Was für ein Werk 38 DIE PRODUKTION 39. Text Harm Clüver Fotografie Henning Bock

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1 38 DIE PRODUKTION 39 Was für ein Werk Bratislava ist nicht nur die Schmiede für hochwertige Geländewagen aus dem Volkswagen Konzern. Dort entsteht auch der zukunftsweisende Kleinwagen up! Text Harm Clüver Fotografie Henning Bock Kurz vor dem Debüt: Bei der up!-produktion galten strenge Geheimhaltungsauflagen die Hallen konnten nur mit Sonderausweis betreten werden, und halbfertige Fahrzeuge wurden zum Schutz mit Planen abgedeckt.

2 40 DIE PRODUKTION 41 Roboter greifen, drehen und wenden die Pressteile, andere schweißen sie zusammen. Die Passgenauigkeit wird akribisch geprüft bei jeder Karosserie. Verbundsystem: Die Pressteile aus verschiedenen Stahlsorten werden fertig angeliefert exakt arbeitende Roboter schweißen sie dann zu ganzen Karosserien zusammen. Die Mitarbeiter übernehmen dabei vor allem Justier- und Kontrollaufgaben. Entstehungsprozess: Transportbänder bringen die fertig lackierten Karosserien in die Montage. Beim Einbau des Antriebsstrangs und des Interieurs ist noch immer präzise Handarbeit gefragt.

3 42 DIE PRODUKTION 43 Akribisch verlegen Arbeiter frisch ausgestochene Stücke von Grasnarben auf einer Verkehrsinsel im Volkswagen Werk Bratislava. Klopfen sie hier noch einmal fest, korrigieren da noch mal die Naht zur nächsten Sode. Als sie fertig sind, betont der sattgrüne Teppich umso mehr die steinerne Skulptur mitten auf der Anhöhe: ein geschliffener Granitblock, aus dem die Kontur eines Autos herausgesägt ist unverkennbar die klare Silhouette des neuen up!. Der Block ist Ansporn und Verpflichtung zugleich. Mit ihm schuf sich das Werk schon vor Anlauf der Produktion ein Symbol für die neue Aufgabe. Wo die hochwertigsten und in Technik und Komfort aufwändigsten Autos des Konzerns gebaut werden Volkswagen Touareg, Audi Q7 und die Karosserie des Porsche Cayenne, wird nun auf einer parallelen Spur auch das kleinste Auto des Konzerns im Minuten takt vom Band rollen. Eben der Volkswagen up!, das erste Modell der New Small Family (NSF). Zur Einweihung des Denkmals und zur Vorstellung des Prototyps im Juli 2009 zeigte sich sogar der damalige slowakische Ministerpräsident Robert Fico, und Dr. Andreas Tostmann, Vorstandsvorsitzender von Volkswagen Slovakia, machte deutlich, welch große Hoffnungen der Kleine trage: Dies ist ein Schritt in die Zukunft, der für uns hier in Bratislava wie für Volkswagen von großer Bedeutung ist. Nun steht diese Zukunft vor der Tür im Werk läuft die Serie an. Und folgt einem klaren Leitziel: Der up!, sagt Hartwig Diers, Projektleiter Produktion in Bratislava, muss alle Qualitätsmerkmale aufweisen, die einen Volkswagen auszeichnen. Diers wurde vor zwei Jahren von Volkswagen mit der Best Practice Trophy ausgezeichnet. Auch seine Berufung zeigt, welchen Stellenwert die New Small Family für Volkswagen hat. Der Produktionsprozess eines neuen Fahrzeugs beginnt lange, bevor die Roboter die ersten Karosseriebleche zusammenschweißen. Beim up! ging Volkswagen dabei noch einmal neue Wege: Schon bei Die Produktion erforderte viele neue Lösungen. Die Karosserie sollte bei geringem Gewicht und einem eng gesteckten Kostenrahmen höchste Stabilität zeigen. der Konstruktion des Fahrzeugs wurden die Produktionsfachleute in die Workshops integriert, um zu überprüfen, ob sich das, was die Konstrukteure erdachten, auch fehlerlos und ohne Zeitverzug am Band einbauen ließe. Da geht es manchmal um Kleinigkeiten, berichtet Hartwig Diers. Bei der Konstruktion des Heckglasdeckels stellten wir zum Beispiel fest, dass der Stecker für den Motor des Scheibenwischers nicht prozesssicher durch den Kabelkanal gefädelt werden konnte. Also wurde im Vorserienzentrum so lange getüftelt, bis das Problem gelöst war. Im Grunde geht es um Hunderte, wenn nicht Tausende solcher Lösungen, die erst ermöglichen, dass ein Auto bereits mit Produktionsbeginn das geforderte hohe Qualitätsniveau aufweist. Eine Herausforderung ganz besonders für ein kleines Auto, dessen Konstruktion einigen maßge benden Restriktionen unterliegt: viel Frontpartie im Hochlagerregal: Das stilisierte Lächeln ist charakteristisch für das Gesicht des neuen Kleinwagens und soll den Betrachter heiter stimmen. Krönender Abschluss: Nach der Montage wird die Lackierung der Autos noch einmal sorgfältig geprüft. Die verschiedenen Komponenten der Karosserie werden zurzeit noch fertig angeliefert. In Zukunft will man sie in einem eigenen Presswerk selbst anfertigen. Raum auf wenig Länge, große Stabilität bei geringem Gewicht und ein eng gesteckter Kostenrahmen für einen attraktiven Verkaufspreis. So beginnt das Präzisionspuzzle in der Produktion beim Bau der Karosserie. Sie besteht aus einem intelligenten Mix verschiedener Stahlsorten : klassische Tiefziehstähle, hochfeste, höchst feste, ultrahochfeste und warmumgeformte Stähle. Sie sind da nachgiebig, wo sie beim Unfall Energie verzehren sollen, dort extrem stabil, wo sie die Fahrgastzelle schützen müssen, und besonders biegsam, wo sie in der Beplankung als gewölbte Flächen ausgeführt werden. Zurzeit bezie hen wir diese Karosserieteile noch fertig aus einer externen Herstellung, erläutert Tomas Uhlír, Fachbereichsleiter Produkt- und Prozessanalyse. Später werden wir auch diese Teile im Werk selbst pressen. Überflüssig zu erwäh nen, dass auch für die Lieferanten die gleichen Qualitätsanforderungen vorgeschrieben sind, die im Haus selbst gelten, ganz nach dem Motto : Wir tun unser Bestes und nichts Geringeres erwarten wir von unseren Zulieferern. Tomas Uhlír ist Herr über eine stattliche Anzahl von Robotern. Einige greifen, drehen und wenden die Pressteile, Sorgfalt als oberste Maßgabe: Bei der Endabnahme tragen die Mitarbeiter Handschuhe, damit der Lack keine Kratzer bekommt.

4 44 DIE PRODUKTION 45 Sauberkeit ist das erste Gebot in den Fertigungshallen. Die grau lackierten Fußböden werden von Kehrmaschinen immer wieder poliert. Rollen-Modell: Ein noch verhüllter up! passiert auf einer mobilen Vorrichtung die Linie, auf der die großen SUVs des Volkswagen Konzerns entstehen.

5 46 andere schweißen sie zusammen. Auf den Zehntelmillimeter genau, und die Passgenauigkeit wird nicht etwa dadurch überprüft, dass man hin und wieder verschweißte Karosserien aus dem Band nimmt und sie kontrolliert diese Kontrolle erfolgt bei jeder Karosserie: Wir messen online, sagt Tomas Uhlír. Wenn etwas nicht stimmt, können wir sofort feststellen, ob der Fehler bei unseren Werkzeugen oder bei den Press teilen liegt. Stolz zeigt er ein Messblatt, das deutlich macht, wie sich die Präzisions genauigkeit im Lauf der Zeit verbessert und einen Grad der Perfektion erreicht hat, der keinen Vergleich zur Oberklasse zu scheuen braucht. Wir verlassen die Halle H6a Karosseriebau NSF und werfen einen Blick in die Lackiererei, in der auch die Hohlraumversiegelung vorgenommen wird. Jaroslav Faltynek muss hier mit seinen Kollegen dafür sorgen, dass die Fahrzeuge am Ende genauso strahlen wie ihre Brüder aus der SUV-Familie. Da gibt es keine Kompromisse, sagt Faltynek, der wie alle Bereichsleiter schon wegen der ständigen Abstimmung mit Wolfsburg fließend Deutsch spricht. Der Lack des up! erfüllt höchste Qualitäts standards. Als wir die riesige Montagehalle betreten, staunen wir zum wiederholten Mal über die grau lackierten, von Kehrmaschinen immer wieder polierten Fußböden: Sauberkeit als erstes Gebot sorgfältiger Produktion. Marcel Bodis, Leiter Montage der New Small Family, und Gabriel Grecar, Chef der NSF Montage-Qualitätssicherung, führen uns ans Band, auf dem die ersten up! Modelle montiert werden. Beide waren vorher für die Montage der großen SUVs verantwortlich. Jetzt hilft ihre Erfahrung, den up! fehlerlos in den Handel zu bringen. Hören Sie doch mal, wie es klingt, wenn man die Heckklappe schließt, sagt Gabriel Grecar und lässt die verglaste Klappe ins Schloss fallen. Ein sattes Plopp ist zu hören da klingt nichts blechern. Grecars Augen leuchten, als wollte er fragen: Ist das nicht Qualität? Auf die Geräuschdämmung bei dem kleinen Auto ist man ganz besonders stolz bei Volkswagen, auch auf die Qualität der Fugen und Oberflächen. Wir dürfen im Auto Platz nehmen. Marcel Bodis bittet uns, genau hinzuschauen und die Verarbeitungs qualität zu überprüfen. Bei den SUVs hatten wir bisher in der Endfertigung einen Arbeitstakt von zwei Minuten pro Auto. Bei der New Small Family Für die Produktion werden 1500 neue Arbeitskräfte im Trainingscenter des Werks ausgebildet. verdoppelt sich später einmal die Taktfrequenz. Wir wollen dann pro Tag 1200 Fahrzeuge der NSF produzieren. Da muss alles klappen wie am Schnürchen. Gleich neben dem Band liegt das Trainingscenter, denn Volkswagen Bratislava braucht zur Serienproduktion mehr als 1500 neue Arbeitskräfte, die hier geschult werden. Marcel Bodis glaubt, dass die Arbeiter am Band ihre Leidenschaft für das neue Produkt teilen werden: Mit dem up! bauen sie ein Auto, das sie sich selbst leisten können. Den bauen sie praktisch für sich. Das ist ein großer Motivationsschub. Der Granitblock mit der up! Kontur steht schon. Nun gilt es, dem Denkmal Taten folgen zu lassen: mit einem Auto, das von Bratislava aus die Welt erobern könnte. Mehr Infos zum Werk finden Sie unter Bereit für den Markt: Wenn die Produktion in Kürze auf Hochtouren läuft, soll im Volkswagen Werk Bratislava pro Minute ein up! vom Band rollen. Volkswagen Slovakia Volkswagen übernahm 1991 die Autofabrik Bratislavské automobilové závody und hat das Werk seither kontinuierlich ausgebaut. Im Februar 1992 begann die Montage des Passat Variant, später kamen Golf und Polo dazu. Bratislava startete 2002 auch die Produktion des Touareg, später folgte der Audi Q7. Bislang wurden weit über 2,5 Millionen Fahrzeuge und über 5 Millionen Getriebe hergestellt (2010 : Fahrzeuge, Getriebe). Im slowakischen Volkswagen Werk Martin entstehen Fahrzeugkomponenten für alle Marken des Volkswagen Konzerns, im Werk Kosice werden Fahrzeuge für den Export nach Russland vorbereitet. Jeden Tag rollen 600 SUVs vom Band, gearbeitet wird in vier Schichten. Die Belegschaft besteht aus 7000 Mitarbeitern, die begleitend zur Produktionsaufnahme des up! deutlich aufgestockt werden soll. Auch der Bau eines eigenen Presswerks ist in Vorbereitung. Derzeit entstehen die Fahrzeuge in einer Montagehalle, die eine Fläche von 21 Fußballfeldern umfasst. Nach umfangreichen Investitionen in die Produktion des up! kommt das Werk Bratislava auf eine Stückzahl von Fahrzeugen pro Jahr. Mit einem Anteil von 8,2 Prozent am Gesamtvolumen ist Volkswagen der größte Exporteur in der Slowakischen Republik. Kleines Auto, große Qualität: Bis zum Schluss wird kontrolliert und geprüft, damit die Autos das Werk makellos verlassen. Watch the Time Chronograph blue 605 Swiss made Gehäuse Titan poliert Band Leder Glas Saphir UVP 329,-- Bezugsquellen bei: Filius Zeitdesign Tel / Neuer JJ-Onlinestore: brown 604 JACOB JENSEN JACOB JENSEN is a trademark of JACOB JENSEN HOLDING ApS and is used under license by JACOB JENSEN BRAND ApS