Disbothan 436 PU-Decksiegel Lösemittelfreie 2K-Polyurethanharzbeschichtung

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1 Seite 1 von 5 Disbothan 436 PU-Decksiegel Lösemittelfreie 2K-Polyurethanharzbeschichtung Produktbeschreibung Beschreibung / Werkstoff Bindemittelbasis / Wirkstoffe Verwendungszweck Farbtöne Ergänzungsprodukte / Systemkomponenten Hinweis Pigmentiertes, zähhartes 2K-Polyurethanharzsystem. 2K Polyurethanharz, lösemittelfrei, aromatisch. Für mineralische Bodenflächen und Hartasphaltflächen - innen - mit hoher bis extremer mechanischer Belastung, wie zb. Werkhallten mit Gabelstaplerverkehr, Produktionsbetriebe. gut chemikalienbeständig; zähhart; widerstandsfähig gegen mechanische Belastung; extrem mechanisch belastbar als Verlaufmörtel oder Einstreubelag; variabel einsetzbar als Verlaufbeschichtung, Verlaufmörtel und Einstreubelag für mechanisch hochbelastete Bodenflächen und als Rollbeschichtung auf abgestreuten Belägen; silikonfrei; statisch rissüberbrückend bei 20 C (bis 0,3 mm bei 1,5 kg/m²) RAL. siehe eigene TI's: Disbothan 436 PU-Decksiegel; DisboPur 458 PU-AquaSiegel; DisboPur 459 PU-AquaColor; Disboxid 462 EP-Grundier- u. Mörtelharz Disbothan 893 PU-Mattsiegel Beim Einsatz von Sondertönen muss die maximal möglche Füllstoffzugabemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.% sein kann. Die auftretende Vergilbung bei Einsatz ohne pigmentierte Deckversiegelung in UVbelasteten Bereichen beeinträchtigt die technischen Eigenschaften des Materials nicht. Organische Farbstoffe (zb. in Kaffee, Rotwein oder Blättern), sowie verschiedene Chemikalien (zb. desinfektionsmittel, chlorhaltige Reiniger, Säuren usw.) können zu Farbtonveränderungen/Ausbleichungen/Verringerung des Glanzgrades führen. Schleifende Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

2 Seite 2 von 5 Gutachten Rissüberbrückung RMI Ober-Ramstadt Dekontaminierbarkeit Fach Achen Rutschhemmklasse R12 V4 MPI Adendorf Verpackung / Gebindegrößen Lagerung Qualitätssicherung Verbrauch 30 kg. 25 kg Grundmasse (Teil A) + 5 kg Härter (Teil B). Kühl, trocken, frostfrei. Originalgeschlossenes Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei 20 C lagern. Hochwertige Produkte bedürfen einer strengen Kontrolle von Rohstoffen und deren Verarbeitung. Hauseigene Chemiker stellen diese Qualität von Eingang bis Ausgang der Ware sicher. AvenariusAgro produziert nach dem TÜV-geprüften und zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO und wurde mit dem Responsible Care Zertifikat ausgezeichnet. Technische Daten Grundbeschichtung: Mineralische Untergründe: Grundierung/Kratzspachtelung siehe eigene TI Hartasphalt: Grundierung Disothan 436 PU-Decksiegel ab 0,5 kg/m² Kratzspachtelung ca. 1,2 kg Disbothan 436 PU-Decksiegel; ca. 0,6 kg Füllstoff 0,1-0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) /m²/mm. Verlaufbeschichtung: ca. 1 mm (3 mm Dreieckszahnung*): Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 1,5 kg/m² Verlaufbeschichtung ca. 1,5 mm (4 mm Dreieckszahnung*) Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,3 kg/m². Regelschichtdicke Mischungsverhältnis Dichte Topfzeit Trocknung Glanzgrad Abrieb nach Taber Verlaufmörtel ca. 2 mm (6 mm Dreieckszahnung*): Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,4 kg/m² + F+llstoff 0,1-0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) ca. 1,2 kg/m² Einstreubelag: Einstreuschicht Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,4 kg/m² + Füllstoff 0,1-0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) ca. 1,2 kg/m². Absandung Füllstoff 0,3-0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) oder Füllstoff 0,7-1,2 mm (Disboxid 944 Einstreuquarz) ca. 4 kg/m². Rutschhemmende Oberfläche Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 0,5-0,8 kg/m². *Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperaturienflüsse, Applikationsart, Werkzeug, sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln. Versiegelung DisboPur 458 PU-AquaSiegel ca. 0,12 kg/m²/arbeitsgang DisboPur 459 PU-AquaColor ca. 0,12 kg/m²/arbeitsgang DisboPur 893 PU-Mattsiegel ca. 0,15 kg/m²/arbeitsgang Trocken: ca. 62 µm/100g/m². Grundmasse : Härter = 5 : 1 Gewichtsteile. ca. 1,5 kg/dm³ 30 Minuten (bei 20 C und 60% rel. Luftfeuchtigkeit). Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit. Bei 20 C und 60% rel. Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Std. begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen vollständig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während der Aushärtephase (ca. 16 Std. bei 20 C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten. Glänzend. Reißdehnung ca. 30%. CS 20/1000/1000 g ca. 65 mg/30 cm²

3 Seite 3 von 5 Shore Härte D ca. 70. Beständigkeit Chemisch Wasser, Waschmittellaugen, verdünnte Salzlösungen, Mineralöle, Benzin. Siehe auch Tabelle: Essigsäure 5% ig Salzsäure 10% ig + Schwefelsäure 10%ig + Zitronensäure 10% ig Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) + Calciumhydroxid + Kalilauge 50% ig Natronlauge 50% ig Eisen III Chloridlsg. gesättigt Lysoformlsg. 2 % ig + Dest. Wasser + Kochsalzlsg., gesättigt Heiz- u. Dieselkraftstoff + Motorenöl + Coca-Cola + Kaffee + Rotwein Trafo-Kühlflüssigkeiten + Detaillierte Auskunft bezüglich der chemischen Beständigkeit auf Anfrage! Mechanisch Oberflächenvorbereitung Materialzubereitung Verarbeitungstemperatur Hoch bis extrem hoch je nach Schichtaufbau. Schleifende Belastung führt zum Verkratzen der Oberfläche. Verarbeitung Als Untergrundvorbehandlung empfehlen wir Kugelstrahlen. Mindestabreißfestigkeit des Untergrundes im Mittel 1,5 N/mm² (MPa), kleinster Einzelwert 1,0 N/mm². Bei Hartasphalt müssen mind. ¾ des Korns freigestrahlt sein. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre, festhaftende 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen, bzw. mattstrahlen. Zementgebundene, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind, ggf. anhand von Musterlfächen, auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen. Ausbrücke oder Fehlstellen im Untergrund sind mit EP-Mörtel oberflächenbündig zu schließen. Teil A aufrühren, Teil B zugeben und mit einem langsam laufenden (max. 400 U/min.) elektrischen Rührgerät, im richtigen Gewichtsverhältnis (5 Gew.-T. Teil A und 1 Gew.-T. Teil B) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Die Untergrund-, Umgebungs- u. Materialtemperatur muss während der Verarbeitung und bis zur vollständigen Erhärtung mindestens +10 C und max. 30 C betragen. Die rel. Luftfeuchtigkeit darf. 80% nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss mind. 3 C über der Taupunkttemperatur liegen. Optimale Verlaufeigenschaften zeigt das Material ab 15 C, bei Temperaturen über 25 C ist die Verarbeitungszeit stark verkürzt, durch daraus resultierendes, frühes Anschleifen des Materials leiden die Verlaufeigenschaften und damit die Oberflächenoptik. Werden die klimatischen Mindestvoraussetzungen nicht erfüllt, so kann es zu Vernetzungsproblemen kommen. Diese äußern sich in Aushärtungsstörungen, verringerter mechanischer und/oder chemischer Belastbarkeit, vermehrter Schmutzaufnahme, schlechter Reinigbarkeit.

4 Seite 4 von 5 Verarbeitung Grundbeschichtung: Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Grundier- u. Mörtelharz grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtlelung egalisieren. Hartasphalt im Innenbereich mit Disbothan 436 PU-Decksiegel mit glattem Hartgummischieber oder Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung Disbothan 436 PU-Decksiegel und Füllstoff 0,1-0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) im Gewichtsverhältnis 1:0,5. Applikation Deckbeschichtung: Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche: Disbothan 436 PU-Decksiegel auf die Grundierung gießen und mit einer Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Nach ca. 10 Minuten frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften. Verlaufmörtel mit glatter Oberfäche: Zur Herstellung eines glatten Verlaufmörtels wird dem Material nach dem Umtopfen unter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz zugegeben. Den Verlaufmörtel auf die vorbereitete Fläche gießen und mit einer Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Nach ca. 10 Minuten frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften. Optional können Farbchips in die noch frische Beschichtung eingestreut oder eingeblasen werden. Einstreubelag: Wie vorher beschrieben, einen Verlaufmörtel herstellen, auf die vorbereitete Fläche gießen und mit einer Zahnrakel oder einer glatten Rakel gleichmäßig verteilen. Diese frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Füllstoff 0,3-0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) oder Füllstoff 0,7-1,2 mm (Disboxid 944 Einstreuquarz) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren und absaugen. Anschließend wird der Einstreubelag wie folgt fertiggestellt: Glatte Oberfläche: Auf die Verlaufbeschichtung wird ein Verlaufmörtel wie oben beschrieben aufgebracht. Rutschhemmende Oberfläche: Auf die Einstreuschicht Disbothan 436 PU-Decksiegel gießen, mit einer Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze nachrollen. Versiegelung: DisboPur 458 PU-AquaSiegel, DisboPur 459 PU-Aquacolor oder Disbothan 893 PU- Mattsiegel gleichmäßig im Kreuzgang dünnschichtig auftreagen (zb. Polyamidroller 13 mm, vorzugsweise mit abgerundeten Enden). Zusammenhängende Flächen in einem Zug versiegeln, um sichtbare Ansätze zu vermeiden. Bei andersfarbigen Untergründen und besonders hohem optischen Anspruch ist ein zweiter Arbeitsgang erforderlich. Spachteln, Rakeln. Wartezeiten Zwischen den Arbeitsgängen Grundierung und Beschichtung muss die Wartezeit bei 20 C mind. 24 und maximal 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn dieser nicht abgesandet wurde. Die Wartezeit vor Auftragen der Deckversiegelung beträgt bei 20 C mind. 16 und max. 48 Stunden. Geringere Temperaturen verlängern die Wartezeiten, höhere Temperaturen verkürzen sie. Geeignete Untergründe Reinigung & Pflege Werkzeugreinigung Besondere Hinweise Alle mineralischen Untergründe und Hartasphaltestriche im Innenbereich. Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von Staub, Fett, Öl, Gummiabrieb und anderen Verschmutzungen, sowie losen und absandenden Teilen sein. Die Untergründe müssen Ihre Ausgleichsfeuchtigkeit erreicht haben. Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen, bei Anhydrit- u. Magnesiaestrichen ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 oder besser entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen. Reinigungshinweise unf Pflegeempfehlungen für Disbon Fußböden beachten. Die produktspezifischen Pflegeempfehlungen sind beim AvenariusAgro Kunden-Service-Center erhältlich. Alle Geräte müssen sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Verdünnung 65 oder Reinigungsmittel K gereinigt werden. Ausgehärtetes Material kann nicht mehr angelöst werden, Entfernung nur mechanisch möglich. Gilt für die angeführten, wässrigen Versiegelungen (DisboPur 458 PU-AquaSiegel, DisboPur 459 PU-AquaColor).

5 Seite 5 von 5 Hinweise Entsorgung Sicherheitsdatenblatt Das Ende der Topfzeit ist optisch nicht erkennbar. Eine Überschreitung führt zu Glanzgradveränderungen, sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Untergrund. Bei ungleichmäßigem Auftrag sind Glanzunterschiede, sowie Spuren im Streiflicht zu erwarten. Zur Vermeidung von Reaktionsblasen müssen zu große Schichtdicken über 0,2 kg/m²/arbeitsgang vermieden werden. Während der Trocknungs- u. Erhärtungsphase für gute Be- u. Entlüftung sorgen. Chemikalienrechtliche Bestimmungen EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt: Kat A/J: 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 50 g/l VOC. Sonderabfallverbrennung oder Problemstoffsammelstellen. Nicht mit dem Hausmüll entsorgen. Nicht in die Kanalisation, ins Erdreich oder in Gewässer gelangen lassen. Ungereinigte Verpackung wie Produkt entsorgen. Das Sicherheitsdatenblatt kann unter abgerufen werden. Technische Information: Disbothan 436 PU-Decksiegel, Stand: 11 / 2017 Diese technische Information ist auf Basis des neuesten Stands der Technik und unserer Erfahrungen zusammengestellt worden. Im Hinblick auf die Vielfalt der Untergründe und Objektbedingungen werden wir durch den Inhalt unserer technischen Information nicht verpflichtet. Sie entbindet den Käufer / Anwender also nicht davon, unsere Werkstoffe in eigener Verantwortung auf ihre Eignung für den vorgesehenen Verwendungszweck unter den jeweiligen Objektbedingungen fach- und handwerksgerecht zu prüfen. Bei Erscheinen einer Neuauflage / neuen PDF-Version verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren anstrichtechnische Behandlung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. In schwierigen Fällen beraten Sie unsere Fachberater detailliert und objektbezogen. Avenarius-Agro GmbH Zentrale & Werk: Industriestraße 51, A-4600 Wels, Telefon: +43/7242/489-0, Telefax: +43/7242/ , Internet: office@avenariusagro.at Filiale Wien: A-1110 Wien, Sofie-Lazarsfeld-Str. 10, Tel.: 01 / , Fax: 01 / , wien@avenariusagro.at