Sonderausgabe für John Deere Mit Beiträgen aus der Zeitschrift LOHNUNTERNEHMEN

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1 LU-Spezial Beckmann Verlag Dezember 2015 Sonderausgabe für Mit Beiträgen aus der Zeitschrift LOHNUNTERNEHMEN In diesem Spezial: T560i: Jetzt mit variablem Schneidwerk und Raupe LU-Diskussionsrunde Häcksler: Der Verschleiß ist heiß LU Wagner: Alle zwei Jahre einen Häcksler dazu ExactEmerge: Einzelkorndrille mit Köpfchen LU-Interview mit Markwart von Pentz und Dr. Olaf Turß: Schlechtes Jahr gute Perspektiven Expertengespräch zur Gülleausbringung: Auf dem Weg zur Nährstoffverteilung

2 2 LU-Spezial Ende Juli in Mittelfranken, Erntezeit eines 12-ha- Triticaleschlages im Landkreis Ansbach: Dort dreschen wir auf 400 m Höhe mit dem neuen 5-Schüttler Flaggschiff der John Deere T-Serie, dem T560i und dem neuen 7,60-m-Schneidwerk 625X. Gras ist die Königsdisziplin für den Feldhäcksler. Die Redaktion hat mit sechs Praktikern und drei Industrievertretern darüber diskutiert, welche Anforderungen an die Häckseltechnik gestellt werden. Verschleiß und Einsatzsicherheit kristallisierten sich dabei als Topthemen heraus Auf der Sima 2015 in Paris hat erstmals eine Einzelkorndrille 1725NT ExactEmerge vorgestellt, die ab 2016 in auch in Deutschland verkauft werden soll. Diversere Automatisierungsfunktionen sollen Ablageergebnis der Maschine perfektionieren. Markwart von Pentz steht als einer von drei Präsidenten der Landtechniksparte mit an der Spitze des Konzerns. Wir haben ihn und den Geschäftsführer des Vertriebs Dr. Olaf Turß über die aktuelle Lage bei interviewt. Tim Becke und Steffen Jütting sind LU- Fahrer, fest angestellt und sitzen meist auf demselben Schlepper. Es ist gefühlt ihr Schlepper und das soll auch so sein, betonen ihre beiden Chefs LU Andreas Lührmann und LU Hilmar Thomßen. Die Grünfutterernte ist bei LU Rainer Wagner eine der wichtigsten Dienstleistungen. Worauf legt der Lohnunternehmer wert, wenn die Investition in einen Häcksler ansteht? Die Redaktion hat nachgefragt Gülle ist ein heterogener Nähr- Redaktion hat mit Lohnunternehmern, der FH Soest und Firmenvertretern über die aktuellen Entwicklungen in der NIR-Sensorik zur Nährstofferfassung in der Gülle diskutiert. Impressum Diese Sonderveröffentlichung wurde u.a. mit Beiträgen aus der Zeitschrift LOHNUNTERNEHMEN erstellt. Verlag: Beckmann Verlag GmbH & Co KG Rudolf-Petzold-Ring 9, Lehrte Telefon: Telefax: info@beckmann-verlag.de Herausgeber: Peter Frank Beckmann (pfb) Vertrieb: Frauke Weiß Telefon weiss@beckmann-verlag.de Redaktion: Hans-Günter Dörpmund (hgd) (Chefredakteur), Telefon: Jens Noordhof (jn), Telefon: Mirja Plischke (pl), Telefon: Gesa Lormis (gsl), Telefon: Björn Anders Lützen (lue): Johannes Rohmann (jr): Maren Schlauss (ms): redaktion@beckmann-verlag.de Weitere Informationen zur Zeitschrift LOHNUNTERNEHMEN Möchten Sie die LOHNUNTERNEHMEN kennenlernen? Dann melden Sie sich unter Telefon oder vertrieb@beckmann-verlag.de

3 LU-Spezial 3 Der 9-l-Motor von mit zwei Turbola- Einsatzbericht T560i mit dem 625X Schneidwerk Jetzt mit variablem Schneidwerk und Raupe Ende Juli in Mittelfranken, Erntezeit eines 12-ha-Triticaleschlages im Landkreis Ansbach. Dort dreschen wir auf 400 m Höhe mit dem neuen 5-Schüttler Flaggschiff der T-Serie, dem T560i und dem neuen 7,60-m-Schneidwerk 625X. Das auf die Fruchtart kalibrierte Display zeigt einen Kornertrag von gut 9,5 t/ha. Ein ordentlicher Ertrag in diesem eher trockenen Jahr. Der Star unter den Schüttlermaschinen bei ist die T-Serie, die seit 2008 im Markt ist. Für die Saison 2016 hat nun die T-Serie mit Upgrades versehen. Mehr Leistung und mehr Komfort, betont stolz Daniel Riede, der für als Produktspezialist Erntemaschinen mit dieser Vorserienmaschine durch Teile Süddeutschlands tourt. Wir haben ihn und den T560i in Franken auf einem Triticaleschlag getroffen. Maschinen-Rundgang: Schneidwerk 625X (7,60 m): Dieses neue variable Schneidwerk wurde von selbst entwickelt und wird im Werk in Zweibrücken produziert. Angeboten werden Schneidwerksbreiten von 6,70 m bis 12,20 m, wobei die 12-m-Variante im Süden eher als Ausnahme zu sehen ist. Die Zahl hinter der 6 benennt die Breite in Fuß. Verfügbar ist es ab der Saison Mit den variablen Schneidwerken sollen besonders die Lohnunternehmer begeistert werden, die oft und schnell umrüsten müssen von Getreide zu Raps und retour. Der Tisch lässt sich für den Rapsdrusch oder für kurzes Getreide auf maximal 1,20 m ausfahren. Der Fahrer kann den Tisch manuell verstellen oder auf dem Display die Wuchshöhe eingeben, wodurch der Tisch automatisch auf die voreingestellte Länge aus- oder eingefahren wird. Diese werkseitig eingestellten Tischlängen können durch eigene Werte ersetzt werden. Nächster Schritt ist der Austausch der Halmteiler durch das rein mechanisch angetriebene Rapstrennmesser (Aufpreis gegenüber dem Standardschneidwerk: ca ). Der neue Schrägförderer erhöht die Einzugsgeschwindigkeit des Erntegutes von früher 2,8 m/s auf 3,6 m/s um die Durchsatzleistung zu erhöhen. Das Premium-Flow-Schneidwerk wird nach wie vor von der Firma Zürn-Harvesting im Auftrag von gefertigt. Den Rahmen liefert, das Bandschneidwerk baut Zürn auf. Angeboten wird auch ein Flex-Schneidwerk 600F für Getreide und auch für die Ernte der Sojabohne, die besonders in Bayern zunehmend angebaut wird. Raupenlaufwerk ab W-660: Die Ansprüche an die Frontbereifung und auch an die Vorderachse beim Mähdrescher sind hoch. Einmal aufgrund immer größerer Korntanks ( l beim T560i), wegen der Gewichte breiter Schneidwerke und natürlich wegen der Außenbreite. Bei dieser 5-Schüttlermaschine sind IF-Reifen in der Größe 800/70R32 montierbar, die sich auch mit reduziertem Luftdruck fahren lassen. Werkseitig bietet diese Reifen von Michelin oder Mitas. Jetzt können auch die Schüttlermaschinen bei mit Raupenlaufwerk ausgerüstet werden, und zwar für 30 und 40 km/h. Dies ist den Anforderungen der Praxis geschuldet (Bodenverdichtung/Traktion), auch bei schweren Mais-Vorsätzen straßentauglich zu bleiben, also die Achslast von 11,5 t einzuhalten. Bei se werden schnell die erlaubten 11,5 t Vorderachslast überschritten. Beim Raupenlaufwerk gilt jede Laufrolle als Achse und so sei es mög-

4 4 LU-Spezial Der Schneidwerkstisch lässt sich für den Rapsdrusch oder für kurzes Getreide auf maximal 1,20 m und minimal 40 cm aus- bzw. einfahren. 2 Das Abkuppeln des Schneidwerkes erfolgt mit einem Multikuppler, mit dem gleichzeitig Hydraulik, Elektrik und die Schneidwerksverriegelung bedient wird. 3 bietet keinen Kantenlaser, sondern favorisiert Lenksysteme auf GPS-Basis. Dadurch kann dann auch in Beeten gemäht werden. 4 Der Häcksler der neuen T-Serie stammt aus eigener Produktion. Er kann von der Fine-Cut Variante zur Extra-Fine-Cut Variante mit bis zu 96 Messern durch Tausch der Rotorwelle umgerüstet werden. Das Gehäuse bleibt. John Deere verzichtet auf eine aktive Verteilung des Häckselgutes. 3 4 LU Timo Thum 23 Hektar Erfahrung mit dem T560i Timo Thum (38 Jahre) ist Lohnunternehmer aus Forheim (Bayern). Neben anderen landwirtschaftlichen Dienstleistungen, wie Grünfutterernte und pressen, bietet er Mähdrusch mit drei Maschinen an und zwar mit einem CTS und zwei New Holland Typ CX Er arbeitet mit zwei angestellten Mitarbeitern und Aushilfen. Anfang August hatte Timo Thum Gelegenheit an einem Tagen knapp 23 ha Weizen mit der Vorserienmaschine T560 zu ernten, ausgerüstet mit Raupenfahrwerk und dem neuen Schneidwerk 625X. LU: Herr Thum, wie war Ihr Urteil zur Druschqualität und zum neuen Schneidwerk? Ich hatte einen positiven Eindruck von der Leistung dieser 5-Schüttlermaschine. Bei einem Ertrag von 90 dt/ha konnte ich zwischen 3,5 und 5 km/h fahren, kam also auf eine anständige Stundenleistung. Diese 5-Schüttlermaschine kommt in der Leistung dicht an meine Hybrid- und 6-Schüttlermaschinen heran. Das Korn war sauber, ohne Bruch im Tank und die Ähren gut ausgedroschen, so dass ich an der Druschqualität nichts auszusetzen habe. Die Tischverstellung am Schneidwerk ist für mich ein Muss und sie hat an dem 625X auch funktioniert. Ich habe sie allerdings weitgehend manuell gesteuert. Die Tischverstellung an sich halte ich für wichtig und ich nutzte sie viel. Wir dreschen Getreide und Raps, schätzen also die schnelle und einfache Umstellung. Aber auch im Getreide nutze ich die Tischverstellung oft, denn wir haben bei vielen Kunden Schläge mit reichlich unterschiedlichen Wuchshöhen beim Getreide, durch stark wechselnde Bodenqualitäten. Durch die Tischverstellung halte sere Druschqualität. LU: Ist für Sie ein Raupenfahrwerk wichtig? Das Raupenfahrwerk hat zuverlässig gearbeitet, macht sicherlich für manche LU-Kollegen auch Sinn, aber ich in meinem Betrieb brauche den Raupenantrieb nicht. Ich bin mit dem Mähdrescher viel auf der Straße und dort ist mir ein Raupenfahrwerk nicht komfortabel und wendig genug im Vergleich mit dem Rad, besonders bei Geschwindigkeiten von 40 km/h. Außerdem ernte ich keinen Körnermais, wo die Raupe vielleicht noch Vorteile brächte. Die Hinterachse ist für den T560 neu, ich kenne sie vom JD-Häcksler und schätze sie als sehr wendig. Allerdings wird die so gewonnene Wendigkeit ein Stück weit wieder durch das Raupenfahrwerk verringert. Ich kann mir vorstellen, dass diese Hinterachse zusammen mit dem Radantrieb vorn, sicherlich ein Fortschritt ist zum Vorgängermodell. LU: und die neue Kabine? Die Kabine ist auf jeden Fall ein großer Schritt nach vorn. Sie ist sehr geräumig, bietet viel und ausrei- sterform ist auch die Sicht seitwärts beim Abtanken perfekt. Große Kühlbox und dreifach verstellbare Lenksäule sind schon angenehm. Kurzum, man fühlt sich wohl in der Kabine. LU: Wie beurteilen Sie die Strohverteilung? Wir haben das Stroh sowohl ins Schwad gelegt und haben auch gehäckselt. Das Umschalten von Schwad auf Häcksler geht gut und einfach. Unsere Kunden verlangen eine sehr gute Strohverteilung. Wir haben viele Milchviehbetriebe, die eine gewisse Menge Stroh gepresst haben wollen und die lassen den Rest häckseln. Reine Ackerbaukunden lassen meist nur häckseln. Die Frage der Strohqualität ist schwer zu beantworten. Ich habe Kunden, die wollen nur Rotorstroh, andere wollen nur Schüttlerstroh. LU: Wie entwickelt sich der Mähdrusch? zeit kann ich bei meinen Kunden keine Neigung zur Eigenmechanisierung der Getreideernte erkennen. Im Gegenteil, ich beobachte, dass die wachsenden Betriebe eher zur Vergabe der Arbeiten neigen, als zur Eigenmechanisierung. Timo Thum hatte Gelegenheit die Vorführmaschine T560i zu fahren.

5 LU-Spezial auch auf der Straße zu fahren. Quasi als Beigabe gibt s eine geringere Außenbreite. Beim T560i erreicht die Außenbreite mit Raupenlaufwerk 3,29 m (Bandbreite 66 cm). Das Umrüsten von Rad auf Raupe sei übrigens in Eigenregie in der LU-Werkstatt problemlos möglich, meint Riede. Korntankentleerung: Wenn die maximale der l-Tank in 90 s leer, verspricht John Deere. Eine positive Aussage, aber wirkliche Zeitersparnis für den Lohnunternehmer von rund 30 % bringt das Abtanken während der Fahrt, und das ist leider oft noch die Ausnahme und hat zugegeben nichts mit der Technik, sondern mit dem Kunden zu tun. Die größere Schnecke und ein neues Getriebe mit höherer Drehzahl sind für die schnellere Entleerung verantwortlich. Die Entleerungshöhe wurde um 30 cm erhöht. Drei verschiedene Rohrlängen sind entsprechend der Schneidwerksbreite erhältlich. Aktive Abscheidefläche: Die aktive Ab- 20 % erhöht. Sie bietet beim T 5-Schüttler mit alten T-Modelle mit sechs Schüttlern. Der Durchmesser der Haupttrommel bleibt bei 660 mm und 10 Schlagleisten, der Umschlingungswinkel des Dreschkorbs wurde um satz zu erhöhen. Der Durchmesser der hinteren Abscheidetrommel wurde auf 800 mm erhöht. Intensiv-Reibleiste: Sie muss jetzt nicht mehr umständlich verschraubt werden, sondern ist für schwer entgrannbares und zähes Material einschwenkbar. Das Material wird über diese Intensiv-Reibleiste gezogen und wandert dann in den Dreschkorb. Hinterachse und Allrad: Häckslerfahrer werden sie vielleicht wiedererkennen. Die Hinterachse der T-Serie kommt vom Feldhäcksler und verfügt daher ebenfalls über Anti-Schlupfregelung und Selbstsperrdifferential. Dadurch hat diese neue Hinterachse einen höheren Lenkeinschlag samt HD-Lenkung und in der optional erhältlichen Allradversion (X-Traction) erkennt die Achse automatisch, welches Rad Das funktioniert auch mit Raupe. In Europa wird, laut, fast jede dritte Maschine mit dieser Allradversion geliefert, besonders in starken Maisländern. In Deutschland allerdings liege der Anteil bei maximal 15 %. Neuer Siebkasten: Die Reinigung wurde beim 5 Schüttler von zwei Sieben auf ein Sieb reduziert, das ermöglicht einen schnelleren Tausch beim Wechsel von Getreide zu Mais. Durch den Einsatz von Aluminium wurde es che zu vergrößern und gleichzeitig das Gewicht der vorigen Einheit beizubehalten. Um Einstellungen des Siebkastens zu vereinfachen, wurde das Gebläse ebenfalls neu konstruiert. Die Lufteinlässe sorgen für eine gleichmäßige Zufuhr und Verteilung der Luft über die gesamte Breite. Motor: Per Aufstiegsleiter erreicht man an Deck des T560i das Antriebsaggregat. Der 9-l-Motor von mit zwei Turbola- satz von AdBlue. Neben dem 800-l-Dieseltank können 33 l AdBlue getankt werden. Im Schnitt beträgt der AdBlue-Verbrauch, laut, 1 bis 2 % des Dieselverbrauches. Ein neuer Vorabscheider soll die Verschmutzung des Luftfilters deutlich reduzieren. Dadurch soll der Reinigungszeitraum des Filters auf 100 h verlängert werden. 1 Die größere Schnecke und ein neues Getriebe mit höherer Drehzahl ermöglichen eine schnellere Korntankentleerung. Die Entleerungshöhe wurde um 30 cm erhöht. 2 Das große Display ist ISOBUS-fähig und abnehmbar und dadurch auch auf Häcksler oder Traktor verwendbar. Allerdings bietet das Display keinen allgemeinen neutralen Internetzugang. 3 Die Hinterachse der T-Serie kommt vom Feldhäcksler und verfügt damit ebenfalls über Anti- Schlupfregelung und Selbstsperrdifferential. 4 Jetzt können auch die Schüttlermaschinen bei mit Raupenlaufwerk ausgerüstet werden, und zwar für 30 und 40 km/h. Kabine/Display: Die Kabine des T560 kommt wie die Hinterachse vom Feldhäcksler der 8000-er Serie. Ebenso wie der Fahrhebel. Über den Fahrhebel oder das Display erfolgt die Tischverstellung des Schneidwerkes. Das große Display ist ISOBUS-fähig und abnehmbar und dadurch auch auf Häcksler oder Traktor verwendbar. Allerdings bietet das Display keinen allgemeinen neutralen Internetzugang. Es sei allerdings möglich über die Internetplattform myjohndeere.com auf das Display zuzugreifen und auch mit dem Display auf dem Drescher zu kommunizieren, also auch Aufträge zu schicken oder aber Leistungsdaten abzurufen. Der Server Mit der sogenannten serienmäßigen Automatischen Mähdreschereinstellung AME kann der Fahrer voreingestellte Werte verändern und auf seinen Namen speichern. ICA bezeichnet darüber hinaus die interaktive Mähdreschereinstellung. Das System überwacht selbstständig Siebeinstellungen, Überkehr, Wind, Dreschkorb und Trommeldrehzahl - bewertet diese und optimiert bei Bedarf. Diese Funktion ist serienmäßig ab dem T560 vorhanden.

6 6 LU-Spezial LU-Diskussionsrunde: Häckslereinsatz im Gras Der Verschleiß ist heiß Gras ist die Königsdisziplin für den Feldhäcksler. Die Redaktion LOHN- UNTERNEHMEN hat mit sechs Praktikern und drei Industrievertretern darüber diskutiert, welche Anforderungen an die Häckseltechnik gestellt werden. Verschleiß und Einsatzsicherheit kristallisierten sich dabei als Topthemen heraus. LU: Wie haben sich die Verschleißkosten im Gras beim Häcksler entwickelt? LU Horst Walter: Der Verschleiß im Gras ist bei uns vier- bis fünfmal höher als im Mais. Das betrifft vor allem die Messer und Gegenschneiden. LU Gerd Wolken: Für uns ist es entscheidend, dass wir eine Erntekampagne, sprich einen Schnitt, durchkommen, ohne Verschleißteile wechseln oder Messer nachstellen zu müssen. Im ersten Schnitt sind es bei uns 150 bis 170 h. In dieser Zeit möchte ich nicht schrauben, sondern arbeiten. LU: Schaffen Sie das? LU Wolken: Mit dem JD 7000 mussten wir häu- justieren. Bei dem neuen 8000er ist das nicht mehr notwendig. Klaus Kellner: Das Nachziehen der Messer ist bei der neuen Trommel nicht mehr erforderlich. Man kann den Messersatz in einem komplett herunterarbeiten. LU Wolken: Wir haben in der letzten Saison mit einem Messersatz im 8600 ca. 300 h Gras geerntet. Ich muss allerdings dazu sagen, dass bei uns der Verschleiß aufgrund der vorherrschenden Marschböden insgesamt niedrig ist. LU Andreas Bollwerk: Da sind wir leider weit

7 LU-Spezial 7 Die Teilnehmer: LU-DISKUSSIONSRUNDE von entfernt. Im letzten Jahr haben wir auf 480 abgerechnete Stunden insgesamt vier komplette Messersätze und Gegenschneiden verschlissen. Bei uns gibt es zum größten Teil Sandböden. Wir haben in dieser Saison den 8200 im Gras getestet. Vor allem das Verschleißverhalten der neuen Gegenschneide und der Messer fanden wir überzeugend. LU: Wie hoch sind die Verschleißkosten pro verkaufte Stunde bei Ihnen? LU Bollwerk: Nur Messer- und Gegenschneidenkosten betrachtet, lagen wir letztes Jahr bei 6,5 pro verkaufter Stunde. Dieses Jahr werden wir etwa 1,5 darunter sein. Die Bedingungen waren im letzten Jahr extrem. LU Wolken: Die reinen Verschleißkosten sind das eine. Mich stört vor allem die Zeit, die für das Wechseln der Verschleißteile benötigt wird. Mir ist aufgefallen, dass die Standardgegenschneide nicht zum Anspruch des neuen Häckslers passt. Sie hat bei uns keine 100 h gehalten. Meiner Meinung nach sollte diese Gegenschneide direkt aus dem Verkauf genommen werden, denn sie passt nicht in das Konzept der Maschine, das darauf ausgelegt ist, möglichst lange zu laufen, ohne das geschraubt werden muss. LU Walter: bietet Gegenschneiden 1 LU Hartmut Brockmann führt ein Lohn- und Baggerunternehmen mit 30 Festangestellten im schleswigholsteinischen Sarlhusen. Er bietet sämtliche landwirtschaftliche Dienstleistungen bis auf Hackfrüchte an. Im ersten Schnitt werden ha Gras gehäckselt. Zum Einsatz kommen in der Grassilageernte fünf Häckselketten (500 bis 800 PS; Claas, Fendt, John 9 Deere) mit 25 Abfuhrgespannen. In der Maisernte laufen sieben Häckselketten, die zwischen und ha ernten. 2 LU Andreas Bollwerk aus dem nordrhein-westfälischen Bochholt beschäftigt 11 Festangestellte und 3 Auszubildende. Das Dienstleistungsportfolio des Unternehmens umfasst sämtliche landwirtschaftliche Dienstleistungen von der Aussaat bis zu Ernte. In der Grasernte werden zwei Häckselketten und zusätzlich zwei Ladewagen eingesetzt. Im Gras werden pro Jahr ca. 400 bis 500 Trommelstunden abgerechnet. Die Häcksler haben eine Leistung von 400 bis 500 PS (). 3 LU Horst Walter hat sich auf Grünfuttererntedienstleistungen spezialisiert. Sein Betrieb liegt im nördlichen Baden-Württemberg, in Walldürn. Seine sieben Mitarbeiter und bis zu 15 Aushilfskräfte arbeiten in einem Umkreis von ca. 150 km um den Standort herum. Mit vier Häckslern (580 bis 830 PS; ) werden ha Gras geerntet. 80 % der Kunden fordern die komplette Erntekette. Die Biogasanlagen lassen sogar ihre Silos von LU Walter abdecken. 4 LU Gerd Wolken aus dem niedersächsischen Wittmund beschäftigt 19 Mitarbeiter und bietet die Dienstleistungsschwerpunkte Gülleausbringung, Mais- und Grasernte an. Im Gras werden im ersten Schnitt ca ha geerntet. Dazu kommen fünf Häcksler von 650 bis 750 PS (, Krone) sowie fünf Ladewagen zum Einsatz. In der Regel wird ein Schnitt in 10 bis 12 Tagen geerntet. 30 bis 40 % der Grasernte gehen in die Biogasproduktion. 5 LU Hubert Deifel führt zusammen mit seinem Bruder ein Lohnunternehmen im baden-württembergischen Ravensburg. Zu den fünf Festangestellten kommen während der Saison bis zu 20 Aushilfskräfte. Schwerpunkte sind die Mais- und Grasernte. Hinzu kommen sämtliche landwirtschaftlichen Dienstleistungen bis auf Rüben und Kartoffeln. Die sechs Häcksler (360 bis 830 PS; Claas) werden pro Jahr durchschnittlich 150 Trommelstunden im Gras eingesetzt. Insgesamt werden ca ha Mais gehäckselt. 6 LU Günter Schneider ist einer von drei Geschäftsführern des Lohnunternehmens GSR aus dem bayerischen Legau. Schwerpunktmäßig häckselt das Unternehmen Gras, da im Allgäu pro Jahr über mm Niederschlag fällt und der Aufwuchs entsprechend stark ist. Die Kundenbetriebe liegen auf 700 bis m. Pro Jahr werden ca Trommelstunden Gras und ha Mais mit fünf Häckslern (540 bis 600 PS; Claas, ) geerntet. Das Unternehmen arbeitet mit 25 Teilzeitkräften. 7 Klaus Kellner ist bei zuständig für das Produktlinienmanagement für Feldhäcksler in Zweibrücken. Er fungiert als Bindeglied zwischen Vertrieb und Konstruktion. 8 Richard Wübbels ist für die Feldhäckslerentwicklung von in Zweibrücken, sowie die Vorsatzentwicklung bei Kemper in Stadtlohn verantwortlich. 9 Daniel Riede ist Produktspezialist für Erntemaschinen bei und für den süddeutschen Raum zuständig.

8 8 LU-Spezial an, die deutlich standfester sind. Wir setzen in einem 7000er seit 2009 eine B-Tec Gegenschneide ein. Wir haben sie bisher noch nicht einmal gedreht. LU Andreas Bollwerk: Im letzten Jahr haben wir auf 480 abgerechnete Stunden insgesamt vier komplette Messer sätze und Gegenschneiden verschlissen. LU Wolken: Unser zweiter Häckslerlieferant bietet ebenfalls eine sehr gute Gegenschneide an. Diese ist bei uns auch seit Jahren im Einsatz, ohne dass ein erhöhter Verschleiß festzustellen ist. Kellner: Wir haben beim 8000er nicht nur standfestere Verschleißteile verbaut, sondern auch das Gegenschneidenkonzept überarbeitet. Dort bieten wir ab sofort die neue DuraLine plus Gegenschneide an, die dem Anspruch der 8000er Serie gerecht wird. Der Kostendruck aus der Praxis war letztlich ein weiterer Grund bei dem Vielmesserkonzept zu bleiben, mit dem die bereits erwähnten hohen Standzeiten in Verbindung mit den geringen Betriebskosten möglich sind. Der Grund, beim Vielmesserkonzept zu bleiben, war, die Kosten für den Lohnunternehmer gering zu halten. Der Messersatz ist im Vergleich zur Vorgängerbaureihe günstiger geworden. Wir haben mehr Material in den Messern und sie sind standfester. LU Hubert Deifel: Wir wechseln die Messer mit unseren Bodenbedingungen zusammen. Kellner: Bei uns kostet der Messersatz zwischen bis Die Messersätze halten nun aber auch bis zu 350 Trommelstunden. LU: Ist DuraLine mittlerweile Standard? Kellner: Bei den Messern ist das Standard. DuraLine-Verschleißbleche im Gutfluss sind jedoch eine Option. Richard Wübbels: Wann werden die Messer bei Ihnen geschliffen und die Gegenschneiden eingestellt? LU Walter: Bei uns geschieht das immer abends, wenn die Maschinen auf den Hof kommen. Dann werden sie zuerst freigeblasen und anschließend die Messer geschliffen. Während des Tages schleifen wir die Messer höchstens einmal, auch nur dann, wenn der Fahrer merkt, dass die Maschine schwerer läuft. Die Gegenschneide stellen wir regelmäßig nach. Kellner: Wie lange darf das Einstellen der Gegenschneide dauern? LU Walter: Maximal zwei Minuten. Anfang August trafen sich die sechs Lohnunternehmer mit drei Vertretern von in Göttingen, um mit der Redaktion LOHNUNTERNEHMEN zu diskutieren. LU Wolken: Wir schleifen mindestens zweimal pro Tag. Entsprechend wird auch zwischen den Schleifzyklen die Gegenschneide justiert. LU Günter Schneider: Das Schleifen und Einstellen ist bei dem neuen 8000er im Vergleich zum Vorgänger viel besser gelöst und läuft schneller ab. Entsprechend verliert man keine Zeit, wenn man die Messer einmal zwischen- stand der Messer durch die Öffnungsklappen weiterhin kontrollieren kann. Wübbels: Wäre eine automatische Messer- und Gegenschneidenüberwachung mit Hinweisen für den Fahrer, wann er schleifen sollte, sinnvoll? LU Bollwerk: Das würde den Fahrer sicherlich wieder ein Stück weit entlasten, da er sich darum dann nicht mehr aktiv kümmern muss. Aber die visuelle Kontrolle wird das meiner Meinung nach nicht ersetzen. LU Hartmut Brockmann: Ich möchte nicht nach jeder Saison alle wichtigen Lager wechseln. LU Scheider: Auffällig ist in diesem Jahr, dass bei uns der Messerverschleiß deutlich niedriger ist, als im letzten Jahr, unabhängig vom Hersteller. Letztes Jahr hat der Messersatz 230 h gehalten. In diesem sind wir schon bei 250 h und die Messer sind O.K. Kellner: Im Gras ist es immer schwierig, pauschale Aussagen zu Verschleißkosten zu treffen. Die Bedingungen unterscheiden sich einfach zu sehr. Das fängt an bei den Bodenverhältnissen und endet beim Mähen und Schwaden. Wenn hier Fehler gemacht werden, ist der Verschleiß gleich deutlich höher. LU Schneider: Ich hätte gerne noch eine zuverlässigere Lösung, was die Anzeige der Verschleißgrenze des Schleifsteins betrifft. Kellner: Wie wichtig ist für Sie die Standfestigkeit der Lager im Häcksler? LU Hartmut Brockmann: Das ist ein wunder Punkt in der Landtechnik und bei der neuen Häckslerbaureihe gut gelöst. Ich will nicht nach jeder Saison prophylaktisch alle wichtigen Lager wechseln müssen. Entsprechende Technik ist ja am Markt verfügbar. Ich ärgere mich, dass viele Hersteller an dieser Stelle sparen. In der Industrie laufen die Maschinen zum Teil 24 h am Stück. Da müssen nicht alle 200 h die Lager getauscht werden. Warum muss das dann in der Landtechnik sein? Wichtig ist mir auch, dass die Maschinen in einem vernünftigen Zeitraum gewartet werden können. LU: Erfassen Sie die Kosten pro Maschine? LU Brockmann: Ja, jede Maschine hat eine eigene Kostenstelle. Somit kann ich genau sehen, was mich der Einsatz der Maschine pro Stunde gekostet hat. LU Deifel: Wir erfassen bislang nur die Gesamtkosten unseres Maschinenparks. LU Walter: Für uns sind die Lager in der Maschine auch Qualitätskriterium. LU: Mit wieviel täglicher Wartungszeit kalkulieren Sie beim Häcksler? LU Brockmann: Der Häcksler ist die wartungsintensivste Maschine im Fuhrpark. Ich vergleiche ihn immer gerne mit einem Hubschrauber. Man muss ständig an der Maschine arbeiten, damit sie auf Dauer richtig und zuverlässig läuft. LU Wolken: Über das gesamte Jahr gesehen rechne ich, wenn ich sämtliche Arbeiten, von der Reinigung über Verschleißteilwechsel und Wartung bis hin zu Reparaturen, zusammenfasse, mit zwei Stunden für jede Trommelstunde. Ich muss dazu sagen, dass es vor zehn Jahren eher noch drei Stunden waren, von daher sind die Landtechnikhersteller auf dem richtigen Weg. Das A und O für uns ist, dass die Maschine in der Saison durchhält. Sobald ein Häcksler steht, bekommen wir extremen Stress. LU: Was machen Sie in diesem Fall? LU Wolken: Wir versuchen immer eine Ersatzmaschine vorzuhalten. Im ersten Schnitt klappt das manchmal nicht, da wir hier die gesamte Schlagkraft unsere Flotte benötigen. Ab dem zweiten Schnitt und in der Maisernte hingegen haben wir die komfortable Situation, eine Reservemaschine auf dem Betrieb zu haben. Ich kann mich da auch nicht auf den Landtechnikhändler verlassen. Wenn dieser einen Vorführhäcksler im Bestand hat, ist dieser in der Regel unter-

9 LU-Spezial 9 wegs, wenn wir häckseln, weil natürlich auch alle anderen häckseln. LU: Hat den jeder eine Ersatzmaschine auf dem Betrieb stehen? LU Brockmann: Im Gras haben wir auch eine Reserve. Das ist auch der Vorteil, den wir gegenüber einem Kleinunternehmer mit nur einem Häcksler haben. Wir können auch weitermachen, wenn eine Maschine einen Schaden hat. Darauf achten unsere Kunden auch. LU: Was sind denn die Hauptursachen für Ausfälle beim Häcksler, denn die scheint es ja regelmäßig zu geben. LU Brockmann: hat in unserem Betrieb in den letzten Jahren kontinuierlich abgenommen, eben weil wir die Maschinen vor der Ernte komplett durchsehen und viele Teile im Voraus tauschen, die die Erntesaison nicht mehr durchhalten würden. Einen Fremdkörper kann man sich natürlich immer einfangen. Bei uns ist mittlerweile der Vierkreiselschwader der schwächste Punkt in der Erntekette. Wenn dieser ausfällt, habe ich keine Ersatzmaschine und auch unsere Händler haben keine Vorführschwader auf dem Hof stehen. LU: Nutzen Sie Wartungsverträge? LU Brockmann: Wir haben damit bei einigen Traktoren begonnen und auch bei unseren beiden neuen Häckslern. Ich erwarte, dass die Hersteller entsprechend kulanter reagieren, weil wir die Wartungsintervalle mit diesen Verträgen ja penibel einhalten. LU Deifel: Was umfasst der Wartungsvertrag? LU Brockmann: Die Inspektionen sind darin enthalten und die Winterdurchsicht. Riede: Die Winterinspektionsdurchsicht ist für bis zu sieben Jahre alte Feldhäcksler kostenlos. Kellner: Wir bieten auch Vollgewährleistungsverträge an mit Laufzeiten von bis zu vier Jahren. Der Vorteil der Wartungsverträge ist, dass der Kunde mit den Wartungskosten fest kalkulieren kann. Der Händler übernimmt den Service, der Kunde zahlt aber nur die vorher vereinbarte Summe, egal wie lange der Service beim Händler dauert. LU Walter: Wir nutzen das Vollgarantiepaket für das zweite und dritte Jahr. In dieser Zeit muss ich mich um nichts kümmern. LU: Wie lange fahren Sie die Maschine? LU Walter: Wir setzen nach sechs bis sieben Jahren die Maschinen um. LU: Welche Rolle spielt die Bereifung beim Häcksler? LU Wolken: Wir haben aufgrund der nur beschränkt verfügbaren Reifengrößen vor ein paar Jahren den Rücken gekehrt, was die Häckslertechnik betrifft. Gerade im Herbst unbeständig und nass. Entsprechend brauche ich hier eine hohe Bodenfreiheit. Bei der neuen Maschine sind unsere Anforderungen sehr gut erfüllt worden. Trotzdem werden wir zusätzlich noch eine Reifenregelanlage montieren, um noch besser auf schwierige Erntebedingungen vorbereitet zu sein. LU Gerd Wolken: Einige Kunden fordern bodenschonende Technik beim Grashäckseln. LU: Bei Ihnen ist also weniger die Bodenschonung ein Thema, sondern die Einsatzsicherheit unter schwierigen Bedingungen? LU Wolken: Es gibt einige Kunden, die darauf achten, dass wir mit bodenschonender Technik zum Grashäckseln kommen. Das sind zumeist Betriebe mit moorigen Flächen. Riede: Ist das ein Alleinstellungsmerkmal, für das die Kunden bereit sind, mehr zu bezahlen? LU Wolken: Ich denke, dass wir durch diese Technik eher zum Zuge kommen, als Wettbewerber, die nicht über den Reifenregler verfügen. Für mich ist der Aufwand überschaubar, die Technik bringt mir aber einen echten Mehrwert. LU: Wie weit senken Sie den Luftdruck ab? LU Wolken: In der Maisernte, wenn es extrem wird, gehen wir auf 0,7 bar herunter. LU Brockmann: Für den Kunden ist es wichtig, dass er den Mais zum optimalen Zeitpunkt geerntet bekommt. Die Bodenschonung steht da an zweiter Stelle. LU: Wäre eine Raupe eine Lösung? LU Wolken: Wir haben schon darüber nachgedacht. Ich habe mit Kollegen gesprochen, die Häcksler auf Raupenlaufwerke umgebaut haben und mich dann dagegen entschieden. Problematisch sind die Straßenfahrten, da die Häcksler mit den Laufwerken extrem vibrieren. Das Drehen auf dem Feld führt darüber hinaus zu Verdichtungen. Durch die große Bereifung am Häcksler und den Reifenregler kommen wir heute schon sehr weit. Wenn der Häcksler nicht mehr weiterkommt, kann auch das Transportfahrzeug nicht auf der Fläche fahren. LU Schneider: Unser Ziel war klar, dass die neuen Maschinen unter drei Meter breit sein sollen. Wir haben unseren 8000er entsprechend mit ausrüstet. Das funktioniert im Großen und Ganzen sehr gut. Gerade auf der Straße ist man mit dieser Außenbreite viel entspannter unterwegs und man muss für die Maschine keine Ausnahmegenehmigung beantragen. Am extremen sicheres Fahrgefühl. Kellner: Diese Maschine hatte eine Vorserienbereifung. Dies wird bei Serienstart gelöst sein. LU: Welche Leistung hat der optimale Häcksler für Ihre Betriebsbedingungen? LU Brockmann: Am besten passt der 630-PS- Häcksler zu uns. Damit kann ich schlagkräftig mit dem 10-Reiher im Mais ernten. Im Gras kann ich die Leistung dieser Maschinen, wenn ein Vierkreiselschwader davor läuft, auch sehr gut ausnutzen. Die Mengen, die dieser Häcksler verarbeitet, können wir mit unserer Logistik sehr gut transportieren und auch die 18-t-Walzfahrzeuge schaffen es, das Silo ordnungsgemäß zu verdichten. 6 bis 8 ha/h können wir mit diesen Häckslern ohne weiteres ernten. LU: Worauf achten die Kunden dabei? LU Brockmann: Das größte Augenmerk der Kunden liegt auf der Verdichtung im Silo. Hier müssen wir akkurat arbeiten. Das heißt im Umkehrschluss, wenn die Siloanlage der begrenzende Faktor ist, dann muss entsprechend die Leistung der Häckselkette reduziert werden. LU: Was bedeutet das für Sie als Lohnunternehmer? LU Brockmann: Auf dem Walzschlepper muss ein guter Fahrer sitzen, der die Häckselkette auch einmal bremsen kann, wenn zu viel Mas- Kunden die hohe Ernteleistung des Häckslers verlangen, damit die Ernte zügig abläuft. Sie wollen auf einen Schlag mit dem Schnitt durch sein und nicht zwei Tage lang mit dem Ladewagen das Gras zusammenfahren. LU Hartmut Brockmann: 630 PS kann ich gut im Gras auslasten. LU: Wieviel schafft eine Häckselkette pro Tag? LU Brockmann: 100 ha sind möglich. Das hängt natürlich auch vom Aufwuchs ab. Wübbels: Aber die Kunden verlangen im Gras nicht nach einer bestimmten Häcksellänge? LU Brockmann: Wir arbeiten zu 90 % bei Stammkunden. Dort wissen wir, was gefordert ist und die Kunden verlassen sich auf uns. Unsere Fahrer sollen bei jedem Kunden, bei dem sie mit der Häckselkette ankommen, fragen: A Wo sollen wir anfangen? B Sind da irgendwelche Hindernisse? C Wie lang soll gehäckselt werden? Der Walzer hat den Kunden während des Häckselns auf dem Silo zu fragen, ob er mit der Qualität einverstanden ist. Somit bin ich auf der sicheren Seite, falls der Kunde hinterher nicht mit der Schnittlänge einverstanden ist. LU: Herr Schneider, wie ist es bei Ihnen? Was geben Ihnen Ihre Kunden vor? LU Schneider: Bei uns war es in den letzten zwei Jahren so, dass den Kunden die Grassilage zu kurz war. In dieser Saison haben wir deshalb bei einigen Häckslern, die bei Milchviehhaltern gelaufen sind, mit einem halben Messersatz gearbeitet. Für die Biogaskunden hingegen brauchen wir den kurzen Schnitt und arbeiten hier mit dem vollen Messersatz. LU: Wie lang wird gehäckselt? LU Schneider: Bei den Milchviehbetrieben sind es mm. Biogasanlagen verlangen zum

10 10 LU-Spezial größten Teil 7 mm, je nach Anlagentechnik kann es aber auch auf 5 mm heruntergehen. Das erfordert natürlich viel Kraft beim Häckseln. Kellner: Problem, dass die TS-Gehalte stark schwanken. Wie wichtig ist den Kunden eine TS-abhängige Schnittlänge? LU Schneider: Das wäre bestimmt das Optimum. Aber wir haben in diesem Jahr wieder extreme Bedingungen. Dann sage ich auch immer unseren Kunden und den Fahrern: Ihr müsst die Ernte der Flächen so organisieren, dass immer wieder frisches Gras oben auf dem Silo ankommt. Das Gras trocknete zum Teil so sein und erst dort ernten, wo es am schnellsten abtrocknet. Unsere Kunden verfügen nicht über die Siloanlagen für die ganz hohen Häckselleistungen. Wir sind deshalb beim Kauf von zwei neuen Maschinen Anfang des Jahres wieder mit der Leistung etwas zurückgegangen. Bei uns sind 550 PS absolut ausreichend. Zweite Herausforderung im Oberallgäu ist die Logistik. Wie Das kann während der Ernte manchmal sehr hinderlich sein. LU Günther Schneider: Wir vereinbaren einen Festpreis für das Häckseln. Wübbels: Rechnen Sie 17 mm Häcksellänge anders als 5 mm ab? LU Schneider: Wir vereinbaren einen Festpreis für das Häckseln. Wenn ich extrem kurz häckseln muss, verlange ich einen Aufschlag. Den Diesel bringen wir zum Kunden mit. Das ist gut so, denn allein das Tanken der Häckselkette würde schon viel zu lange dauern. Wir müssen natürlich beim Kraftstoff in Vorleistung gehen. Deshalb war mir bei den Anschaffung unserer beiden neuen Maschinen der Kraftstoffverbrauch sehr wichtig. LU: Wie fällt Ihr Urteil nach drei Schnitten aus? LU Schneider: Die Hersteller haben nicht zu viel versprochen. Die neuen Motoren arbeiten nach der Einführung der SCR-Technik im Mittel 10 % günstiger. Kellner: Eine wichtige Rolle spielt dabei auch das Motor-Getriebe-Management. Hinzu kommt bei unserem neuen 8000er der verbes- ringer Motordrehzahl Gras häckseln. LU Schneider: Wir haben phasenweise auch mit U/min gehäckselt. In Bezug auf Ver- sehr viel bringt, immer weiter in der Motordrehzahl herunter zu gehen. Kellner: Die aktive Drehzahlreduzierung hat je nach Kennfeld einen entsprechenden Vorteil. Am Vorgewende reduzieren unsere Häcksler Bei der Grasaufnahme leistet die neue PickUp des 8000er Häcksler, die die Drehzahl der Fahrgeschwindigkeit des Häckslers anpasst, gute Arbeit (Foto: Wolken). zusätzlich die Motordrehzahl, ohne dass die Fahrgeschwindigkeit abnimmt. Das spart weiteren Kraftstoff. LU: Sie sagten, dass die neuen Motoren einen Fortschritt gebracht haben. LU Schneider: Ja. Sie laufen wieder freier. Sie haben ein viel besseres Durchzugsvermögen, als die Motoren der Vorgängergeneration. Bei dünnen Schwaden können wir mit unseren 550-PS- Häckslern nun mit 40 l/h häckseln. Vorher mit den 650-PS-Maschinen sind wir nicht unter die 50-l/h-Grenze gekommen. LU: Herr Deifel, schauen Sie auf den Dieselverbrauch? LU Deifel: Ja, wir weisen die Dieselkosten allerdings auf der Rechnung gesondert aus. Auf jedem Häcksler ist ein Dieselverbrauchsmesser installiert. Der Fahrer schreibt pro Kunde auf, wieviel Diesel verbraucht wurde. Im Gras reichen uns die 650 PS immer aus. Wenn es aber in den Grünroggen geht, der mit der Schwadzusammenführung gemäht wurde, sind selbst 830 PS ohne Probleme auszulasten. 600 PS sind da das Limit. Pro Jahr ernten wir ca. 400 ha Grünroggen. Kellner: Die Leistung wird durch das Schwad LU Deifel: Es macht einen großen Unterschied, ob man ein homogenes Schwad hat und den Häcksler an der Leistungsgrenze bewegen kann. Wenn im Schwad Haufen liegen, muss ich ständig die Geschwindigkeit ändern. Viele Fahrer sind dann automatisch langsamer unterwegs, weil sie keine Verstopfung provozieren wollen. Das geht natürlich zu Lasten der Tagesleistung. Das Schwaden sollte mit größter Sorgfalt erfolgen. LU Walter: Optimal ist der Einsatz des Vierkreiselschwaders. Dieser formt das beste Schwad für den Häcksler. Zum Dieselverbrauch kann nur bestätigen: Unsere neuen JD 8500 mit 575 PS verbrauchen weniger. Wir konnten bei zugegebenermaßen geringen Erträgen in diesem Jahr im Gras mit 36 bis 42 l/h häckseln. Im Vergleich dazu verbraucht unser 800-PS-Häcksler zwischen 50 und 60 l/h. Wir tanken immer bei den Kunden. Denen fällt es natürlich auch auf, dass der Verbrauch der Maschinen gesunken ist und sie fragen nach den Gründen. LU: Das heißt, dass die Kunden im nächsten Jahr darauf schauen werden, mit welchem Häcksler sie kommen? LU Walter: Die Kunden sagen mir jetzt schon, mit welchem Häcksler ich anrücken soll. Einige fordern z.b. den 800-PS-Häcksler. Das sind dann aber auch die Kunden, die für die Maschine ein gutes Schwad formen können. Dort läuft der Häcksler dann in der Drückung und kann entsprechend seine Motor- in Häckselleistung umsetzen. Das gilt natürlich auf für den Grünroggen. LU Brockmann: Wir haben auch in zwei neue JD 8000 investiert. Die neue fahrgeschwindigkeitsgeregelte Pickup bringt aus meiner Sicht Vorteile, vor allem bei unregelmäßigen Schwaden, wenn der Fahrer die Geschwindigkeit immer wieder anpassen muss. Die Pickup- Drehzahl passt sich dann immer wieder an. Was den Dieselverbrauch betrifft, so kommen wir nie unter 60 l/h. Die Spitzenreiter liegen sogar bei 90 l/h. Unsere Erträge sind in der Regel aber hoch. Und wenn der Häcksler im Gras ausgelastet ist, ist der Verbrauch genauso hoch wie im Mais. LU Wolken: Die geschwindigkeitsgeregelte Pickup ist ein großer Schritt nach vorn in der Häckslerentwicklung. LU Gerd Wolken: Das Spektrum der Schnittlängen reicht für uns noch nicht aus. LU Schneider: Gerade bei langsamer Fahrt und ungleichmäßigen Schwaden gab es in der Vergangenheit immer Probleme mit dem Zusammenspiel zwischen der Pickup und dem Einzug. Oft wurde das Futter stoßweise eingezogen und der Einzug blieb stehen. Mit der neuen Steuerung ist dieses Problem abgestellt. Sehr gut ist auch, dass der Fahrer die Geschwindigkeit der Pickup entsprechend der Schwadbedingungen anpassen kann. Manchmal reicht es aus, die Geschwindigkeit minimal zu erhöhen bzw. zu verlangsamen. Es gibt durch die gleichmä-

11 LU-Spezial 11 ßigere Aufnahme weniger Schockbelastungen in der Maschine. Entsprechend gehe ich davon aus, dass die Technik dadurch entsprechend geschont wird und der Verschleiß langfristig abnimmt. Wübbels: Bei der Entwicklung des neuen Häcks- beitet. Konnten Sie feststellen, ob sich der JD 8000er leichter am Limit fahren lässt? LU Wolken: Gerade bei hohen Erträgen im ersten Schnitt sowie beim GPS und Mais haben wir schon gedacht, dass unser 8600er gerne noch ein paar PS mehr haben könnte. Ich muss sehen, welche Häckslerleistung im Schnitt über das ganze Jahr zu meinen Kunden und meinen Betrieb passt. Da liege ich dann mit 600 PS sehr gut. LU: Wie rechnen Sie den Diesel ab? LU Wolken: Bei uns ist der Diesel inklusive. Unsere Stundensätze variieren jedoch. Wenn wir bei Biogaskunden fein häckseln ist der Stundenlohn höher als beim Milchviehbetrieb, bei dem mit dem halben Messersatz gehäckselt wird. Daniel Riede: Haben Sie die Maschinen teilweise auf den halben Messersatz umgerüstet? LU Wolken: Bei uns ist es so, dass wir für die Biogaskunden möglichst fein häckseln sollen. Die Milchviehbetriebe liegen am anderen Ende der Schnittlängenskala. Die Herausforderung ist für uns Lohnunternehmer, beides häckseln zu können. Da sehe ich auch noch Entwicklungsbedarf bei den Herstellern. Das Spektrum der Schnittlängen reicht für uns noch nicht aus, sodass wir immer Maschinen mit halben und mit vollem Messersatz vorhalten müssen. Dadurch sind wir unflexibel. Wenn wir nun an einem Tag doch noch eine Maschine mit einem vollen Messersatz benötigen, müssen wir erst einmal schrauben. Das dauert bei dem einen Fabrikat länger als bei dem anderen. Riede: Das Häckseln mit dem halben Messersatz führt zum Teil auch zu höherer Lautstärke in der Kabine. Wie sind Ihre Erfahrungen? LU Schneider: Die Fabrikate reagieren da etwas unterschiedlich. Bei unserem neuen 8000er jedoch kann man keine höhere Lautstärke feststellen. Kellner: Ist den Fahrern das Thema wichtig? LU Schneider: Meinen nicht aber mir, denn ich sitze auch auf dem Häcksler. Es gibt nichts, was mich mehr stört, als Dröhngeräusche. In der Kabine muss es leise sein. Die Zeiten, in denen man abends mit einem Pfeifen im Ohr von den Maschinen absteigt, sind vorbei. Ich setze voraus, dass die Häcksler in der Kabine und auch außen leise sind. Bei den Preisen, die die Hersteller von uns verlangen, kann ich das auch. LU Brockmann: Eine Maschine sollte auch außen leise sein. Gerade wenn nachts gearbeitet werden muss, bekommen wir sonst schnell Beschwerden von Anwohnern. LU Walter: Wir fahren in der Regel mit dem vollen Messersatz. In diesem Jahr haben wir einen 8500er auf einen halben Messersatz umgebaut. Die Kunden wünschen es aber nicht. Dann habe ich auch das Problem, dass ich Flexibilität einbüße, denn neben Gras muss ich auch Grünroggen und GPS häckseln. Da kann ich die Maschine mit dem halben Messersatz dann nicht einsetzen. Meine Milchviehbetriebe wollen mit 10 bis 12 mm häckseln. Das geht mit dem vollen Messersatz. Viel hängt auch von der Siloentnahmetechnik auf den Betrieben ab. Un- die nur mischen und nicht zusätzlich schneiden. Für die passt die kurze Schnittlänge. LU Horst Walter: In diesem Jahr hatten wir Ablagerungen im Gutflusskanal. LU: Welche Schnittlängen können Sie mit Ihrer Trommel realisieren? LU Walter: Mit der 64-Messer-Trommel können wir eine Bandbreite von 3 bis 15 mm abdecken. Das reicht für die Anforderungen meiner Kunden aus. LU: Herr Bollwerk, wie ist das in Ihrem Betrieb? LU Bollwerk: Unsere Kunden wollen länger im Gras häckseln entsprechend halbieren wir den Messersatz. Im Grünroggen wird dann wieder mit vollem Messersatz gearbeitet. Unsere Kunden achten darauf, dass die Struktur im Futter erhalten bleibt, also nicht zu kurz gehäckselt wird. Sie mischen zum Teil zusätzlich noch Stroh in die Futterrationen. LU: Gibt es Bedingungen, die die Häcksler an die Grenze bringen, wie z.b. zuckerhaltiges Gras? LU Walter: Gerade in diesem Jahr haben wir wie- kanal gegeben hat. Wir mussten die Maschinen aber nicht ständig reinigen. LU Brockmann: Durch die gleichmäßige Du- Problem deutlich zurückgegangen. LU Schneider: In diesem Punkt bin ich noch nicht zufrieden. Wenn wir im trockenen, zuckerhaltigen Gras häckseln müssen, kommen wir nicht darum herum, möglichst viel Wasser zuzusetzen, damit die Maschinen nicht verstopfen. Wenn das nicht ausreicht, versuchen wir zwischendurch immer wieder mal Flächen zu häckseln, auf denen grünere Silage liegt, damit die Maschine sich selbst reinigt konnten wir teilweise gar nicht mehr häckseln. Neben trockenem, zuckerhaltigem Material kam noch ein hoher Erdanteil durch eine Feldmausplage hinzu. Die Maschinen waren nach kürzester Zeit verstopft. Da half dann nur noch der Ladewagen. LU Bollwerk: Im ersten Schnitt trat bei uns nie das Problem auf. In den späteren Schnitten hingegen haben wir in der Vergangenheit auch tun gehabt. Die Spaltmaße im Gutfluss der neuen Maschinen sind meiner Meinung nach verbessert worden. Hinzu kommt, dass man die Verschleißbleche, beispielsweise im Trommelboden, nachstellen muss. Dann gibt es weniger LU Schneider: Wir sehen es, wenn sich am Auswurfkrümmer langsam ein schwarzer Belag aufbaut. Dann verringert sich die Auswurfgeschwindigkeit nach und nach. Irgendwann, wenn ein Haufen von der Pickup eingezogen wird, steht die Maschine. Wenn das Wasser Ende. Wübbels: Das wäre ein Bereich, in dem Sie noch Entwicklungsbedarf bei den Herstellern sehen? LU Schneider: Es müsste eine Möglichkeit geben, im Notfall viel Wasser zuzuführen. LU Wolken: Das Hauptproblem sehe ich allerdings im Ausgangsmaterial. Man muss versuchen, im optimalen Erntezeitpunkt schlagkräftig zu ernten. Gerade bei den Landwirten, die selbst mähen, bekommen wir die geschilderten Tag eher an zu mähen, um rechtzeitig fertig zu werden. Das Futter ist dann aber oft zu trocken zum Häckseln. Am besten wäre es, wenn wir die gesamte Erntekette in der eigenen Hand hätten und optimal aufeinander abstimmen könnten. LU Brockmann: Das ist genau das Ziel, das erreicht werden muss. Wir müssen es schaffen, auch noch am Nachmittag genug grünes Material zum Häckseln zu Verfügung zu haben. Gerade in den Nachmittagsstunden treten die Verklebungen auf. Wir haben dazu festgestellt, dass das Verklebungsproblem auf Moorböden deutlich schneller auftritt, als auf Sandböden. Hier scheint sich die Maschine besser selbst zu reinigen. LU Wolken: Manchmal hilft es auch, eine Fläche, auf der das Futter zu trocken geworden ist, bis zum Abend liegen zu lassen. Wenn der Tau einsetzt, lassen diese sich dann wieder gut häckseln. LU: Optimal wäre es aus Ihrer Sicht, die gesamte Erntekette in der eigenen Hand zu halten? LU Wolken: Das ist so. Wenn wir selbst den Startzeitpunkt zum Mähen und Schwaden in der Hand haben, können wir auch genau festlegen, wann die Häckselkette mit der Arbeit beginnen kann. Dann läuft die gesamte Ernte reibungsloser ab, als wenn der Kunde einzelne Bereiche der Ernte in Eigenregie durchführt. LU Brockmann: Ich sehe das anders. Ich bin froh, dass meine Kunden noch einige Bereiche der Ernte selbst übernehmen. Denn wenn die Witterung unbeständig ist und wir die Arbeit nisatorische Aufwand für uns extrem. Wir müssen zig Mitarbeiter und Aushilfen nach Hause schicken und, sobald das Wetter wieder besser wird, wieder anrufen. Bis alle Ketten wieder komplett angelaufen sind, vergeht sehr viel Zeit. Wir würden es gar nicht schaffen, fünf komplette Ernteketten zum Laufen zu bekommen. Mir fehlen dann auch irgendwann die Aushilfskräfte. Ich bin deshalb froh, dass die Landwirte in der -

12 12 LU-Spezial hen entsprechend Abfahrwagen. Diese werden hinter den Häcksler gehängt und zum Kunden mitgenommen. Deshalb benötigen wir auch eine Druckluftanlage am Häcksler. LU Hartmut Brockmann: Gut, dass meine Kunden noch einige Bereiche der Ernte selbst übernehmen. LU Deifel: Wir ernten auch sehr viel in der kompletten Erntekette. Aber es stimmt, was Herr Brockmann sagt. Alles können wir nicht komplett machen. Dann müsste der Fuhrpark noch weiter ausgebaut werden. Der erste Schnitt ist in 10 Tagen gelaufen. Danach ist wieder ein Monat Pause. Was soll ich dann mit der ganzen Technik und den Mitarbeitern machen? LU Walter: Wenn bei uns die Landwirte in der Erntekette selbst eine Aufgabe übernehmen, ist dies in der Regel eine Bremse. Zum einen zum anderen ist das Arbeitsergebnis nicht so, dass wir die nachfolgenden Arbeiten optimal durchführen könnten. Von der Einteilung und der Disposition meiner Mitarbeiter und der Technik ist es für mich besser, wenn ich alles selbst in der Hand habe. Einige meiner Kunden geben die Organisation der Ernte komplett an mich ab. Die sagen z.b., dass sie in der nächsten Woche ernten möchten. Dann plane ich die Tage entsprechend ein. Der Kunde muss nur sehen, dass die Siloanlage vorbereitet ist und wir erledigen den Rest. So habe ich es am liebsten. Wir haben sogar schon für Kunden gehäckselt, die zum Erntezeitpunkt im Urlaub waren. LU Brockmann: Bei uns läuft das leider nicht so. Der Kunde gibt den Erntetag vor. Ich kann ihn vielleicht noch einen Tag nach vorne oder hinten stellen, wenn ich an dem gewünschten nichts mehr frei habe. Auf eine komplette Ernteplanung meinerseits lassen sich meine Kunden jedoch nicht ein. Früher war das mal anders. Da haben wir dörferweise gehäckselt. Kellner: Wie viele Kunden fahren Sie pro Tag mit einer Maschine an? LU Walter: In der Regel einen pro Tag. LU Brockmann: Wir häckseln zum Teil bei drei Kunden pro Tag. Wir bedienen ja auch viele kleinere Betriebe. Darüber bin ich allerdings froh, da ich diese immer wieder einmal zwischenschieben kann. Im Umkehrschluss heißt das aber auch, dass ich die Häckselkette am Tag auch mehrmals umsetzen muss. LU Bollwerk: Im ersten Schnitt arbeiten wir normalerweise zwei Betriebe pro Tag mit einem Häcksler ab. In den späteren Schnitten können es dann bis zu vier sein. Wir setzen 500-PS-Häcksler ein. Die Motorleistung ist für unsere Kunden nicht entscheidend. Sie schauen auf das Ergebnis und darauf, dass die Ernte vernünftig durchläuft. Vor dem Häcksler sollte möglichst mit einem Vierkreiselschwader geschwadet werden so die Meinung der Diskutanten. LU: Im Mais reicht die Motorleistung auch aus? LU Bollwerk: Sicherlich könnten hier bei den Biogaskunden ein paar mehr PS nicht schaden. Ich muss aber immer auf meine gesamte Kundschaft schauen. Wir zeichnen die Ernte über GPS Flächen auf dem Zähler. Daran sieht man, mit welchen Flächenstrukturen wir zu tun haben. Hier nützt mir eine höhere Motorleistung nichts. Kellner: Welche Rolle spielt die Dokumentation der Trockenmassegehalte und Inhaltstoffe bei der Ernte? Wollen die Kunden die Ergebnisse haben? Machen sich Ihre Kunden Gedanken über die Futterqualität? LU Brockmann: Natürlich wollen sie die bestmögliche Qualität ernten, das ist ja auch ein Grund für unsere kurzen Erntezeitfenster. Meine Kunden sind auch interessiert an TS- und Energiegehalten der Silage, die ich mit meinem Sensor erfassen kann. Meine Ergebnisse sind natürlich deutlich aussagekräftiger als die nachträgliche Bohrstockentnahme aus dem Silo, da ich kontinuierlich messe. Die Kunden sind aber nach wie vor nicht bereit, für meine Ergebnisse zu bezahlen. Die Technik ist zwar bezahlt und auf den Maschinen vorhanden. Ich biete diese Daten bei meinen Biogaskunden als Serviceleistungen an. Aber irgendwann muss mir der zusätzliche Technikaufwand vom Kunden bezahlt werden. LU Andreas Bollwerk: Landwirte sind an Erntedaten interessiert, aber es fehlt ihnen die Zeit für die Auswertungen. LU: Was müsste der Kunde denn zahlen, damit sich die Technik für Sie lohnt? LU Brockmann: Ich müsste pro Schlag eine gewisse Pauschale erhalten. Die Kunden haben ja auch einen Mehrwert, da sie anhand der Karten Rückschlüsse auf den Zustand ihrer Flächen ziehen und entsprechend düngen oder neuansäen könnten. LU Walter: Wir setzen die TS-Messung seit 2006/2007 ein. Wir haben vor ein paar Jahren eine Schlagpauschale von 30 eingeführt. Eine Pauschale, da der Aufwand des Verbuchens und Auswertens ja immer derselbe ist, egal, wie groß die Fläche ist. Die meisten Biogasanlagen verlangen diese Daten und bezahlen entsprechend die Pauschale. LU Bollwerk: Wir bieten das auch an und rechnen den Aufwand teilweise pro ha und teilweise pro Schlag ab. Die Landwirte sind zwar grundsätzlich an den Daten interessiert. Ihnen fehlt aber die Zeit, sich mit den Auswertungen intensiv zu beschäftigen. Die sind innerbetrieblich zu sehr ausgelastet, sodass die Auswertungen zur Seite gelegt und dann wieder vergessen werden. Kellner: Wird es in Zukunft wichtiger werden, dass Sie Ihre Kunden weitergehender beraten müssen, oder wollen Ihre Kunden das gar nicht? Sie könnten ja z.b. bestimmte Maissorten vorschlagen, denn Sie kennen die Ernteergebnisse. LU Schneider: Die guten Ackerbauer werden das Heft sicherlich auch weiterhin in der Hand halten wollen. LU Brockmann: eher kritisch. Jeden Tag strömen zig tausend Informationen auf einen zu. Und da sagen einige Kunden, dass ich sie damit in Ruhe lassen fehlt die Zeit. LU Wolken: Die Aufzeichnung der Daten belastet den Fahrer zusätzlich. Wir müssen den Mitarbeitern, die den ganzen Tag Höchstleistungen mit den Maschinen erreichen sollen, möglichst viel Arbeit abnehmen. Das geht nicht, wenn der Fahrer sich noch um die Dokumentation kümmern soll. Zweite Frage: Was ist, wenn ein Fehler dabei passiert? Ich halte mich bislang aus diesem Thema raus. Auf einer Maschine haben wir die TS-Messung installiert. Wir bieten die Ergebnisse aber nicht offensiv an, nur wenn der Kunde wirklich danach fragt. Es gibt vielleicht auch Kunden, wie z.b. Biogasanlagen, die für die Auswertung der Karten bezahlen würden. Ich drücke da aber noch etwas auf die Bremse. Denn dann müsste ich mehrere Maschinen damit ausrüsten, denn sonst verliere ich wieder an LU Walter: Wir haben mittlerweile alle Häcksler damit ausgerüstet. Die Fahrer bekommen eine Einweisung. Dann ist es für sie kein Problem, mit der Technik umzugehen. Für mich war die Biogaskunden.

13 LU-Spezial 13 Für Reinigung, Wartung und Reparaturen beim Häcksler rechnen die Lohnunternehmer mit ca. zwei Stunden pro Häckselstunde (Foto: Deifel). LU: Wieviel Prozent der Kunden kaufen die TS-Karten? LU Walter: Im Biogasbereich entscheiden sich 90 % der Kunden für die Auswertung. Bei den landwirtschaftlichen Betrieben sieht es noch anders aus. LU: Zeichnen Sie die Daten trotzdem auf, oder bauen Sie in diesem Fall den Sensor ab? LU Walter: Die Aufzeichnung läuft immer mit. Es kommt nämlich hin- und wieder doch vor, dass der Kunde nach der Ernte zu mir kommt und nach den Ernteergebnissen fragt. Die liefere ich ihm dann aber gegen Bezahlung. Die Biogasanlagen rechnen zum Teil auch über unsere Daten ab. Gewogen wird meistens an den Anlagen selbst. Die TS-Erfassung erfolgt aber über unsere Häcksler. LU Brockmann: Wir nutzen die TS-Messung bisher auf 25 % der Flächen unserer Biogaskunden. Diese möchten unsere Messergebnisse, um damit ihre eigenen Messungen zu kontrollieren. Ich gebe nie eine 100 prozentige Garantie auf die Richtigkeit unserer Ergebnisse. LU Hubert Deifel: Per Knopfdruck zwischen Feld und Arbeitsmodus wählen zu können, wäre eine Erleichterung. LU Schneider: Für meinen Betrieb ist diese ganze Dokumentationstechnik viel zu aufwendig. Wir arbeiten alle am Limit. Da kann ich mich nicht mit der Auswertung von Dokumentationsdaten beschäftigen. Wir hatten auf einer Maschine die TS-Messung installiert und gedacht, das könnte etwas sein, das unsere Kunden interessiert. Es wollte aber niemand dafür bezahlen. Also haben wir den Sensor wieder abgebaut. LU Deifel: Die Feldnavigation ist aus meiner Sicht eine deutliche Entlastung für den Häckslerfahrer, denn er sieht, wo er hinfahren muss und wie er am besten dahin kommt. Außerdem muss er nicht den Transportfahrzeugen ständig mitteilen, was sie zu tun haben, da sie die Position des Häckslers und den aktuellen Stand des Erntefortschritts auf der Fläche sehen können. Wir haben zum Teil sehr viele kleine Schläge und müssen entsprechend oft umsetzen. Bisher arbeiten wir mit einem Navigationssystem eines Drittanbieters. Ich würde mir allerdings wünschen, dass die Maschinenhersteller die Navigation in ihre Maschinen integrieren würden. Jedes Mobiltelefon kann heute über Apps navigieren. Das sollte über ein Maschinenterminal auch funktionieren. Kellner: Wie wichtig ist ein Lenksystem bei der Grassilageernte mit dem Häcksler? LU Brockmann: Ich sehe hier keine großartige Entlastung für den Fahrer. Bisher hat keiner meiner Fahrer danach verlangt und ich stimme mich immer wieder mit meinen Mitarbeitern ab, bevor ich eine Investitionsentscheidung treffe. LU Deifel: Der Sitz spielt eine viel entscheidendere Rolle. In der Ernte verbringt man häu- Umso wichtiger ist, dass der Sitz komfortabel ist. Es gibt hier gewaltige Unterschiede zwischen dem Billig- im Vergleich zum Premiumsitz. LU Brockmann: Wir kaufen zwar nicht die allerteuersten Sitze, aber immer eine Nummer besser als der Seriensitz. Das betrifft aber nicht nur die Erntetechnik sondern auch die Traktoren. LU: Wie wichtig ist Ihnen die Entlastung der Fahrer? LU Brockmann: Das ist einer der Hauptaugenmerke, wenn ich in eine neue Maschine investiere. Wir Lohnunternehmer müssen unsere Mitarbeiter bei Laune halten. LU Walter: Die Kabine sollte leise und gut klimatisiert sein. Hier hapert es bei dem einen oder anderen Fabrikat noch. LU: Kommen bei ihnen automatische Lenksysteme und Überladehilfen zum Einsatz? LU Deifel: Im Mais sind reihengeführte Lenksysteme bei uns Standard. LU Bollwerk: Wir achten mittlerweile darauf, dass die Entlastungssysteme einfach zu bedienen sind. Sonst werden die Fahrerentlastungs- zu Belastungssystemen. Wir haben festgestellt, dass die Fahrer abends müde sind, weil sie den ganzen Tag damit beschäftigt sind, die Maschine zu bedienen und Einstellungen zu optimieren. Wübbels: Also sollten die Systeme möglichst einfach zu bedienen und wenig zu verstellen sein? LU Bollwerk: Wir arbeiten ja in einer sehr kleinstrukturierten Region. Wenn unsere Häcksler abends nach Hause kommen, waren sie jeweils zum Teil auf 20 und mehr Flächen im Einsatz. Wenn die Fahrer nun bei jeder Fläche eine neue Flächengrenze anlegen müssen, dann sind sie abends K.O. Die Eingaben von ihnen müssen in Ordnung sein, sonst kann ich nicht mit den Kunden abrechnen. Das setzt die Fahrer unter Stress. Kellner: Wären denn Folgeschaltungen auf Knopfdruck wünschenswert, wie zum Beispiel vor Arbeitsbeginn im Gras den Rollenniederhalter hoch fahren, Räder ausklappen, Rollenniederhalter runter, Auswurfkrümmer hoch, Rundumleuchte aus, Allrad an... Das funktioniert bei Arbeitsende natürlich auch umgekehrt. LU Deifel: Per Knopfdruck in Feld- oder Arbeitsmodus das wäre in meinen Augen eine sinnvolle Entlastung für den Fahrer, gerade in kleinstrukturierten Gegenden. LU Bollwerk: Es muss alles selbsterklärend sein, dann nutzen die Fahrer die Technik. LU Brockmann: Der Fahrer wird müde, weil er sich den gesamten Arbeitstag hindurch voll konzentrieren muss. LU Hubert Deifel: Mir wäre ein Experte zwischen Hersteller und Kunde wichtig. LU: Was sind aus Ihrer Sicht die wichtigsten Punkte, die die Landtechnikhersteller im Bereich Häckseltechnik berücksichtigen sollten? LU Brockmann: Zuverlässigkeit, Erreichbarkeit, und Betriebskosten. LU Bollwerk: Der Support ist wichtig. Der Händler vor Ort muss entsprechend auf die Maschinen geschult sein. LU Walter: Zuverlässigkeit nicht unbedingt Hier wünschte ich mir noch mehr Engagement seitens meines Händlers. LU Wolken: Eine bessere Kommunikation zwischen Werk und Endkunden. Der Support von bei der Einführung der neuen Baureihe war gut und sollte so beibehalten werden. Informationen, wenn Änderungen verfügbar sind, sollten regelmäßig ohne Nachfrage zum Kunden gehen. Die Händler können diese Änderungen zwar abrufen geben das aber nicht unbedingt an die Kunden weiter. LU Deifel: Mir wäre ein Bindeglied zwischen Hersteller, Händler und Kunde wichtig ein Experte, der sich nur mit diesem Thema beschäftigt und die Maschine in und auswendig kennt. Die gesamte Verantwortung sollte nicht allein auf den Händler übertragen werden. LU Schneider: Ich würde mir einen automa- Werk zum Kunden wünschen, wenn es Verbesserungen oder Änderungen an den Maschinen gibt.

14 14 LU-Spezial Das hört sich nicht besonders spektakulär an. Bei LU Wagner jedoch beschreiben diese Zahlen die Entwicklung seiner Häckselflotte. Worauf legt der Lohnunternehmer wert, wenn die Investition in einen Häcksler ansteht? Die Redaktion hat nachgefragt. LU Rainer Wagner Alle zwei Jahre einen dazu In normalen Jahren sind alle Häckselketten voll ausgelastet in diesem Jahr sah es leider etwas anders aus. Die Trockenheit in der Saison 2015 hat dazu geführt, dass zwei Grasschnitte komplett und die Silomaisernte deutlich dünner ausgefallen sind. Der Durchschnittsertrag lag im Mais in 2015 bei lediglich 32 t/ha. Im langjährigen Mittel sind wir bei 55 t/ha, erklärt der Lohnunternehmer. Abgerechnet wird im Mais bei den Biogaskunden nach Tonnen, bei den Landwirten nach Hektar. Wir setzen 50 t/ha bei unserem Hektarpreis voraus. Liegt die Erntemenge darunter, gehe ich mit dem Preis etwas herunter. Liegt er über 50 t/ha steigt der Preis. Das ist für meine Kunden und mich eine gute Lösung, meint Rainer Wagner. Trotz der im Vergleich zum letzten Jahr geringen Erntemengen und tage ist er jedoch nicht unzufrieden mit dem Gesamtjahr: Dadurch, dass die Maisernte für einige Biogasanlagen so mager ausgefallen ist, konnten wir einige Zusatzaufträge im Transport annehmen. Wir haben zum Beispiel in diesem Jahr sehr viel mehr Mais mit Lkw aus Regionen mit höheren Erträgen zu einigen unserer Biogaskunden transportiert. Grünfutterernte Umsatzträger Nummer 1 Die Grünfutterernte ist einer der Hauptarbeitsbereiche von Rainer Wagner. Mit dieser Dienstleistung ist sein Betrieb gewachsen. Vor zehn Jahren stand noch kein Häcksler bei uns auf dem Betrieb, schaut der Lohnunternehmer zurück und weiter: Wir haben bis dahin ausschließlich Grassilage mit dem Ladewagen geerntet. Dann kam allerdings der Biogasboom und mit ihm die Anfragen der Biogasanlagenbetreiber, ob Rainer Wagner nicht auch den Mais für sie häckseln kann kam der erste Häcksler in den Betrieb. Heute laufen insgesamt fünf Häcksler und immer noch drei Ladewagen bei LU Rainer Wagner: Wir häckseln mit Maschinen von 500 bis 843 PS. Zwei Häcksler sind mit einem achtreihigen, einer mit einem 10-reihigen und zwei mit 12-reihigen Maisgebissen ausgestattet.

15 LU-Spezial 15 Alexandra und Rainer Wagner beschäftigen 16 Festangestellte im bayerischen Altmannstein. Wachstum in der Gülleausbringung Rainer Wagner führt ein Lohnunternehmen im bayerischen Altmannstein, ca. 15 km nordöstlich von Ingolstadt. Er bietet sämtliche landwirtschaftlichen Dienstleistungen bis auf Zuckerrüben, Kartoffeln und die Getreideernte an. Schwerpunkte sind die Grünfutterernte, Transporte und Gülleausbringung. In der Gülleausbringung sehe ich für unseren Betrieb Potenzial. Wir haben Anfang des Jahres in einen Vredo Gülleselbstfahrer mit Scheibenegge und Schlitzgerät investiert und konnten die Maschine im ersten Jahr schon gut auslasten. Mit der Novellierung der Gülleverordnung sollte noch mehr möglich sein, erklärt Rainer Wagner. 50 % der Kunden sind landwirtschaftliche Betriebe, 50 % sind Biogasanlagenbetreiber. Der Einsatzradius beträgt ca. 70 km. Rainer Wagner beschäftigt 16 Festangestellte, zwei Auszubildende und ca. 30 Aushilfskräfte. Insgesamt häckselt Rainer Wagner für neun Biogasanlagen. Diese schließen in der Regel Dreijahresverträge ab: Es gibt schon hin und wieder einen Wechsel. Zum Teil gibt es Neueinsteiger, die über den Preis versuchen ins Geschäft zu kommen. Aber auch etablierte Lohnunternehmer können einem das Leben schwer machen. Letztendlich bewegen wir uns in einem freien Markt und müssen mit der Wettbewerbssituation zurechtkommen. Letztendlich bewegen wir uns in einem freien Markt und müssen mit der Wettbewerbssituation zurechtkommen. Bei 90 % der Kunden arbeitet Rainer Wagner mit der kompletten Erntekette. Abgefahren wird hauptsächlich mit Tandem- und Tridemfahrzeugen mit 45 bis 55 m³. Auf dem Silo kommen Traktoren mit 12 bis 14 t Gesamtgewicht zum Einsatz. Mehr wird von den Kunden nicht gewünscht. Man muss immer auch daran denken, dass die Seitenwände der Siloanlagen nicht unendlich belastbar sind. Einer unserer Kunden wiegt den Walzschlepper sogar vor dem Einsatz, damit wir nicht zu schwer sind, fügt der Lohnunternehmer hinzu. In der Fronthydraulik wird im Mais bei den Walzschleppern ein Schild angebaut. Die Silage wird vor dem Silo abgeladen und dann aufgeschoben. TM-Messung ist Standard Die TM-Bestimmung ist bei Rainer Wagner Standard: Der erste Häcksler, der auf den Betrieb kam, war damit ausgerüstet. Unsere Häckselkunden waren also von Anfang an daran gewöhnt, dass wir für sie die Feuchtigkeit der Silage messen können. Unsere Biogaskunden nutzen die Ergebnisse zur Abrechnung der nie Diskussionen über die Messwerte, die wir liefern. Den Landwirten, für die Rainer Wagner schnittlichen TS-Gehalt der Silage aus. Wir können mit zwei Häckslern auch die Inhaltstoffe in der Silage aufzeichnen. Diese Werte interessieren unsere Kunden jedoch nicht, ergänzt der Lohnunternehmer. Die TM-Daten, die die Mitarbeiter aufzeichnen, werden den Kunden gleich nach Abschluss der Arbeit mitgeteilt. Auf eine Aufbereitung der Daten am PC verzichtet Rainer Wagner und erklärt dies folgendermaßen: Wir haben hier schon viel ausprobiert und Zeit investiert, die uns leider niemand bezahlt. Wir sind auf dem Standpunkt, alles schnell und unkompliziert an den Kunden weiterzugeben. Je nachdem, wie abgerechnet wird, lässt sich Rainer Wagner die TM-Messung pro Tonne oder pro ha vergüten. Die Kunden sind bereit, den erhöhten Aufwand zu bezahlen. Einen weiteren Vorteil bietet die TM-Messung im Häcksler, so Rainer Wagner: Die Maschinen verfügen allesamt über eine automatische Schnittlängenverstellung. Wir stellen meistens einen Bereich von 8 bis 12 mm ein. Diese Länge ist auch für unsere Biogaskunden vollkommen ausreichend. Sie wollen gar nicht kürzer häckseln. Zur Körneraufbereitung kommen bei Rainer Wagner Standard-Walzenaufbereiter zum Einsatz. Die Aufbereitungsqualität reiche den Kunden in dem Schnittlängenspektrum, in dem der Lohnunternehmer häckselt aus. Wir haben sogar einmal für einen Kunden Mais mit 20 mm Schnittlänge gehäckselt. Die Körner waren alle angeschlagen. Das Problem war allerdings, dass der Trockenmassegehalt bereits bei 40 % lag. Unser Walzschlepperfahrer hat dann ge-

16 16 LU-Spezial Das sagt der Fahrer zum 8800: Bernhard Paulus: Der 8800 ist eine gelungene Maschine. Die Kabine und der Fahrkomfort sind im Vergleich zum Vorgänger sehr gut. Mir gefällt vor allem die Übersichtlichkeit, die trotz der größeren Dimension des Häckslers im Vergleich zum Vorgänger beibehalten werden konnte. Unsere Maschine ist mit der automatischen Überladehilfe ausgerüstet. Das System bringt grade im Einsatz mit dem zwölfreihigen Maisvorsatz eine deutliche Entlastung für mich. Gleiches gilt für das automatische Lenksystem, das auf unseren Maschinen Standard ist. Einziger Wermutstropfen in diesem Jahr waren die geringen Erträge. Es war kaum möglich, die 843 PS voll auszureizen. sagt, dass die Silage nicht mehr zu verdichten ist. Also wurde ab einer Haufenhöhe von 1,5 m wieder mit 10 mm gehäckselt. Einen Trend zum Langschnitt kann er in seiner Kundschaft bislang nicht feststellen. Fullservice-Verträge zur Kostenabsicherung In der Regel handelt Rainer Wagner die Häcksler nach zwei bis drei Jahren um. Dann haben die Maschinen ca bis h gelaufen. Beim Kauf der neuen Maschine, egal ob Häcksler oder Schlepper, schließt er eine Garantieverlängerung und zum Teil auch Fullservice-Verträge ab. Damit sind wir in den letzten Jahren sehr gut gefahren. Es gibt keinerlei Diskussionen mehr mit dem Hersteller, falls es mal zu Bruch kommt. Mir gibt es die Sicherheit, dass ich die Maschinenkosten im Nutzungszeitraum fest einkalkulieren kann. Ein kapitaler Schaden, der nicht über eine Garantie abgesichert wäre, würde eine solche Maschine schnell unrentabel machen. Die Maiserträge waren in diesem Jahr bei LU Rainer Wagner sehr niedrig. Statt der langjährigen durchschnittlichen Erträge von 55 t/ha wurde in diesem Jahr nur 32 t/ha geerntet. (Foto: Bernhard Paulus) Ein kapitaler Schaden, der nicht über eine Garantie abgesichert wäre, würde eine solche Maschine schnell unrentabel machen. Was die Häckseltechnik betrifft, steht für Rainer Wagner die Zuverlässigkeit der Maschinen an erster Stelle: Ich kann mir in den kurzen Erntefenstern keine Stillstände erlauben. Die Maschinen müssen eine Saison ohne viel Schraubarbeit durchhalten. Falls doch mal etwas kaputt geht, ist ein schneller Service vom Vertriebspartner oder Hersteller erforderlich, ergänzt der Lohnunternehmer: Der Häcksler ist die Schlüsselmaschine in der Silageernte. Steht er, steht die ganze Kette. Unser Händler, die DOB in Grampersdorf, macht, was den Service betrifft, einen sehr guten Job. Ich kann mich in der Ernte zu 100 % auf ihn verlassen. Mit zwei 8000ern im Einsatz Seit Anfang 2015 setzt er einen 8800 ein. Zur Maisernte kam noch ein 8600 hinzu. Der neue 8000er ist im Vergleich zum Vorgänger ein ganz anderes Kaliber. Gerade bei den hohen Motorleistungen über 650 PS hatten wir beim 7000er doch einige Haltbarkeitsprobleme. Unser 7500er mit 500 PS läuft seit Jahren ohne größere Störungen. Bei den stärkeren Maschinen hat man aber gemerkt, dass das Konzept ausgereizt ist, so Rainer Wagner und er fügt hinzu: Pro Jahr setzen wir unsere Hauptmaschinen ca h ein. Da fällt es auf, wenn immer wieder dieselben Probleme auftreten. Die neuen 8000er sind sehr solide gebaut. Man merkt, dass leistungsmäßig noch Luft nach oben ist. Im ersten Jahr hatten wir bei unserem 8800er Vorserienmodell, bis auf ein paar Kleinigkeiten wie Ölleckagen durch Montagefehler, keine Probleme. Das ist für eine neu entwickelte Maschine erstaunlich positiv. Der Verbrauch ist im Vergleich zum Vorgänger um ca. 10 % gesunken. Die Häckselleistung hingegen ist gestiegen. Die Wartung der Maschine ist erheblich vereinfacht worden. Rainer Wagner nennt ein Beispiel: Der Ausbau des Körnerprozessors war bei der 7000er Serie recht aufwendig. Dadurch, dass wir nichts anderes gewohnt waren, hat uns das nicht sonderlich gestört. Mit der neuen Maschine sieht man jetzt aber, dass diese Arbeiten auch deutlich schneller und bequemer gehen können. Das Wechseln der Messer der Vielmessertrommel sieht er nicht als problematisch an. Wir brauchen so oder so einen Tag für den Umbau des Häckslers von Gras auf Mais. Dazu 1

17 LU-Spezial 17 Die Gülleausbringung ist einer der Wachstumsbereiche im Lohnunternehmen Wagner. Seit Anfang 2015 kommt ein Selbstfahrer zum Einsatz. (Foto: Rainer Wagner) zählen ja nicht nur das Wechseln der Messer und Gegenschneiden, sondern auch der Crackereinbau und der Anbau der Turmverlängerung. Das geht bei anderen Fabrikaten auch nicht viel schneller. Wichtiger ist mir die Schnittqualität. Die muss unter allen Bedingungen passen und das tut sie auch bei unseren Maschinen. Er nutzt ausschließlich beschichtete Verschleißteile. Diese halten bei ihm eine komplette Erntesaison durch. Somit müssen seine Mitarbeiter in der Erntezeit keine Verschleißteile tauschen. Den höheren Preis im Vergleich zu den Standardteilen fängt es durch die geringen Standzeiten wieder auf, meint der Lohnunternehmer. Vor der Investitionsentscheidung holt sich der Lohnunternehmer die Meinungen und Wünsche der Mitarbeiter ein. Sie sitzen schließlich den ganzen Tag auf den Maschinen entsprechend macht es doch Sinn, sie in die Entscheidung für eine Maschine und die benötigte Ausstattung einzubeziehen. Entsprechend lobt er die Idee von, bei der Auslieferung des Häckslers ein umfassendes Fahrerpaket zu spendieren. Abschließend sagt er: Die Fahrer eine solche Maßnahme ungemein. Wir mussten bei der Bestellung der Maschine die Kleidergröße des Fahrers angeben. Mit der Auslieferung des Häckslers wurde dann ein Paket mit Kleidung sowie eine komplette Werkzeugkiste mit- 1 Die automatische Überladehilfe entlastet die Mitarbeiter vor allem im Einsatz mit dem 12-reihigen Maisvorsatz. 2 Die geschwindigkeitsabhängige Drehzahlanpassung der neuen Pickup beim 8800 hat LU Rainer Wagner überzeugt: Der Sprung im Vergleich zum alten System ist enorm, obwohl wir damit auch schon durchaus zufrieden waren. 2 Häckslerbaureihe Jahrgang 2016 Zur Saison 2016 stellt drei neue Modelle der Baureihe 8000 vor: 8300 mit 360 kw / 490 PS und mit einem 13,5-l-John Deere-Motor der Abgasstufe IV/FT4; 8700 mit 563 kw / 766 PS und einem 19,0-l-Motor der Abgasstufe II/Tier2 und 8800 mit 620 kw / 843 PS und einem 19,0-Liter-Motor der Abgasstufe II/ Tier2 von Cummins. Der Service, die Ersatzteilversorgung und Garantieabwicklung läuft auch bei diesen Motoren komplett über das - Netz. Der Dieseltank fasst l. Der Siliermitteltank wurde auf 360 l vergrößert. Die Active Fill Control (AFC) soll die Produktivität und Genauigkeit auf dem Feld erhöhen. Diese neue Funktion ermöglicht die automatische Befüllung von Anhängern und bietet höheren Bedienkomfort. Das System lässt sich um die Steuerung der nebenherfahrenden Transportfahrzeuge erweitern. nennt dies Active Fill Control Sync. Dabei werden die Positionsdaten von Häcksler und nebenherfahrendem Schlepper genutzt. Das System erfasst gleichzeitig Wagenkontur und Füllhöhe und steuert über die Kommunikation zwischen den Maschinen die Geschwindigkeit des nebenherfahrenden Schleppers autonom. Für die 8000er Häcksler bietet das Messerüberwachungssystem ProCut an. Dieses nimmt die direkte Abstandsmessung der Gegenschneide zu den Messern über ein induktives Messverfahren mit zwei speziellen Sensoren vor. Eine automatische Schärfenmessung aller Messer einzeln soll damit möglich sein. Somit kann dem Fahrer immer der optimale Zeitpunkt zum Einstellen der Gegenschneide und zum Schärfen der Messer mit den empfohlenen Schleifzyklen vorgeschlagen werden. Eine weitere Neuigkeit für 2016 sind neue LED-Lichtpakete und die ProTouch-Funktion, wodurch alle Funktionen zum Feldwechsel automatisch per Knopfdruck ausgeführt werden.

18 18 LU-Spezial Die neue ExactEmerge Einzelkorndrille wird vorerst als 8-reihige Front-Heckkombination angeboten. Auf der Sima 2015 in Paris hat erstmals eine Einzelkorndrille mit dem neuen ExactEmerge Vereinzelungssystem vorgestellt, die ab 2016 in limitierte Auflage auch in Deutschland verkauft werden soll. Zur Agritechnica 2015 hat der Hersteller noch einmal nachgelegt und diverse Automatisierungsfunktionen präsentiert, die das Ablageergebnis der Maschine perfektionieren und den Fahrer entlasten sollen. Einzelkorndrillmaschine 1725NT ExactEmerge Drille mit Köpfchen Herzstück der neuen ExactEmerge-Einzelkorndrillmaschine, die vorerst als 8-reihige Front-Heckkombination angeboten wird, ist das neu entwickelte Säaggregat. Das Korn wird dabei mit einem Bürstenband vom Vereinzelungsaggregat zum Säschar transportiert. Die Geschwindigkeit des Bürstenbandes passt sich stufenlos der Fahrgeschwindigkeit an. John Deere spricht von der Nullablage, da bei dieser Technik die Saat ganz ohne Geschwindigkeit in Fahrtrichtung auf den Boden fällt und so die Gefahr des Verrollens der Körner minimiert wird. Der Antrieb der Vereinzelungsschalen und der Bürstenbänder erfolgt dabei über zwei synchron laufende Elektromotoren. Der Strom wird über einen Zapfwellengenerator an der Drillmaschine produziert. In Zukunft ist es natürlich denkbar, dass der Traktor den Strom für das Anbaugerät liefert. Vereinzelungsaggregat und Bürstenband lassen sich laut durch den elektrischen Antrieb exakter und schneller ansteuern im Vergleich zu den bisherigen Lösungen. Durch das mit Saatgut vorgeladene Bürstenband befinden sich die Körner einer abgeschalteten Reiheneinheit immer direkt über der Furche. Bei Aktivierung des Säaggregates wird das Saatgut verzögerungsfrei und ohne Fehlstellen abgelegt. Dadurch wird eine noch präzisere Ablage möglich. Auch das Drillen von Keilen mit Einzelreihen-Schaltung ist möglich. Die aktive pneumatische Tiefenführung der Säschare wird durch die Messung des Anpressdruckes überwacht. Die neuen Aggregate lassen laut Aussaatgeschwindigkeiten von bis zu 16 km/h zu, ohne dass sich die Ablagegenauigkeit verschlechtert. Um die Ablagequalität bei der Hochgeschwindigkeitsaussaat zu gewährleisten, ist eine ausreichende Anpressdruck-Reserve der Säaggregate wichtig. Druck-, Kraft- und Beschleunigungssensoren an jedem Säaggregat erfassen die Istzustände und informieren den Fahrer auf dem Monitor. Der Fahrer kann aus der Kabine jederzeit eingreifen und die Anpressdruck-Reserve zentral anpassen. Die Elektronik hält die Anpressdruck- Reserve dann immer gleich. Die Drille gibt Kommando Bisher mussten zur Automatisierung des Wendevorganges mit itec Pro die Sequenzen vom Fahrer in das Vorgewendemanagement des Schleppers eingegeben werden. zeigt mit der ExactEmerge auf der Agritechnica die automatische Übertragung der Vorgewendemanagementdaten an den Schlepper und nennt dies itecpro Autoload. Durch Verbindung des Schleppers mit der Drillmaschine über das ISOBUS Kabel erkennt der Schlepper automatisch das angebaute Gerät. Zusätzlich werden

19 LU-Spezial nun sämtliche Informationen auf das Schlepperterminal geladen, die für das automatische Wenden benötigt werden. Der Fahrer kann direkt mit der Arbeit beginnen und muss die Maschine nicht mehr programmieren. Die Vakuumvereinzelung bei herkömmlichen pneumatischen Drillmaschinen gerät an ihre Grenzen, wenn der Druck im Hydrauliksystem des Schleppers schwankt. Die neue Traktor-Anbaugeräte-Automatisierung der hydraulischen Traktorsteuergerätes auf Basis des benötigten Unterdrucks auf dem Vereinzelungsaggregat. Somit ist sichergestellt, dass der Unterdruck nicht abfällt und das Vereinzelungsaggregat immer im Optimalbereich arbeitet. In der Kurve exakt drillen Mit Curve Compensation kann der Sollab- allen Bedingungen eingehalten werden. Dafür kommt ein dreiachsiger Beschleunigungssensor in Kombination mit einem Gyroskop für die Messung der Dynamik der Drillmaschine zum Einsatz. Für jedes Säaggregat wird die erforderliche Sägeschwindigkeit ermittelt. Durch das Zusammenspiel von Vereinzelungsaggregat und Bürstenband wird bei der 1725NT ExactEmerge auch bei Kurvenfahrten eingehalten. stellt mit der Einführung der ExactEmerge auch das Überwachungs- und Dokumentationssystem SeedStar Mobile vor. Der Bediener kann damit alle wesentlichen Qualitätsparameter der Aussaat wie Anpressdruck der Säaggregate, Lauf- und Ablagegüte sowie Vereinzelung in Echtzeit auf dem Bedienterminal des Schleppers verfolgen. Außerdem ist es möglich, die Daten über WLAN auf ein mobiles Endgerät zu übertragen. In einem weiteren Schritt sollen die Daten zusätzlich im Portal MyJohnDeere hinterlegt werden, wo sie ausgewertet und bearbeitet werden können. Mit GoPlant führt eine App für Smartphones ein, die dem Anwender beim Anbau und der Einstellung von Gerät, Traktor sowie der Automatisierungs- und Precision Farming-Funktionen behilflich sein soll. Der Fahrer wählt innerhalb der App die Gerätekombination aus und bekommt entsprechend nur die Anleitungen zu sehen, die für ihn relevant sind. Dadurch sollen Einstellungs- und Bedienfehler vermieden werden, egal ob der Bediener erfahren ist oder das Gerät zum ersten Mal einsetzt. Wer die App benutzt, stellt sicher, dass alle Einstellschritte vorgenommen werden und die Maschine ab dem ersten abgelegten Korn akkurat arbeitet sagt. Mit den neuen Automatisierungsfunktionen lässt sich laut in Verbindung mit dem Auto- Trac Lenksystem der gesamte Aussaatvorgang innerhalb eines Feldes vollständig automatisieren. 1 Bürstenband (links) und Vereinzelungseinheit (rechts) werden unabhängig voneinander elektrisch angetrieben. Somit kann der Ablageabstand zwischen den Körnern frei gewählt werden. Die Ablage passt sich automatisch der Fahrgeschwindigkeit des Schleppers an. 2 Im Display wird dem Fahrer der Anpressdruck der Säaggregate gezeigt. Reicht der Druck nicht aus, kann der Fahrer den Druck zentral aus der Kabine erhöhen. Somit soll eine akkurate Ablagetiefe und -qualität erreicht werden. 3 Das Korn fällt in die Bürste und wird dann aktiv transportiert. Dadurch, dass die Bürste immer geladen ist, gibt es nach dem Anhalten keine Fehlstellen mehr. Das Korn ist beim Anfahren sofort für die Ablage verfügbar.

20 20 LU-Spezial Schlechtes Jahr gute Perspektiven Themen und Fragen gibt es reichlich für ein Gespräch mit Markwart von Pentz. Er steht als einer von drei Präsidenten der Landtechniksparte mit an der Spitze des Konzerns und verantwortet das Geschäft in Europa, Afrika und Asien. Wir haben ihn und den Geschäftsführer des John Deere Vertriebs, Dr. Olaf Turß, in Mannheim zum LU-Interview getroffen. Als wir uns in der Redaktion auf das Gespräch mit dem -Präsidenten Markwart von Pentz und dem deutschen Vertriebschef Dr. Olaf Turß vorbereitet haben, waren ruckzuck mehrere Seiten voll mit Fragen rund um Produkte, Konzernstrategie und Kunden- wünsche. Letzteres hat auch mit Kritik zu tun. Opfern globale Unternehmen die regionalen und nationalen Kundenansprüche mitunter zugunsten der Stückzahloptimierung und weltweiter Marketingstrategien? Wie steht es mit der Haltbarkeit der Landmaschine, die oftmals schlechtere Standzeiten erreicht als die Baumaschine, und ziehen Weltkonzerne wie durch ihre globale Präsenz Vorteile aus der aktuellen Krise am Gebrauchtmaschinenmarkt? Markwart von Pentz ist in der deutschen John Deere-Familie groß geworden, heute das europäische Gewicht im US-Konzern. Er kennt die Lohnunternehmer und die deutschen Händler immer noch erstaunlich gut. Heute ist er einer der Taktgeber und muss angesichts massiver Umsatzrückgänge die Zukunft gestalten. Wie und womit, wollten wir wissen. Dr. Olaf Turß, Geschäftsführer Vertrieb

21 LU-Spezial 21 LU: Herr von Pentz, das Jahr 2015 beschert den größten Umsatzeinbruch der Firmengeschichte mit global zwischen 10 % und 25 % Minus. Woran liegt es und welche Auswirkungen sind zu erwarten? Markwart von Pentz: In der Tat bringt dieses Jahr den größten Umsatzeinbruch in unserer 178-jährigen Firmengeschichte. Trotzdem erwarten wir noch einen Gewinn von 1,8 Mrd. U$. Der Absatzeinbruch passiert rund um die Welt in der Bandbreite von minus 10 % bis minus 25 %. Besonders die großen landwirtschaftlichen Betriebe in Nordamerika mit Mais und Soja verringern ihre Investitionen in Landtechnik. Es ist ein schwieriges Jahr, aber wir sitzen nun mal in einem Boot mit unseren Kunden. Wenn es den Landwirten und Lohnunternehmern gut geht, geht es auch uns gut. Jetzt erleben wir den umgekehrten Fall. Das trifft uns nicht unvorbereitet, aber wir müssen uns daran gewöhnen, dass bei den Umsatzwellen der Jahre die Ausschläge nach oben wie nach unten stärker werden. Grundsätzlich zeigt die globale Trendlinie für die Mechanisierung der Landwirtschaft weltweit nach oben. Landwirte, Lohnunternehmer wie auch das Agribusiness müssen sich darauf einstellen, zwei/drei schlechte Jahre zu überstehen. Wir müssen vermeiden, dass sich aufgrund der Absatzrückgänge Lagerbestände aufbauen. Die verschieben nicht nur das Problem in die Zukunft, sondern sie verschärfen es noch, weil sie die Vertriebspartner über Gebühr belasten. LU: Gibt es in Deutschland regionale Unterschiede beim Kaufverhalten der Landwirte und Lohnunternehmer? Dr. Olaf Turß: Getrieben durch die regionalen Unterschiede hinsichtlich der Bedeutung einzelner Kundensegmente ist die Situation tatsächlich recht unterschiedlich. In Süddeutschland beispielsweise ist die Kaufzurückhaltung bei den Milchviehbetrieben stärker ausgeprägt als in Norddeutschland oder in den Ackerbauregionen Ostdeutschlands. Markwart von Pentz, Präsident Land- Europa, CIS, Asien und verantwortlich für die globale Traktor-Plattform LU: Ist bei uns der Michpreis der Hauptverantwortliche? Dr. Turß: Sicher auch, aber nicht nur. Der Rundballenpressenmarkt, der ein guter Indikator für die Investitionsbereitschaft der viehhaltenden Betriebe ist, ist in Deutschland beispielsweise in diesem Jahr um 2,5 % gegenüber dem Vorjahr gestiegen. Dies ist sicherlich ein Ergebnis der vergleichbar guten Einkommenslage in den letzten Jahre, die insbesondere noch in der ersten Jahreshälfte die Investitionen bestimmt hat. Bei Mähdreschern noch Luft nach oben LU:...und welche Produkte haben sich in diesem Jahr schwer verkaufen lassen? Dr. Turß: Wie gesagt, wir hatten in diesem Jahr einen guten Start bei der Grünfuttererntetechnik. Das Geschäft läuft allerdings in der zweiten Jahreshälfte deutlich schlechter. Beim Mähdrusch ist das Geschäft erstaunlich positiv verlaufen und wird sich in der Stückzahl über dem Vorjahr einpendeln. LU: Apropos Mähdrusch. fertigt nun alle Mähdrescher für Europa komplett in Zweibrücken, also auch die Rotor- Maschinen. Dem Marktanteil hat das noch nicht sichtbar gut getan oder? Dr. Turß: Mit den Verkaufszahlen sind wir nicht in allen Segmenten zufrieden, wohl aber mit der Entwicklung der Mähdrescher-Palette insgesamt. Wir haben uns positiv im Rotorbereich entwickelt und erhoffen uns ähnliches Wachstum durch die neuen Schüttlermodelle, besonders bei der vollständig neuen T-Serie, die wir in diesem Sommer vorgestellt haben. Von Pentz: Wenn ich mir unser Portfolio, unsere Mähdrescherqualität und unser Vertriebsnetz ansehe, dann hätten wir mindestens 5 % mehr Marktanteil in Deutschland verdient. Ich muss selbstkritisch sagen, dass wir unser Potenzial nicht ausschöpfen. Aber wir setzen auf die nächsten Jahre unter anderem auf die neue T-Serie, dem derzeit größten Schüttlermähdrescher am Markt, Made in Zweibrücken. LU: und bei den Traktoren? Dr. Turß: Besonders im Segment Großtraktoren sehen wir eine positive Entwicklung. Auch dank unseres neuen e23, dem neuen mechanischen Voll-Lastschaltgetriebe, das wir neben dem stufenlosen Getriebe anbieten. Dieses Getriebe verbauen wir heute in der 7R und 8R-Serie. Es bringt fast den Fahrkomfort eines stufenlosen Getriebes, hat aber große Vorteile im Wirkungsgrad und in der Haltbarkeit. LU: die unbefriedigende Haltbarkeit mancher stufenloser Getriebe ist in der Tat ein großes und auch ein teures Thema, das viele Lohnunternehmer immer wieder beklagen. Woran liegt das? Dr. Turß: Ja, es ist Fakt, dass die stufenlosen Getriebe besonders unter Schwerlastbedingungen nicht die Standzeiten erreichen wie ein rein mechanisches Getriebe, dies ist konstruktiv bedingt und eine Herausforderung für die gesamte Industrie. LU: sehen Sie Besserung? Dr. Turß: Wir arbeiten daran und haben deutliche Fortschritte in der Haltbarkeit gemacht. Aber wir bieten alternativ als einer der wenigen Hersteller eben auch für die Großtraktoren die vollmechanische Variante an. Das positive Echo aus der Praxis beim 7R macht Mut und wir erfahren derzeit sehr viel Interesse von Kunden im 8R-Segment. Von Pentz: Wir sind schon bestrebt, die einzelnen Komponenten wie Getriebe in der Haltbarkeit zu verbessern. Aber es lässt sich nicht wegdiskutieren, dass ein mechanisches Getriebe den besten Wirkungsgrad und die längere Haltbarkeit hat. Das ist Grund genug für uns, auch über 300 PS beide Getriebevarianten anzubieten. Die neuen mechanischen Getriebe sind zudem deutlich komfortabler als die vorherigen Generationen. LU: Sehen Sie bei den Traktoren über 300 PS eine Nachfrage nach mechanischen Getrieben? Dr. Turß: Absolut ja. Gerade aus der Erfahrung der Zuverlässigkeit und Haltbarkeit. Der Großtraktor ist in Lohnbetrieben eine Schlüsselmaschine, die nicht ausfallen darf. Wir reden bei dem vollmechanischen Getriebe von 23 Gängen, die insbesondere in den zugarbeitsrelevanten Bereichen komfortabel geschaltet werden können. LU: Welche Preisunterschiede liegen zwischen diesen beiden Getrieben? Dr. Turß: Der Listenpreis für die mechanische Getriebeoption ist ca. 50 % niedriger als das stufenlose Getriebe und bei vielen 7R- und 8R-Modellen bereits in der Serienausstattung enthalten. Von Pentz: Das schlägt durch beim Preis und bei dem Abverkauf des gebrauchten Traktors. Der Verkaufspreis des Gebrauchten ist ja ein wesentlicher Faktor beim Kauf einer Neumaschine.

22 22 LU-Spezial Die ersten Einzelkornsägeräte will 2016 in den deutschen Markt bringen. LU: Die Wahl eines mechanischen Getriebes beim Großtraktor dürfte vorrangig der Haltbarkeit und weniger dem Preis geschuldet sein. Aber trotzdem, sehen Sie einen Markt für einen Low-Budget-Traktor? Beispielsweise muss ein Traktor vor der Mulde nicht über allzu viel technische beim Neuschlepper die Heckdreipunkt-Unterlenker ab und beim Verkauf unbenutzt wieder an. Dr. Turß: Wir bieten ja dafür die M-Serie. Der traditionelle 7810 hat jetzt mit dem 6195M einen würdigen Nachfolger bekommen und das wäre genau die Maschine, die für diese Zwecke geeignet ist. Wir tragen diesen Forderungen aber auch bei den R Serie Traktoren Rechnung, indem wir drei verschiedene Ausstattungseditionen anbieten, die natürlich auch ihre Preisdifferenzierung haben werden. Von Pentz: Wir hören oft die Forderung nach der ganz einfachen Maschine. Und wir haben sie ja in unserem weltweiten Programm. Wir kationen, also mit mechanischen Steuergeräten und einer ungefederten Vorderachse, anbieten. Nur, den kauft hier keiner. Wenn der Kunde vor der Wahl steht, entscheidet er sich doch meist für den komfortableren Schlepper. Gerade die Lohnunternehmer, weil sie zu Recht ihre Fahrer im Blick haben. LU: Wie stark fühlt sich vom Wettbewerb getrieben, einen 500-PS- Standardschlepper anzubieten? Von Pentz: Wir nehmen das ernst, aber wir haben ja einen 500-PS-Traktor allerdings als Knicklenker mit Rädern und Raupenlaufwerk, der mit 3 m Außenbreite auch auf die Straße darf. Der 500-PS-Traktor wiegt rund 20 t plus Kippmulde, dann bleiben meist nur noch 12 t Zuladung für den Straßentransport. Ein Lkw bietet zwischen 26 und 28 t Zuladung. Und davon abgesehen läuft ab 5 km Transportentfernung der Lkw meiner Meinung nach günstiger auf der Straße als der Traktor. Auf dem Acker sehen wir beim Radschlepper im Vergleich zum gleichstarken Raupenschlepper rund 20 % weniger Zugleistung. Warum sollten wir vor diesem Hintergrund einen 500-PS-Standardschlepper anbieten? Die Logik spricht dagegen. LU: Wie schätzen Sie den Häckslermarkt ein? Aktuell sind die Verkaufszahlen trotz einer erheblichen Population im Markt immer noch auf gutem Niveau. Von Pentz: Der Weltmarkt liegt bei rund Einheiten, Schwerpunkte in Europa sind Deutschland und Frankreich. Uns hat in der Tat der stabile Häckslermarkt überrascht. Wir rechnen in Deutschland in diesem Saisonjahr mit etwas über 500 Einheiten. Wobei sich der überwiegende Markt in der Klasse 500 bis 850 PS abspielt. Daher werden wir in naher Zukunft auch keine höheren PS-Leistungen anbieten. Dr. Turß: Die Leistungssteigerung findet in der Intelligenz der Maschine statt und in der Organisation der Häckselkette, angefangen vom automatischen Überladen, bis hin zum reibungslosen Ablauf der Abfahrkette inklusive Walzarbeit. LU: Wie zufrieden sind Sie mit der Markteinführung Ihrer neuen Baureihe? Von Pentz: Es gibt viel Zuspruch und viel Interesse von Lohnunternehmern. Wir erwarten für die nächsten zwei Jahre deutlich mehr Wachstum mit unseren Häckslern. LU: Sind Sie durch Ihre globale Ausrichtung Preise für gebrauchte Erntemaschinen? Von Pentz: Das ist ein absolutes Faktum und heute ein wichtiges Entscheidungskriterium für die Neumaschine. Wir hören eben auch von unseren Vertriebspartnern, mit welchen Rückläufern die Vermarktung Sorgen macht. Dabei geht es nicht nur um ein funktionierendes weltweites Verkaufsnetz, sondern auch um eine Ersatzteilversorgung in den Ländern, die diese Gebrauchttechnik aufnehmen. LU: Aber der derzeit geschlossene Markt gen Osten trifft doch auch. Von Pentz: Russland ist in der Tat geschlossen. Aber Polen, Ungarn, Tschechien und das ehemalige Jugoslawien sind aufnahmefähige Märkte. Das setzt aber eben auch voraus, dass dort eine intakte Vertriebsstruktur mit Ersatzteilen besteht. LU: In Russland ist in absehbarer Zeit keine Öffnung zu erwarten? Von Pentz: Die Russen zeigen keinerlei Tendenzen, die Abschottung aufweichen zu wollen. hat dort zwei Werke. In einem montieren wir Mähdrescher, Traktoren, Forstund Baumaschinen, in dem anderen Sä- und Bodenbearbeitungstechnik. Das nutzt zwar im Moment nicht viel, denn der Markt liegt am Boden. Aber es gilt für uns, dort Präsenz zu zeigen. Strategien für mehr Grünfutterernte? LU: Weltweit hat durchaus einbreites Produktprogramm. Allerdings scheint die Grünfutterernte noch lückenhaft. Packenpressen und Mähwerke lassen Sie von Kuhn bauen, Rundballenpressen im eigenen Werk in Frankreich. Wie steht Ihr Interesse an einer Ausweitung auf Heuwerbegeräte und Ladewagen und mehr Alleinstellung bei den Quaderballenpressen? Von Pentz: Wir schauen uns den Markt an. Wir sind mit unserem Programm an Schmetterlingsmähwerken mit Aufbereiter und auch den

23 LU-Spezial 23 Pressen zufrieden. Auch mit der Zusammenarbeit mit Kuhn. Die Wender und Ladewagen sind zugegeben eine Lücke, weckten aber bisher nicht unser Interesse. Bei den Pressen haben wir bei den Marktanteilen in Europa gute Fortschritte gemacht und wir bringen eigene John Quaderballenpresse ein, obwohl sie bei Kuhn gebaut wird. LU: Kommen die Unterschiede bzw. die John Deere Alleinstellungsmerkmale zwischen der Kuhn und der -Packenpresse beim Kunden an? Von Pentz: Heute sind die Alleinstellungsmerkmale vielleicht noch nicht ausreichend deutlich. Aber sie werden zunehmend mehr. Der Vertrag mit Kuhn lässt es jedenfalls zu, dass wir eigene Innovationen einbringen können. Wir werden in diesem Jahr mit dieser Quaderballenpresse in nordamerikanischen Markt gehen und sie in einem neuen -Werk in Mexiko produzieren. Dieses -Werk ist der Startschuss für viel mehr, was noch kommen kann. Die Quaderballenpressen für den europäischen Markt werden weiterhin in Geldrop bei Kuhn gefertigt. LU: und wie stark ist der Reiz, in die Bodenbearbeitungstechnik einzusteigen? Von Pentz: Wir denken seit Jahren schon darüber nach, aber es hat sich bisher nichts ergeben. Ich bin aber davon überzeugt, dass dieser Markt in den nächsten Jahren in Bewegung kommen wird, weil die elektronische Verbindung zwischen Traktor und Gerät auch die Bodenbearbeitung erreicht und sich so neue Partnerschaften ergeben. LU: Mit der Einzelkorndrille hat bereits den ersten Schritt im deutschen Markt getan Von Pentz: Richtig, wir fahren erste Einsätze in Deutschland und bieten mit der Einzelkorndrille auch interessante Alleinstellungsmerkmale. Wir platzieren das einzelne Korn nicht nur präzise in der Reihe, sondern auch im Querverbund. So kann später nicht nur längs gehackt werden, sondern auch quer. Ein neues Kapitel in der Einzelkornsaat mit Differenzierung zum Wettbewerb. Das Kerngerät wird in den USA produziert und wir arbeiten daran, sie nach Europa zu bringen. Trotz starken Wettbewerbs sehen wir mit dieser Maschine den Start in ein Portfolio und werden sehen, wie wir es weiter ausbauen. Dr. Turß: Wir haben diese Drille in diesem Jahr bei Lohnunternehmern testweise eingesetzt und diese Praktiker sind begeistert von der Maschine. Begrenzte Stückzahlen werden wir 2016 in den deutschen Markt bringen. LU: FarmSight ist ein US-Produkt. Wie sehen Sie die Erfolgsaussichten für Europa? Von Pentz: Wir planen nicht, ein Softwarehaus zu werden. Im Übrigen lege ich Wert auf die Feststellung, dass FarmSight keine rein amerikanische Entwicklung ist, das belegen allein schon die Neuheiten-Auszeichnungen auf der Agritechnica. FarmSight bietet eine elektronische Basis bzw. Plattform für die Maschinenund Auftragsoptimierung. Wir bieten hier aber verschiedenen Partnern aus der Industrie eine Möglichkeit anzudocken, also eine offene Plattform, beispielsweise für verschiedene Apps. Der Lohnunternehmer macht seine Auftragsplanung, diese wird als Jobauftrag auf die Maschine übertragen. Die Maschine stellt sich via ISOBUS automatisch ein, der Fahrer dokumentiert das der ganze Job dokumentiert. Das ist für uns ein Beispiel von vielen, wie FarmSight funktionieren kann, z.b. Düngung mit NPK-Management. Dr. Turß: Viele Impulse bei der Entwicklung bei der Entwicklung von FarmSight Lösungen stammen aus Europa, unter anderem basierend auf den hohen Anforderungen der Lohnunternehmer in Deutschland. Dazu gehören auch die für viele Lohnunternehmer relevanten Dienstleistungsangebote der Vertriebspartner innerhalb der FarmSight Strategie, wie z.b. Winterinspektionsangebote für Erntemaschinen oder die Möglichkeit bei der Optimierung der Maschine im Feld via drahtlosem Display- Fernzugriff zu helfen. Wie nah am Kunden? LU: Eine Abschlussfrage: Wir hören von John Deere Kunden, dass es extrem schwierig bis gar unmöglich sei, als Kunde direkt mit Werksmitarbeitern von ins Gespräch zu kommen. Wer Informations- bzw. Gesprächsbedarf habe, müsse bei über den Vertriebspartner gehen. Das sei bei anderen Hersteller nicht so. Ist diese strikte Abschottung Strategie des Hauses? Von Pentz: Vorrangig setzen wir auf den starken Vertriebspartner, der vor Ort ist und in der Saison sieben Tage pro Woche persönlich zur Verfügung steht und der die Kompetenz hat. Er wird dabei unterstützt durch Systeme, die wir im Hintergrund als Wissenspool bieten. Dieses System für technische Lösungen hat das Wissen aller unserer Werksbeauftragten der Fabriken und der Ingenieure. Dieses Wissen wächst täglich und kann von jedem Vertriebspartner genutzt werden. Parallel dazu haben wir in den letzten fünf Jahren den Außendienst in den Bereichen Spritzen, Feldhäcksler und Mähdrescher verdoppelt. Dr. Turß: In Deutschland haben wir neun Spezialisten auf der Verkaufsseite für Erntemaschi- Außendienstler für den technischen Support. Zudem möchte ich betonen, dass durch die Ausbildungspfade, die unser Trainingszentrum in Bruchsal für Produktspezialisten unserer Vertriebspartner anbietet, sichergestellt wird, dass die Kompetenz vor Ort mindestens der eines Werksmitarbeiters gleichkommt. In der bietet bei Großtraktoren sein neues mechanisches Voll-Lastschaltgetriebe (e23), alternativ zum stufenlosen Getriebe (Autopowr). Tat unterscheidet uns dieser Ansatz etwas von dem unserer Wettbewerber, aber aufgrund der Stärke unseres Handelsnetzes ergeben sich daraus viele Vorteile für den Kunden. Etwa die ständige Ansprechbarkeit und schnelle Hilfe vor Ort, wie auch die Kenntnis der regionalen Gegebenheiten des Kunden. Dies kann in der Tiefe kein Werksmitarbeiter leisten. Voraussetzung ist natürlich, dass die Ausbildung stimmt und das stellt das Trainingszentrum Bruchsal sicher. Aber selbstverständlich sind wir auch mit unserer eigenen Verkaufsmannschaft im Markt vertreten und stellen sicher, dass somit auch das Unternehmen ein Gesicht im Markt hat.

24 24 LU-Spezial LU-Mitarbeiter Muss der Traktor zum Fahrer passen? Tim Becke und Steffen Jütting sind LU-Fahrer, fest angestellt und sitzen meist auf demselben Schlepper. Es ist gefühlt ihr Schlepper und das soll auch so sein, betonen ihre beiden Chefs LU Andreas Lührmann und LU Hilmar Thomßen. Aber gelingt das immer so reibungslos? Wir haben zwei Fahrer nach ihrem Markenwechsel gesprochen. Im Lohnunternehmen von Andreas Lührmann aus Neuenkirchen (bei Osnabrück) sind Grünfutterernte und Gülleausbringung die Umsatzträger. Entsprechend wichtig ist der Transportbereich und den erledigen dort vorwiegend Traktoren um die 250 PS. Für längere Distanzen laufen speziell in der Gülle einige Lkw. Seine großen Traktoren über 300 PS arbeiten meist vor dem Tridem-Ausbringfass im Feld und auf dem Silo. Direkt eingearbeitet wird die Gülle nicht von ihm. Ich halte die Einarbeitung für zu teuer und außerdem blockt sie Schlagkraft, betont Andreas Lührmann. Auf dem Acker wird mit 15 bis 24m Schleppschlauchgestänge verteilt, auf dem Grünland mit 15-m-Schleppschuh. Zwei Hauptmarken im Betrieb Der Jüngste in seiner Traktorenreihe ist seit April dieses Jahres der 6215R mit läuft bei Lührmann vorwiegend vor dem Häckselwagen und dem 18-m³-Güllefass. Er ist der dreas Lührmann und muss sich in der Gunst der Fahrer mit sechs Fendt-Schleppern und einem Claas Xerion messen lassen. Sein Vorgänger, der 6190R war gut 2,5 Jahre im Betrieb und erreichte vor dem Güllefass und Häckselwagen pro Jahr Stunden. Damit war er Spitzenreiter in Jahr Stunden auf der Uhr erreichen. Getauscht werden die Traktoren bei LU Lührmann nicht regelmäßig, sondern nach aktueller Lage. Das pendelt zwischen und Stunden, schildert er. Je höher die PS-Leistung, desto länger bleiben sie meist im Betrieb. Denn seine Erfahrung ist, dass sich die 200-PS-Traktoren als junge Gebrauchte problemloser vermarkten lassen als die großen Brüder mit mehr als 300 PS. Oben steht Fahrerzufriedenheit Wer und was bestimmt die Traktorenwahl? Die Zufriedenheit der Fahrer steht für mich an erster Stelle, betont Andreas Lührmann. Jedenfalls sei der Neupreis bei seinem Markenportfolio nicht mehr ein K.o.-Kriterium. Und welche Marke hat überhaupt die Chance auf Zutritt in tors sind meine Fahrer aber auch der Händler die ausschlaggebenden Kriterien, antwortet er. für verschiedene Marken zugreifen kann, laufen bei Andreas Lührmann heute bei den Standardtraktoren und Fendt. Die Erweiterung der Flotte von einer auf zwei Marken ist ihm noch gut in Erinnerung. Es war und ist nicht ganz einfach, Fahrer zum Markenwechsel zu bewegen und sei es nur zum Ausprobieren, erzählt er. Abstriche in der Ausstattung und Komfort ist ein No-Go. Daher ordert Lührmann die Traktoren auch grundsätzlich mit Vollausstattung. Große Premium-Bereifung, stufenloses Getriebe und 50 km/h sind dabei ein

25 LU-Spezial Muss, meint er. Ebenso wie das Lenksystem, jedenfalls für Traktoren vor dem Güllefass mit Schleppschuhgestänge. Lenkautomaten seien nicht nur entlastender Fahrkomfort, sondern steigern die Arbeitsqualität deutlich, meint er. Mein Trecker Zurück zu seinem Jüngsten. Von April bis August hat der 6215R rund 450 Stunden auf der Uhr, die zum großen Teil vor dem 19-m³- Tandem-Wienhoff-Güllefass mit 15-m-Bomech- Schleppschuhverteiler entstanden sind. Tim Becke ist 31 Jahre jung, und seit fünf Jahren festangestellter Mitarbeiter im Lohnbetrieb Lührmann. Der 6215R ist sein Trecker, jedenfalls gefühlt, denn im Betrieb Lührmann hat soweit möglich in der Saison jeder der festen Mitarbeiter auch seine feste Maschine. Wie an den vergangenen Tagen steht auch heute Güllefahren auf dem Arbeitszettel von Tim Becke und seinem Gespann. Gemeinsam starten wir zum Kunden. Schmale, aber geteerte Fahrbahn erlauben volles Tempo, also 50 km/h. Es ist leise in der Kabine, ein normales Gespräch auch bei Höchstgeschwindigkeit also kein Problem und Tim Becke lobt zudem die Geräumigkeit und die gute Rundumsicht, auch auf die hinteren Kupplungspunkte. Dieser Schlepper ist im Heck mit fünf Steuerventilen ausgerüstet, davon sind heute mit dem Güllefass allein vier Steuerventile besetzt. Tim Becke fährt stufenlos, in der - Welt heißt das AutoPowr-Getriebe, das für die Serie 6R von ZF produziert wird, allerdings mit einer speziellen -Software. Die 6R- Modelle mit diesem Getriebe haben in der Kabine das gleiche Bedienkonzept - (CommandARM) 1 Seit April ist der 6215R Hauptarbeitsplatz für Tim Becke. 2 Diese Bedienarmlehne mit dem kleinen Joystick benötige gegenüber dem Fahrhebel der anderen Marke im Betrieb eine Umgewöhnung, sei aber dann genauso funktionell, kommentiert Tim Becke. 3 LU Andreas Lührmann hat drei Marken in seiner festen Fahrer an. 4 Dieser Schlepper ist im Heck mit fünf Steuerventilen ausgerüstet, davon sind heute mit dem Güllefass allein vier Steuerventile besetzt. mit elektronischen Joystick und CommandCenter-Display wie die großen Brüder 7R und 8R. Ein Tribut an die weltweite Vermarktung. Diese Bedienarmlehne mit dem kleinen Fahrhebel benötige gegenüber dem großen Fahrhebel der anderen Marke im Betrieb Lührmann eine Umgewöhnung, sei aber dann genauso funktionell, kommentiert Tim Becke. Als sehr praxistauglich bewertet er das 10-Zoll-Display, auf dem wenig geblättert werden muss und auch gut sichtbar die Spur des Lenkautomaten angezeigt wird. In knapp zehn Minuten erreichen wir den Hof von Johannes Langelage. Er ist Milchviehlandwirt mit 50 Kühen und einem Herdendurchschnitt von Liter. Bei ihm soll Tim Becke heute Gülle ausbringen auf ca. 4 ha Grasland direkt nach dem dritten Schnitt. Tim Becke fährt das Gespann mit 5,8 km/h und einer Ausbringmenge von 15 m³/ha über das gewende steuert der Lenkautomat das Gespann entlang der blauen Linie auf dem Display. Den Lenkautomaten hält Tim Becke, wie sein Chef, keineswegs für Luxus, sondern für eine echte Fahrerentlastung. Aber zum Anschlussfahren des 15-m-Schleppschuhgestänges reiche das StarFire-Signal (SF) 1 Signal mit einer Genauigkeit von ca. 30 cm. Noch bis Oktober wird der 6215R vor dem Güllefass laufen und dann kommt er in der Maisernte vor den Abfahrwagen, schildert Tim Becke abschließend. 4 Das Unternehmen Lührmann Andreas Lührmann ist seit 1998 gewerblicher Lohnunternehmer. Aber die erste überbetriebliche Dienstleistung fand bereits im Jahr 1984 mit einem Ladewagen statt. Dann kamen weitere Ladewagen hinzu, einigen Kunden war das Gras zu lang, also musste ein Häcksler her. Heute sind die Futterbergung und die Güllelogistik die Umsatzträger im Lohnunternehmen. Außerdem ist er in der Güllevermittlung inklusive Transport in bis 60 km entfernte Regionen tätig. Zu seinem Team gehören sechs feste Mitarbeiter und rund 25 Aushilfen. Der Fuhrpark zählt derzeit u. a. 6 Mähdrescher, dreimal Rotor, dreimal Schüttler. 4 Häckselketten, 7 Güllefässer von 18 m³ bis 25 m³, 4 Zubringer-Lkw, 9 Standardtraktoren zwischen 200 und 360 PS und ein Xerion mit 380 PS. Abgerechnet wird die Gülle nach Kubikmeter und die Getreideernte nach Hektar, beim Mais wird der Häcksler nach Hektar und der Transport nach Stunden berechnet. Beim Gras rechnet er beim Häcksler nach Trommelstunden ab. Entfernungen zwischen Feld und Silo reichen von 500 m bis 15 km. Über die Gesamtauftragslage kann Andreas Lührmann in diesem Jahr nicht klagen, es sei bisher jedes Jahr mehr geworden, auch Daher wird auch regelmäßig investiert. In diesem Jahr hat er den genannten neuen Traktor sowie ein Güllezubringfass gekauft und einen Mähdrescher getauscht. Für das kommende Frühjahr hat er zudem ein 31-m³-Fass mit 18-m-Schleppschuhgestänge bestellt. Gekauft werden immer neue Maschinen oder junge Vorführmaschinen.

26 26 LU-Spezial Steffen Jütting, Fahrer bei LU Hilmar Thomßen Feste Fahrer senken Traktorkosten Wie Tim Becke ist auch Steffen Jütting fester LU-Fahrer. Er arbeitet seit neun Jahren im Lohnbetrieb von Hilmar Thomßen und sitzt seit April auf dem John Deere 6215R. Dort lehrt die Erfahrung: Feste Fahrer auf einer Maschine senken die Traktorkosten. Steffen Jütting, 25 Jahre jung, ist seit August 2006 im Lohnunternehmen von Hilmar Thomßen. Er hat dort seine Lehre zur Fachkraft Agrarservice (FAS) absolviert und ist seitdem einer von 35 festangestellten Mitarbeitern. Das Lohnunternehmen arbeitet an den beiden Standorten Idafehn und Bunde im nordwestlichen Niedersachsen. Schwerpunkte der landwirtschaftlichen Dienstleistungen sind Grünfutterernte mit vier Häckselkolonnen und 10 Ladewagen. In der Gülleausbringung ist LU Thomßen mit zwei 18-m³-Fässern mit Schleppschuhausbringung unterwegs. Wie Kollege Lührmann ist Thomßen ebenfalls ein transportintensives Unternehmen, in dem der Traktor eine zentrale Rolle spielt. Aktuell laufen dort 25 Traktoren von 90 bis 280 PS vorwiegend der Marken Case-IH, und Fendt. Kultur im Unternehmen Thomßen ist eine möglichst feste Zuordnung von Maschine und Mitarbeiter. Dieses System hat sich bewährt und zeigt sich unter anderem an der längeren Lebensdauer und den geringeren Reparaturen der Traktoren, erzählt Steffen Jütting. Das gehe aber nicht soweit, dass ausschließlich die Fahrer ihre Wunschmarke und Wunschausstattung bestimmen. Markenwahl sei immer noch Chefsache, allerdings sehr abhängig von der Professionalität der nahegelegenen Händlerwerkstatt. Aber bei der Ausstattung haben die Fahrer Mitspracherecht Vollausstattung bei den Traktoren sei daher meist die Regel, wie auch das stufenlose Getriebe, GPS-Lenksysteme und eine größtmögliche Bereifung. Entspannter sitzen Die jüngste Anschaffung ist seit April dieses Jahres im Betrieb Hilmar Thomßen ein John Deere Traktor 6215R, der seitdem vorwiegend von Steffen Jütting gefahren wird. In dieser Zeit hat der Schlepper gut 800 Stunden auf der Uhr, Steffen Jütting, fester Mitarbeiter im Lohnbetrieb Hilmar Thomßen, hat von April bis August rund 800 Stunden mit dem 6215R gearbeitet. vorwiegend vor dem Ladewagen und vor einem der 18-m³-Güllefässer mit 15-m-Schleppschuh. In der Spitze bringe ich mit diesem Gespann 700 bis 800 m³ Gülle pro Tag aus, schildert Steffen Jütting stolz. Dieser Schlepper ist auf 50 km/h zugelassen, wie die meisten der Traktoren im Unternehmen. Bis April fuhr Steffen Jütting eine andere Traktorenmarke der 250-PS- zuerst die geringen Motorgeräusche und die gut gedämmte Kabine auf. Selbst Kunden sind erstaunt darüber, wie leise der Traktor daherkommt, ergänzt er. Lob Nummer zwei bekommt der Sitz, denn der ist zusammen mit der Bedienarmlehne und Monitor 30 Grad nach rechts hinten drehbar. Diese Sitzhaltung sei gerade beim Güllefahren entspannter. Angenehm sei auch der 10-Zoll- Monitor, über den unter anderem die GPS- Spurführung läuft. Im Moment bin ich dabei, die GIS-Daten der einzelnen Schläge unserer Güllekunden zu sammeln, um so beim nächsten Güllen die Bahnen wieder verwenden zu können, erzählt Steffen Jütting. Armlehne gewöhnungsbedürftig Im Unternehmen ist es gewollt, dass die Fahrer ihre feste Maschine haben. Dazu gehört beiten. Wenn es komplizierter wird, kommt das eigene Werkstattfachpersonal zum Zuge oder aber die Fachwerkstatt des Händlers. Ebenfalls sei es beim Traktorenkauf wichtig, dass der Traktor vor allen Maschinen laufen kann, also beispielsweise auch über die ausreichende Menge an Steuerventilen verfügt. Der 6215R hat hinten fünf Steuerventile, das reicht für das Güllefass, und als Extra vorn ein separates Steuerventil. Ab dem Modellupdate 2016 werde der zweite Satz Frontsteuergeräte optional zur Verfügung stehen, betont. Der Frontkraftheber ist ebenfalls ein Extra, wird aber bei LU Thomßen gebraucht für den Silageverteiler und für die Fronteinheit des 13-m- Schmetterlingmähwerkes. Mit Aufbereiter sei diese Mäheinheit besonders im ersten Schnitt eine Herausforderung für einen Traktor unter 300 PS, meint Steffen Jütting. Stufenloses Getriebe ist auch für ihn alternativlos. Wir haben im vergangenen Jahr einen Mietschlepper mit DirectDrive, also Schaltgetriebe gefahren. Der ist beim Abladen auf dem Silo im kleinsten Gang etwas zu schnell für die nötige Zapfwellendrehzahl, meint Steffen Jütting. Optional wird für eine langsamere Vorfahrt beim Abladen mit Dosierwalzen eine 1000E Zapfwelle angeboten, so. Aber auch den Stufenlosen fahre ich jetzt bei der Gülleausbringung beim Saugen mit 1.000er Zapfwelle und Ausbringen mit 540er Zapfwelle, erklärt der Mitarbeiter. Die Bedienung von Fahrhebel und Bedienschalter der Armlehne (CommandARM) sei zwar anders als auf den bisher gefahrenen Traktoren, aber besser oder schlechter will er sie nicht bewerten. Nach einer Gewöhnungsphase klappe die Bedienung problemlos. Lediglich hinteren Allradknöpfe und die Betätigung der Rundumleuchte. Es komme immer mal wieder eine unbeabsichtigte Betätigung vor. Ebenso könne er sich eine etwas bessere Sprachqualität der Freisprechanlage vorstellen. Das wäre seiner Meinung nach schon mit einer veränderten Platzierung des Mikros recht einfach lösbar.

27 LU-Spezial 27 Das Lohnunternehmen Ahmann setzt vier schleppergezogene Güllewagen ein. Ein Fahrzeug ist mit einem NIR-Sensor zur Bestimmung der Inhaltsstoffe der Gülle ausgestattet. (Foto: LU Ahmann) Expertengespräch: Gülleausbringung Auf dem Weg zur Nährstoffverteilung Gülle ist ein heterogener Nährstofflieferant. Systeme zur Onlineerfassung der Inhaltsstoffe können dabei unterstützen, die gewünschten Nährstoffmengen exakt auf den Flächen zu verteilen. Die Redaktion hat mit Lohnunternehmern, der FH Soest und Firmenvertretern über die aktuellen Entwicklungen in der NIR- Sensorik zur Nährstofferfassung in der Gülle diskutiert. LU: Erste NIR-Sensoren an Güllewagen wurden bereits auf der Agritechnica 2013 vorgestellt. Warum hat es zwei Jahre gedauert, bis aktiv in diesen Markt eingestiegen ist? Steve Siegel: Wir haben 2012 das erste Kundenfass mit unserem NIR-Sensor ausgerüstet. Dieser liefert uns seitdem Daten, die wir für die Kalibrierungskurven des Sensors benötigen. Nach und nach haben wir weitere Kunden und Hochschulen mit dem Sensor ausgestattet. Ziel ist es, in kurzer Zeit möglichst viele Daten zu sammeln, damit wir die Kalibrierung, die ein fortlaufender Prozess ist, vorantreiben können. Wir führen die Nährstoffmessung der Gülle ab 2016 vorerst in Deutschland, Benelux, Frankreich, Dänemark, Österreich und Großbritannien ein. LU: Welche Technik setzen Sie zurzeit in der Gülleausbringung ein, Herr van Eijck? Ton van Eijk: Wir setzen vier dreiachsige Fässer sowie einen Selbstfahrer ein. Diese verfügen über Schlitzgeräte und Güllegrubber. Breitverteiler oder Schleppschlauchgestänge gibt es in Holland nicht, da diese Technik bei uns seit mehr als 15 Jahren nicht mehr zugelassen ist. Auch wenn wir diese Technik heute noch anbieten könnten, würden unsere Kunden nicht mehr auf Schlitztechnik oder Güllegrubber verzichten wollen, da die Nährstoffverluste sehr viel niedriger sind. Reinhard Ahmann: Bei uns ist der Schleppschlauch noch sehr beliebt. 75 % der Gülle wird damit ausgebracht. Als zweite Variante bieten wir die Gülleverteilung mit dem Schleppschuh an. Generell muss ich sagen, dass wir die Gülle schon lange nicht mehr nach m³ verteilen. Unsere Kunden bestellen Gülle mit Bedarfsangabe von Kilogramm Nährstoffen pro Hektar. Wir benötigen deshalb Technik, mit der wir die Ausbringung möglichst präzise regeln können. In der Vergangenheit haben wir mit QuantoFix die Nährstoffmengen in der Gülle gemessen. Das funktioniert zwar sehr gut und die Messwerte sind genau. Sie geben mir aber immer nur eine Momentaufnahme. In Zukunft möchte ich die Nährstoffzusammensetzung in der Gülle direkt bei der Ausbringung messen. Da sehe ich große Chancen für die NIR-Technik. LU: Wie oft messen Sie? Ahmann: Wir messen bisher punktuell. Das heißt, wir ziehen in regelmäßigen Abständen Proben, wenn die Gülle aus dem Behälter gezogen wird. Die Nährstoffzusammensetzung der Gülle ändert sich während der Entnahme. Entsprechend müssen wir die Verteilmengen auf dem Feld immer wieder anpassen. LU: Wo nehmen Sie die Gülle auf und wo wird sie hin transportiert? Ahmann: sich größtenteils in den Kreisen Coesfeld, Borken und Steinfurt. Unsere Abnehmer bewirtschaften Ackerbaubetriebe in der Soester Börde. LU: Sehen Sie in diesem Geschäftsfeld für Ihren Betrieb Wachstumschancen? Ahmann: Wir müssen uns Marktvorteile erarbeiten. Dazu zähle ich auch, dass wir in Zukunft unseren Kunden die Nährstoffe mit der NIR- Technik noch genauer liefern und ausbringen

28 28 LU-Spezial LU Reinhard Ahmann beschäftigt sechs Mitarbeiter. Er hat sich auf die Vermittlung und Ausbringung von organischen Düngern spezialisiert. Dabei übernimmt das Lohnunternehmen die gesamte Düngeplanung nach dem konkreten Nährstoffbedarf. Reinhard Ahmann hat einen NIR-Sensor bereits einem Jahr an einem Gülleverteilfahrzeug im Einsatz. 2 Josef Vogel ist angestellt beim Lohnunternehmen Ahmann. Er hat das Güllegespann mit dem NIR-Sensor in dieser Saison gefahren. 3 Ton van Eijck ist Lohnunternehmen im niederländischen Alphen. Er beschäftigt 50 Festangestellte. Das Lohnunternehmen erwirtschaftet 75 % des Umsatzes mit Agrardienstleistungen. Die restlichen 25 % steuern außerlandwirtschaftliche Dienstleistungen und Transporte bei. Arbeitsschwerpunkte sind die Grünfutter- und Gemüseernte sowie die Gülleausbringung. Insgesamt werden pro Jahr m³ Gülle pro Jahr ausgebracht. Für 2016 ist der Einsatz eines NIR- Sensors zur Inhaltsstoffbestimmung auf einem Gülleselbstfahrer geplant. wollen. 60 bis 70 % der Gülle, die wir heute ausbringen, kommen von Betrieben, die Gülle abgeben müssen. LU: Haben Sie sämtliche Flächen Ihrer Kunden im System hinterlegt? Ahmann: Soweit sind wir noch nicht. Im Moment können wir die Lieferströme betriebsweise nachvollziehen und somit garantieren, welche Betriebe die Gülle aufgenommen haben. Der Landwirt unterschreibt einen Lieferschein und quittiert mir somit die Abnahme der Gülle. Sicherlich wäre es in Zukunft wünschenswert, die zu erfassen, um die Nährstoffströme noch genauer nachvollziehen zu können. LU: Seit wann wird der NIR-Sensor in der Gülleausbringung in Ihrer Kundschaft eingesetzt, Herr Peters? Günter Stemann ist Leiter des Versuchsbetriebes Merklingsen der Fachhochschule Soest. Der Versuchsbetrieb setzt seit einem Jahr einen NIR-Sensor in der Gülleinhaltsstoffmessung ein, an dessen Kalibrierung im Rahmen eines speziellen Projektes mit gearbeitet wurde. 5 Frank Peters ist AMS-Spezialist beim John Deere Händler Stücker Landtechnik in Wettin- Löbejün. Er kümmert sich um sämtliche Elektronikkomponenten vom automatischen Lenksystem bis hin zur NIR-Technik. 6 Steve Siegel ist Produktmanager bei und für den Bereich NIR Sensorik zuständig. 7 Jørgen Audenaert arbeitet bei in Mannheim im strategischen Marketing. Er ist dabei unter anderem für die Kundengruppe Lohnunternehmen und für zukünftige Produktentwicklungen verantwortlich. 8 Martin Bauer ist bei Fliegl Agrartechnik für den Vertrieb zuständig. Frank Peters: In unserer Region gibt es Interesse an der Nährstoffbestimmung seitens einiger Lohnunternehmer und Biogaskunden. Frank Peters: Wir arbeiten bereits seit drei Jahren intensiv mit einem unserer Kunden an diesem Thema. In unserer Region gibt es Interesse an der Nährstoffbestimmung seitens einiger Lohnunternehmer und Biogaskunden. Das Hauptproblem ist allerdings, dass wir ein Überangebot an Gülle bzw. Gärsubstrat haben. 4 8 Deshalb wollen einige Kunden als Standard 30 m³ ausbringen. Die Inhaltsstoffe spielen noch eine untergeordnete Rolle. Ahmann: Auf Dauer geht das nicht gut. Peters: Das ist alles andere als nachhaltig spiegelt aber die Praxis wieder. Die Landwirte und Biogasanlagenbetriebe sind heute noch nicht an genauen Dokumentationsdaten interessiert. Das wird sich erst verändern, wenn sich die Gesetzgebung ändert. Ahmann: Eines ist aber auch klar: Wenn über mehrere Jahre nach dieser Strategie Gülle ausgebracht wird, ist die Phosphorversorgungsstufe schnell im Bereich E. Mit der Novellierung der Gülleverordnung darf dann in Zukunft auf diesen Flächen gar keine Gülle mehr ausgebracht werden. Letztendlich darf man den Flächen zen entziehen. Peters: Das ist ein Dilemma. Die Landwirte schauen ja auch bei uns auf ihre Düngebilanzen und versuchen, mineralische Dünger möglichst effektiv einzusetzen. Ahmann: Ich denke aber, wenn die Nährstoffzusammensetzung in der Gülle durch die NIR- Technik in Zukunft in Echtzeit bestimmt werden kann, werden auch diese Landwirte umdenken. Sie sehen dann ja schwarz auf weiß, wie sie die Böden Stück für Stück überdüngen, wenn sie die Mengen nicht an den Bedarf anpassen. Peters: Wir haben einen Kundeninformationstag zu diesem Thema mit Lohnunternehmern und Biogasanlagenbetreiber durchgeführt. Die Anlagenbetreiber sind nur an einer Investition in die NIR-Technik interessiert, wenn sie im Gegenzug den Einsatz der Technik durch den Abnehmer des Substrates bezahlt bekommen. Ahmann: Letztendlich muss doch aber jede Biogasanlage eine Hof-Tor-Bilanz führen, an deren Ende eine Null stehen muss. Peters: Die wird natürlich auch gemacht. Jørgen Audenaert: Spätestens wenn die N-Gaben mit der neuen Düngeverordnung gedeckelt werden, muss es hier Veränderungen geben, um die Nährstoffverteilung optimal auf den Nähr- heißt Ertragspotenzial, abzustimmen. Ahmann: Wir werden für die Gülleausbringung deutlich mehr Fläche benötigen. Ich gehe von mindestens 40 % aus. Die Flächen, die überdüngt sind und aktuell werden, fallen zusätzlich weg. Die Gülle wird in Zukunft weiter in aufnahmefähige Regionen transportiert werden müssen. LU: Mit welchen Veränderungen rechnen Sie, wenn die neue Düngeverordnung in Kraft tritt? Audenaert: Die Gülle muss aus den intensiven Viehhaltungsregionen mehr in die Ackerbauregionen transportiert werden. Da kann die NIR- Technik helfen, die Nährstoffströme besser zu dokumentieren und den Ackerbauern eine viel höhere Präzision bei der organischen Düngung liefern. Die aufnehmenden Betriebe bekommen nicht nur mehr m³ Gülle sondern kg N geliefert. Die Ausbringung nach Nährstoffbilanzen ist der logische Schritt. Gülle ist dabei kein Ent-

29 LU-Spezial 29 sorgungsprodukt sondern ein interessanter organische Masse hinzufügt. Günter Stemann: Die Ausweitung der Sperrfristen wird dafür sorgen, dass der Druck, die Gülle im Frühjahr ausbringen zu müssen, zunehmen wird. Was aber machen wir, wenn das Frühjahr nass wird und Bodenfröste ausbleiben? Wir werden dann Probleme mit der Befahrbarkeit bekommen. Günter Stemann: Wenn man es überregional betrachtet, ist der Transport von Gülle in Ackerbauregionen als Nährstofflieferant durchaus sinnvoll. LU: Herr Stemann, der Versuchsbetrieb der Fachhochschule Soest ist ein reiner Ackerbaubetrieb. Wann haben Sie mit dem gestartet? Stemann: Seit vielen Jahren setzen wir organische Düngemittel wie Hühnermist und Kompost zur Verbesserung der Bodenaktivität und zur Reduzierung des Mineraldüngeraufwandes ein. Vor fünf Jahren wurde diese Bestrebung durch den regelmäßigen Einsatz von Gülle intensiviert. Im Jahr 2012 haben wir einen eigenen Lagerbehälter gebaut, um Gülle aus den umliegenden Veredelungsregionen aufnehmen und lagern zu können. Damit waren wir sozusagen Vorreiter. Heute beobachten wir, dass immer mehr Gülle in die Ackerbauregionen transportiert wird und die Gülle teilweise schon frei Wurzel für die aufnehmenden Ackerbetriebe geliefert wird. Die Perspektiven für die nächsten Jahre werden diesen Trend weiter beschleunigen. Der Druck auf die Politik ist, durch die öffentliche Wahrnehmung der Geruchsbelästigung und die Diskussionen einerseits aber auch durch Messung erhöhter Nitratwerte andererseits, hoch. Die zulässigen Düngermengen pro Flächeneinheit werden weiter reduziert die Ausbringfenster werden schrumpfen. Das ist voll aber politisch so gewollt. Im Herbst wird es zukünftig immer weniger Möglichkeiten geben, Gülle auszubringen. Entsprechend müssen die Lagerkapazitäten deutlich erhöht werden. In den letzten beiden Jahren sind hier in der Soester Region in reinen Ackerbaubetreiben viele neue Güllelagerstätten entstanden, was durchaus auch positiv gesehen werden kann. LU: Warum? Stemann: Sicherlich tut die ganze Entwicklung den viehhaltenden Landwirten und auch den Biogasanlagen weh. Andererseits, wenn man es überregional betrachtet, ist der Transport von Gülle als wertvoller Nährstoffträger aus den Konzentrationszonen der Viehhaltung heraus in Ackerbauregionen hinein absolut sinnvoll, da viel Mineraldünger eingespart werden kann. Die Energie- und CO 2 -Bilanz verbessert sich dadurch, da der Energieaufwand zur Herstellung von mineralischen Düngern enorm hoch ist. Letztendlich muss aber Sorge dafür getragen werden, dass mit der Gülle als Nährstoffträger sorgfältiger umgegangen wird. Das ist leider immer noch nicht überall der Fall. LU: Wie genau gehen Sie in Ihrem Betrieb vor? Stemann: Wir versuchen auf unserem Betrieb - belastungen wollen wir so weit wie möglich einsetzen. Dazu zählt auch die Gülle. LU: Wo liegen denn die Gefahren beim Gülleeinsatz in den Ackerbauregionen? Stemann: Oftmals werden hier genau dieselben Fehler gemacht, die in den intensiven Viehhaltungsregionen schon bekannt sind. Ackerbauern neigen dazu, die Gülle sehr großzügig auszubringen vor allem, wenn sie diesen Näh- kostenlos erhalten. In den letzten Jahren hatten diese Betriebe Glück, dass im Frühjahr eine ausgeprägte Trockenheit herrschte so waren mastige Bestände mit hohem Lagerdruck selten. Die Gülle hat sich sehr langsam umgesetzt vielfach leider auch zu spät, sodass sie keine volle Wirkung mehr entfalten konnte. Teilweise steigen die Nitratwerte im Grundwasser nun auch an Messstellen in Ackerbauregionen an. Hohe Güllegaben, die witterungs- oder mengenbedingt nicht in Ertrag umgesetzt wurden, tragen zu diesem Problem bei. Viele Ackerbauern, die in die Gülledüngung einsteigen, arbeiten mit einer Zwei-Gaben-Strategie zur Vollversorgung der Getreidebestände. Das ist gefährlich: Wir müssen nur einmal wieder ein feuchtes und warmes Frühjahr bekommen dann werden viele Getreidebestände aufgrund der schnellen Gülleumsetzung ins Lager gehen. Man hört aus der Praxis aber auch zuweilen von dem umgekehrten Fall: Die gelieferte Gülle enthielt nicht die attestierte N-Menge mit der Folge einer schlechten Bestandesentwicklung und unbefriedigender Ernteerträge. LU: Wie gehen Sie vor? Stemann: Wir bringen in der ersten frühzeitigen Gabe 80 bis 100 kg N mit Gärsubstraten aus. Damit ist das Wintergetreide versorgt. Der Raps hingegen erhält 160 kg N in einer Gabe und ist damit vollversorgt über die Gülle. Im Wintergetreide düngen wir in der zweiten Gabe mineralisch. Das ermöglicht uns ein sehr gutes Austarieren und die genaue Ergänzung des Restbedarfes. In dem kleinen gelben Kasten steckt der NIR- Sensor, der die Inhaltsstoffe in der Gülle misst. Wissen, was in der Gülle steckt Der NIR Sensor von misst die Inhaltsstoffe N, P, K, NH 4 und TS berührungslos direkt im Güllestrom vor dem Verteilerkopf und ist mobil einsetzbar. D.h., dass der Kunde den Sensor auf dem Güllewagen, aber auch auf dem Häcksler oder stationär zur Inhaltsmessung von Futterrationen auf dem Betrieb verwenden kann. Dafür werden allerdings unterschiedliche Kalibrierungen nötig, die der Kunde entsprechend kaufen muss. Der Sensor liefert mehr als Messwerte möglichst nah am Verteiler zu platzieren, um den Versatz von der Messung bis zum Ausbringpunkt/ Ausbringzeitpunkt (Applikation) der Gülle zu verkürzen. Das System kann auf jedes Fass aufgebaut werden. Die automatische Regelung der Güllemenge nach Nährstoffgehalten wird in Verbindung mit -Schleppern der Baureihen 6R/7R und 8R mit stufenlosem Getriebe oder bei den Baureihen 7R und 8R mit e23 Lastschaltgetriebe möglich. Diese Traktoren verändern die Geschwindigkeit entsprechend der Vorgaben des NIR-Sensors automatisch und regeln somit die Ausbringmenge nach Nährstoffgehalten in kg/ha. Für einen Nährstoff (z.b. N) kann ein Zielwert eingegeben werden und für einen zweiten Nährstoff (z.b. P) kann zusätzlich ein Grenzwert eingehalten werden. Das Manure Sensing System ist auch in Verbindung mit anderen Traktorenmarken und Selbstfahrern (z.b. Vervaet) einsetzbar, wobei die Geschwindigkeit dann aber manuell vom Fahrer angepasst werden muss. Fliegl bietet mit FlowControl einen digitalen ISOBUS-Durchflussmesser für Güllewagen an, der die Ausbringmenge stufenlos steuern kann. Dieses System soll sich für Kombination mit dem NIR-Sensor ebenfalls eignen. Das NIR-System zur Gülleausbringung von ist seit der Agritechnica 2015 bestellbar. LU: Welchen Nutzen hatten Sie durch den Einsatz des NIR-Sensors bisher? Stemann: Die Nährstoffanalytik hat viele Fehlerquellen, die bedacht werden müssen. Die Gülle im Lagerbehälter muss gründlich homogenisiert sein, damit die Analysenwerte zuverlässig sind. Ein Beispiel: Wenn ich einen Güllebehälter aufrühre und dabei permanent Proben ziehe, bekomme ich jeweils unterschiedliche Ergebnisse. Mit der NIR-Technik am Fass konnten wir diese Zusammenhänge im Rahmen eines Entwicklungsvorhabens mit sehr

30 30 LU-Spezial gut nachvollziehen. Überspitzt gesagt, kann ich mir dann die Probe auswählen, die am besten zu meinen Nährstoffbilanzen passt. Das ist na- schon gar nicht nachhaltig, da die überschüssig applizierten Nährstoffe unweigerlich mittel- und Boden führen. Wir bemühen uns, möglichst homogene Proben zur Analyse zu schicken, damit wir mit den Messdaten entsprechend sinnvoll arbeiten können. Wir wollen den Dünger in bringen. Im Grunde kann die Nährstoffzusammensetzung in jedem Fass, das aus dem Lagerbehälter gezogen wird, unterschiedlich sein. Insofern wäre es sehr gut, wenn die Sensorik die Nährstoffzusammensetzung während der Ausbringung messen und die Menge entsprechend regulieren könnte. Dazu gehört dann aber auch eine solide Kalibration und zuverlässige, einfache Regelungstechnik. Van Eijck: Speziell Ackerbauer, die viel Gülle abnehmen, lassen es bei uns zum Teil nicht mehr zu, dass die Gülle direkt vom abgebenden Betrieb zum Feld gebracht wird. Sie fordern, dass die Gülle vor der Ausbringung in ein Zwischenlager gefahren und dort homogenisiert wird. Das ist ein enormer Aufwand, den ich umgehe, wenn ich bei der Ausbringung die Inhaltsstoffe messen kann und nach Nährstoffgehalt ausbringen kann. Reinhard Ahmann: Wir verlassen uns noch nicht fest auf die Ergebnisse des NIR-Sensors. LU: Wie waren die ersten Erfahrungen mit dem auf Ihrem Fass aufgebauten NIR-Sensor während der Test- und Entwicklungsphase? Stemann: Wir haben uns im ersten Schritt daran beteiligt, Messdaten für die Kalibration des Sensors zu sammeln. Wir haben dabei festgestellt, dass es enorme Unterschiede in der Nähstoffzusammensetzung der unterschiedlichen Güllearten gibt. In der Ausbringung haben wir bisher nur die Mengen dokumentiert. LU: Herr Ahmann, haben Sie bereits Praxiserfahrungen mit dem NIR-Sensor sammeln können? Ahmann: Unser Sensor wurde im März 2015 aufgebaut. Seitdem läuft das System passiv mit. Wir verlassen uns noch nicht fest auf die Ergebnisse, da die Erstellung der Kalibrierungen für den Sensor noch nicht abgeschlossen hat. Wir haben die Werte verglichen und konnten feststellen, dass die Ergebnisse des Sensors in Ordnung sind. Siegel: Wir arbeiten mit Hochdruck an den Kalibrierungen. Sobald diese fertig sind, werden sie als Update für die Kunden zur Verfügung stehen. LU: Wann wird das der Fall sein? Siegel: Wir werden bis Anfang 2016 die Gülle- die Kalibrierdaten für Schweine- und Rindergülle und danach auch für Biogas-Gärreste zur Verfügung stellen. Danach wird es jedes Jahr ein Update geben, da wir die Kalibrierungen weiterhin mit Analysedaten aus der Praxis füttern werden. Somit wird das System automatisch von Jahr zu Jahr schlauer und entsprechend die Messwerte genauer. LU: Herr Ahmann, werden Sie dann danach die Ausbringmenge über den NIR-Sensor am Fass regeln? Ahmann: Wenn ich mich darauf verlassen kann, werde ich diese Technologie auch aktiv nutzen. Stemann: Ich denke, die Analysetechnik wird sich im Laufe der nächsten Jahre ständig ver- weiter zunehmen, entsprechend wird auch die Nachfrage nach diesen Technologien zur Nährstoffmessung während der Ausbringung ansteigen. LU: Herr van Eijck, setzen Sie bereits einen NIR-Sensor ein? Van Eijck: Bislang testen wir einen NIR-Sensor in einem Pilotprojekt zur Dokumentation von Gülletransporten. Ab 2016 wird ein weiteres NIR-System in einem Gülleselbstfahrer eingesetzt. LU: Warum benötigen Sie den Sensor für den Transport? Van Eijck: In den Niederlanden müssen sämtliche Gülletransporte dokumentiert werden. Zum einen muss festgehalten werden, wo die Gülle hingebracht wird. Zum anderen werden aus jedem Fass automatisch fünf Proben während der Befüllung gezogen. Die NIR-Technik würde uns den Vorteil bringen, dass wir die Messergebnisse sofort hätten und nicht auf die Analysedaten warten müssen. Damit wissen wir genau welche Nährstoffmengen abgeführt, transportiert und zugeführt werden und es liefert weitere Vorteile mit viel weniger Zeitaufwand, Administration und Kosten. Ton van Eijck: Die NIR-Technologie könnte in Zukunft, sofern diese Messmethode anerkannt wird, dafür sorgen, dass ich keine Proben mehr einschicken muss. LU: Warum ist das wichtig? Van Eijck: zum Feldrand. Wir wissen also während der In den Niederlanden müssen sämtliche Gülletransporte dokumentiert und fünffach beprobt werden. Foto: van Eijck Ausbringung nicht, wie sich die Gülle zusammensetzt. Deshalb wird bisher eher zurückhaltend gedüngt, um die Grenzwerte nicht zu überschreiten. Mit der NIR-Technik können wir die Ertragspotenziale ausschöpfen. Pro Jahr schicken wir ca Proben zur Analyse. Es wird N, P und K bestimmt. Man kann schon anhand dieser Daten erkennen, wie sich die Nährstoffgehalte der Gülle eines Behälters bei der Entnahme im Laufe des Tages verändern. Genauso kann man in den Beständen lich entwickeln. Die NIR-Technologie könnte in Zukunft, sofern diese Messmethode anerkannt wird, dafür sorgen, dass ich keine Proben mehr einschicken muss. In der Ausbringung hätte ich den Vorteil, dass ich, trotz der heterogenen Zusammensetzung, die Nährstoffe in der Gülle homogen ausbringen könnte. Stemann: In NRW muss jede Abgabe und Aufnahme von Gülle bzw. der Nährstofffracht ebenfalls den zuständigen Stellen gemeldet werden allerdings muss nicht jeder Lkw beprobt werden. Es reicht aus, wenn eine Probe pro Charge gezogen wird. Das Problem bleibt bei dieser Vorgehensweise bestehen: An welcher Stelle ziehe ich die Probe? Audenaert: Gülle heute analysieren? Ahmann: Wir achten sehr stark auf die Inhaltsstoffe der Gülle. Jeder Schlepper ist mit einem Proben die zur Lufa geschickt werden. Natürlich steckt dahinter ein gewisser Aufwand, der zusätzliche Kosten erzeugt. Wir müssen jedoch unseren Kunden eine Top-Arbeitsqualität abliefern, damit wir auch im nächsten Jahr wieder gebucht werden. Parallel ziehen wir Proben, die zur Lufa geschickt werden, wenn keine aktuelle Analyse vom Abgeber vorliegt. Es reicht nicht, ausschließlich Gülle zu fahren. Wer kümmert sich denn um die Nährstoffbilanz? Wer berechnet die benötigten Stickstoff- und Phos-

31 LU-Spezial 31 NIRS Was ist das? Die Nahinfrarotspektroskopie (NIRS) ist eine physikalische Analysentechnik auf Basis der Spektroskopie im Bereich des kurzwelligen Infrarotlichts. setzt diese Technik bereits seit zehn Jahren im Häcksler zur Bestimmung des Trockenmassegehaltes ein. Seit vier Jahren können mit dem Sensor zusätzlich Inhaltstoffe der Silage gemessen werden. die Technik funktioniert, wird sie vom Markt angenommen werden. Die Runde war sich einig, dass die Messung der Nährstoffgehalte in der Gülle zukünftig eine immer wichtigere Rolle spielen wird. phormengen? Wir bringen Nährstoffe aus entsprechend müssen wir uns als Dienstleister auch genau mit diesen Themen beschäftigen, wenn wir einen nachhaltigen Service für unsere Kunden bieten wollen. LU: Wie gehen Sie genau vor? Ahmann: Wir besuchen alle Kunden in den Wintermonaten. Wir klären, welche Kulturen in welchen Flächengrößen angebaut werden. Wir fragen ab, wieviel eigener Wirtschaftsdünger vorhanden ist, damit wir letztendlich nicht zu viele Nährstoffe in den Betrieb bringen. Reinhard Ahmann: Konsequent wäre es, in zusätzliche Fahrzeuge zu investieren, um gleiche Mengen in kürzeren Ausbringfenstern zu verteilen. LU: Die Ausbringfenster schmelzen zusammen. Von Ihnen als Lohnunternehmer wird in den übrigbleibenden Ausbringzeiten mehr Schlagkraft gefordert werden. Wie gehen Sie damit um? Ahmann: Unsere Fässer sind alle zu 100 % ausgelastet. Teilweise fahren wir ohne Unterbrechung 24 h in Schichten. Mehr ist nicht möglich. Konsequent wäre es, in zusätzliche Fahrzeuge zu investieren, um gleiche Mengen in kürzeren Ausbringfenstern zu verteilen. Diese Entscheidung ist zu treffen. Grundsätzlich ist meine Einstellung, dass die Gülleausbringung so früh wie möglich kommen muss. Damit erreichen wir die höchste Nährstoffausnutzung. Wenn ich zu spät fahre, das heißt, die Böden weich sind, dann verursache ich zu große Schäden bei der Ausbringung. Bei leichtem Bodenfrost können wir sehr gut fahren. In Hanglange ist das natürlich mit Vorsicht zu genießen. LU: Könnte ein Verschlauchungssystem Vorteile bieten? Ich würde die Masse des Ausbringfahrzeuges ja deutlich reduzieren. Ahmann: Der große Nachteil dieser Technik ist, wir Gülle ausbringen, liegen leider nicht immer arrondiert. Die Rüstzeiten für den ständigen Auf- und Abbau eines Verschlauchungssystems wären für uns zu hoch. Wir behelfen uns mit Reifenregelanlagen und senken den Luftdruck so weit wie möglich ab. LU: Herr Bauer, wie sehen Sie als Hersteller die Zeiten schrumpfender Ausbringfenster? Wird die Produktion der Güllewagen bei Ihnen nun explodieren? Bauer: Wir sehen schon in den letzten Jahren, dass sich in der Gülleausbringung einiges gewandelt hat. Die Zeiten, in der Gülle als Abfall gesehen wurde, sind vorbei. Entsprechend verkaufen wir immer mehr Fässer mit aufwendigeren Verteilsystemen. Nach dem Schleppschlauch werden jetzt immer mehr Schleppschuhverteiler und Gülleeinarbeitungsgeräte verkauft auch in Gebieten, in denen es keine Förderungen aus Landesmitteln gibt. Die Land- rant. Die Bevölkerung wird immer sensibler. Die Zeiten, dass der Bauer am Sonntagnachmittag bei prallem Sonnenschein die Gülle mit dem Breitverteiler entlang des Wohngebietes ausbringt, sind vorbei. Die Novellierung der Gülleverordnung wird mit Sicherheit noch einen Schub für die umweltschonende Ausbringtechnik bringen. Das gilt auch für die Nährstoffbestimmung mit dem NIR-Sensor. Wenn LU: Wie wird abgerechnet? Ahmann: Die Abrechnung erfolgt nach m³. Wir stellen einen Feldrandcontainer zur Übernahme der Gülle am Feldrand auf. Unsere Arbeit ist die Ausbringung und die komplette Dokumentation. Für den Transport auf der Straße werden Spediteure eingesetzt. Van der Eijck: Bei uns in den Niederlanden ist es so, dass die meisten abgebenden Betriebe dafür zahlen, dass wir die Gülle abholen und in anderen Regionen ausbringen. In der Vergangenheit sind wir technologisch für unsere Kunden in Vorleistung gegangen. Seit zwei Jahren weisen wir auf jeder Rechnung in einer Extrazeile eine Summe x in jedem Auftrag für den Einsatz für Precision Farming Technik aus. Die Kunden akzeptieren das, denn sie wissen, dass wir eine akkurate Arbeit abliefern. LU: Wie hoch sind die Kosten für die Inhaltsstoffbestimmung in der Gülle mit Ihrem NIR-System? Siegel: Der Preis für den Sensor wird mit ca Euro laut Liste bestehen bleiben. Hinzu kommen noch die Kosten für einen Anbaurahmen am Güllefass, für den Controller, sowie die Kosten für das eine Kalibrierungsbündel, was die unterschiedlichen Güllearten enthält. Insgesamt werden es ca Euro sein. Natürlich benötigt der Kunde zusätzlich einen Traktor, der mit dem Fass kommunizieren und entsprechend der Vorgaben des Sensors die Geschwindigkeit automatisch anpassen kann, wenn er nach den Nährstoffgehalten der Gülle düngen möchte. Das funktioniert bisher mit dem 6 R, 7 R und 8 R Traktoren mit stufenlosen Getrieben und mit den e23-lastschaltgetrieben mittels Tractor Implement Automation kurz TIA. Durch die Geschwindigkeitsregelung ist die Regelung der Ausbringmenge viel schneller auf die Querverteilung durch stark unterschied- ist es mittels manueller Geschwindigkeitsregelung auch möglich, diese Technik einzusetzen.

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