PRODUKTDATENBLATT Sikagard -186

PRODUKTDATENBLATT Sikagard -186 Grundierung und Egalisierung für Fußböden auch mit erhöhter Restfeuchte. Grundierharz gemäß ZTV-ING für Betonfahrbahntafeln im Brückenbau und Ingenieurbauwerken. PRODUKT- BESCHREIBUNG ANWENDUNGSGEBIETE PRODUKTMERKMALE Farbloser, niedrigviskoser, 2-Komponenten-Reaktions-Kunststoff auf Epoxidharzbasis Total solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIE Industriebodenflächen: Grundierung, Egalisierung oder Reprofilierung unter allen Sikafloor- Epoxidharz bzw. Polyurethan Flüssigkunststoffen. Auch zur Herstellung von Kunstharzestrichen nach DIN EN 13 813 sehr gut geeignet. Auf Beton-, Zement-, Magnesia- und Anhydritestrich, für normal bis stark saugende Oberflächen im Innen- und Außenbereich. Fahrbahntafeln aus Beton: Systemgebundenes, gegen offene Flamme geprüftes Spezialversiegelungsmaterial. Als Grundierung und Schutz von Betonbrücken, Parkhäusern etc. in Verbindung mit Dichtungsschichten nach ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 3 unter Asphaltbelägen. dient gleichzeitig als Bindemittel zur Herstellung einer Kratzspachtelung, um Unebenheiten, Löcher usw. in der Betonoberfläche zu egalisieren oder als Bindemittel zur Herstellung von Reparaturmörtel. Niedrige Viskosität Einfache Dosierung Hohe Klebkraft Temperaturbeständig in Verbindung mit offener Flamme und Gußasphaltauftrag Bereits auf 7 Tage altem Beton einsetzbar 1/8

PRÜFUNGEN / ZULASSUNGEN Abdichtung in Verbindung mit Grundprüfbericht Nr. P 1678 bei Polymer Institut Dr. Stenner GmbH gemäß TL/TP-BEL-EP Prüfung des Brandverhaltens nach DIN 4102, Baustoffklasse B1, Prüfzeugnis der MPA Stuttgart Nr. 16-900 7713 000 b vom 21.05.2004-12-21 Verträglichkeitsprüfung gemäß TL/TP-BEL-St 92 beim Polymer Institut Dr. Stenner GmbH, Prüfbericht Nr. P 3387 1 vom 05.01.2004 Die zu den Abdichtungssystemen gehörenden Ausführungsanweisungen nach ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 3 sind zu beachten. -/Sikalastic-821 LV -/Sikalastic-822 Das Material wird geführt in der Zusammenstellung der zertifizierten Stoffe und Stoffsysteme bei der Bundesanstalt für Strassenwesen (BASt). PRODUKTDATEN FARBTON GEBINDEGRÖSSE LAGERFÄHIGKEIT LAGERBEDINGUNGEN TECHNISCHE DATEN DICHTE Oberflächenschutzsystem in Verbindung mit Prüfzeugnis für OS-Systeme nach DIN EN 1504-2 und DIN V 18026 für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragenwerken. Farblos 30 kg (farblos) Komp. A: 24,0 kg Komp. B: 6,0 kg 950 kg (farblos) Komp. A: 760 kg Komp. B: 190 kg 12 Monate Kühl, trocken, nicht unter + 8 C, Gebinde original verschlossen. Sollte die Harzkomponente durch Lagerung und Transport bei tiefen Temperaturen auskristallisiert sein, darf das Material nicht verarbeitet werden, da es sonst zu Aushärtungsstörungen kommt. Die Kristallisation kann durch Erwärmung der Harzkomponente im Wasserbad bei 60 C rückgängig gemacht werden. Dichte (flüssig) Komp. A: 1,137 kg/l Komp. B: 0,999 kg/l Dichte (fest) 1,11 kg/l FESTKÖRPERVOLUMEN 100% FESTKÖRPERGEHALT 100% 2/8

MATERIALERBRAUCH Grundierung: ca. 300 500 g/m 2 (abhängig von der Oberflächenbeschaffenheit) Zweifache Grundierung: 2 x ca. 300 500 g/m 2 (abhängig von der Oberflächenbeschaffenheit) Kratzspachtelung: ca. 1,9 kg/m 2 je mm Schichtdicke (Mischung Füllgrad 1 : 3) Der jeweilige Materialverbrauch hängt von der Untergrundbeschaffenheit ab. CHEMISCHE BESTÄNDIGKEIT THERMISCHE BESTÄNDIGKEIT SYSTEMDATEN BESCHICHTUNGSAUFBAU / MATERIALVERBRAUCH ist u.a. beständig gegen Wasser, Tausalzlösung und gegen mineralische Treib- und Schmierstoffe. Prüfung gegenüber offener Flamme (Simulation des Aufschweissvorganges mit dem 7-flammigen Brenner) Grundierung: Mit der Grundierung muss ein Porenschluss der Unterlage erreicht werden. Je nach Beschaffenheit der Unterlage ist dies gegebenenfalls nur in zwei Arbeitsgängen zu erreichen, ansonsten empfehlen wir intensives Einarbeiten in einem Arbeitsgang. Es wird dringend empfohlen die Grundierungsarbeiten nur bei fallenden Bauwerkstemperaturen auszuführen. Die Grundierung kann in zwei Arbeitsgängen aufgetragen werden. Die erste Lage ist durch Fluten und anschließendem Rollen und Bürsten auf die Betonoberfläche aufzubringen und im frischen Zustand mit Quarzsand 0,4-0,7 mm (ca. 1,0-1,5 kg/m 2 ) abzustreuen. Nach ausreichender Erhärtung ist der überschüssige Quarzsand abzufegen. Dann ist die zweite Lage durch Rollen und Bürsten aufzutragen und ebenfalls im frischen Zustand mit Quarzsand 0,4-0,7 mm (ca. 1,0-1,5 kg/m 2 ) abzustreuen. Die Abstreuung ist so auszuführen, dass die Sandkörner an der Oberfläche der fertigen Grundierung fest eingebunden bzw. vollkommen mit Harz umschlossen sind und dicht an dicht liegen. Nach der Erhärtung ist der überschüssige Quarzsand zu entfernen. Wird nur einlagig gearbeitet, wird empfohlen nach dem Fluten und dem anschließendem Rollen die Grundierung intensiv in den Untergrund einzubürsten, um eine größtmögliche Garantie für einen Porenschluß zu erhalten. In frischem Zustand ist die Grundierung dann mit Quarzsand der Körnung 0,4-0,7 mm o. glw. (ca. 1,0-1,5 kg/m 2 ) abzustreuen. Die Abstreuung ist so auszuführen, dass die Sandkörner an der Oberfläche der fertigen Grundierung fest eingebunden bzw. vollkommen mit Harz umschlossen sind und dicht an dicht liegen. Nach der Erhärtung ist der überschüssige Quarzsand zu entfernen. Versiegelung: In diesem Fall ist wie oben beschrieben, zweifache Grundierung mit jeweiliger Absandung, zu verfahren. 3/8

Kratzspachtelung: Vertiefungen bis 0,5 cm sind durch Kratzspachtelungen mit und Sika Sieblinie KR oder mit feuergetrocknetem Quarzsand in abgestufter Sieblinie auszugleichen. Der Füllgrad für die Kratzspachtelung beträgt ca. 1 : 3 bis 1 : 4. Vor der Kratzspachtelung ist mit zu grundieren (rollen und bürsten). Vereinzelte Vertiefungen größer als 0,5 cm dürfen ebenfalls mit Epoxidharzmörtel gefüllt werden. Die Kratzspachtelung ist mit feuergetrocknetem Quarzsand einer Körnung 0,4-0,7 mm abzustreuen; eine Abstreuung im Überschuss ist zu vermeiden. Nach der Erhärtung ist der überschüssige Quarzsand zu entfernen. Großflächige Vertiefungen sind nach ZTV-ING zu behandeln. Mischungsverhältnis für den Kratzspachtel: 1 GT, 3-4 GT Sika Sieblinie KR alternativ 1 GT, 2 GT Quarzsand 0,1-0,3 mm, 1 GT Quarzsand 0,7-1,2 mm. Alle angegebenen Verbrauchswerte sind ca.-angaben. Genaue Verbrauchswerte sind über Probeflächen und bei der Kratzspachtelung, z.b. nach der Sandflächenmethode (ZTV-ING, Teil 1, Abschnitt 3, Kapitel 4) zu ermitteln. UNTERGRUND- BESCHAFFENHEIT Industriebodenflächen: Der Untergrund muss ausreichend tragfähig sein (Druckfestigkeit mind. 25 N/mm 2 ). Die Oberfläche muss eben, feingriffig, fest, trocken, fett- und ölfrei und frei von losen absandenden Teilen sein. Die Abreißfestigkeit darf 1,5 N/mm 2 nicht unterschreiten. Die Verträglichkeit mit Altbeschichtungen ist zu prüfen. Dichte Oberflächen aus Hartstoffen sowie mit Nachbehandlungsmitteln, Verflüssigern oder anderen chemischen Zusätzen hergestellte Oberflächen können bei unzureichender Untergrundvorbereitung die Haftung von Beschichtungsstoffen stören. Hier sind Probeflächen anzulegen. Das Systemdatenblatt Sikafloor Fußböden, Oberflächen beurteilen, vorbereiten, grundieren ist zu beachten. Fahrbahntafeln aus Beton: Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen mechanisch, z. B. durch Strahlen oder Fräsen, entfernt werden. Fehlstellen, Löcher oder Ausbrüche sind mit Sika-Produkten zu egalisieren. Die vorbereitete Betonoberfläche muss die Anforderungen der ZTV-ING erfüllen. VORBEREITEN DES UNTERGRUNDES Die Betonoberfläche muss nach ZTV-ING vorbereitet werden; geeignete Oberflächenvorbereitungsmaßnahmen sind dort im Teil 3, Abschnitt 4 der Tabelle 3.4.2 zu entnehmen. Vor dem Aufbringen der Grundierung, Versiegelung oder Kratzspachtelung sind tiefe Ausbruchstellen (> 0,5 cm) zu schließen. Hierfür eignen sich auch kunststoffmodifizierte Zementmörtel (PCC I für Schichtdicken von 1,0-10 cm) oder Reaktionsharzmörtel (PC, für Schichtdicken von 0,8-2,0 cm) nach ZTV-ING, Teil 3, Abschnitt 4, Kapitel 6 und 7. Die Verbindung und Haftung des Epoxidharzes auf einem mineralischen Untergrund basiert auf einer Verklammerung über die Rautiefe und auf einem guten Penetrationsvermögen (Porosität) in den Untergrund. Hochfeste Betone, vakuuminierte Oberflächen bzw. extrem geglättete sehr dichte Betonoberflächen bedürfen einer intensiveren Untergrundvorbereitung. Nach der Vorbereitung sollten die eingebetteten Zuschläge erkennbar sein. Im Einzelfall ist eine Probefläche anzulegen. Daher ist eine abtragende Untergrundvorbehandlung (z. B. Kugelstrahlen) in jedem Fall vorzunehmen. 4/8

Grundsätzlich müssen alle zu beschichtenden Betonoberflächen oder Betonersatzmörtel tragfähig, trocken, sowie frei von Staub, Schlämme, losen Teilen, Ölen, Fetten und sonstigen Verunreinigungen sein. Der Untergrund ist z. B. durch Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel, Granulat-, Kugelstrahlen bzw. Fräsen vorzubereiten. Dies ist auch auf PCC I-Mörteln unbedingt erforderlich. Die Oberflächenzugfestigkeit des mineralischen Untergrundes muss im Mittel mindestens 1,5 N/mm 2 betragen. VERARBEITUNGS- BEDINGUNGEN UNTERGRUND- UND UMGEBUNGSTEMPERATUR UNTERGRUND- FEUCHTIGKEIT Min. + 8 C Max. + 40 C Betonfeuchte max. 5% Betonoberfläche trocken: Eine rund 2 cm tiefe, frisch hergestellte Betonfläche darf (infolge Austrocknens), nicht augenscheinlich heller werden. In Zweifelsfällen gilt der Beton als trocken, wenn er die Ausgleichsfeuchte für das Klima 23 C/50% rel. Luftfeuchte aufweist. RELATIVE LUFTFEUCHTIGKEIT max. 85% TAUPUNKT Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. + 3 C über der Taupunkttemperatur liegen. Vor Betauung schützen. VERARBEITUNGS- HINWEISE MISCHUNGSVERHÄLTNIS MISCHANWEISUNG / -DAUER Komp. A : Komp. B = 4 : 1 (Gew.-Teile) Bindemittel Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rühr gerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. 2-Komponenten-Epoxidharze reagieren unter Wärmeentwicklung. Nach dem Mischen der Komponenten darf das Produkt daher nicht länger als während der angegebenen Verarbeitungszeit im Mischgefäß verbleiben und muss unverzüglich entsprechend den Applikationsvorschriften, verarbeitet werden. Bei Nichtbeachtung kann es u Hitze- und Rauchentwicklung kommen und im Extremfall zu Brand führen. Kratzspachtelung 1 Masseteil 3-4 Masseteile Sieblinie z.b. Sika Sieblinie KR 5/8

Sieblinien für Kratzspachtelung Sika Sieblinie KR; geprüfte Fertigsieblinie in 25 kg-säcken Sieblinie und Mörtel Die Zuschlagstoffe werden in einer kornabgestuften Sieblinie im Zwangsmischer vorgemischt. Anschließend wird bei laufendem Zwangsmischer das frisch angemischte Bindemittel zugegeben und bis zur Homogenität, ca. 3 Minuten, gemischt. VERARBEITUNGSMETHODEN / -GERÄTE GERÄTEREINIGUNG GEBINDE- VERARBEITUNGSZEIT WARTEZEIT ZWISCHEN DEN ARBEITSGÄNGEN / ÜBERARBEITBARKEIT (INDUSTRIEBODEN) Werden vorkonfektionierte Sandmischungen verarbeitet, so sind jeweils komplette Säcke zu verwenden, da diese beim Transport zum Entmischen neigen. Rollen, Fluten, Einbürsten, Spachteln (siehe Beschichtungsaufbau). Industrieboden, Estrichherstellung: Das vorgemischte Bindemittel wird dem im laufenden Zwangsmischer vorgelegten Zuschlaggemisch langsam, unter ständigem Rühren zugegeben. Der Mischvorgang ist beendet, wenn eine gleichmäßig benetzte rieselfähige Mörtelmischung vorliegt. Auf den vorbereiteten Untergrund wird plus 0,5 1 Gew.-% Stellmittel T als Grundierung und Haftvermittler aufgewalzt. Darauf wird die Estrichmischung frisch in frisch eingebracht, verteilt und mit einem Flügeloder Tellerglätter verdichtet und geglättet. Estriche aus können mit allen Sikafloor-Epoxidharz bzw. Polyurethan Flüssigkunststoffen beschichtet werden. Um ein ungleichmäßiges Wegschlagen in die Oberfläche des Kunstharzestriches zu verhindern, ist zuvor eine Kratzspachtelung, bestehend aus und 0,5 1,5 Gew.-% Stellmittel T aufzubringen. Sika Verdünnung C Vollständig ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden. + 10 C + 20 C + 30 C Ca. 40 Min. Ca. 30 Min. Ca. 15 Min. Umgebungstemperatur + 10 C + 20 C + 30 C Minimal Maximal 24 Std. 4 Tage 20 Std. 2 Tage 16 Std. 1 Tag Wartezeiten bei Beschichtungen mit lösemittelhaltigen Produkten: Umgebungstemperatur + 10 C + 20 C + 30 C Minimal 36 Std. 24 Std. 12 Std. Maximal 6 Tage 4 Tage 2 Tage Vor Überarbeitung muss auf jeden Fall klebfrei ausgehärtet sein. 6/8

AUSHÄRTUNG Umgebungstemperatur + 10 C + 20 C + 30 C Begehbar 24 Std. 12 Std. 6 Std. Leicht belastbar nach 5 Tagen 3 Tagen 2 Tagen Voll belastbar nach 10 Tagen 7 Tagen 5 Tagen WARTEZEITEN: (BETONFAHRBAHNTAFELN) Unterlage Sikagard- 186*) Nachfolgende Schicht Sikalastic-810 Sikalastic-821 Sikalastic-821 LV Sikalastic-822 Mindestwartezeit bei Max.-Wartezeit bei +10 C +20 C +30 C +10 C +20 C +30 C 24 Std. 20 Std. 16 Std. 2 Monate bei sauberer Fläche *) kann als Grundierung, Versiegelung oder Kratzspachtelung betrachtet werden. Wartezeit bis zur Begehbarkeit Wartezeit bis zur Befahrbarkeit Wartezeit bis zur Prüfung der Haftzugfestigkeit + 10 C + 20 C + 30 C + 10 C + 20 C + 30 C + 10 C + 20 C + 30 C 24 Std. 20 Std. 16 Std. 24 Std. 20 Std. 16 Std. 24 Std. 24 Std. 24 Std. 7/8

WICHTIGE HINWEISE EU-RICHTLINIE 2004/42 (DECOPAINT-RICHTLINIE) CE-KENNZEICHNUNG Der in der EU-Richtlinie 2004/42 erlaubte maximale Gehalt an VOC (Produktkategorie IIA/j Typ sb) beträgt im gebrauchsfertigen Zustand 500 g/l (Limit 2010). Der maximale Gehalt von im gebrauchsfertigen Zustand ist < 500 g/l VOC. Siehe Leistungserklärung GEFAHRENHINWEISE GISCODE: RE 1 Diese Codierung ermöglicht es auf den Serviceseiten der BG Bau (www.bgbau.de/gisbau) weitere Informationen, sowie Hilfestellungen zum Erstellen von Betriebsanweisungen (www.wingisonline.de/wingisonline/)zu erhalten. Hautkontakt mit Epoxidharzen kann zu Allergien führen! DATENBASIS LÄNDERSPEZIFISCHE DATEN RECHTSHINWEISE Beim Umgang mit Epoxidharzen ist der direkte Hautkontakt unbedingt zu vermeiden! Zur Auswahl einer geeigneten Schutzausrüstung stehen Ihnen unter www.sika.de unsere Infodatenblätter Allgemeine Hinweise zum Arbeitsschutz (Kennziffer 7510) und Allgemeine Hinweise zum Tragen von Schutzhandschuhen (Kennziffer 7511) zur Verfügung. In diesem Zusammenhang empfehlen wir auch die Serviceseiten der BG Bau für den Umgang mit Epoxidharzen (www.bgbau.de/gisbau/fachthemen/epoxi). Alle technischen Daten, Maße und Angaben in diesem Datenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen. Die Angaben in diesem sind gültig für das von der Sika Deutschland GmbH ausgelieferte Produkt. Bitte beachten Sie, dass Angaben in anderen Ländern davon abweichen können. Beachten Sie das im Ausland gültige. Die vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unserer Produkte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produkte wurden sachgerecht gelagert und angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien, Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungen kann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnisses oder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnis auch immer, weder aus diesen Hinweisen, noch aus einer mündlichen Beratung begründet werden, es sei denn, dass uns insoweit Vorsatz oder grobe Fahrlässigkeit zur Last fällt. Hierbei hat der Anwender nachzuweisen, dass er schriftlich alle Kenntnisse, die zur sachgemäßen und erfolgversprechenden Beurteilung durch Sika erforderlich sind, Sika rechtzeitig und vollständig übermittelt hat. Der Anwender hat die Produkte auf ihre Eignung für den vorgesehenen Anwendungszweck zu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationen bleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zu beachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligen Verkaufs- und Lieferbedingungen. Es gilt das jeweils neueste, das von uns angefordert werden sollte, oder im Internet unter www.sika.de heruntergeladen werden kann. Sika Deutschland GmbH Flooring / Waterproofing Kornwestheimer Straße 103-107 70439 Stuttgart Deutschland Telefon: 0711/8009-0 Telefax: 0711/8009-321 E-Mail: info@de.sika.com www.sika.de 2014 Sika Deutschland GmbH 8/8