Galvanisch Verzinken

Transkript

1 Galvanisch Verzinken

2 Trocknen Spülen Passivierung/Chromatierung Spülen Zinkbad Spülen Elektorlytische Entfettung Spülen Beizen Spülen Abkochentfettung

3 Abkochentfettung: Hier werden Fette, Öle, Schmiermittel, Späne, Schleifstaub und etc. in einer 70 C heißen Lauge entfernt. Beizen: Ist ein Säurebad. Hier wird Rost und Zunder entfernt. Bei starkem Zunder der durch z.b. Härten oder Glühen des Stahles erzeugt wird je nach Aufwand zweifach gebeizt. Elektrolytische Entfettung: Hier werden noch kleinste Verunreinigungen die noch übrig bleiben mit Hilfe von Strom entfernt. Die entstehen Bläschen an der Ware sprengen die restlichen Verunreinigungen von der Materialoberfläche weg.

4 Zinkbad: Mit Strom wir hier Zink abgeschieden. Standart-Schichtdicke: 8-12 µm Minimum: 5 µm Maximal: 40 µm Links Kathode (Ware) Rechts Zinkanode Mit Strom wird hier an der Anode Zink in das Salzwasser gelöst und darauf hin auf die Ware abgeschieden.

5 Passivierung/ Chromatierung: Auf der Zinkschicht wird eine Passivschicht aufgebraucht um den Korrosionsschutz zu verbessern. Hinweis: Die Dicke der Passivier- bzw. Chromatierschicht bewegt sich im Nanometerbreich (nm) und hat nichts mit der Zinkschicht (µm) zu tun. Korrosionsschutzklasse: Klasse: 1 Cn 2 C 3 F 4 B Kurzbezeichungen der Chromatierungen und Passivierungen A* Farblos-Passievierung ( auch Blau-Pass. möglich) B* Blau-Passivierung C* Gelb-Chromatierung Cn* D Dickschichtpassivierung (Chrom-6 frei) Olivchromatierung F* Schwarzchromatierung * Überzüge die wir durchführen können

6 Blaupassivieren (Chrom-6 frei) Gelbchromatieren (Chrom-6 haltig) Dickschichtpassivieren (Chrom-6 frei) Schwarzchromatieren (Chrom-6 haltig)

7 Fehlerbeschreibung

8 Scheißrückstände

9 Scheißrückstände

10 Schweißrückstande Ursache: Schweißen der Bauteile ohne Vorreinigung. Hierbei werden die Verunreinigungen (Fett, Öl, Schmier- und Schneidestoff, ) durch das Schweißen eingebrannt (man spricht von Verkohlung) und sind bei erneuten verzinken nur bedingt entfernbar. Meistens ist eine mechanisches abbürsten notwendig. Fehlervermeidung: Die Bauteile vor dem Schweißen gründlich reinigen oder das mechanische abkratzen der Schweißnaht.

11 Dichtschweißfehler

12 Dichtschweißfehler Ursache: Schweißnaht wurde nicht dichtgeschweißt, Flüssigkeiten die in den Hohlraum eindringen haben keine Möglichkeit zu entweichen. Gesammelte Flüssigkeit entweicht erst im Ruhezustand im Trockner bzw. verpackt in der Palette und greift die Zinkschicht an. Fehlervermeidung: 100% dichtschweißen bzw. Bohrungen (wenn Sie erlaubt sind) einbringen so das die Flüssigkeit wieder abfließen kann.

13 Sackbohrung

14 Sackbohrung Ursache: Bauteil wurde so aufgehängt das sich in den Sackbohrungen die Flüssigkeit ansammelt, fließt im Ruhezustand im Trockner bzw. verpackt in der Palette aus und greift die Zinkschicht an. Fehlervermeidung: Falls die Bauteile nicht anders aufhängbar sind, werden Schrauben oder Gummistopfen mit Absprache mit dem Kunden eingesetzt.

15 Rückstände von Klebebänder oder Etiketten

16 Rückstände von Klebebänder oder Etiketten Ursache: Am Bauteil ist oder war ein Klebeband oder Etikett vorhanden. Die nicht Sichtbare Kleberückstände führen zu den Flecken Fehlervermeidung: Etiketten entfernen und die Kleberückstände mechanisch oder mit Lösemittel reinigen. Die Teile nicht DIREKT mit dem Klebeband einwickel.

17 Keine Möglichkeit zur verzinken der Innenseiten von Rohren, Leitungen und der ähnlichen Konstruktionen Kein bzw. wenig Zink vorhanden

18 Keine Möglichkeit zur verzinken der Innenseiten von Rohren, Leitungen und der ähnlichen Konstruktionen

19 Keine Möglichkeit zur verzinken der Innenseiten von Rohren, Leitungen und der ähnlichen Konstruktionen Je nach Länge und Durchmesser des Rohres bzw. Vierkantrohr dringt das Zink nur minimal im Innenbereich der Konstruktion ein.

20 Unterschied von gefräster und stark verzunderter Oberfläche Nach Entfernung der Zunderschicht (links). Wurden beide Oberflächen verzinkt. (rechts) gefräste Oberfläche ist optisch und qualitativ besser als die mechanisch unbehandelte Oberfläche. Verzunderte Oberfläche nach dem galvanisch Verzinken gefräster Oberfläche nach dem galvanisch Verzinken

21 Vorher und Nachher Vergleich einer stark verzunderten Stahloberfläche

22 Vorher und Nachher Vergleich einer stark verzunderten Stahloberfläche Fehlervermeidung: Ggf. mechanisch Schleifen oder Sandstrahlen. Kunde sollte achten das die Ware nicht draußen bei Schnee und Regen gelagert wird.

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