servomotor and discharge of pre-ventilation tr Shutting time of servomotor tvz Pre-ignition time ts Safety valve tv2 Minimum time between fuel valve 1 and 2 31

Installation Burner assembly Ø a (mm) Ø b (mm) c d 250 300 to 400 M12 45 Fitting the burner head Prepare the burner fixing plate/boiler door as per the drawing. Establish the internal diameter a at Ø 250 mm. To secure the burner head flange, 4 M12 drillings (drilling diameter 300-400mm) are required as per the drawing. Screw the M12 stay bolts into the burner fixing plate/boiler door and apply the insulation material. With a slot diameter < 270 mm, elongated slots should be cut to the required dimensions. Secure the burner head using 4 M12 hexagon nuts. Fill in the space between door insulation and the burner blast tube with fire-resistant material. Caution: the entry piping to the pf furnace pressure must not be clogged. Assembly of burner body If the burner body is hung under burner head axis, proceed as follows. Attach burner body to the combustion head (facing the gas connection) using the fixed spindle F. Raise the combustion head and tighten with the side screw C (counter-nut M10 and Inbus screw). Connect the two ignition cables and the ionisation cable. Close the burner with spindle E. Tighten the safety screw D. Where required, the housing can be fitted over the burner head axis. Other burner housing positions are not possible. 4 5 6 Burner installation depth and brickwork On heat generators without a cooled front wall, unless the boiler manufacturer indicates otherwise, brickwork 5 as shown in the illustration is required. The brickwork must not protrude beyond the leading edge of the flame tube, and should have a minimum conical angle of 60. The space between the brickwork and burner tube should be filled with an elastic, non-flammable insulation material 6. On boilers with reverse firing, minimum insertion depth A of the burner tube should be observed as per the instructions of the boiler manufacturer. 32

Installation Assembly of the gas valve assembly Leak controller VPS 504 S01 Installation of valve assembly SKP70/MBVEF Check the correct position of the O-ring B in the gas connecting flange C. Attach the gas valve assembly with M10 nuts, to ensure that the SKP controller or the magnetic coils from MBVEF are imperatively placed perpendicular to the gas valve assembly. Assembly the pressure pipes supplied and marked pf, pl and pg for gas connections to the left or right. For SKP70, assemble the back-up solenoid valve provided (kit) with the coil towards the top, the gas filter (kit) horizontally, and with the lid up (2 connectors). Pay attention to the direction of flow. Assemble a thermally-triggered valve and a ball valve (installation side) upstream from the gas valve assembly. Connection of pressure tubes Remove the two pf and pl caps on the intermediate tube. Seal both connection tubes linked with an appropriate product, assemble the two tubes to the pf and pl pressure tubes. Establish links between the valve and the intermediate tube for a gas valve assembly located to the right with the pf and pl pipes, or, for a gas valve assembly located to the left, with the pf and pl pipes marked left. Subsequently check tightness. EN 1 2 Assembly of the leak controller VPS 504 S01 on MBVEF/VGD40: Remove the two pa and pe screws on the MBVEF valve, screws 1 and 2 on the VGD4 0 valve. Ensure the presence of two O Ring seals on the leak controller. Attach the VPS504 with the four self-tapping screws provided. Establish the electrical connection using the 7p plug. Check tightness. Assembly of the leak controller VPS 504 S01 on VGD20: Remove screws 3 and 4. Tighten the nipples. Install the connection adapter and the pipework. Attach the VPS504 and the connection adapter with the four self-tapping screws provided. Ensure the presence of two O Ring seals on the leak controller. Establish the electrical connection using the 7p plug. Check tightness. 3 4 33

Installation Check combustion head Secondary air Combustion head setting for natural gas/propane 4 Ionisation probe / Ignition electrode Secondary air Secondary air is the air flow between the blast tube and the turbulator. The turbulator position (dimension Y) may be read on the graduated scale on the RTC setting plate. Position 50 corresponds to the maximum quantity of secondary air and 0 to the minimum quantity. Upon delivery of the burner, dimension Y is set at 30mm or 35mm. Depending on burner power and the installation conditions, adjustment may be necessary to optimize ignition quality and combustion values. Check combustion head Unscrew the safety screw D (see page 32). Remove the mobile spindle E. Open the burner body. Unplug the ignition cables and the ionisation cable. Unscrew the four screws in the setting plate by 2 rotations. Unscrew the fastening screw C. Remove the combustion head. Check the settings of the ignition electrodes and of ionisation probe / turbulator and re-adjust. When re-assembling, proceed in reverse order. Check condition and position of the J1 gasket. Check tightness. Adjustment Adjustment may occur during burner operations. Basic setting values, depending on burner capacity, are indicated page 36. Remove the 2 screws 2 (diagram). Move the plate in the desired direction. Rescrew the 2 screws 2. For a change in dimension Y: the level of CO 2 is either increased or decreased. Recommended settings for natural gas On the gas diffuser marked A, keep 5 slots open towards the exterior and 1 towards the interior by sliding the shutter/diffuser E. Attaching the turbulator using 6 M5X6 perforated screws F. On the gas diffusers marked B, keep 5 slots open towards the exterior and 0 towards the interior by sliding the shutters/diffusers E. Recommended settings for propane gas On the gas diffusers marked A, keep 3 slots open towards the exterior and 1 towards the interior by sliding the shutter/diffuser E. Attaching the turbulator using 6 M5X6 non-perforated screws F. On the gas diffusers marked B, keep 3 slots open towards the exterior and 0 towards the interior by sliding the shutters/diffusers E. 34

Installation Gas supply Electrical supply Pre-startup check General regulations applying to gas supply The gas-valve assembly MUST be connected to the gas supply network by an authorised service engineer. The cross-section of the gas conduit should be of a size designed to guarantee that the gas flow pressure does not drop below the specified level. The act of startup places the system under the joint responsibility of the user and the fitter engaged to carry out installation, or the latter's corresponding legal representative. Only the authorised fitter can guarantee that the system conforms to relevant standards and regulations. The fitter should be in possession of the corresponding official permit, and should carry out the corresponding leak tests and purging of the system. All electrical installation and connection work MUST be carried out by a suitably qualified service engineer. VDE and EVU (RGIE-AREI for Belgium) rules and regulations must be observed when doing so. Electrical connection Check to ensure that the power supply is as specified (230 V, 50 Hz) Burner fuse rating: 10A Electrical plug connection The electrical plug-and-socket connection, burner and heat generator (boiler) are linked via one 7P. and one 4P. plug-and-socket connection. The connection cable is fed through the connection clamp and secured. Insert connection cable for gas valve through the clamp and into the gas valve. Burner motor connection The burner is delivered for a power supply of 400V - 50Hz of triphase current with neutral and earth. Pass the burner motor connection cable in the flange, and connect to the terminal. Check the direction of rotation of the ventilation motor (see arrow on burner body) manually with the burner contactor. EN Pre-startup check The following tests and checks must be carried out before the burner is used for the first time. Operating specifications of the boiler manufacturer Adjustment of: temperature controller pressure controller limiting device safety switch gas input pressure min. 20mbar flow pressure correct sealing of gas-bearing elements purging of fuel-bearing conduits unobstructed exhaust conduits, sufficient supply of fresh air Direction of rotation of the ventilation motor (see arrow on the body of the burner). Testing of burner program sequence before releasing gas for first time Close ball valve upstream of gas valve assembly. If gas pressure upstream of valve assembly is insufficient, bypass the gas pressure switch (terminal 2 and 3) if necessary, shutting down the power supply to the burner. Activate the boiler to start up the burner, and check the program sequence. The blower runs with a delay that depends on the adjustment setting of the control unit. Pre-ventilation time (54s) Pre-ignition time (3s) Open solenoid valves Safety period (3s) Fault shutdown after expire of safety period, with blocking of control unit (fault indicator lamp lights up) Shut off power to burner by disconnecting electrical supply, and remove any bypass connection fitted to the gas pressure switch. Reconnect electrical power supply. Press button R to reset control unit. 35

Startup Burner adjustment data Airflow control Type G 06.1200 DUO-PLUS G 06.1600 DUO-PLUS Burner power kw Dimension Y mm Ignition load Cam III Position of the flap ( ) Full load Cam I 700 25 10 35 900 30 10 45 1100 35 10 50 1200 40 10 60 1100 35 10 50 1300 45 10 80 1600 50 10 90 1150 25 10 55 1400 30 10 65 G 06.2100 DUO-PLUS 1700 35 10 80 1900 50 10 85 2100 50 10 90 The above adjustment data correspond to the default settings. Pre-delivery adjustment settings appear within a black rectangle. These settings allow the burner to be run in normal operation, but always carry out a careful check of adjustment settings, as individual plant conditions may require certain corrections. The combustion air is regulated at two points: On the pressure side by means of the opening gap between the turbulator and burner tube. On the suction side by means of the air flap actuated by servomotor Y10. Airflow control in the burner head has an effect on the air quantity, as well as on the mixing zone and the air pressure in the burner tube. Adjust dimension Y corresponding to table of settings. For this: Unscrew the screw 2. Slide the RTC plate: back = more air forward = less air Do not touch screw 1. 4 Adjusting the gas pressure switch Remove transparent cover. Settings require the use of an adjustment disk with a graduated circular dial and an index. Provisionally adjust air-pressure switch to minimum setting. Adjusting the air-pressure switch Remove transparent cover. Settings require the use of an adjustment disk with a graduated circular dial and an index. Provisionally adjust air-pressure switch to minimum setting. 36

Startup Airflow control Airflow regulation using an air flap. This is actuated by the servomotor Y10. The position of the air flap is determined by adjusting cams I - IV. 1 Index of cam settings 2 Four adjustable cams 3 Key to cam settings 4 Graduated disk; gives the position of the flap 5 Cap for the flap release of the servomotor 6 Connections terminal A Graduated sector (0-90 ) gives the servomotor position B Connection between the flap and the servomotor C Index of positions of the flap. Control of fuel air settings The position of the flap may be read on the graduated sector A. If the burner is assembled in the opposite sense, the position of the flap may be read on the graduated sector 4. EN Cam function Cam Function I Full load II Air shut-off III Ignition load IV Non-adjustable, depends on cam V V Minimum regulation load Operations A-B Preventilation B-C Power regulation C-D Regulation stop Adjustment Pre-set cams manually or with the delivered key, depending on the desired burner power and the values indicated in the settings table. If no difference in settings between the ignition load and part-load is necessary, adjust cam V and cam III to the same value (to the right of the image). Should a higher part-load setting to the ignition load be required, adjust cam V to a value higher than cam III. After an initial high setting for the burner, cam V will begin to restrict the part-load (to the left of the image). V > III V = III 37

Startup Burner adjustment Gas pressure switch / air pressure switch adjustment Checking for correct functioning Adjusting the burner Open the gas ball valve. Set the gas and air pressure switches to the minimum values. Connect a micro ammeter (0-100µA) in place of the measuring bridge (test polarity). Press on the rocker switch S1/H10.1 - S29 - S2. Switch on the boiler controller. Re-set the control unit. Check the combustion values (CO, CO 2 ) after the flame has appeared. Read the ionisation current (reference value min. 8µA). Read the gas flow on the gas meter. Increase power on full load by pressing on + on the push-button switch S3 Check combustion values. Re-adjust the gas/air ratio depending on the value measured: on the SKP, adjust the adjusting screw R. For this, remove the upper cover. More CO 2 in direction +. Less CO 2 in direction -. (see upper symbol section SKP70 page 29) adjust screw V on the valve MB VEF. More CO 2 in direction of higher scale values. Less CO 2 in the direction of lower scale values (see page 28). To reach the desired yield, respect CO 2 and combustion values as recommended by the boiler manufacturer. Read the measurement of the ionisation current (minimum recommended value: 8µA). Read the gas flow on the gas meter. Switch the burner to part-load and check combustion values. Depending on measures, adjust screw D on the controller SKP or adjust screw N on the controller MB VEF. Determine the desired part-load with the button S3. For this, depending on requirements, adjust cam V on the flap servomotor. Once again check combustion values, and, depending on measures, re-adjust gas/air ratios. Switch the burner to full load and check combustion values. If the measures of screw D have changed on the controller SKP, or screw N on the valve MB VEF, re-adjust the ratio R on the controller SKP or ratio V on valve MB VEF, as desired. If combustion head (dimension Y) settings require modification, adjustments must begin at zero. If combustion values are correct, continue as follows for the part-load and full load: Adjust the gas flow by adjusting cams V and I on the servomotor. Check the gas flow on the gas meter. Ignition load setting The ignition load must be set with cam III to ensure safe burner startup. The ignition load must be set in order to prevent condensation in the boiler Adjusting the gas pressure switch To adjust the shutoff pressure: Remove cover of the gas pressure switch. Activate burner and adjust gas pressure upstream of valve assembly by turning the ball valve until the desired shutoff pressure is set. Turn the dial clockwise until the gas pressure switch shuts down the burner. Adjusting the air pressure switch Set burner at low-load. Turn the dial clockwise until the air pressure switch shuts down the burner. Set air pressure switch at 70% of shutdown value. Checking for correct functioning The flame-monitor should be checked for safe and reliable functioning before initial startup, during regular servicing and after any extended shutdown period. Startup attempt with closed gas valve: Note that the control unit MUST go into malfunction mode at the end of the safety period. Normal startup - if burner is in operation, shut gas valve: after the flame goes out, the control unit must go into fault mode! 38 Normal startup ; interrupt air-monitoring contact during preliminary ventilation or operation: Control unit should go into fault mode IMMEDIATELY. Bypass air-pressure switch before startup: Burner activates for approx. 2-3 sec., before carrying out fault shutdown. After 10 sec., this brief malfunction is automatically reset by the control unit, and a second startup attempt ensues (motor activates for 2-3 sec.). If the LW contact is still closed (e.g. due to fused contact) resulting in genuine emergency shutdown. However, if the LW contact has opened within these 10 sec. (e.g. due to decelerating motor), normal operation ensues.

Servicing Maintenance Control of ignition electrodes and the combustion head Unscrew the safety screw D (see page32). Remove the mobile spindle E. Open the burner body. Unplug the ignition cable and the ionisation cable. Unscrew the four screws in the setting plate by 2 rotations. Unscrew the fastening screw C. Remove the combustion head Check the settings of the ignition electrodes/turbulator and readjust. When re-assembling, proceed in reverse order. Check the condition and position of the J1 gasket. Check tightness. All boiler and burner servicing work should be carried out by an appropriately trained heating service specialist. It is recommended to enter into a maintenance contract in order to ensure that servicing is carried out at the intervals prescribed. Shut down the power supply BEFORE carrying out servicing or cleaning work of any kind. Close ball valve. Use only original spare parts. Control combustion temperature Regularly check combustion temperature. Clean the boiler when the combustion temperature exceeds the startup value by more than 30 K. To simplify checks, you may use a combustion temperature display. A1 Control and safety unit B10 Ionisation bridge F6 Air pressure switch F12 Contactor thermal relay K1 Ventilation motor contactor K4 Relays M1 Burner motor T1 Ignition transformer (hidden) TC Control panel Y10 Servomotor of flap 8 Blast tube 113 Air box Cleaning the air fan Turn the motor off by unplugging the power supply. Unscrew the 7 screws of the motor base plate. Remove the motor base plate carefully and put it aside without damaging the air pressure switch tube. Dry clean air pressure hoses. Do not use liquids under pressure. Unscrew the 4 fixation screws from air recycling. Clean the hydraulic circuit and the air fan. Re-assemble. EN 39