Es bewegt sich was! Losgröße 1: robatherm investiert in eine kombinierte Quer- und Längsteilanlage ROBATHERM SETZT AUF KOHLER

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1 NEWS AUSGABE 2016 robatherm setzt auf KOHLER Haspeltechnik für anspruchsvolle Bänder Richten und Entgraten bei Wanzl Kompetenz in der Teile-Qualität Herausforderung Lochbleche Entgratanlage für Grob

2 VORWORT ROBATHERM SETZT AUF KOHLER 2 3 Dr. Hans-Peter Laubscher Dipl.-Ing. Arnd Greding Es bewegt sich was! Sehr geehrte Leserinnen und Leser, Heute halten Sie die neue Ausgabe der KOHLER News in den Händen, die sich von den Vorgänger-Ausgaben in mehreren Aspekten unterscheidet. Wir haben nach der Aufnahme der Paul ERNST Maschinenfabrik GmbH in die WINTERSTEIGER Gruppe die Kommunikation mit der KOHLER Maschinenbau GmbH verschmolzen. Und so erhalten Sie mit dieser Ausgabe Informationen zum Thema Teilerichtmaschinen und Bandanlagen sowie Berichte über Entgratmaschinen. Ein bestechendes Beispiel für den Erfolg unserer gemeinsamen Aktivitäten ist der Artikel über die Firma Wanzl. Mit einem Bericht über eine servomotorische Haspelspreizung möchten wir Ihnen vermitteln, dass die Hydraulik in einem weiteren Bereich Konkurrenz erhält. Konnten wir vor wenigen Jahren das Richten von Blechen dadurch revolutionieren, indem wir auf eine hochpräzise, wartungsfreie, elektromotorische Richtspaltregelung setzten, so können mit einer ölfreien Haspelspreizung sehr feinfühlig auch die letzten Wicklungen ohne Beschädigungen vom Coil gewickelt werden. Ebenfalls elektromotorisch erfolgt bei der Teilerichtmaschine die Walzenbiegung. Mit dem Einsatz von Richtmaschinen mit Walzenbiegung können bspw. Lochbleche oder auch durch Härtereianlagen verzogene Bleche in bislang unbekannter Präzision gerichtet werden. Unternehmen mit Spezialaufgaben oder variablen Losgrößen können auf diese Technologien in unserem Richt- und Entgratcenter in Lahr zurückgreifen. KOHLER beschreitet immer wieder neue Wege und kann damit seine Technologieführerschaft unter Beweis stellen. Wesentlicher Treiber für Veränderungen sind dabei die vom Markt an uns gestellten Aufgaben. Ein ausgezeichnetes Beispiel hierfür ist die kombinierte Quer- und Längsteilanlage, die sich derzeit in unserem Werk in Lahr im Aufbau befindet. Gerne möchten wir Sie einladen, die Welt der Richt- und Entgratmaschinen auch bei der EuroBlech in Hannover kennenzulernen. Wir werden in Halle 27, Stand E 32 sowie in Halle 11, Stand B111 einige der beschriebenen Lösungen vorstellen. Wir laden Sie herzlich ein und freuen uns auf Ihren Besuch! Dr. Hans-Peter Laubscher Geschäftsführer Vertrieb Arnd Greding Geschäftsführer Technik Losgröße 1: robatherm investiert in eine kombinierte Quer- und Längsteilanlage robatherm, ein weltweit agierendes mittelständisches Unternehmen mit 500 Mitarbeitern mit Firmensitz in Burgau, entschied sich im Herbst 2015 für die Investition in eine kombinierte Quer- und Längsteilanlage von KOHLER. Durch das innovative Anlagenkonzept und ein gutes Preis-/Leistungsverhältnis konnte sich KOHLER gegenüber namenhaften Mitbewerbern aus Europa durchsetzen. Die Firma robatherm liefert raumlufttechnische Geräte mit hohen Standards für Qualität, Sicherheit und Nachhaltigkeit. Das Unternehmen verfolgt bei seinen Aktivitäten weltweit eine konsequente Premium-Strategie mit maßgeschneiderten Lüftungsanlagen zum Beispiel für Krankenhäuser, Schwimmbäder, Einkaufszentren und Schulen. Platinen für modulares Gerätekonzept Bei der Gehäuse- und Komponentenauswahl geht robatherm durch sein modulares Gerätekonzept optimal auf die Ansprüche seiner Kunden ein. Die Platinen für diese Gehäuse werden auf der neuen KOHLER Anlage produziert. Die kombinierte Quer- und Längsteilanlage wird Ende 2016 im weltweit modernsten Produktionswerk für Klimageräte installiert um noch flexibler und effizienter bei der Herstellung von präzise zugeschnittenen Platinen zu werden. Mit der Anlage kann robatherm durch die Produktion von Platinen vom Coil und durch das auf Losgröße 1 konzipierte Anlagenkonzept besser, schneller und kosteneffizienter auf Kundenwünsche eingehen. Richtmaschine

3 4 5 Herzstück: Präzisionsrichtmaschine Das Herzstück der Anlage ist eine 17-Walzen-Präzisionsrichtmaschine, ausgestattet mit Zwischenwalzen und hartverchromten Richtwalzen in Blockzustellung, um den hohen Oberflächenanforderungen (Sichtteile bzw. Lackierfähigkeit) gerecht zu werden. Die Abstützung der Richtwalzen erfolgt mit großzügig dimensionierten, beidseitig gelagerten Stützrollen oben und unten (Six-High-Ausführung), um die hohen Ebenheitsanforderungen der Platinen zu erfüllen. Automatische Reinigung reduziert Wartungsaufwand Zum präventiven Reinigen der Richtwalzen nach jedem Coilwechsel ist die Richtmaschine mit einer automatisch arbeitenden Filzreinigungsvorrichtung versehen. Während des Coilwechsels werden hierdurch vollautomatisch Schmutz und Metallpartikel von den Richtwalzen entfernt. Dieser Filzreiniger ermöglicht dem Bediener der Anlage, die Richtwalzen ohne zusätzliches Instandhaltungspersonal automatisch reinigen zu lassen. Dadurch wird die Standzeit der Richtwalzen, die mit der Vermeidung von Kaltaufschweißungen einhergeht, wesentlich erhöht und die laufenden Betriebskosten durch Wartungen reduziert. Durch die erweiterte Reinigungs- und Schnellwechselvorrichtung an der Richtmaschine kann zusätzlich die obere oder untere Richtwalzengruppe innerhalb von 2 3 Minuten zur visuellen Kontrolle der Richtwalzen vollständig aus der Richtmaschine zur Bedienseite ausgefahren werden. Befinden sich auf den Richtwalzen Metallauftragungen, können diese innerhalb von Minuten ausgebaut, gereinigt und wieder eingebaut werden. Bei der turnusmäßigen Wartung können die Richtwalzen, Zwischenwalzen und Stützrollen durch diese Vorrichtung innerhalb von 2-3 Stunden komplett ausgewechselt und gereinigt werden. Dies führt zu einer erheblichen Zeitersparnis und Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit im Vergleich zu herkömmlichen Richtmaschinen. Kurze Rüstzeiten Die Konfiguration der kombinierten Quer- und Längsteilanlage besteht aus einem Coilladewagen zum Beladen des Coils auf den Haspeldorn und einer Doppel-Abwickelhaspel zum schnellen Umrüsten der Anlage, und zwar innerhalb von 7 10 Minuten vom letzten Schnitt des bereits abgearbeiteten Auftrags bis zum ersten Schnitt des nächsten Auftrags an der Querteilschere. Am Einlauf der Anlage befindet sich nach der Abwickelhaspel die Einführhilfe zum sicheren Einführen des Bandanfangs an den nachfolgenden Bandeinzugtreiber. Mit einer Schrottschere können die ersten Windungen des Coils abgeschnitten werden, um zu verhindern dass Schmutz am Bandanfang in die Richtmaschine eingebracht wird. Die Schrottstücke werden automatisch und sortenrein in einen der beiden Schrottkübel über eine Schrottklappe entsorgt. Nun folgt die Präzisionsrichtmaschine. Volle Flexibilität bei Platinen Über die nach der Richtmaschine angeordnete Bandschlaufe, deren Überleittische zum Einführen des Bandes in die Waagrechte gestellt werden, wird das Band dem nachfolgenden Hochleistungsvorschub zugeführt, der dieses dann der gewünschten Platinenlänge entsprechend mit Hubzahlen bis zu 17 Platinen pro Minute der hydraulisch betätigten Produktions-Querteilschere zuführt. Diese schneidet das Band in die gewünschte Platinenlänge. Ein Zangenvorschub übernimmt nun die Platine und transportiert diese lagerichtig ausgerichtet im rechten Winkel in die hydraulisch betätigte Produktions-Längsteilschere. Diese schneidet die Platinen auf die geforderte Streifenbreite. Ein Platinen-Feeder übernimmt die Platine und legt diese sicher positioniert auf einen der drei Platinen-Stapeltischwagen in die bereitstehenden Ladungsträger ab. Über den Platinen-Feeder können bis zu 17 Einzelplatinen mit einer max. Größe von mm Breite und mm Länge auf die drei Platinen-Stapeltischwagen abgelegt werden. Hier lassen sich die gefertigten Blechpakete rationell aus der Anlage zur Weiterverarbeitung transportieren. Kontinuierlicher Produktionsablauf ohne Anlagenstopp Die Breite der geschnittenen Streifen kann von Platine zu Platine verändert werden, um die Aufträge mit der Losgröße 1 abzuarbeiten. Ist ein Auftrag abgearbeitet, kann ohne Anlagenstopp der nächste Auftrag auf dem nächsten bereitstehenden Platinen-Stapeltischwagen weiter produziert werden. Zeitgleich wird der Ladungsträger in der ersten Stapelstelle abgedient und mit einem leeren Ladungsträger erneut in Stapelposition gefahren. Dadurch ist ein kontinuierlicher Produktionsablauf möglich. Die Platinen-Stapeltischwagen können unabhängig voneinander be- bzw. entladen werden. Dies ermöglicht kurze Wechselzyklen im Stapelbereich und trägt wesentlich zur Produktivität der Anlage bei. Just-in-time Anforderung erfüllt Die einzelnen Aufträge werden vom robatherm ERP System an die KOHLER Anlage entsprechend dem Produktionsplan übertragen und zeitnah ( Just-in-time ) abgearbeitet, um die Platinen den Produktionsaufträgen bereit zu stellen. Ende dieses Jahres wird ein Leistungs- und Vorabnahmetest unter Produktionsbedingungen bei KOHLER in Lahr durchgeführt. Dabei werden die Anlagenbediener sowie das Instandhaltungspersonal des Kunden vor Ort geschult. Anschließend folgt die Montage und Inbetriebnahme bei robatherm in Burgau. Zusammenfassend erfüllt die kundenspezifische Produktionslinie die wesentlichen Anforderungen der Just-in-time -Ansprüche. Bei Interesse oder Fragen wenden Sie sich bitte direkt an uns oder vereinbaren Sie ein unverbindliches Informationsgespräch mit unserem technischen Vertrieb. Beispiel einer erweiterten Reinigungs- und Schnellwechseleinrichtung Anlagenlayout: Coilladewagen Doppel-Abwickelhaspel Einführhilfe Schopfschere Präzisionsrichtmaschine Bandschlaufe Hochleistungsvorschub Produktions-Querteilschere Zangenvorschub Produktions-Längsteilschere Platinen-Feeder drei Platinen-Stapeltischwägen Doppel-Abwickelhaspel mit zwei Spreizbereichen ohne Zusatzschale Doppel-Abwickelhaspel

4 HASPELTECHNIK FÜR ANSPRUCHSVOLLE BÄNDER 6 7 Man sieht sie nicht und dennoch sind sie für Funktionen in allen Bereichen der Elektronik- Anwendungen lebenswichtig: kleine und kleinste Kontaktteile, die aus walzplattierten Bändern millionenfach hergestellt werden. Sie kommen in der Automobiltechnik genauso wie in der Haushaltsgeräteindustrie und vielen anderen Anwendungen zum Einsatz. Die Heraeus Materials Technology GmbH & Co. KG in Hanau gilt als führender Hersteller von walzplattierten Bändern. Das Unternehmen setzt in der Produktion auf innovative Fertigungstechniken namhafter und erfahrener Maschinenbauer wie auf die Wickeltechnik der KOHLER Maschinenbau GmbH in Lahr. Mit stets gleichbleibender Geschwindigkeit laufen verschiedene Bänder, die aus unterschiedlichen Materialien miteinander kombiniert werden, durch die Produktionslinien bei Heraeus. Bänder aus diversen Werkstoffen werden von mehreren Coils abgewickelt, laufen an einer Station der Produktionslinie zusammen, werden miteinander verbunden, durchlaufen Kontrollstationen und werden am Ende der Linie wieder als Coil aufgewickelt. Das Verbinden der aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehenden Bänder nennt man Walzplattieren. HASPELTECHNIK FÜR ANSPRUCHSVOLLE BÄNDER Die Auf- und Abwickeltechnik ist dabei besonders gefordert, weil der Kunde beziehungsweise der Verarbeiter von walzplattierten Bändern diese in seinen Fertigungsprozess in der Regel sind es die Stanzbetriebe reibungslos einbinden und so seine Fertigungsqualitäten und Stückzahlen sicher erreichen kann. Um diesen Ansprüchen gerecht zu werden, haben wir 2012 in eine Haspel-Anlage der KOHLER Maschinenbau GmbH investiert, konstatiert Joachim-Franz Schmidt. Kantengenaues Wickeln Mit der KOHLER Anlage, die aus zwei gleich funktionierenden Haspeln besteht, kann sowohl von links als auch von rechts sowie von unten und oben und im Reversierbetrieb gefahren werden. Dies ist dann der Fall, wenn das Band aus irgendwelchen Gründen nicht lagerichtig gewickelt sein sollte. Entscheidend dabei ist, so Schmidt, dass das jeweilige Band kantengenau gewickelt wird. Kantengenau bedeutet dabei, dass unter den einzelnen Bandlagen ein Überstand beziehungsweise Versatz von maximal 1 mm, manchmal, je nach Kundenwunsch, auch weniger, einzuhalten ist. Das Versatzmaß von 1 mm gilt dabei als Obergrenze. Kantengeführte Wickeltechnik Um die jeweiligen Bänder gleichmäßig abund aufzuwickeln, hat KOHLER an beiden Haspeln eine so genannte Separiervorrichtung installiert, die durch Führungsrollen unterstützt gewährleistet, dass eine Bandkante kontinuierlich am Festanschlag gewickelt wird. Walzwerksexperte Schmidt spricht dabei von einer kantengeführten Wickeltechnik im Gegensatz zur Center-Line geführten Wicklung. Großer Banddickenbereich und präzise Antriebsregelung Bei Heraeus setzt man insbesondere auf diese Haspeln von KOHLER, weil sie in einer einfachen Art und Weise die Qualität der produzierten Coils sicherstellen. Wir haben vor allem eine Universalanlage gesucht, die zum einen unseren Banddickenbereich abdeckt und zum anderen durch eine definierte Zugregelung eine stets saubere Umspulung des Produktes gewährleistet, sagt Schmidt. Unter anderem trägt eine präzise Antriebsregelung den hochsensiblen Bändern und ihrer Wickelgüte Rechnung. Dabei sind die Haspeln unabhängig voneinander angetrieben und je nach aktuellem Durchmesser des ab- und aufgewickelten Coils entsprechend über eine Bundrechner-Applikation geregelt. Kundenspezifische Steuerung für konstanten Bandzug Bei der Steuerung, einschließlich der Regelungssoftware, handelt es sich um eine von KOHLER projektierte kundenspezifische Lösung. Uwe Haag, Technischer Verkauf bei KOHLER, erklärt dazu: Unsere Steuerung, wir nennen sie Bundrechner-Applikation, setzt sich vor allem aus Siemens-Komponenten zusammen und sorgt dafür, dass von einem maximalen Außendurchmesser bis zu einem minimalen Innendurchmesser und von einer minimalen bis zu einer maximalen Geschwindigkeit ein absolut konstanter Bandzug sichergestellt ist. Abhängig ist der Zugbereich dabei von der jeweiligen Banddicke (hier 0,2 bis 0,8 mm), der Bandbreite und den Ansprüchen der walzplattierten Bänder. Durch die Vorgabe des spezifischen Bandzuges und in Verbindung mit der Zugmessung wird über den gesamten Bereich exakt der vorgegebene Bandzug über die Haspeln eingestellt. Der konstante Bandzug über den gesamten Durchmesser und Geschwindigkeitsbereich stellt sicher, dass die Bänder ohne negative Beanspruchung durch eventuelle Überdehnung (Zugschwankungen) abgewickelt und wieder sauber aufgewickelt werden können. Damit ist sichergestellt, dass Oberflächenbeschädigungen durch die Dehnung erst gar nicht vorkommen können. Zum Schutz der Oberflächen befinden sich an den Haspeln insgesamt drei Papierwickler, welche beim Abwickeln die Papierlage zwischen den Windungen aufwickeln und auf der Gegenseite das Seidenpapier zum Schutz der Oberfläche wieder einwickeln. Diese Papierwickler können, wie auch ihre großen Pendants, in der Drehrichtung und auch vom Bandzug angepasst und entsprechend eingestellt werden. Werkleiter Schmidt spricht in diesem Zusammenhang von einer höchst anspruchsvollen Steuerungslösung, die in Zusammenarbeit von KOHLER und Heraeus entstanden ist. Haspeldornspreizung mit Servomotor Das Besondere an dieser Haspelanlage ist vor allem die Haspeldornspreizung. Bisher, erklärt Haag, wurde die Haspeldornspreizung mithilfe eines Hydraulikzylinders realisiert. Hier machen wir das nun mit einem Servomotor. Dadurch entfällt das Hydraulikaggregat, die Verrohrung (Stolperstellen), die Wartung der Hydraulikanlage und der immer wiederkehrende Austausch bzw. die Reparatur von tropfenden Drehölverschraubungen. Die Kosten für die Erneuerung des Hydrauliköls, und die Stromkosten für die Hydraulikpumpe entfallen komplett. Der Kunde senkt somit die Betriebs- und Wartungskosten erheblich und spart zudem auch noch wertvollen Platz. Die servomotorische Spreizregelung des Haspeldorns hat den Vorteil einer konstanten Spreizung des Coils auf dem Dorn. Die einzelnen Windungen des Bandes rutschen somit nicht übereinander. Dies ist sehr oberflächenschonend, was bei den walzplattierten Bändern sehr wichtig ist. Ein weiterer Vorteil der servomotorischen Spreizung ist die exakte Vorgabe eines individuellen Coil-Innendurchmessers bei der Aufwickelhaspel. Innovative Wickeltechnik schont hochwertige Bänder Mit der Vorgängeranlage, sagt Schmidt, hatten wir permanent Probleme eine gleichbleibende und materialschonende Wickeltechnik zu realisieren. Mit der KOHLER Anlage verzeichneten wir bislang keinerlei Ausfälle. So können wir unseren Kunden stets einwandfrei konfektionierte, walzplattierte Produkte liefern. Damit hat KOHLER einen weiteren innovativen Entwicklungsschritt bei Ab- und Aufwickelhaspeln für oberflächenempfindliche, hochwertige Bandmaterialien vollzogen. Die neue Technik ist seit drei Jahren in Betrieb, hat ihre Industrietauglichkeit nachgewiesen und sich vollumfänglich bewährt. Um diese Technik einem breiten Anwenderkreis vorzustellen, wird KOHLER die Haspeldornspreizung mit servomotorischer Regelung auf der internationalen Fachmesse Euro blech vom 25. bis 29. Oktober 2016 in Hannover präsentieren. Bei Interesse oder Fragen wenden Sie sich bitte direkt an uns oder vereinbaren Sie ein unverbindliches Informationsgespräch mit unserem technischen Vertrieb. Die walzplattierten Bänder werden den Verarbeitern meist Stanzbetrieben passend konfektioniert zur Verfügung gestellt Herz einer jeden Haspel ist die Coilaufnahme, die für eine entscheidende Funktion und Qualität der Bandwicklung steht und sich geregelt den Parametern Banddicke, Bandbreite, Coil mit oder ohne Innenkern kontinuierlich anpasst Walzplattierte Bänder sind ein hoch innovatives und empfindliches Produkt. Heraeus in Hanau ist hierbei Trendsetter und Innovationstreiber

5 RICHTEN UND ENTGRATEN BEI WANZL Jürgen Obeser (links) und Markus Hempe zeigen hier, worauf es ihnen bei der Peak Performer GC besonders ankommt: Zur Reinigung der Walzen werden sie komplett und per Knopfdruck herausgefahren das spart Zeit und somit können Reinigung und Wartung einfach und ordentlich durchgeführt werden 8 9 verarbeitet. Unsere Produktpalette, erklärt Jürgen Obeser, Betriebsingenieur Produktionstechnik bei Wanzl, erfordert eine umfangreiche Fertigung, mit der wir alle Prozessschritte nicht nur abdecken, sondern auch Qualität in höchstem Maße sicherstellen. So sind es im Bereich der Blechfertigung vor allem die Laserschneidanlagen, die dafür sorgen, dass die nachfolgenden Fertigungsoperationen optimal bewerkstelligt werden können. Nach dem Zuschnitt weisen die Bleche unterschiedliche Geometrien und Abmessungen auf. Ebenso verschieden sind mit 1 bis 4 mm die Blechdicken und nicht zuletzt auch die Materialgüten, wie etwa Stähle, Edelstähle oder Aluminium. Die Materialqualitäten können selbst beim gleichen Material chargenweise unterschiedlich sein. So ist es natürlich nicht ausgeschlossen, dass die Teile mit erheblichen Spannungen oder einem Verzug in den nächsten Bearbeitungsschritt gehen, erläutert Obeser und meint: Bei manchen Teilen mag das vielleicht keine Rolle spielen. Aber oft ist das nicht der Fall und sowohl das Blechteil als auch der Kunde verlangen, dass das Teil einwandfrei sauber und eben ist. GERICHTETE BLECHTEILE ERLEICHTERN DIE MONTAGE, SICHERN DIE FUNKTION UND STEIGERN DIE OPTIK Nicht immer können Blechteile direkt weiterverarbeitet werden. Beispielsweise dort, wo verschiedene Teile später zu einer Baugruppe montiert werden und es darüber hinaus auch auf die Optik ankommt. Die Wanzl Metallwarenfabrik GmbH in Leipheim stellt unter anderem Produkte für die Präsentation von Lebensmitteln in Super- und Baumärkten her. Hier ist der Anspruch besonders hoch. Um diesem gerecht zu werden, setzt das Unternehmen unter anderem auf Richtmaschinen der KOHLER Maschinenbau GmbH aus Lahr, sowie auf Entgrat- und Kantenbearbeitungsmaschinen der Paul ERNST Maschinenfabrik GmbH in Eschelbronn. Im Gleichtakt nimmt der Werker fertig zugeschnittene Blechbauteile aus einer Kiste und legt sie nacheinander auf den Einlauftisch an der Richtmaschine es ist eine KOHLER Peak Performer GC Typ /21. Nach einer gewissen Anzahl von Teilen, die er auf den Tisch gelegt hat und die nun durch die Richtanlage transportiert werden, geht er um die Maschine herum und nimmt an der Auslaufseite die perfekt gerichteten Teile vom Gleittisch ab und sortiert sie in einen sicheren Transportbehälter. Flexibel bei unterschiedlichen Anforderungen Wanzl gilt mit seinem umfangreichen Portfolio mit Einrichtungs- und Objektgegenständen für Supermärkte im Lebensmittel- und Baubereich als führendes Unternehmen und Trendsetter zugleich. Das Unternehmen gibt es bereits seit 1947 und es agiert heute rund um den Globus. Etwa 4500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter erzielen mit elf Werken in sieben Ländern einen Jahresumsatz von mehr als 600 Mio. Euro. Allein am Stammsitz in Leipheim werden neben Drähten für die Einkaufswagen jährlich auch rund 4000 t Bleche für Regalböden und die verschiedensten Komponenten Teures Nacharbeiten verhindern Die Fertigungsverantwortlichen bei Wanzl entscheiden von Fall zu Fall bei einer Sichtprobe, was mit einem Bauteil geschieht: Ob das Blechteil saubere Kanten und Ebenheit besitzt oder ob es zusätzlich dem Fertigungsschritt Richten bzw. Entgraten zugeführt wird. Zwei der wichtigsten Entscheidungskriterien sind beispielsweise, dass man mit der Kantenbearbeitung und dem Richten zum einen eine sichere qualitativ hochwertige Montage ohne Nacharbeiten garantiert und andererseits eine ansprechende Optik der Blechteile innerhalb eines gesamten Systems erreicht. Dies ist nicht zu unterschätzen, sagt Obeser, denn Nacharbeiten, die durch nicht passende Blechteile entstehen sind teuer, wenn dann zudem die Optik nicht stimmt, zieht man auch noch den Ärger des Kunden auf sich. Daran hat niemand bei Wanzl ein Interesse und so hat man sich in Leipheim entschieden sowohl in die Kantenbearbeitung als auch in die Richttechnik zu investieren. Will man eine ordentliche Qualität bei Blechbauteilen erreichen, kommt eine Blechfertigung um die beiden Prozesstechniken Richten und Entgraten heute nicht mehr herum, stellt Obeser klar.

6 10 11 Perfekte Blechentgratung im Nassverfahren Entschieden haben sich die Verantwortlichen bei Wanzl in der Kantenbearbeitung für eine Anlage der Paul ERNST Maschinenfabrik GmbH in Eschelbronn, und zwar für eine Maschine der Baureihe Neptun. Für eine perfekte Blechentgratung und ein ebensolches Oberflächenfinish setzt ERNST dabei auf die Nassschlifftechnik, die eine saubere Bearbeitung bei beliebigem Materialwechsel sicherstellt. Der modulare Aufbau bietet dem Kunden die Möglichkeit, sich eine Maschine nach seinen aktuellen Bedürfnissen zusammenzustellen. Mit der Modulbauweise kann er jederzeit auf geänderte Anforderungen reagieren und die Maschinenfunktion erweitern. Die hochwertigen Bearbeitungsmodule erzielen mit ihrer Bauweise erfahrungsgemäß beste Bearbeitungsergebnisse. Proberichten vor der Investition Nur wenige Meter entfernt und der Kantenbearbeitungsmaschine nachgeschaltet, steht die KOHLER Richtmaschine, die Peak Performer GC. Diese, erklärt Markus Hempe, stellvertretender Abteilungsleiter der Blechfertigung, mussten wir unbedingt in der Fertigung haben, weil wir sehr viele Blechteile mit unterschiedlichen Abmessungen produzieren, die von ihrer Funktion her eben und sauber sein müssen. Der Entscheidung für die Maschine von KOHLER waren diverse Proberichtvorgänge vorausgegangen. Die Ergebnisse, so Obeser, haben uns gänzlich überzeugt und letztendlich zu dieser Entscheidung geführt. Motorische Schnellwechseleinrichtung Einen besonderen Trumpf, den KOHLER mit der Peak Performer in der Hand hält, ist die motorische Schnellwechseleinrichtung für eine schnelle und einfache Wartung der Richtwalzen und Stützrollen. Auch beim Richten von Blechen entsteht ein gewisser Verschmutzungsgrad, der die Walzen beschädigen kann. Um dies zu vermeiden, ist von Zeit zu Zeit eine Reinigung unumgänglich. Das System von KOHLER unterstützt uns dahingehend, dass nicht einzelne Walzen ausgebaut werden müssen. Per Knopfdruck fährt die komplette Walzenkassette aus der Maschine und es ist viel Platz, um eine ordentliche Reinigung durchzuführen. Gereinigt werden können dann auch die Stützrollen und Zwischenräume, in der sich Abrieb vom zu richtenden Material ablagern kann. Das geht schnell und einfach und damit gewinnen wir in der Fertigung eindeutig wertvolle Zeit und steigern die Qualität, lobt Obeser die Schnellwechseleinrichtung von KOHLER. Elektromechanische Richtspaltverstellung Überzeugt sind die Maschinenbediener auch vom Vorteil der elektromechanischen Richtspaltverstellung GAP-Control mit einem 4-fach Keilsystem und energiesparenden Aktuatoren, die für eine präzise Regelung sorgen sowie vom Expert Calculation System. Dabei handelt es sich um ein sehr praktisches Berechnungsmodul zur Ermittlung einer perfekten Walzeneinstellung. Dies bringt vor allem bei häufigem Materialwechsel oder wenig erfahrenen Maschinenbedienern unschätzbare Vorteile, weil man schnell auf bereits vorprogrammierte Daten zugreifen kann. Bei Wanzl schätzt man insgesamt die einfache und problemlose Bedienung der Peak Perfomers GC sehr. Bis zur Inbetriebnahme der Peak Performer GC bei Wanzl wurden die Blechteile nicht automatisiert gerichtet oder extern zum Richten vergeben. Dies führte jedoch in vielen Fällen mit all den üblichen Nachteilen einer Fremdfertigung, zu Engpässen bei Wanzl und so sind Obeser und Hempe sich einig, dass die Investition in die KOHLER Richtmaschine die richtige Entscheidung war. Neben den technischen Vorzügen weiß man sich auch beim Service durch die KOHLER Experten in guten Händen. KOHLER liefert auch Bandanlagen KOHLER ist nicht nur durch seine Teilerichtanlagen bekannt. Das badische Unternehmen bietet auch ein Bandanlagenprogramm mit Haspeln von 500 kg bis 30 t Tragkraft sowie Bandbreiten von 5 bis 2200 mm. Als Varianten stehen dabei Einfach- oder Doppelhaspeln mit und ohne Antrieb zur Auswahl sowie Sonderausführungen. Mit einer früheren Investition entschied sich Wanzl bereits für eine KOHLER Bandanlage für Stahl. Diese besteht aus einer Haspel für verlegt gewickeltes Material bis 50 mm Bandbreite mit axial verspannbaren Gegenhaltern. Die Haspel ist gleichzeitig geeignet für Coilmaterial bis 120 mm Bandbreite, eine Richtmaschine mit Hochkantrichtapparat bis 35 mm oder Bandrichten ohne Hochkantrichtapparat bis 120 mm, einschließlich elektronisch gesteuertem Walzenvorschub mit bis zu 60 Hüben bei 1500 mm Vorschublänge. KOHLER integrierte eine vom Kunden beigestellte Presse (Fabrikat Brück) ohne Steuerung in die Bandrichtanlage und war für die Automatisierung der Gesamtanlage verantwortlich. Ein Blick in das Innere der Peak Performer GC zeigt die Zugänglichkeit der Maschine sowie die hervorstechende Walzenkassette Solche und ähnliche Blechteile sind bei Wanzl in hundertfacher Ausführung an der Tagesordnung. Für die spätere Montage müssen sie optisch gut aussehen und für eine passende und rasche Montage planeben sein Das macht den Unterschied: Rechts ein ungerichtetes Teil; die Unebenheit wird am Lichtspalt deutlich. Links das planebene Teil

7 KOMPETENZ IN DER TEILE-QUALITÄT TEILE-QUALITÄT IST GEFRAGT: KOHLER UND ERNST ANTWORTEN MIT RICHT -UND ENTGRAT KOMPETENZ Bleche egal in welchen Abmessungen oder aus welchen Werkstoffen müssen nach dem Zuschnitt gerichtet werden. Denn vor der Weiterverarbeitung durch Schweißen, Abkanten oder Montagearbeiten müssen Bleche spannungsfrei und plan sein. Das gilt vor allem für Bauteile. Zur Veranschaulichung, wie das Teilerichten funktioniert und was machbar ist, betreibt der Richt-Spezialist KOHLER Maschinenbau GmbH im badischen Lahr ein modern ausgestattetes Kompetenzcenter Richttechnik. Mit von der Partie und ergänzend zur Richttechnik ist auch die Kanten- und Oberflächenbearbeitung der Paul ERNST Maschinenfabrik GmbH. Auf diversen Europaletten lagern von Kunden gelieferte Blechteile unterschiedlichster Geometrien und Dicken. Der Zuschnitt erfolgte entweder durch Laserbearbeitung oder durch die Flamme. Bei einem Blick auf die Teile-Oberflächen sieht man mit bloßem Auge Verwerfungen und Unebenheiten. Die Spannungen, die durch den Wärmeeintrag im Bauteil entstanden sind und das Bauteil zusätzlich belasten, sind jedoch unsichtbar. Mit diesen negativen Einflüssen, die sich auf die spätere Qualität der Teile auswirken, können sie keinesfalls weiterverarbeitet werden sei es durch Biegen, Abkanten oder Umformen. Sie müssen zuerst gerichtet werden. Aus Qualitätsgründen setzen Blechverarbeiter und ihre Kunden schon seit Jahren auf einwandfrei ebene und spannungsfreie Blechteile, die sie entweder auf eigenen Maschinen und Anlagen bearbeiten oder wegen der Komplexität des Richtens an einen Spezialisten vergeben. Neu: Lohnrichten und Lohnentgraten Seit mehr als 50 Jahren entwickelt, baut und installiert KOHLER Richtmaschinen bei Kunden in aller Welt. Über die Jahrzehnte hat das Unternehmen besondere Kompetenz in der Richtdisziplin aufgebaut. Dieses Wissen nutzt KOHLER jetzt auf breiter Basis für das Lohnrichten von Blechteilen aller Art. Voraussetzung für ein optimales Richtergebnis sind gratfreie Teile, die mit der ERNST-Entgrattechnik erzielt werden können. Aus Kapazitätsgründen verlegte KOHLER 2014 seinen Firmensitz von Friesenheim nach Lahr. Mit dem Standortwechsel in das neue Büro- und Produktionsgebäude und unter dem Dach der österreichischen WINTERSTEIGER AG wurden die Fertigungskapazitäten für Band- und Richtanlagen erweitert und der neue Geschäftszweig Lohnrichten geschaffen. Dass dieser Schritt richtig und notwendig war, zeigen uns die ersten Erfolge in unserem Kompetenzcenter Richttechnik, sagt Rainer Eichhorn, Leiter Service bei KOHLER. Damit schlägt KOHLER gleich zwei Fliegen mit einer Klappe: Denn neben dem Lohnrichten werden die installierten Maschinen und Anlagen auch für Test- und Versuchszwecke sowie für die Präsentation des KOHLER Maschinenportfolios genutzt. Lohnrichten: Wer sind die Kunden? In der Regel, so verrät Eichhorn, sind unsere Auftraggeber für das Lohnrichten identisch mit den Maschinen- und Anlagenkäufern. Eine Maschine oder Anlage kauft ein Kunde, der durch größere Serien oder aufgrund breit gestreuter Geometrien auf Stückzahlen und damit auf Auslastung kommt. Ist die Auslastung einer Maschine jedoch nicht gewährleistet oder sind die Anforderungen an die Richtaufgabe besonders anspruchsvoll, dann treten die Firmen mit KOHLER in Kontakt. Unsere Kunden sind vor allem Teilehersteller mit häufig wechselnden Blechteilen und oft auch mit geringen Stückzahlen, weiß Eichhorn zu berichten. Die Vorteile für Blechteilehersteller, die ihre Bleche nach Lahr zum Richten bringen, liegen schon allein durch eine nachvollziehbare Kalkulation eines Auftrages klar auf der Hand. Das Lohnrichten ist sicherer und für den Kunden sorgenfrei. Auch deshalb wird KOHLER diesen Service weiter ausbauen. Aufgrund der stetig wachsenden Qualitätsanforderungen bei Blecherzeugnissen wird der Markt für das Lohnrichten automatisch mitwachsen. Die Richttechnik wird sich in der Prozesskette der Blechbearbeitung mehr und mehr als selbstverständlicher und unumgänglicher Fertigungsschritt etablieren, sagt Rainer Eichhorn. Das neue Richt-und Entgratcenter der KOHLER Maschinenbau in Lahr bietet alles, was moderne Richttechnik und Kantenbearbeitung zu bieten haben für Kaufinteressenten und vor allem für Kunden, die KOHLER mit dem Teilerichten beauftragen.

8 14 15 Die Kunst des Richtens Blechteilehersteller, die ihre Teile im KOHLER Kompetenzcenter in Lahr richten lassen, setzen vor allem auf die langjährige Erfahrung des Maschinenbauers nicht nur wegen des exzellenten Maschinen- und Anlagenbaus, sondern auch wegen der fachlichen Kompetenz der KOHLER Mitarbeiter. Denn Richten ist eine Kunst! Der Kunde bekommt die Möglichkeit unter fachlicher Anleitung eines KOHLER Richtmeisters seine Teile im Kompetenzcenter selbst zu richten. Ausschließlich auf Dienstleister mit Anspruch auf Rundum-Service getrimmt, unterstützt KOHLER auch das Handling und den Transport der Teile ganz nach Wunsch des Kunden. Immer auf dem neusten Stand Das neue lichtdurchflutete Firmengebäude in Lahr mit seinem großzügigen Platzangebot bietet Raum für eine ganze Reihe unterschiedlicher KOHLER und ERNST Maschinen. Hier treffen Maschinenkäufer und Interessenten wie auch die Auftraggeber für das Lohnrichten von Blechteilen immer auf einen aktuellen und exzellenten Maschinenpark mit modernster Technik. Das schafft in jeder Hinsicht volles Vertrauen Kunde und Besucher sind stets auf dem neuesten Stand der Richttechnik und Kantenbearbeitung. Präzise Richtmaschinen für beste Ergebnisse: Walzendurchmesser mm Blechdicke mm Max. Durchlaufbreite mm Beschreibung 10 0,15 1, Präzisionsrichtmaschine 18 0,1 2,0 260 Präzisionsrichtmaschine 30 0,2 3, Elektromechanische Präzisionsrichtmaschine 50 0, Elektromechanische Präzisionsrichtmaschine 80 1, Elektromechanische Präzisionsrichtmaschine 120 2, Elektromechanische Präzisionsrichtmaschine Seit 2014 ist KOHLER im badischen Lahr. In diesem hochmodernen Gebäude, gleich neben der Autobahn A5, können Blechbearbeiter ihre Teile richten lassen Präzise Entgratmaschinen für beste Ergebnisse: Typen Prozessschritte Materialart Materialstärke mm ATLAS ER (Trockenschliff) Entgraten Starke Kantenverrundung von Stanz-, Laser-, Brenn- und Plasmateilen Stahl Edelstahl Aluminium Neptun EBS (Nassschliff) Triton ES (Nassschliff) Entgraten gleichmäßige Kantenverrundung Oxidentfernung Oberflächenfinish Entgraten gleichmäßige Kantenverrundung Oberflächenfinish Stahl Edelstahl Aluminium Stahl Edelstahl Aluminium optische Qualitätskontrolle KOHLER bietet im Kompetenzcenter Richttechnik in Lahr sowie in der Niederlassung in Shanghai optimale Möglich keiten für das Lohnrichten und für Richtversuche Präzise reproduzierbare Richtergebnisse Pluto ELL (Trockenschliff) Entgraten Kantenverrundung Stahl Edelstahl 1 150

9 HERAUSFORDERUNG LOCHBLECHE HERAUSFORDERUNG LOCHBLECHE Lochbleche unterscheiden sich erheblich von einem ungelochten Blech. Die Löcher sind es, die bei der Herstellung dieser Bleche besondere Spannungen und Unebenheiten verursachen. Um Lochbleche jedoch für die Weiterverarbeitung brauchbar zu machen, müssen diese negativen Ausprägungen völlig beseitigt werden. Dies ist für Lochblechhersteller eine besondere Herausforderung, die sich jedoch mit der passenden Richttechnik und einer Portion Erfahrung meistern lässt. Ein Lochblech ist nicht einfach nur ein Blech, in das willkürlich Löcher eingebracht sind. Denn für Lochbleche und deren Lochbilder gibt es bestimmte Normen, an die sich die Lochblechhersteller, die zahlreich am Markt agieren, orientieren. In den einschlägigen Normen DIN und DIN werden Lochbleche als Lochplatte bezeichnet der Begriff Lochbleche hat sich jedoch bei Herstellern und Anwendern etabliert. In den DIN-Normen wird ein Lochblech als Tafel oder Platine mit gleichartigen Öffnungen also Löchern in regelmäßigen Anordnungen beschrieben. Eingebracht werden die Löcher meist durch Stanzen, manchmal auch durch Bohren oder Laserschneiden. Dabei weisen die Löcher unterschiedliche Geometrien (rund, quadratisch, Langloch) und Abmessungen auf. Entgegen der DIN-Beschreibung kann die Anordnung der Löcher auch individuell festgelegt werden. Anwendungsbereiche Lochbleche sind Produkte, die in der Herstellung und Verarbeitung die besondere Aufmerksamkeit des Herstellers oder Verarbeiters fordern. Sie werden als Funktionsteile, beispielsweise als Siebe oder Filter, eingesetzt oder sie verschönern durch ihre gestaltete Optik die Fassaden moderner Bürogebäude. Je nach Anwendungs- und Einsatzfall werden Lochbleche aus den unterschiedlichsten Werkstoffen hergestellt. So bieten die meisten Lochblechhersteller ihre Erzeugnisse in allen möglichen Stahlsorten (beispielsweise roh oder verzinkt), in Edelstahl und NE-Metallen wie zum Beispiel Aluminium, Kupfer, Messing, Nickel oder Titan an. Die angebotenen Abmessungen und Oberflächen sind ebenfalls recht unterschiedlich. Spannungsarme Lochbleche, ein Muss vor der Weiterverarbeitung Allen Lochblechen gemeinsam ist, dass sich durch die Lochung der Bleche erhebliche Spannungen und damit verbunden auch größere Unebenheiten ergeben. Mit diesen negativen Einflüssen können Lochbleche jedoch keiner Weiterverarbeitung und Anwendung zugeführt werden. Als Konsequenz daraus folgt, dass Lochbleche erst einmal spannungsarm und gerichtet sein müssen. Besondere Erfahrungen mit QR-Code scannen für mehr Informationen: Teilerichtmaschinen der Baureihe Peak Performer

10 18 19 Die Peak Performer gewährt ein ergonomisches und sauberes Arbeiten entsprechenden Richtverfahren und in der gesamten Richttechnik haben sich in über 50 Jahren bei der KOHLER Maschinenbau GmbH im badischen Lahr gesammelt. So weiß beispielsweise Franz Müllerleile, Technischer Leiter bei KOHLER mit jahrzehntelanger Erfahrung: Egal mit welchem Lochungsverfahren ein Lochblech hergestellt wurde oder welche Lochform und Lochanordnung das Blech besitzt, es wird sich immer dehnen und verziehen. Da das Ausmaß von Dehnung und Spannung im Wesentlichen vom Material, von der Blechdicke, der Lochung und Teilung bestimmt wird, lassen sich die Werte kaum vorhersagen. Die Ausbeulung, eine spezielle Hürde Was den Richttechnikern der Lochblechhersteller besonderes Kopfzerbrechen bereitet, ist aber die sogenannte Ausbeulung der Lochfläche. Sie verhält sich je nach Werkstoff, Blechdicke sowie der gesamten Länge und Breite des Bleches unregelmäßig. Das macht die Sache erheblich schwieriger, sagt Müllerleile. Die auftretende Säbelförmigkeit wird meist durch Beschneiden des Lochbleches beseitigt, für das Lochbild selbst ist dies aber nicht möglich, ergänzt der Richtspezialist. Im Richtvorgang, beispielsweise auf einer KOHLER Richtmaschine der Baureihen Peak Performer», bekommen die Lochblechhersteller die Negativerscheinungen in den Griff. So können diese bis zu einem gewissen Grad oder sogar gänzlich beseitigt werden. Bei höchsten Planheitsanforderungen muss das jeweilige Lochblech mit der zusätzlichen Option Walzenbiegung gerichtet werden. Bleche mit einer komplexen Struktur für die Peak Performer kein Problem Ein ungerichtetes Lochblech Dasselbe Lochblech, aber sichtbar gerichtet. Wie sich das Blech beim Lochen verhält, weiß man vorher nie. Verwerfungen und Spannungen ergeben sich willkürlich Walzenbiegung, ein Highlight in der Richttechnik Speziell für Lochbleche ist die Option Walzenbiegung eine immer häufiger auftretende Marktanforderung. Mit Hilfe der Einzel- und Gesamtverstellung der unteren Stützrollenböcke können die Richtwalzen über ein Keilsystem mit Verstellmotoren um unterschiedliche Maße angehoben oder abgesenkt werden. Diese Verstellung dient zur kontrollierten Vorbiegung der Richtwalzen. Je nach Durchbiegen der Richtwalzen können damit gezielt Rand- und Mittelwellen an den Blechen beseitigt werden. Die regelbaren Stützrollenträger werden dabei elektromotorisch positioniert. Dieses Feature ist insbesondere für das Richten von Lochblechen von besonderem Vorteil, denn sobald Mittelwellen die Materialqualität beeinträchtigen, können die flexiblen Stützrollen im äußeren Bereich nach oben bewegt werden. Auf diese Weise lösen sie einen Streckeffekt im Außenbereich des Materials aus, der die störenden Mittelwellen verschwinden lässt. Das Richten von Blechen ist ein unabdingbarer Fertigungsprozess beziehungsweise Fertigungsschritt. Durch Verzug und Unebenheiten sind Bleche in ihrem Rohzustand einfach nicht weiter zu verarbeiten oder einsatzfähig. Daher setzen Blech-Servicebetriebe und Lochblechhersteller auf die KOHLER Richttechnik. Ordentliche Richtergebnisse sind immer eine Symbiose aus erfahrenen Richtspezialisten und der KOHLER Richttechnik, bestätigt Müllerleile. Peak Performer PG, die wirtschaftliche Richtlösung Für das Richten von Teilen, egal ob normales Blech oder Lochblech, hält KOHLER zwei Baureihen vor. Zum einen ist das die Peak Performer PG, in die Kunden investieren, die vor allem auf eine einfache und wirtschaftliche Art ihre Bleche richten wollen. Diese Richtmaschine gibt es für unterschiedliche Blechabmessungen. Bewährt hat sich die PG vor allem im Dünnblechbereich mit oft wiederkehrenden Blechformaten, womit Anwender beispielsweise mit wenigen Einstellungen beste Ergebnisse erzielen. Die Maschine erweist sich trotz einfachster Bedienung und Ausstattung als vollwertige und vor allem wirtschaftliche Richtlösung. Peak Performer GC für besondere Ansprüche Als eine Nummer größer gilt die zweite Baureihe mit der Peak Performer GC. Man kann sie auch als First Class -Maschinen bezeichnen, weil sie Lösungen für besonders anspruchsvolle Richtaufgaben bieten. Insbesondere ist es dabei die elektromechanische Richtspaltregelung, die ohne jegliche Hydraulik auskommt und bei der es in der Folge auch keine Verschmutzungen gibt. Mit dem sogenannten GAP-Control regeln Aktuatoren über ein reibungsoptimiertes 4-fach Keilsystem den Richtspalt und halten ihn konstant. Als eine Besonderheit bei Richtmaschinen von KOHLER gilt auch die motorische Schnellwechseleinrichtung. Damit ist die Pflege der Richtwalzen und Stützrollen ohne Entnahme aus der Maschine gründlich und zeitsparend möglich. Quasi per Knopfdruck lassen sich die Richtwalzen komplett aus der Maschine fahren, sodass das Reinigen der Walzen und Rollen rundum und in kürzester Zeit erledigt werden kann. Expert Calculation System inklusive Nicht vergessen darf man das sogenannte Expert Calculation System, dies ist für den Anwender eine wesentliche Hilfe bei der Einrichtung der Richtmaschine für bestimmte Bleche. Der Anwender greift dabei auf die im System hinterlegten Blechdaten zu und stellt darüber die Walzen schnell und sicher ein. In der Datenbank sind die Daten der Bleche mit den idealen Einstellungswerten bereits durch KOHLER hinterlegt. Das sorgt auch bei weniger erfahrenem Richtpersonal für ordentliche Richtergebnisse. Im Übrigen ist das Expert Calculation System in beiden KOHLER Baureihen inklusive. Beide Peak Performer Baureihen, PG und GC, sind als Baukastensystem konzipiert und decken standardmäßig und nach praktischen Erfahrungen die meisten Anwendungen unter Berücksichtigung höchster Qualitätsansprüche ab. Anwender, denen diese jedoch nicht genügen, bekommen bei KOHLER auch ihre ganz individuelle Lösung. Aufgrund unserer jahrelangen Erfahrungen in der Konzeption, dem Bau und der Inbetriebnahme bei Kunden in aller Welt sind wir in der Lage jede Maschine so spezifisch zu liefern, wie sie gewünscht wird, rundet Franz Müllerleile das Richtmaschinenangebot von KOHLER ab. Merkblatt 317/Lochbleche aus Stahl Mehr Informationen über Lochbleche bietet das Merkblatt 317 des Stahl-Informations-Zentrums: Auf 20 Seiten gibt es alles Wissenswerte auf Basis der einschlägigen DIN-Normen zu Fachterminologie, Lochformen, Lochanordnungen und Abmessungen mit entsprechenden Quellenhinweisen.

11 ENTGRATANLAGE FÜR GROB Geschäftsführer Markus Lindörfer (l.) und seine Mannschaft von Paul ERNST stehen Steffen Setz (r.) und Wilhelm Fischbach von Grob jederzeit mit Rat und Tat zur Seite ALLE KANTEN GLEICHMÄSSIG: ENTGRATANLAGE BEI GROB Das aktuelle Produktprogramm der Grob-Werke GmbH & Co. KG mit Stammsitz in Mindelheim, Deutschland, kann sich sehen lassen: Neben kundenspezifischen Gesamtlösungen für die Großserienfertigung (inklusive Automation) sind das modulare Bearbeitungszentren und Sondermaschinen. Wer höchste Qualitätsansprüche erfüllt, beansprucht natürlich auch selbst höchste Qualität, auch bei unvermeidbaren Zwischenbearbeitungen wie der Oberflächen- und Kantenbearbeitung. Und die ist alles andere als trivial: Einerseits muss sie gründlich sein, andererseits die Sollkontur eingehalten werden ein schmaler Grat im Doppelsinne. Entgratet werden die meisten Blechteile, selbst die per Laser geschnittenen, maschinell, weil gleichmäßiger und kostengünstiger, auf einer Anlage von Paul ERNST, Eschelbronn. Für die Blechbearbeitung im Mindelheimer Werk sind unter anderem Steffen Setz, als Leiter der Produktionseinheit Konstruktionsmechanik, und Wilhelm Fischbach, als Meister zuständig für den Maschinenpark, verantwortlich. Neben fertigungstechnischen Gründen für das Entgraten gibt es einen, der mindestens genauso wichtig ist. Steffen Setz: Die meisten Verletzungen, die wir in der Produktion haben, sind Schnittverletzungen. Dass Grob auch gelaserte Bleche entgratet, die ja als nahezu gratfrei gelten, überrascht nur im ersten Moment, denn Meister Wilhelm Fischbach nennt plausible Gründe: Auch gelaserte Unterkanten sind scharf genug, dass man sich verletzen kann. Außerdem hat man im Bereich der Auflagepunkte immer Reflexion, die zur Gratbildung führen kann. Und zum Dritten, auch wenn uns das nicht betrifft, kann die Auflage der Flachbettmaschine so verschlissen sein, dass das Blech nicht mehr eben aufliegt; dann stimmt die Fokussierung nicht mehr, und Sie bekommen dort auch Grate. Wir konnten ein deutlich breiteres Spektrum an Teilen entgraten als erwartet. Paul ERNST hatte einfach die besten Schleifergebnisse. Steffen Setz Leiter der Produktionseinheit Konstruktionsmechanik, Grob-Werke GmbH & Co.KG, Mindelheim Flexibel mit Modulbauweise Nicht nur Grob, auch Paul ERNST setzt auf Modulbauweise. Die Maschinen sind so aufgebaut, dass alle vier möglichen Prozessschritte Entgraten, Oxidschichtentfernung, Kantenverrundung und Finishen aus einem Baukasten bestellt werden können. Und nicht nur das: Der Kunde kann die Anlagen später um Module für weitere Anwendungen erweitern. Das heißt: Wenn Steffen Setz morgen auch die Funktion Oberflächenschleifen benötigt, kann er sie integrieren. Der Grund für dieses Konzept: Viele ERNST Kunden sind Laser- Jobshops, die nicht wissen, was mittel- bis langfristig auf sie zukommt. Sie müssen flexibel reagieren können. Die Funktionsteilung ermöglicht auch, mit spezifischen Werkzeugen in der Maschine nur die Funktion auszuführen, die gewünscht wird. Der modulare Aufbau, die Umrüstbarkeit, die Erweiterbarkeit waren für uns wichtige Auswahlkriterien, bestätigt Steffen Setz. Denn wir wollten uns auf die Zukunft gesehen nicht unnötig einschränken. Auch wenn Grob in zehn Jahren höchstwahrscheinlich immer noch Bearbeitungszentren macht, wollten wir uns nichts verbauen. Weitere Pluspunkte Grate haben die Teile immer nur an der Kante. Warum sollte man also auf der Oberfläche schleifen? Sieht man die Werkstücke, die aus der Entgratmaschine kommen, genau an, erkennt man, dass die Maschine hauptsächlich im Kantenbereich schleift. Die Entgratwalze arbeitet nämlich ohne nennenswerten Druck auf die Fläche. Das ist ein großer Vorteil der ERNST Maschinen aber nicht der einzige. Im nächsten Schritt, dem Verrunden, werden alle Kanten gleichmäßig verrundet. Das ist nicht selbstverständlich, nicht alle Maschinen auf dem Markt können das. Die besten Schleifergebnisse Die Entscheidung für Paul ERNST fiel den Grob-Verantwortlichen leicht, resümiert Wilhelm Fischbach: Auf diesen Anlagen können wir auch Teile mit Durchbrüchen und Prägungen entgraten, ebenso die empfindlichen Aluminiumbleche. Wir hatten vor allem solche kritischen Teile zu den Maschinenanbietern mitgenommen. Und Paul ERNST hat alle Aufgaben mit Bravour gelöst. Unterschiedliche Werkstoffe, vor allem Stahl, Edelstahl und Aluminium im Wechsel auf einer Maschine sind für die ERNST Anlage kein Thema. Trocken auch bei Nassbearbeitung Auch bei der Nassbearbeitung ist der Materialwechsel kein Problem. Der Nassbereich der Maschinen ist in VA gekapselt, sodass der Rest der Anlage trocken bleibt. Zu loben wüssten Steffen Setz und Wilhelm Fischbach noch viel an der Entgratanlage, wie z.b. ihre Solidität und ihre Kompaktheit. Die Zusammenfassung von Steffen Setz: Wir konnten ein deutlich breiteres Spektrum an Teilen entgraten als erwartet. Paul ERNST hatte einfach die besten Schleifergebnisse. Alle Kanten gleichmäßig, erschienen in BÄNDER BLECHE ROHRE Auch Durchbrüche werden sauber entgratet Werkstück vor dem Entgraten; die Prägungen bleiben erhalten

12 ALLE VERTRIEB UND SERVICE-MITARBEITER Bei Interesse oder Fragen können Sie sich direkt an unser Vertriebs- und Serviceteam wenden Volker Ihling Vertriebsleitung, Bandanlagen Uwe Haag Technischer Verkauf, Bandanlagen Dietmar Schneider Technischer Verkauf, Bandanlagen Markus Lindörfer Vertriebsleitung, Teilericht- und Entgratmaschinen Martin Geppert Technischer Verkauf, Teilerichtmaschinen Sascha Vormann Technischer Verkauf, Teilerichtmaschinen STÜCK FÜR STÜCK WIRTSCHAFTLICHER: LOHNRICHTEN UND -ENTGRATEN MIT DEN SPEZIALISTEN! Die perfekte Symbiose für lohnende Ergebnisse: Die Maschinenbauer KOHLER und ERNST stehen für absolutes Spezialistentum in ihren jeweiligen Bereichen. KOHLER ist seit Jahrzehnten führender Hersteller von hochpräzisen Richtmaschinen. ERNST steht für modernste Entgratmaschinen. Fest verankert in der WINTERSTEIGER Gruppe bieten beide Unternehmen präzise Leistungen in den Bereichen Lohnrichten und -entgraten von Blechteilen. Setzen Sie bei Bedarf also auf führende Spezialisten. Und auf die perfekte Symbiose. Liebe Entscheider, willkommen in der perfekten Welt der Entgrat- und Richttechnik! Bernd Richter Technischer Verkauf, Entgratmaschinen Manfred Siehl Technischer Verkauf, Entgratmaschinen Rainer Eichhorn Leitung Service, Lohnrichten Parts of WINTERSTEIGER Group

13 KOHLER Maschinenbau GmbH Einsteinallee Lahr, Germany Tel.: +49 (0) Fax: +49 (0) info@kohler-germany.com Paul ERNST Maschinenfabrik GmbH Meckesheimer Straße Eschelbronn, Germany Tel.: +49(0) Fax: +49 (0) info@ernst-maschinen.de