YZF-R1 4XV1-AG1 WARTUNGSANLEITUNG

Transkript

1 YZF-R1 98 4XV1-AG1 WARTUNGSANLEITUNG

2 YZF - R1 WARTUNGSANLEITUNG 1997 Yamaha Motor Co., Ltd. 1. Auflage, Oktober 1997 Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck, Vervielfältigung und Verbreitung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der Yamaha Motor Co., Ltd. nicht gestattet.

3 Zur eachtung Die vorliegende Anleitung wurde von der Yamaha Motor Company für den autorisierten YAMAHA-Händler und seine qualifizierten Mechaniker zusammengestellt. Eine solche Information kann umfassende Kenntnisse auf dem Gebiet der Kraftfahrzeugtechnik nicht ersetzen. Im Interesse der etriebssicherheit wird daher vorausgesetzt, daß jeder, der diese Information zur Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten benutzt, über entsprechende Fähigkeiten verfügt. Die Yamaha Motor Company, Ltd. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Modifikationen und wesentliche Änderungen in den ereichen Technik und Wartung werden allen autorisierten YAMAHA-Händlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben dieser Anleitung berücksichtigt. Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten. Kennzeichnung wichtiger Informationen esonders wichtige Informationen sind in der Anleitung folgendermaßen gekennzeichnet. WARNUNG ACHTUNG: Das Ausrufezeichen bedeutet GEFAHR! Achten Sie auf Ihre Sicherheit! Ein Mißachten dieser Warnhinweise bringt Fahrer, Mechaniker und andere Personen in Verletzungs- oder Lebensgefahr. Hierunter sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor Schäden aufgeführt. Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tips, um bestimmte Arbeitsvorgänge zu vereinfachen.

4 enutzerhinweise Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschlagewerk in die Hand zu geben. Alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) sind detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben. 1 Die Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Das Symbol in der oberen rechten Ecke jeder Seite weist auf das entsprechende Kapitel hin. Siehe unter Symbole. 2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte unterteilt. Der Titel der Abschnitte (bzw. die Überschrift der Arbeitsvorgänge im Kapitel 3, Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten ) findet sich ebenfalls in der Kopfzeile links neben dem Kapitel-Symbol. 3 Die einzelnen Arbeitsvorgänge in jedem Abschnitt sind durch Überschriften gekennzeichnet. 4 In jedem Kapitel befinden sich Explosionszeichnungen, die die richtige Reihenfolge beim Zerlegen bzw. Zusammenbau einzelner Teile oder augruppen veranschaulichen. 5 Die in den Explosionszeichnungen dargestellten Teile sind in der Arbeitsreihenfolge numeriert. (Eine eingekreiste Zahl deutet auf einen kompletten Arbeitsschritt hin.) 6 Symbole in den Explosionszeichnungen weisen auf Schmier- bzw. Klebmittel und -stellen sowie auf zu erneuernde auteile hin. Siehe unter Symbole. 7 Eine Tätigkeitsübersicht mit Arbeitsreihenfolge, auteilbezeichnung, Stückzahl und emerkungen begleitet die Explosionszeichnungen. 8 Umfangreiche Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der richtigen Reihenfolge beschrieben. Dort befinden sich auch Angaben über erforderliche Spezialwerkzeuge sowie Soll- und Einstellwerte.

5 1 2 GEN INFO 3 4 CHK ADJ 5 6 COOL 7 8 SPEC ENG CAR Symbole Je nach Fahrzeugtyp sind nicht alle hier abgebildeten Symbole von elang. Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole weisen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin. 1 Allgemeines 2 Technische Daten 3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten 4 Motor 5 Kühlsystem 6 Vergaseranlage 7 Fahrwerk 8 Elektrische Anlage 9 Fehlersuche CHAS ELEC TRL SHTG A C D Die Symbole 0 bis G weisen auf folgende wichtige Angaben im Text hin. 0 Wartung mit montiertem Motor möglich. A Art und Menge einzufüllender Flüssigkeiten Schmiermittel C Spezialwerkzeug D Anzugsmoment E Sollwerte, Toleranzen, Verschleißgrenzen F Motordrehzahl G Elektrische Sollwerte T R.. E F G H I J E G M K L M LS M N O LT New Die Symbole H bis M werden in den Explosionszeichnungen verwendet und weisen auf Schmierstellen und entsprechende Schmiermittel hin. H Motoröl I Getriebeöl J Molybdändisulfidöl K Radlagerfett L Lithiumfett M Molybdändisulfidfett Die Symbole N und O finden sich ebenfalls in den Explosionszeichnungen. N Klebemittel (LOCTITE ) auftragen. O auteil erneuern.

6 INHALT Allgemeines GEN INFO 1 Technische Daten SPEC 2 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten CHK ADJ 3 Motor überholen Kühlsystem Vergaseranlage Fahrwerk Elektrische Anlage ENG 4 COOL 5 CAR 6 CHAS 7 + ELEC 8 Fehlersuche TRL SHTG 9

7 GEN 1 INFO

8 KAPITEL 1 Allgemeines GEN INFO Fahrzeug-Identifizierung Fahrzeug-Identifizierungsnummer Modellcode-Information Wichtige Informationen Vorbereitung für Ausbau und Zerlegung Ersatzteile Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe Schutzmaßnahme bei der Verwendung eines Leistungsprüfstandes Sicherungsscheiben, -bleche und Splinte Lager und Dichtringe Sicherungsringe Kabelanschlüsse prüfen Spezialwerkzeuge...1-5

9 GEN INFO

10 Fahrzeug-Identifizierung GEN INFO Allgemeines Fahrzeug-Identifizierung Fahrzeug-Identifizierungsnummer Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer 1 ist auf der rechten Seite des Lenkkopfrohres eingeschlagen. Modellcode-Information Das Modellcode-Klebeschild 1 ist an abgebildeter Stelle auf dem Rahmen angebracht. Die Codenummer und das Info-Kürzel werden zur Ersatzteilbestellung benötigt. 1-1

11 Wichtige Informationen GEN INFO Wichtige Informationen Vorbereitung für Ausbau und Zerlegung 1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der auteile und -gruppen sämtlichen Schmutz, Schlamm, Staub und andere Fremdkörper entfernen. 2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungsmittel verwenden. Siehe unter Spezialwerkzeuge. 3. eim Zerlegen zusammengehörige Teile immer gemeinsam ablegen. Dies gilt besonders für Zahnräder, Zylinder, Kolben und alle beweglichen Teile, die miteinander arbeiten. Solche augruppen dürfen nur komplett wiederverwendet oder ausgetauscht werden. 4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der Reihenfolge des Ausbaus auf einer sauberen Unterlage ablegen. Dies gewährleistet einen zügigen und korrekten Zusammenbau. 5. Alle Teile von offenem Feuer fernhalten. Ersatzteile Nur Original-Ersatzteile von YAMAHA verwenden. Nur von YAMAHA empfohlene Schmiermittel verwenden. Fremdfabrikate erfüllen häufig nicht die gestellten Qualitätsanforderungen. Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe 1. eim Überholen des Motors sind sämtliche Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu erneuern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen und O-Ringe vor dem Zusammenbau säubern. 2. eim Zusammenbau alle beweglichen Teile sowie Lager ölen und alle Dichtlippen einfetten. 1-2

12 Wichtige Informationen GEN INFO Schutzmaßnahme bei der Verwendung eines Leistungsprüfstandes Die Kohlefaser-Oberfläche des YZF-R1- Schalldämpfers kann sich unter dem Einfluß hoher Temperaturen verfärben. Deshalb den Schalldämpfer, während das Motorrad auf dem Leistungsprüfstand betrieben wird, mit einem Ventilator kühlen. Sicherungsscheiben, -bleche und Splinte Sicherungsscheiben und -bleche 1 sowie Splinte müssen nach dem Ausbau erneuert werden. Sicherungslaschen und Splintenden werden nach dem vorschriftsmäßigen Festziehen der Schraubverbindung gegen die Schlüsselfläche der Schraube bzw. Mutter hochgebogen. Lager und Dichtringe Lager und Dichtringe so einbauen, daß die Herstellerbeschriftung bzw. Teilenummer sichtbar bleibt. eim Einbau von Dichtringen die Dichtlippen dünn mit Lithiumfett bestreichen. Lager beim Einbau gegebenenfalls großzügig ölen. 1 Dichtring ACHTUNG: ACHTUNG: Lager nie mit Druckluft behandeln, da hierdurch die Lagerflächen beschädigt werden. 1 Lager 1-3 Sicherungsringe Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau sorgfältig überprüfen und bei Verformung oder eschädigung erneuern. Kolbenbolzensicherungen müssen nach jedem Ausbau erneuert werden. eim Einbau eines Sicherungsringes 1 stets darauf achten, daß die scharfkantige Seite 2 den Ring gegen die Druckrichtung 3 abstützt. 4 Welle

13 Kabelanschlüsse prüfen GEN INFO Kabelanschlüsse prüfen Sämtliche Kabelanschlüsse auf Flecke, Rost, Feuchtigkeit u. ä. prüfen. 1. Lösen: Kabel Steckverbinder 2. Kontrollieren: Kabel Steckverbinder Feucht Mit Druckluft trockenblasen. Rostig, fleckig Mehrmals abziehen und wieder aufstecken. 3. Kontrollieren: sämtliche Kabelanschlüsse Locker efestigen. Den Stift 1 der Steckverbinder-Anschlußklemme, falls abgeplattet, leicht hochbiegen. 4. Anschließen: Kabel Steckverbinder Alle Anschlüsse müssen fest sein. 5. Kontrollieren: Durchgang (mit dem Taschen-Multimeter) Taschen-Multimeter Ist ein Widerstand meßbar, die Anschlußklemmen reinigen. ei der Prüfung des Kabelbaums unbedingt die Schritte 1 3 befolgen. Handelsübliches Kontaktspray nur als Notlösung verwenden. 1-4

14 Spezialwerkzeuge Spezialwerkzeuge GEN INFO Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten unerläßlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge werden eschädigungen vermieden, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder improvisierter Techniken entstehen können. ei der estellung von Spezialwerkzeugen sollten die im folgenden aufgeführten ezeichnungen und Teilenummern angegeben werden. Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung Polradabzieher Zum Ausbau des Lichtmaschinenrotors Rotorhalter Zum Lösen und efestigen der Lichtmaschinen- und Impulsgeberrotoren Antriebsketten-Trennwerkzeug Zum Ausbau der Antriebskette Kolbenbolzen-Abzieher Zum Ausbau des Kolbenbolzens Kraftstoffstandmesser Prüfgerät Adapter Zur Einstellung des Vergaser-Schwimmerstandes Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät Adapter Zur Prüfung des Kühlsystems Hakenschlüssel Zum Lösen und Festziehen der Lenkkopf- Ringmuttern Dämpferrohrhalter Zum Lösen und Festziehen der Teleskopgabel-Dämpferrohr-Schraube 1-5

15 Spezialwerkzeuge GEN INFO Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung Ölfilterschlüssel Zum Aus- und Einbau der Ölfilterpatrone Dämpfereinstellstangen-Halter Abzieher Adapter Zum Festhalten der Teleskopgabeldämpfer-Einstellstange Dämpferrohrabzieher Adapter Zum Ausbau des Teleskopgabel-Dämpferrohrs Gabelfederspanner Zum Zerlegen und Zusammenbauen der Teleskopgabel Gabeldichtring-Treiber Zum Einbau der Teleskopgabel-Dichtringe ügelmeßschraube Synchronuhr Adapter Druckprüfer Adapter Zur Messung des Kolbenschaft-Durchmessers Vergaser-Synchronuhr Adapter Zur Synchronisierung der Vergaser Kompressionsdruckprüfer Adapter Zur Messung der Zylinderkompression Taschen-Multimeter Zur Prüfung und Messung der elektrischen Systeme 1-6

16 Spezialwerkzeuge GEN INFO Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung Diagnose-Drehzahlmesser Zur Messung der Motordrehzahl Stroboskoplampe Zur Überprüfung des Zündzeitpunktes Winkelschraubendreher Federspanner Adapter Austreiber Einbauhülse Zum Verdrehen der Leerlaufgemisch- Regulierschraube Ventilfederspanner Adapter Zum Aus- und Einbau der Ventile Lageraustreiber Ringdichtungs-Einbauhülse Zum Einbau der Wasserpumpen-Ringdichtung Kupplungshalter Zur Fixierung der Kupplung beim Ausund Einbau der Kupplungsnaben-Mutter Ventilführungsaustreiber Zum Ausbau der Ventilführungen Ventilführungs-Einbauhülse Zum genauen Einbau der Ventilführungen Ventilführungs-Reibahle Zum Aufreiben der neuen Ventilführungen 1-7

17 Spezialwerkzeuge GEN INFO Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung Zündfunkenstrecken-Tester Zur Überprüfung des Zündsystems YAMAHA-Dichtmasse Nr Zur Abdichtung der Paßflächen von Kurbelgehäuse usw. 1-8

18 SPEC 2

19 KAPITEL 2 Technische Daten SPEC Allgemeine technische Daten Motor Fahrwerk Elektrische Anlage Anzugsmomente Allgemeine Anzugsmomente Motor Fahrwerk Schmierstellen und -mittel Motor Fahrwerk Schmiersystem-Schaubilder Kühlsystem-Schaubilder Kabelführung

20 SPEC

21 Allgemeine technische Daten Allgemeine technische Daten Technische Daten SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Abmessungen Gesamtlänge mm (nicht N, S, SF) mm (nur N, S, SF) Gesamtbreite 695 mm Gesamthöhe mm Sitzhöhe 815 mm Radstand mm odenfreiheit 140 mm Wende-Halbkreis mm Gewicht fahrfertig, vollgetankt 198 kg leer (Eigengewicht) 177 kg Max. Zuladung (Summe aus Fahrer, eifahrer, Gepäck und Zubehör) 197 kg 2-1

22 Motor Motor SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Motor auart flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Motor, DOHC Hubraum 998 cm 3 Zylinderanordnung 4-Zylinder-Reihe, quer nach vorn geneigt ohrung Hub mm Verdichtungsverhältnis 11,8:1 Leerlaufdrehzahl U/min Ansaugdruck bei Leerlaufdrehzahl 29,3 kpa (220 mm Hg) Kompressionsdruck auf Meereshöhe kpa (14,5 kgf/cm 2 ) bei 400 U/min Kraftstoff Empfohlene Sorte bleifrei Normal Kraftstofftank-Fassungsvermögen Gesamtmenge 18 L davon Reserve 5,5 L Motoröl Schmiersystem Naßsumpfschmierung Empfohlene Sorte (Viskosität) nach API: SE oder hochwertiger Füllmenge Gesamtmenge 3,6 L Für Ölwechsel ohne Filterwechsel 2,7 L Für Ölwechsel mit Filterwechsel 2,9 L Öldruck bei etriebstemperatur 45 kpa bei U/min (0,45 kgf/cm 2 bei U/min) Überdruckventil-Öffnungsdruck kpa (4,9 5,7 kgf/cm 2 ) 2-2

23 Motor SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Ölfilter Ausführung Papierfilter-Patrone Überdruckventil-Öffnungsdruck kpa (1,8 2,2 kgf/cm 2 ) Ölpumpe auart Rotorpumpe Radialspiel zw. Innen- u. Außenrotor 0,09 0,15 mm Radialspiel zw. Außenrotor u. 0,03 0,08 mm Pumpengehäuse Kühlsystem Kühler-Fassungsvermögen 2,55 L Kühlerverschlußdeckel-Öffnungsdruck kpa (0,95 1,25 kgf/cm 2 ) Kühlerblock-Abmessungen reite 340 mm Höhe 298 mm Tiefe 24 mm Ausgleichsbehälter Fassungsvermögen 0,45 L Wasserpumpe auart Kreiselpumpe mit Einzelzulauf Übersetzung 68/43 28/28 (1,581) Laufradwellen-Rechtwinkligkeit 0,15 mm Startsystem Elektrostarter Zündkerzen Typ (Hersteller) Anzahl CR9E (NGK) / U27ESR-N (DENSO) 4 Elektrodenabstand 0,7 0,8 mm Zylinderkopf Max. Verzug 0,1 mm 2-3

24 Motor SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Nockenwellen Antrieb Kette (rechts) Nockenwellenlager-Durchmesser 24,500 24,521 mm Nockenwellen-Lagerzapfen- 24,437 24,450 mm Durchmesser Nockenwellen-Lagerspiel 0,050 0,084 mm Einlaß-Nocken-Abmessungen C A Abmessung A 32,5 32,6 mm 32,4 mm Abmessung 24,95 25,05 mm 24,85 mm Abmessung C 7,45 7,65 mm Auslaß-Nocken-Abmessungen C A Abmessung A 32,95 33,05 mm 32,85 mm Abmessung 24,95 25,05 mm 24,85 mm Abmessung C 7,75 7,95 mm Max. Schlag 0,03 mm 2-4

25 Motor SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Steuerkette Typ/Anzahl Glieder RH2015 / 130 Kettenspannung automatisch Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen Ventilspiel (kalt) Einlaß 0,11 0,20 mm Auslaß 0,21 0,30 mm Ventil-Abmessungen A Ventilteller-Durchmesser Ventilteller-reite Ventilteller-Durchmesser A Einlaß 22,9 23,1 mm Auslaß 24,4 24,6 mm Ventilkegel-reite Einlaß 1,76 2,90 mm Auslaß 1,76 2,90 mm Ventilsitz-reite C Einlaß 0,9 1,1 mm Auslaß 0,9 1,1 mm Ventilteller-Stärke D Einlaß 0,5 0,9 mm Auslaß 0,5 0,9 mm Ventilschaft-Durchmesser Einlaß 3,975 3,900 mm 3,945 mm Auslaß 4,460 4,475 mm 4,43 mm Ventilführungs-Innendurchmesser Einlaß 4,000 4,012 mm 4,05 mm Auslaß 4,500 4,512 mm 4,55 mm Ventilschaftspiel Einlaß 0,010 0,037 mm 0,08 mm Auslaß 0,025 0,052 mm 0,1 mm Max. Ventilschaft-Schlag 0,01 mm C Ventilsitz-reite D Ventilteller-Stärke Ventilsitz-reite Einlaß 0,9 1,1 mm Auslaß 0,9 1,1 mm 2-5

26 Motor SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Ventilfedern Ungespannte Federlänge Einlaß 38,9 mm Auslaß 40,67 mm Einbaulänge (Ventil geschlossen) Einlaß 34,5 mm Auslaß 35 mm Federdruck bei Einbaulänge Einlaß N (8,36 9,79 kgf) Auslaß N (11,22 12,85 kgf) Rechtwinkligkeit Einlaß 2,5 / 1,7 mm Auslaß 2,5 / 1,8 mm Windungsrichtung (Draufsicht) Einlaß im Uhrzeigersinn Auslaß im Uhrzeigersinn Zylinder Zylinderanordnung 4-Zylinder-Reihe, quer nach vorn geneigt ohrung Hub mm Verdichtungsverhältnis 11,8:1 ohrung 74,00 74,010 mm Max. Konizität 0,05 mm Max. Ovalität 0,05 mm 2-6

27 Motor SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Kolben Kolbenlaufspiel 0,03 0,055 mm 0,12 mm Durchmesser D 73,955 73,970 mm D H Höhe H 5 mm Kolbenbolzenauge Durchmesser 17,002 17,013 mm Kolbenbolzen 0,5 mm Durchmesser 16,991 17,000 mm Kolbenbolzenspiel 0,002 0,022 mm 0,072 mm Versatz 0,5 mm Versatz-Richtung einlaßseitig Kolbenringe 1. Kompressionsring (Topring) T Ausführung abgerundet Abmessungen ( T) 0,90 2,75 mm Ringstoß (eingebaut) 0,19 0,31 mm Ringnutspiel 0,030 0,065 mm 2. Kompressionsring T Ausführung Konizität Abmessungen ( T) 0,8 2,8 mm Ringstoß (eingebaut) 0,30 0,45 mm Ringnutspiel 0,020 0,055 mm Ölabstreifring T Abmessungen ( T) 1,5 2,6 mm Ringstoß (eingebaut) 0,10 0,35 mm 2-7

28 Motor SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Pleuel Pleuellagerspiel 0,016 0,040 mm Lager-Farbkodierung violett = 1 weiß = 0 blau = 1 schwarz = 2 Kurbelwelle F C C C E D A Kröpfungs-reite A 52,40 57,25 mm Kurbelwellen-reite 300,75 302,65 mm Max. Schlag C 0,03 mm Pleuel-Axialspiel D 0,160 0,262 mm Hauptlagerspiel 0,004 0,028 mm Lager-Farbkodierung rosa/violett = 1 rosa/weiß = 0 rosa/blau = 1 rosa/schwarz = 2 rosa/braun = 3 Kupplung auart Mehrscheiben-Ölbadkupplung Ausrückmechanismus Gelenkhebelwelle u. -Ritzel, Zugstange Ausrückmechanismus-etätigung Seilzug etätigung Fußbremshebel (rechts) Kupplungszugspiel (am Hebelende) mm Reibscheiben Stärke 2,9 3,1 mm 2,8 mm Anzahl 8 Stahlscheiben Stärke 1,9 2,1 mm Anzahl 7 Max. Verzug 0,1 mm Kupplungsfedern Ungespannte Federlänge 6,5 mm Anzahl Federn 1 je Ventil 2-8

29 Motor SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Getriebe Ausführung klauengeschaltetes 6-Gang-Getriebe Primärantrieb Stirnräder Primärübersetzung 68/43 (1,581) Sekundärantrieb Kette Sekundärübersetzung 43/16 (2,688) etätigung Fußschalthebel (links) Getriebeabstufung 1. Gang 39/15 (2,600) 2. Gang 35/19 (1,842) 3. Gang 30/20 (1,500) 4. Gang 28/21 (1,333) 5. Gang 30/25 (1,200) 6. Gang 29/26 (1,115) Max. Eingangswellen-Schlag 0,08 mm Max. Ausgangswellen-Schlag 0,08 mm Schaltung auart Schaltwalze Max. Führungsstangen-Verzug 0,1 mm Schaltgestängen-Einbaulänge 305 mm Luftfilter Trockenfiltereinsatz Kraftstoffpumpe Ausführung elektrisch Typ (Hersteller) 4SV (MITSUISHI) Förderdruck 20 kpa (0,2 kgf/cm 2 ) Vergaser Typ (Hersteller) Anzahl DSR40 (MIKUNI) 4 Gaszugspiel am Gasdrehgriff 3 7 mm Kennzeichnung 4XV1 00 Hauptdüse Nr. 130 Hauptluftdüse Vergaser Nr. 1 u. 4: Nr. 60 Vergaser Nr. 2 u. 3: Nr. 65 Düsennadel 6DEY Nadeldüse P-O Leerlaufluftdüse Nr. 120 Leerlaufbohrung 1,0 Leerlaufdüse Nr. 17,5 Teillastbohrung Nr. 1 0,8 Teillastbohrung Nr. 2 0,9 Teillastbohrung Nr. 3 0,8 Einstellung der Leerlaufgemisch- 2,5 Umdrehungen heraus Regulierschraube Ventilsitz-Größe 1,5 2-9

30 Motor SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Chokedüse Nr. 1 Nr. 35 Chokedüse Nr. 2 0,7 Drosselklappen-Größe Nr. 100 Schwimmerstand 4,1 5,1 mm unterhalb der Schwimmerkammer-Markierung Max. EXUP-Seilzugspiel an der Ventil-Laufrolle 1,5 mm 2-10

31 Fahrwerk Fahrwerk SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Rahmen auart unten offener Zentralrohrrahmen Lenkkopfwinkel 24 Nachlauf 92 mm Vorderrad auart Gußrad Felge Größe 17 MT3,50 aumaterial Aluminium Radfederweg 135 mm Felgenschlag Max. Höhenschlag 1 mm Max. Seitenschlag 0,5 mm Hinterrad auart Gußrad Felge Größe 17 MT6,00 aumaterial Aluminium Radfederweg 130 mm Felgenschlag Max. Höhenschlag 1 mm Max. Seitenschlag 0,5 mm Vorderradreifen Ausführung Schlauchlos-Reifen Größe 120/70 ZR17 (58W) Typ (Hersteller) MEZ3 FRONT (METZELER) (nur G) TX15 (MICHELIN) (nur N, D, NL,, E, P, I, GR) Reifenluftdruck (für kalten Reifen) 0 90 kg 250 kpa (2,5 kg/cm 2, 2,5 bar) kg 250 kpa (2,5 kg/cm 2, 2,5 bar) Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kpa (2,5 kg/cm 2, 2,5 bar) Mindestprofiltiefe 1,6 mm 2-11

32 Fahrwerk SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Hinterradreifen Ausführung Schlauchlos-Reifen Größe 190/50 ZR17 (73W) Typ (Hersteller) MEZ3 (METZELER) (nur G) TX25 (MICHELIN) (nur N, D, NL,, E, P, I, GR) Reifenluftdruck (für kalten Reifen) 0 90 kg 250 kpa (2,5 kg/cm 2, 2,5 bar) kg 290 kpa (2,9 kg/cm 2, 2,9 bar) Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kpa (2,5 kg/cm 2, 2,5 bar) Mindestprofiltiefe 1,6 mm Vorderradbremse auart Doppelscheibenbremse etätigung Handbremshebel (rechts) Empfohlene Flüssigkeit DOT 4 remsscheiben Durchmesser Stärke mm Min. Stärke 4,5 mm Max. Verzug 0,1 mm Scheibenbremsbelag-Stärke 5,5 mm 0,5 mm Hauptbremszylinderbohrung 14 mm remssattel-zylinderbohrung 30,2 mm und 27 mm Hinterradbremse auart Einzelscheibenbremse etätigung Fußbremshebel (rechts) Fußbremshebel-Position (Abstand mm zw. Fußbremshebel-Ober- kante u. Fahrer-Fußrastenauflage) Empfohlene Flüssigkeit DOT 4 remsscheiben Durchmesser Stärke mm Min. Stärke 4,5 mm Max. Verzug 0,1 mm Scheibenbremsbelag-Stärke 5 mm 0,5 mm Hauptbremszylinderbohrung 12,7 mm remssattel-zylinderbohrung 38,2 mm 2-12

33 Fahrwerk SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Vorderradaufhängung auart Teleskopgabel Federelemente Spiralfeder, hydraulisch gedämpft Federweg 135 mm Feder Ungespannte Federlänge 255 mm Distanzstück-Länge 85 mm Einbaulänge 242,4 mm Federrate (K1) 7,35 N/mm (0,75 kgf/mm) Federweg (K1) mm Umrüstmöglichkeiten keine Gabelöl Empfohlene Sorte Gabelöl 01 oder gleichwertig Füllmenge (je Gabelholm) 477 cm 3 Ölstand (gemessen von der 78 mm Oberkante des Standrohres, Gabel vollständig eingetaucht, ohne Gabelfeder) Abstand zw. Oberkante Gabeldämpfer-Einstellstange 11 mm u. Ober- kante Mutter Federvorspannung (Einstellungen) Minimal 8 Normal 6 Maximal 7 Zugstufen-Dämpfungskraft (Einstellungen) Minimal* 13 Normal* 5 Maximal* 1 Druckstufen-Dämpfungskraft (Einstellungen) Minimal* 11 Normal* 5 Maximal* 1 * nach vollständigem Hineindrehen 2-13

34 Fahrwerk SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Lenkung Lenkkopflager Schrägkugellager Hinterradaufhängung auart Schwinge mit Umlenkhebelabstützung Federelemente Spiralfeder, hydraulisch gedämpft, gasdruckunterstützt Federweg 65 mm Feder Ungespannte Federlänge 176 mm Einbaulänge 162,5 mm Federrate (K1) 7,84 N/mm (0,8 kgf/mm) Federweg (K1) 0 65 mm Umrüstmöglichkeiten keine Standard-Gas/Luft-Druck kpa (12 kgf/cm 2 ) Federvorspannung (Einstellungen) Minimal 1 Normal 4 Maximal 9 Zugstufen-Dämpfungskraft (Einstellungen) Minimal* 12 Normal* 6 Maximal* 1 Druckstufen-Dämpfungskraft (Einstellungen) Minimal* 12 Normal* 8 Maximal* 1 * nach vollständigem Hineindrehen Schwinge Max. Spiel am Schwingenende Radialspiel 1 mm Axialspiel 1 mm Antriebskette Typ (Hersteller) 50ZVM (DAIDO) Anzahl Kettenglieder 114 Antriebsketten-Durchhang mm Max. Länge von 10 Antriebskettengliedern 150,1 mm 2-14

35 Elektrische Anlage Elektrische Anlage SPEC ezeichnung Normal Grenzwert ordnetzspannung 12 V Zündsystem auart Transistorzündung Zündzeitpunkt 5 vor OT bei U/min Frühverstellung 55 vor OT bei U/min Zündversteller elektrisch, Drosselklappensensor Impulsgeber: Widerstand/Farbe W / Gy Zündbox: Typ (Hersteller) TNDF41 (DENSO) Zündspulen Typ (Hersteller) JO313 (DENSO) Minimale Zündfunkenstrecke 6 mm Primärwicklungs-Widerstand 2,53 1,87 Ω Sekundärwicklungs-Widerstand kω Zündkerzenstecker aumaterial Kunstharz Widerstand 10 kω Drosselklappensensor-Widerstand 4 6 kω Ladesystem auart Drehstromgenerator mit Permanentmagnet Typ (Hersteller) F4T361 (MITSUISHI) Nennleistung 14 V / 26 A bei U/min Statorwicklungs-Widerstand 0,45 0,55 Ω bei 20 C Spannungsregler auart Halbleiter Typ SH650A-12 Ruhespannung 14,1 14,9 V Gleichrichter Typ SH650A-12 Nennstromstärke 18 A Haltespannung 200 V atterie Typ GT12-4 atterie-ezeichnung (Spannung/Kapazität) 12 V / 10 AH Scheinwerferlampe Halogenlampe Warn-/Kontrolleuchten: auart Anzahl Leuchtdiode 5 Lampen: ezeichnung (Spannung /Leistung) Anzahl Scheinwerfer 12 V / 60/55 W 2 Parklicht (vorn) 12 V / 5 W 2 Rücklicht/remslicht 12 V / 5/21 W 2 linker 12 V / 21 W

36 Elektrische Anlage SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Kennzeichenbeleuchtung 12 V / 5 W 2 Instrumentenbeleuchtung 12 V / 1,4 W 4 Startsystem auart Permanenteingriff Starter Typ (Hersteller) SM-13 (MITSUA) Leistung 0,8 kw Kohlebürsten Gesamtlänge 10 mm 5 mm Federkraft 7,03 10,63 N ( gf) Ankerwicklungs-Widerstand 0,025 0,035 Ω Kollektor-Durchmesser 28 mm 27 mm Unterschneidung der Kollektorisolierung 0,7 mm Starter-Relais Typ (Hersteller) MS5F-631 (JIDECO) Ampere 100 A Widerstand 4,18 4,62 Ω Hupe Ausführung flach Typ (Hersteller) Anzahl YF-12 (NIKKO) 1 Nennstromstärke 3 A linker-relais auart elektronisch Typ (Hersteller) FE246H (DENSO) Abschaltautomatik keine linkfrequenz Impulse/Minute Nennleistung 21 W 2 Ölstandschalter: Typ (Hersteller) 3GM (DENSO) Kraftstoffstandgeber Typ (Hersteller) 3GM (DENSO) Widerstand 899,7 900,3 kω bei 25 C Seitenständer-Relais Typ 3EN-00 Widerstand 225 Ω Kraftstoffpumpe: Nennstromstärke 1,2 A Kraftstoffpumpen-Relais: Typ 3EN-00 (OMRON) (Hersteller) Kühlerlüfter: Typ (Hersteller) 4XV (TOYO RADIATOR) Thermoschalter: Typ (Hersteller) 3LN (NIPPON THERMOSTAT) 2-16

37 Elektrische Anlage SPEC ezeichnung Normal Grenzwert Temperaturfühler Typ (Hersteller) 2YK (NIPPON SEIKI) Widerstand 47,5 56,8 Ω bei 80 C 16,5 20,5 Ω bei 11,5 C Sicherungen: Ampere Anzahl Hauptsicherung 30 A 1 Scheinwerfer-Sicherung 20 A 1 Signalanlagen-Sicherung 20 A 1 Zündungs-Sicherung 15 A 1 Kühlerlüfter-Sicherung 7,5 A 1 Tachometer-Sicherung 7,5 A

38 Anzugsmomente SPEC Anzugsmomente Allgemeine Anzugsmomente Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für normale Schraubverbindungen mit ISO-Gewinde ersichtlich. Anzugsmomente für spezielle auteile und Schraubverbindungen werden in den jeweiligen Abschnitten dieser Anleitung gesondert aufgeführt. Um ein Verziehen von auteilen mit mehreren efestigungselementen zu vermeiden, sollten die Schraubverbindungen schrittweise über Kreuz angezogen werden, bis das vorgeschriebene Anzugsmoment erreicht ist. Falls nicht anders angegeben, gelten die genannten Anzugsmomente für saubere und trockene Schraubverbindungen bei Raumtemperatur. A: Schlüsselweite : Gewindedurchmesser A (Mutter) (Schraube) Allgemeine Anzugsmomente Nm m kg 10 mm 6 mm 6 0,6 12 mm 8 mm 15 1,5 14 mm 10 mm 30 3,0 17 mm 12 mm 55 5,5 19 mm 14 mm 85 8,5 22 mm 16 mm ,0 2-18

39 Anzugsmomente SPEC Motor ezeichnung Anz. Nm m kgf Kurbelwellenrad Schraube M ,0 E efestigungselement Gewindegröße Anzugsmoment emerkungen Zündkerzen M ,3 Zylinderkopf Mutter M ,0 E Zylinderkopf Hutmutter M ,0 E Zylinderkopf Schraube M ,2 Nockenwellen-Lagerdeckel Schraube M ,0 E Zylinderkopfdeckel Schraube M ,2 Ölkanal-Kontrollbohrung Schraube M ,0 Zylinderkopf (Auspuffkrümmer) Stiftschraube M ,5 E Pleuellagerdeckel Mutter M ,6 M Lichtmaschinenrotor Schraube M ,5 E Steuerkettenspanner-Verschlußschraube Schraube M ,0 Nockenwellenrad Schraube M ,4 LT Wasserpumpen-Zulaufrohr Schraube M ,0 LT Wasserpumpen-Ablaufrohr Schraube M ,0 Abtriebszahnrad (Öl-/Wasserpumpenaggregat) Schraube M ,5 LT Ölpumpe Schraube M ,0 Ölkühler Schraube M ,5 E Motoröl-Ablaßschraube M ,3 LT Ölsiebgehäuse Schraube M ,0 Abtriebszahnrad-Abdeckung (Öl- /Wasserpumpenaggregat) Schraube M ,0 LT LT Ölrohr Schraube M ,0 Ölfilterbolzen Schraube M ,0 Ölfilterpatrone M ,7 E Auspuffkrümmer Mutter M ,0 Schalldämpfer-Schlauchschelle Schraube M ,0 Abgaskontrollschrauben (Auspuffkrümmer) Schraube M ,0 LT Abdeckung (EXUP-Ventil-Laufrolle) Schraube M ,0 EXUP-Seilzug-Halterung Schraube M ,0 Auspuffkrümmer-Halterung Schraube M ,0 Kurbelgehäuse (Zylinderkopf) Stiftschraube M ,0 E Kurbelgehäuse Schraube M ,2 E Kurbelgehäuse Schraube M ,4 E Kurbelgehäuse Schraube M ,2 E 2-19

40 Anzugsmomente SPEC ezeichnung Anz. Nm m kgf efestigungselement Gewindegröße Anzugsmoment emerkungen Kurbelgehäuse Schraube M ,4 E Lichtmaschinenrotor-Deckel Schraube M ,2 Antriebsritzel-Abdeckung Schraube M ,0 Kupplungsdeckel Schraube M ,2 Impulsgeberrotor-Deckel Schraube M ,2 Schaltwellen-Deckel Schraube M ,2 LT Ölleitblech Schraube M ,0 Rotor-Abdeckschraube M ,5 Starterritzel-Welle Schraube M ,0 LT Starterkupplung Schraube M ,2 Kupplungsnabe Mutter M ,0 Kupplungsfedern Schraube M ,8 Antriebsritzel Mutter M ,5 Sicherungsscheibe verwenden. Sicherungsscheibe verwenden. LT Eingangswellen-Lagergehäuse Schraube M ,2 LT Schaltwalzen-Sicherung Schraube M ,0 LT Schaltwellen-Federanschlag Schraube M ,2 Schaltgestängen-Kontermutter Mutter M ,7 Schaltarm Schraube M ,0 LT Statorwicklung Schraube M ,0 Zündbox Schraube M ,0 Leerlaufschalter M ,0 LT Impulsgeber Schraube M ,0 Temperaturfühler ,5 Thermoschalter M ,3 2-20

41 Anzugsmomente SPEC Kurbelgehäuse-Anzugsreihenfolge 2-21

42 Anzugsmomente SPEC Fahrwerk ezeichnung Nm m kgf Klemmschrauben (obere Gabelbrücke) M8 23 2,3 Lenkkopfmutter M ,5 Lenkerfaust-Klemmschrauben M8 17 1,7 Untere Ringmutter M30 9 0,9 Klemmschrauben (untere Gabelbrücke) M8 23 2,3 Arretierung (remsflüssigkeits-ehälterdeckel) M4 12 1,2 Hohlschrauben (Vorderradbremse) M ,0 Hauptbremszylinder vorn M6 13 1,3 Motorhalterung Motorhalterungs-Schrauben (vorn, links) M ,0 Motorhalterungs-Schraube (vorn, rechts) M ,5 Motorhalterungs-Schraube (hinten) M ,5 Klemmschrauben M8 24 2,4 Auspuffkrümmer-Halterung M8 24 2,4 Schwingenachsmutter M ,5 Übertragungshebel M ,0 Umlenk- u. Übertragungshebel M ,0 Umlenkhebel M ,0 Stoßdämpfer u. Umlenkhebel M ,0 Federbein M ,0 Kraftstoffhahn M6 7 0,7 Kraftstoffstandgeber und -tank M6 7 0,7 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter und Kühler M6 5 0,5 Fahrer-Fußrasten-Halterung M8 28 2,8 eifahrer-fußrasten-halterung M8 28 2,8 Hauptbremszylinder (hinten) M8 23 2,3 Hohlschrauben (Hinterradbremse) M ,0 Seitenständer M ,3 Vorderachse M ,2 Hinterachsmutter M ,0 remssattel (vorn) und Teleskopgabel M ,0 remssattel (hinten) und Halterung M ,0 remsscheibe und Rad M6 18 1,8 Kettenrad und Mitnehmernabe M ,9 remssattel und Entlüftungsschraube M8 6 0,6 Vorderrad-Klemmschraube M8 23 2,3 Gewindegröße Anzugsmoment emerkungen Siehe HINWEIS. 1.Die Ringmutter zuerst mit einem Drehmomentschlüssel auf ca. 28 Nm (2,8 m kg) festziehen, dann völlig lockern. 2.Die Ringmutter anschließend vorschriftsmäßig festziehen. 2-22

43 Schmierstellen und -mittel Motor Schmierstellen und -mittel SPEC Schmierstelle Dichtlippen O-Ringe Lager Kurbelzapfen Kolbenlaufflächen Kolbenbolzen Pleuel-Schrauben und -Muttern Kurbelwellenzapfen Nocken Nockenwellen-Lagerzapfen Ein- u. Auslaß-Ventilschafte Einlaß- u. Auslaß-Ventilschaftenden Wasserpumpen-Laufradwelle Ölpumpen-Innen- u. Außenrotoren Ölpumpengehäuse Ölsieb Starterritzel-Innenfläche Starterkupplung (komplett) Primärabtriebszahnrad Getriebezahnräder (Gangradpaare) Getriebe-Eingangs- und Ausgangswellen Schaltwalze Schaltgabeln und Führungsstangen Schaltwelle Motorhalterungs-Schrauben (hinten) Zylinderkopfdeckel-Paßfläche Kurbelgehäuse-Paßfläche Kupplungsdeckel (Kurbelgehäuse-Paßfläche) Lichtmaschinenrotor-Deckel (Kurbelgehäuse-Paßfläche) Zylinderkopfdeckel Schmiermittel LS LS LS E E E E M E M M M E E E E E E E E M M E E E YAMAHA-Dichtmasse Nr YAMAHA-Dichtmasse Nr YAMAHA-Dichtmasse Nr YAMAHA-Dichtmasse Nr YAMAHA-Dichtmasse Nr

44 Schmierstellen und -mittel SPEC Fahrwerk Schmierstelle Lenkkopflager und Lagerlaufringe (oben, unten) Vorderrad-Dichtring (links, rechts) Hinterrad-Dichtring Mitnehmernaben-Dichtring Mitnehmernaben-Paßfläche Fußbremshebel Drehpunkt und Gleitflächen des Seitenständers Innere Gleitflächen des Gasdrehgriffs Drehpunkt und Gleitflächen des Handbremshebels Drehpunkt und Gleitflächen des Kupplungshebels Federbein-Dichtring Federbein-Lager Federbein-Distanzstück Schwingenachse Übertragungshebel-Lager (links, rechts) Distanzstück (Umlenk- u. Übertragungshebel) Dichtring (Umlenk u. Übertragungshebel) Schmiermittel LS LS LS LS LS LS LS LS LS LS LS LS LS LS LS LS LS 2-24

45 Schmiersystem-Schaubilder Schmiersystem-Schaubilder 1 Einlaß-Nockenwelle 2 Auslaß-Nockenwelle 3 Kurbelwelle 4 Ölkühler 5 Ölrohr 6 Ölsieb 7 Ölpumpe 2-25 SPEC

46 Schmiersystem-Schaubilder SPEC 1 Auslaß-Nockenwelle 2 Einlaß-Nockenwelle 3 Ölfilter 2-26

47 Schmiersystem-Schaubilder 1 Zylinderkopf 2 Kurbelwelle 2-27 SPEC

48 Schmiersystem-Schaubilder 1 Getriebe-Eingangswelle 2 Ölzufuhrleitung 3 Getriebe-Ausgangswelle 2-28 SPEC

49 Kühlsystem-Schaubilder Kühlsystem-Schaubilder 1 Thermostatventil 2 Kühlerverschlußdeckel 3 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter 4 Kühler 5 Ölkühler 6 Kühlflüssigkeitssammler 2-29 SPEC

50 Kühlsystem-Schaubilder 1 Thermostatgehäuse 2 Wasserpumpe 3 Kühler 4 Kühlerlüfter 2-30 SPEC

51 Kühlsystem-Schaubilder 1 Kühlerverschlußdeckel 2 Thermostatventil 3 Thermostatgehäuse 4 Wasserpumpe 2-31 SPEC

52 Kühlsystem-Schaubilder SPEC 1 Kühler 2 Thermoschalter 3 Temperaturfühler 2-32

53 Kabelführung Kabelführung SPEC 1 Gaszüge 2 remsschlauch (vorn) 3 Kupplungszug 4 Chokezug 5 Lenkerarmatur-Kabel (links) 6 Zündschloß-Kabel 7 Lenkerarmatur-Kabel (rechts) Å Der Instrumenten-Steckverbinder muß richtig eingesteckt und die Gummikappe richtig aufgesetzt werden. ı Das Instrumenten-Kabel durch den linken Scheinwerfer führen. Ç Die Scheinwerfer-Relais an den Scheinwerfer-Steg montieren. Î Mit den linker-steckverbindern (vorn, rechts) verbinden. Die linker-kabel zwischen Scheinwerfer u. Scheinwerfer- efestigungsvorsprung führen. 2-33

54 Kabelführung SPEC Ï Die Parklicht-Kabel (vorn) mit einem Kabelbinder zusammenbinden. Ì Den Kabelbaum mit einem Kabelbinder am efestigungsvorsprung des Scheinwerfers anbinden. Ó Das Scheinwerfer-Kabel durch die Kunststoffführung leiten. È Das Lenkerarmatur-Kabel (rechts) hinter die Gaszüge führen. Gaszüge u. Lenkerarmatur-Kabel (rechts) dürfen sich nicht kreuzen. Ô Thermoschalter/Temperaturfühler-Nebenkabelbaum vor den Kühlerverschlußdeckel führen. apple Das Lenkerarmatur-Kabel (rechts) vor die Gaszüge führen. Ò Die Hupen-Kabel müssen nach außen weisen. Gaszüge u. Lenkerarmatur-Kabel (rechts) zwischen Rahmen u. Rahmen-Kunststoffabdeckung, dann zwischen unterer Gabelbrücke u. Gabelbrücken-lende führen. Das Lenkerarmatur-Kabel (rechts) über die Gaszüge führen. 2-34

55 1 Hinterrad-remslichtschalter-Kabel 2 Aktivkohlebehälter (nicht EU) 3 Auslaufschutzventil (nicht EU) 4 Thermostat-Entlüftungsschlauch 5 Kühler-Zulaufschlauch 6 Ausgleichsbehälter-elüftungsschlauch 7 Kupplungszug 8 Impulsgeber-Kabel Å Nicht EU: Den Schlauch zwischen Auslaufschutzventil und Kraftstofftank hinter den Kraftstoffschlauch führen. Kabelführung SPEC ı Den Ausgleichsbehälter-elüftungsschlauch über den Steuerkettenspanner führen. Ç Den Kunststoff-Clip durch die ohrung in der Rahmen-Kunststoffabdeckung stecken, dann Kabelbaum und Ausgleichsbehälter-elüftungsschlauch damit befestigen. Î Den Kupplungszug zwischen Kühler-Halterung u. Rahmen und vor den Thermostat-Entlüftungsschlauch führen. Den Kupplungszug hinter den Kühler-Zulaufschlauch führen. Ï Die Kunststoff-Halteklammer in die ohrung der Ausgleichsbehälter-Zunge stecken. 2-35

56 Kabelführung SPEC 1 Luftfiltergehäuse-Entlüftungsschlauch 2 Wasserpumpen-Entlüftungsschlauch 3 Seitenständerschalter-Kabel 4 Ölstandschalter-Kabel 5 Lenkerarmatur-Kabel (rechts) 6 Gaszüge 7 Ausgleichsbehälter-elüftungsschlauch 8 Kraftstofftank-Überlauf- und -elüftungsschläuche Å Den Luftfiltergehäuse-Entlüftungsschlauch hinter den Kabelbaum führen. ı Das Statorwicklungs-Kabel über die Schläuche u. Kabel führen und sämtliche Schläuche u. Kabel mit einem Kunststoff- Clip zusammenbinden. Ç Den Kabelbaum durch die Aussparung der Hinterradabdekkung führen. Î Den Sitzbankschloß-Seilzug über den Kabelbaum führen. Den Kabelbaum mit einer Kunststoff-Halteklammer befestigen. Ï Den linker (hinten, links) durch die Kunststoff-Halteklammer führen. Ì Das linker-kabel (hinten links) durch die ohrung oben in der Hinterradabdeckung führen. 2-36

57 Kabelführung SPEC Ó 50 mm È Seitenständerschalter- u. Ölstandschalter- Kabel sowie Wasserpumpen-Entlüftungsschlauch mit einem Kunststoff-Clip zusammenbinden. Ô Wasserpumpen-Entlüftungsschlauch u. Kunststoff-Clip dürfen nicht gequetscht werden. apple eide Kabel (3 u. 4) hinter den Kühler-Ablaufschlauch führen. Ò Die Kraftstofftank-Überlauf- u. -elüftungsschläuche über den Kühler-Ablaufschlauch führen. Die Luftfiltergehäuse-Ablaß- u. Ausgleichsbehälter-elüftungsschläuche hinter den Kühler-Ablaufschlauch führen. Die Schläuche müssen unterhalb des Kühler-Ablaufschlauchs münden und dürfen die Motorverkleidung nicht berühren. Seitenständerschalter- u. Ölstandschalter- Kabel hinter die Antriebsritzel-Abdeckung führen. 2-37

58 Kabelführung SPEC 1 Geschwindigkeitssensor-Kabel 2 Aktivkohlebehälter (nicht EU) 3 Leerlaufschalter-Kabel 4 EXUP-Seilzüge Å Die EXUP-Seilzüge hinter die Motorhalterung führen. ı Die EXUP-Seilzüge mit einem Kabelbinder zusammenbinden. 2-38

59 Kabelführung SPEC 1 Scheinwerfer-Nebenkabelbaum 2 Lenkerarmatur-Kabel (links) 3 Zündschloß-Kabel 4 Chokezug 5 Lenkerarmatur-Steckverbinder (rechts) 6 Gaszüge 7 Zündspulen-Steckverbinder 8 Impulsgeber-Steckverbinder 9 Steckverbinder (Hinterrad-remslichtschalter) 0 Kraftstoffpumpen-Steckverbinder A Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder Leerlaufschalter-Steckverbinder C Kraftstofftank-Überlaufschlauch D Kraftstofftank-elüftungsschlauch (nicht EU) E Starter-Kabel F atterie-pluskabel G atterie-minuskabel H Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch I Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder J Seitenständerschalter-Steckverbinder K Ölstandschalter-Kabel L Lichtmaschinen-Steckverbinder M EXUP-Servomotor-Steckverbinder N Zündspulen 2-39

60 Å Das Hupen-Kabel über die Hupen-Halterung führen. Das Kabel muß straff geführt werden. ı Gaszüge u. Lenkerarmatur-Kabel (rechts) dürfen sich nicht kreuzen. Ç Den Kabelbaum mit einer Kunststoff-Halteklammer befestigen. Î Den Zündspulen-Nebenkabelbaum unter den Drosselklappensensor führen. Den Ausgleichsbehälter-elüftungsschlauch über atterie-minuskabel u. Starter-Kabel führen. Ï Kabelbaum u. Zündspulen-Nebenkabelbaum Kabelführung SPEC mit einer Kunststoff-Halteklammer zusammenbinden. Ì Die EXUP-Servomotor-, Kraftstoffpumpen-, Geschwindigkeitssensor- u. Leerlaufschalter-Kabel sowie EXUP-Seilzüge u. Kabelbaum mit einem Kabelbinder zusammenbinden. Ó Die Kraftstoffpumpen-, Geschwindigkeitssensor-, Leerlaufschalter- u. Starter-Kabel, das atterie- Minuskabel, die EXUP-Seilzüge und den Kabelbaum mit einem Kabelbinder zusammenbinden. È atterie-pluskabel u. Starter-Kabel mit einem Kabelbinder zusammenbinden. 2-40

61 Kabelführung SPEC Ô Kabelbaum u. linker-kabel unter die Heckverkleidungs-efestigung an der Rücklicht/remslicht-Halterung führen. apple Den Rücklicht/remslicht-Steckverbinder u. die linker-kabel zwischen Rücklicht/remslicht und Rücklicht/remslicht-Halterung stecken. Ò Der Fahrzeugmassen-Steckverbinder muß sich über dem Ölstandgeber-Relais-Kabel befinden. Starter-Relais-Kabel, Massekabel u. Kabelbaum mit einem Kabelbinder zusammenbinden. ˆ atterie-minuskabel u. Kabelbaum mit einem Kabelbinder zusammenbinden. Ø Die Kraftstofftank-Überlauf- u. -elüftungsschläuche vor den Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch und unter den Kraftstoffschlauch u. EXUP-Servomotor führen. Die Seitenständerschalter-, Ölstandschalteru. Lichtmaschinen-Kabel mit einem Kabelbinder zusammenbinden. 2-41

62 Kabelführung SPEC Œ Den Kabelbaum mit einer Kunststoff-Halteklammer an den Rahmen befestigen.  Nur D: Den Aktivkohlebehälter-Schlauch unter EXUP-Servomotor-Kabel u. -Seilzüge, atterie-minuskabel u. Starter-Kabel führen. Í Die Kunststoff-Halteklammer in die ohrung des Rahmens stecken. Ê Den Kühlerlüfter-Kabel über den Kabelbaum führen. Ë Kabelbaum u. Kühlerlüfter-Kabel mit einem Kabelbinder an das Rahmen-lechteil anbinden. Das Kabelbinder-Ende muß nach innen weisen. Die Unterdruckkammer-Entlüftungsschläuche durch das Loch u. den Schlitz in der Gummimatte führen. Ù Den Zündspulen-Nebenkabelbaum vor den Dämpfungsschaumstoff des Zündspulenblechs führen, dann die Steckverbinder mit der Kabelseite nach oben auf die Zündspulen-Kontakte aufstecken. 2-42

63 Kabelführung SPEC Á Die Gummimatte über den Ansaugtrichtern montieren. Û Das Kabelbinder-Ende muß nach innen u. nach unten weisen. 2-43

64 2-44 SPEC

65 CHK 3 ADJ

66 CHK ADJ KAPITEL 3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten Einführung Wartungsintervalle und Schmierdienst Sitzbank Kraftstofftank Verkleidung Ausbau Einbau Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech Ausbau Einbau Motor Ventilspiel einstellen Tabellen für die Auswahl der Ventilplättchen Vergaser synchronisieren Leerlaufdrehzahl einstellen Gaszugspiel einstellen Zündkerzen kontrollieren Zündzeitpunkt kontrollieren Kompressionsdruck messen Motorölstand kontrollieren Motoröl wechseln Kupplungszugspiel einstellen Luftfiltereinsatz reinigen Zylindereinlaß-Anschlüsse kontrollieren Kraftstoffschläuche und -filter kontrollieren Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch kontrollieren Abgasanlage kontrollieren EXUP-Seilzüge einstellen Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren Kühlsystem kontrollieren Kühlflüssigkeit wechseln Fahrwerk Vorderradbremse einstellen Hinterradbremse einstellen remsflüssigkeitsstand kontrollieren

67 CHK ADJ Scheibenbremsbeläge kontrollieren Hinterrad-remslichtschalter einstellen remsschläuche kontrollieren remshydraulik entlüften Fußschalthebel einstellen Antriebsketten-Durchhang einstellen Antriebskette schmieren Lenkkopf kontrollieren und einstellen Teleskopgabel kontrollieren Teleskopgabel einstellen Federbein einstellen Reifen kontrollieren Felgen kontrollieren Seilzüge kontrollieren schmieren Hand- und Fußhebel schmieren Seitenständer schmieren Hinterradaufhängung schmieren Elektrische Anlage atterie kontrollieren und laden Sicherungen kontrollieren Scheinwerferlampe erneuern Scheinwerfer einstellen

68 CHK Einführung/Wartungsintervalle und Schmierdienst ADJ Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten Einführung In folgendem Kapitel sind alle Tätigkeiten beschrieben, die zur Durchführung der empfohlenen Wartungs- und Einstellarbeiten erforderlich sind. Regelmäßige Wartung und Pflege sind Voraussetzungen für hohe Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Fahrzeugs und helfen, teure Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden. Die Angaben gelten sowohl für Neufahrzeuge als auch für ausgelieferte Maschinen. Jeder Servicetechniker sollte sich mit den Wartungsdaten vertraut machen. Wartungsintervalle und Schmierdienst Nr. ezeichnung Ausführung 1 * Kraftstoffleitung 2 * Kraftstoffilter 3 Zündkerzen 4 * Ventile Kraftstoffschläuche auf Risse und eschädigung prüfen. Gegebenenfalls erneuern. Zustand prüfen. Gegebenenfalls erneuern. Zustand prüfen. Reinigen, Elektrodenabstand einstellen, ggf. erneuern. Ventilspiel kontrollieren. Gegebenenfalls einstellen. Erstinspektion (n km) km, spätest. n. 6 Mon. Alle km, spätest. n. 12 Mon. alle km, spätestens nach 42 Monaten 5 Luftfiltereinsatz Reinigen, ggf. erneuern. 6 Kupplung 7 * Vorderradbremse 8 * Hinterradbremse 9 * Räder 10 * Reifen 11 * Radlager 12 * Schwinge 13 Antriebskette 14 * Lenkkopflager Funktion prüfen. Seilzug einstellen, ggf. erneuern. Funktion prüfen, Flüssigkeitsstand kontrollieren, Anlage auf Undichtigkeit prüfen. (Siehe HINWEIS auf Seite 3-2.) Entsprechend korrigieren. Scheibenbremsbeläge kontrollieren, ggf. erneuern. Funktion prüfen, Flüssigkeitsstand kontrollieren, Anlage auf Undichtigkeit prüfen. (Siehe HINWEIS auf Seite 3-2.) Entsprechend korrigieren. Scheibenbremsbeläge kontrollieren, ggf. erneuern. Auf Unwucht, Schlag und eschädigung prüfen. Auswuchten, ggf. erneuern. Profiltiefe kontrollieren, auf eschädigung prüfen. Gegebenenfalls erneuern. Luftdruck kontrollieren. Gegebenenfalls korrigieren. Auf Schwergängigkeit und eschädigung prüfen. Gegebenenfalls erneuern. Schwingenlager-Spiel kontrollieren. Gegebenenfalls korrigieren. Alle km, spätestens nach 24 Monaten mit Lithiumfett schmieren. Kettendurchhang kontrollieren. Gegebenenfalls einstellen. Sicherstellen, daß das Hinterrad korrekt ausgerichtet ist. Reinigen und schmieren. Spiel kontrollieren und auf Schwergängigkeit prüfen. Entsprechend korrigieren. Alle km, spätestens nach 24 Monaten mit Lithiumfett schmieren. alle km sowie nach jeder Fahrzeugwäsche oder Regenfahrt 3-1

69 Wartungsintervalle und Schmierdienst CHK ADJ Nr. ezeichnung Ausführung 15 * Schraubverbindungen am Fahrwerk 16 Seitenständer 17 * Seitenständerschalter 18 * Teleskopgabel 19 * Federbein 20 * Umlenk-/Übertragungshebel-Drehpunkte (Hinterradaufhängung) 21 * Vergaser 22 Motoröl Alle Schrauben und Muttern auf festen Sitz prüfen. Gegebenenfalls festziehen. Funktion prüfen. Schmieren, ggf. instand setzen. Funktion prüfen. Gegebenenfalls erneuern. Funktion und auf Undichtigkeit prüfen. Entsprechend korrigieren. Funktion und Stoßdämpfer auf Undichtigkeit prüfen. Gegebenenfalls Federbein (komplett) erneuern. Funktion prüfen. Alle km, spätestens nach 24 Monaten mit Lithiumfett schmieren. Leerlaufdrehzahl, Synchronisation und Kaltstarteinrichtung kontrollieren. Gegebenenfalls einstellen. Ölstand kontrollieren und Fahrzeug auf Undichtigkeiten prüfen. Gegebenenfalls korrigieren. Wechseln (bei etriebstemperatur). * Diese Arbeiten erfordern Spezialwerkzeuge, besondere Daten und technische Fähigkeiten und sollten daher vom Yamaha-Händler verrichtet werden. Der Luftfiltereinsatz muß bei übermäßig feuchtem oder staubigem Einsatz häufiger gereinigt bzw. erneuert werden. remshydraulik: Die remsflüssigkeit muß gewechselt werden, wenn Hauptbremszylinder oder remssattel zerlegt wurden. Regelmäßig den remsflüssigkeitsstand prüfen, ggf. korrigieren. Alle zwei Jahre die Hauptbremszylinder- und remssattel-dichtringe wechseln. remsschläuche bei eschädigung oder Rißbildung, spätestens jedoch alle vier Jahre erneuern. 23 Ölfilterpatrone Erneuern. 24 * Kühlsystem Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren und Anlage auf Undichtigkeit prüfen. Gegebenenfalls korrigieren. Kühlflüssigkeit alle km, spätestens nach 24 Monaten wechseln. Erstinspektion (n km) km, spätest. n. 6 Mon. Alle km, spätest. n. 12 Mon. 3-2

70 Sitzbank Sitzbank CHK ADJ Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Sitzbank demontieren 1 eifahrersitz 1 2 Fahrersitz 1 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 3-3

71 Kraftstofftank Kraftstofftank CHK ADJ Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Kraftstofftank demontieren Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Fahrersitz Siehe unter Sitzbank. 1 Schraube 2 Schraube 3 Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder Lösen. 4 Kraftstoffschlauch Vor dem Lösen des Kraftstoffschlauchs den Kraftstoffhahn auf OFF stellen. 5 Kraftstofftank-Überlaufschlauch 1 6 Kraftstofftank-elüftungsschlauch 1 7 Kraftstofftank 1 8 Kraftstofftank-Seitenabdeckung 2 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 3-4

72 Verkleidung Verkleidung CHK ADJ Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Verkleidung demontieren Fahrer- und eifahrersitz 1 Heckverkleidung 1 2 Motorverkleidung 1 3 Frontverkleidungs-Innenteil (links) 1 4 Frontverkleidungs-Innenteil (rechts) 1 5 Seitenverkleidung (links) 1 6 Seitenverkleidung (rechts) 1 7 Windschutzscheibe 1 8 Rückspiegel 2 9 Frontverkleidung 1 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter Sitzbank. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 3-5

73 Ausbau Verkleidung CHK ADJ Demontieren: Heckverkleidung Seitenverkleidung (links, rechts) Zum Lösen die Mitte des Schnellverschlusses mit einem Schraubendreher eindrücken und den Schnellverschluß herausnehmen. Einbau Montieren: Seitenverkleidung (links, rechts) Heckverkleidung Zur Montage den Schnellverschluß-Stift eindrücken, so daß dieser aus dem Schnellverschlußkopf herausragt; dann den Schnellverschluß in das Verkleidungsteil stecken und den Stift a mit einem Schraubendreher eindrücken. Der Stift muß mit dem Schnellverschluß- Kopf fluchten. 3-6

74 Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech CHK ADJ Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech demontieren Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank. 1 Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1 2 Luftfiltergehäuse-Entlüftungsschlauch 1 3 Schlauchschellen-Schraube 4 Lockern. 4 Schraube 1 5 Luftfiltergehäuse 1 6 Schnellverschluß 2 7 Zündspulen-Steckverbinder 1 Lösen. 8 Zündkerzenstecker 4 9 Zündspulenblech/Zündspule 1/2 10 Gummimatte 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 3-7

75 Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech Ausbau Demontieren: Gummimatte CHK ADJ Zum Lösen die Mitte des Schnellverschlusses mit einem Schraubendreher eindrücken und den Schnellverschluß herausnehmen. Einbau Montieren: Gummimatte Zur Montage den Schnellverschluß-Stift eindrücken, so daß dieser aus dem Schnellverschlußkopf herausragt; dann den Schnellverschluß in das Verkleidungsteil stecken und den Stift a mit einem Schraubendreher eindrücken. Der Stift muß mit dem Schnellverschluß- Kopf fluchten. 3-8

76 Ventilspiel einstellen Motor CHK ADJ Ventilspiel einstellen Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Ventile. Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und Raumtemperatur eingestellt werden. ei Messung oder Einstellung des Ventilspiels muß der entsprechende Kolben im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes stehen. 1. Demontieren: Fahrersitz Kraftstofftank Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank. Luftfiltergehäuse Gummimatte Siehe unter Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech. Motorverkleidung Seitenverkleidung (links, rechts) Siehe unter Verkleidung. Vergasereinheit Siehe unter Vergaseranlage in Kap. 6. Kühler (komplett) Thermostat Siehe unter Kühler u. Thermostat in Kap Demontieren: Zündkerzen Zylinderkopfdeckel 1 Zylinderkopfdeckel-Dichtung 3. Demontieren: Impulsgeberrotor-Deckel 1 3-9

77 Ventilspiel einstellen CHK ADJ 4. Messen: Ventilspiel Unvorschriftsmäßig Einstellen. Ventilspiel (kalt) Einlaßventil 0,11 0,20 mm Auslaßventil 0,21 0,30 mm a) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. b) Wenn sich der Kolben des Zylinders Nr. 1 im oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes befindet, die OT- Markierung a des Impulsgeberrotors auf die Kurbelgehäuse-Paßfläche b ausrichten. Der Kolben befindet sich im oberen Totpunkt, wenn die Nocken voneinander abgewendet sind. c) Das Ventilspiel mit einer Fühlerlehre 1 messen. ei unvorschriftsmäßigem Spiel das Meßergebnis notieren. Das Ventilspiel der einzelnen Zylinder in der vorgeschriebenen Reihenfolge messen. Ventilspiel-Meßreihenfolge Zylinder Nr Å vorn d) Um das Ventilspiel der anderen Zylinder zu kontrollieren, die Kurbelwelle vom OT des Zylinders Nr. 1 jeweils um den angegebenen Winkel gegen den Uhrzeigersinn drehen (nachfolgende Tabelle beachten). ı Kurbelwellen-Drehwinkel (gegen den Uhrzeigersinn) Ç Zylinder Î Verbrennungstakt Zylinder Nr. 2 Zylinder Nr. 4 Zylinder Nr

78 Ventilspiel einstellen CHK ADJ 5. Demontieren: Steuerkettenspanner Steuerkettenschiene (auslaßseitig) Einlaß-Nockenwellen-Lagerdeckel Auslaß-Nockenwellen-Lagerdeckel Steuerkette (von den Nockenwellenrädern) Einlaß-Nockenwelle Auslaß-Nockenwelle Siehe unter Nockenwellen in Kap. 4. eim Ausbau von Steuerkette und Nockenwellen die Steuerkette mit einem Draht sichern, damit sie nicht herabfällt. 6. Einstellen: Ventilspiel a) Tassenstößel 1 und Ventilplättchen 2 ausbauen. Das Kurbelgehäuse mit einem sauberen Tuch abdecken, damit die Ventilplättchen nicht hineinfallen können. Die Tassenstößel 1 und Ventilplättchen 2 für den späteren Wiedereinbau markieren. b) Das passende Ventilplättchen auswählen. Stärkenbereich Nr ,20 2,40 mm Verfügbare Ventilplättchen 25 versch. Stärken in Abstufungen von 0,05 mm Die Stärke a ist in Hundertsteln von Millimetern auf der Oberseite der Ventilplättchen angegeben. Da die Ventilplättchen nur in gewissen Abstufungen erhältlich sind, jedoch werkseitig in der Fertigung auch Ventilplättchen in anderen Stufen verwendet werden, ist das Auf- bzw. Abrunden notwendig, um die nächstliegende erhältliche Stufe zu bestimmen. 3-11

79 Ventilspiel einstellen CHK ADJ c) Das Hundertstel gemäß nachfolgender Tabelle runden. Letzte Ziffer Gerundeter Wert 0 oder EISPIEL: Nr. des ausgebauten Ventilplättchens = 148 (Stärke = 1,48 mm) Gerundeter Wert = 150 d) Die gerundete Ventilplättchen-Nummer und das gemessene Ventilspiel in der entsprechenden Tabelle auf der folgenden Seite suchen. Aus dem Schnittpunkt der beiden Koordinaten ergibt sich die neue Ventilplättchen- Nummer bzw. -Stärke. Die neue Ventilplättchen-Stärke dient zunächst nur als ezugsgröße. Das Ventilspiel muß erneut kontrolliert und ggf. korrigiert werden (dazu die obigen Arbeitsschritte n.. wiederholen). e) Die neuen Ventilplättchen 1 und Tassenstößel 2 einsetzen. Molybdändisulfidfett auf die Ventilplättchen auftragen. Molybdändisulfidöl auf die Tassenstößel auftragen. Der Tassenstößel muß sich mühelos mit einem Finger drehen lassen. Ventilplättchen und Tassenstößel müssen an der richtigen Stelle eingesetzt werden. f) Die Einlaß- und Auslaß-Nockenwellen, Steuerkette und Nockenwellen- Lagerdeckel montieren. T R.. Nockenwellenlagerdeckel- Schraube 10 Nm (1,0 m kg) 3-12 Siehe unter Nockenwellen in Kap. 4. Die Nocken und Nockenwellen-Lagerzapfen schmieren. Die Auslaß-Nockenwelle zuerst montieren. Die Nockenwellen-Markierungen müssen mit den Lagerdeckel-Markierungen fluchten. Die Kurbelwelle mehrmals gegen den Uhrzeigersinn drehen, damit sich die auteile richtig anpassen.

80 Tabellen für die Auswahl der Ventilplättchen Einlaß ı Gemessenes Ventilspiel Ventilspiel einstellen CHK ADJ Å Nr. des ausgebauten Ventilplättchens ,00 0, ,03 0, ,08 0, ,11 0,20 Ç Sollspiel 0,21 0, ,23 0, ,28 0, ,33 0, ,38 0, ,43 0, ,48 0, ,53 0, ,58 0, ,63 0, ,68 0, ,73 0, ,78 0, ,83 0, ,88 0, ,93 0, ,98 1, ,03 1, ,08 1, ,13 1, ,18 1, ,23 1, ,28 1, ,33 1, Auslaß ı Gemessenes Ventilspiel EISPIEL: Ventilspiel (kalt) = 0,11 0,20 mm Gerundeter Wert = 150 Gemessenes Ventilspiel = 0,24 mm 150er durch 160er Ventilplättchen ersetzen. Nr. 150 = 1,50 mm Nr. 160 = 1,60 mm Ventilplättchen mit der Nummer nach unten einbauen! Å Nr. des ausgebauten Ventilplättchens ,00 0, ,03 0, ,08 0, ,13 0, ,18 0, ,21 0,30 Ç Sollspiel 0,31 0, ,33 0, ,38 0, ,43 0, ,48 0, ,53 0, ,58 0, ,63 0, ,68 0, ,73 0, ,78 0, ,83 0, ,88 0, EISPIEL: 0,93 0, Ventilspiel (kalt) = 0,21 0,30 mm 0,98 1, ,03 1, Gerundeter Wert = 175 1,08 1, Gemessenes Ventilspiel = 0,35 mm 1,13 1, er durch 185er Ventilplättchen 1,18 1, ersetzen. 1,23 1, Nr. 175 = 1,75 mm 1,28 1, Nr. 185 = 1,85 mm 1,33 1, Ventilplättchen mit der Nummer nach 1,38 1, ,43 1, unten einbauen! 3-13

81 Ventilspiel einstellen/ Vergaser synchronisieren CHK ADJ g) Das Ventilspiel nochmals messen. h) Falls unvorschriftsmäßig, die Einstellung wiederholen, bis das vorgeschriebene Ventilspiel erreicht ist. 7. Montieren: alle ausgebauten Teile Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei folgende Punkte beachten. 8. Montieren: Steuerkettenschiene (auslaßseitig) Steuerkettenspanner Impulsgeberrotor-Deckel Zylinderkopfdeckel Zündkerzen Siehe unter Nockenwellen in Kap. 4. Vergaser synchronisieren Vor dem Synchronisieren der Vergaser müssen Leerlaufdrehzahl, Ventilspiel und Zündzeitpunkt vorschriftsmäßig eingestellt sein. 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen. 2. Demontieren: Fahrersitz Kraftstofftank Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank. 3-14

82 Vergaser synchronisieren 3. Demontieren: Schrauben 1 Kupferscheiben CHK ADJ 4. Montieren: Adapter (in die Schraubenlöcher) Vergaser-Synchronuhr 1 (an die Adapter) Diagnose-Drehzahlmesser 2 (an das Zündkabel von Zylinder Nr. 1) Vergaser-Synchronuhr Adapter Diagnose-Drehzahlmesser Den Motor anlassen und einige Minuten lang warmlaufen lassen. 6. Messen: Leerlaufdrehzahl Unvorschriftsmäßig Einstellen. Siehe unter Leerlaufdrehzahl einstellen. Leerlaufdrehzahl U/min 7. Einstellen: Vergaser-Synchronisation a) Vergaser 1 und 2 synchronisieren; dazu die Synchronschraube 1 verdrehen, bis die Meßwerte für beide Vergaser den gleichen Wert anzeigen. 3-15

83 Vergaser synchronisieren/ Leerlaufdrehzahl einstellen CHK ADJ Nach jedem Arbeitsschritt den Motor zwei- bis dreimal kurz hochdrehen (jeweils maximal eine Sekunde lang) und die Synchronisation erneut kontrollieren. b) Vergaser Nr. 4 und 3 synchronisieren; dazu die Synchronschraube 2 verdrehen, bis die Meßwerte für beide Vergaser den gleichen Wert anzeigen. c) Vergaser Nr. 2 und 3 synchronisieren; dazu die Synchronschraube 3 verdrehen, bis die Meßwerte für beide Vergaser den gleichen Wert anzeigen. Ansaugdruck bei Leerlaufdrehzahl 29,3 kpa (0,293 kg/cm 2, 220 mm Hg) Der Druckunterschied zwischen den Vergasern sollte 1,33 kpa (10 mm Hg) nicht überschreiten. 8. Messen: Leerlaufdrehzahl Unvorschriftsmäßig Einstellen. 9. Den Motor abstellen und die Meßgeräte entfernen. 10.Einstellen: Gaszugspiel Siehe unter Gaszugspiel einstellen. Gaszugspiel am Gasdrehgriff 3 5 mm Leerlaufdrehzahl einstellen Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollten die Vergaser vorschriftsmäßig synchronisiert und der Luftfilter gereinigt sein; der Motor muß außerdem über ausreichend Kompressionsdruck verfügen. 1. Den Motor anlassen und einige Minuten lang warmlaufen lassen. 3-16

84 Leerlaufdrehzahl einstellen CHK ADJ 2. Demontieren: Luftfiltergehäuse Schnellverschlüsse 1 Siehe unter Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech. 3. Montieren: Diagnose-Drehzahlmesser (an das Zündkabel von Zylinder Nr. 1) Diagnose-Drehzahlmesser Montieren: Luftfiltergehäuse Siehe unter Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech. 5. Messen: Leerlaufdrehzahl Unvorschriftsmäßig Einstellen. Leerlaufdrehzahl U/min 6. Einstellen: Leerlaufdrehzahl a) Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube 1 nur leicht bis zum Anschlag hineindrehen. b) Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube um die angegebene Anzahl von Umdrehungen wieder herausdrehen. Winkelschraubendreher Einstellung (Leerlaufgemisch- Regulierschraube) 2 1/2 Umdrehungen heraus c) Die Leerlaufeinstellschraube 2 nach a oder b drehen, bis die vorgeschriebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist. Nach a Nach b Leerlaufdrehzahl höher Leerlaufdrehzahl niedriger 3-17

85 Leerlaufdrehzahl einstellen/ Gaszugspiel einstellen CHK ADJ 7. Einstellen: Gaszugspiel Siehe unter Gaszugspiel einstellen. Gaszugspiel am Gasdrehgriff 3 5 mm Gaszugspiel einstellen Vor dem Einstellen des Gaszugspiels sollten Leerlaufdrehzahl und Vergaser- Synchronisation richtig eingestellt sein. 1. Messen: Gaszugspiel a Unvorschriftsmäßig Einstellen. Gaszugspiel am Gasdrehgriff 3 5 mm 2. Demontieren: Fahrersitz Kraftstofftank Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank. Luftfiltergehäuse Zündspulenblech (samt Zündspulen) Gummimatte Siehe unter Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech. 3-18

86 Gaszugspiel einstellen 3. Einstellen: Gaszugspiel CHK ADJ eim Öffnen des Gasdrehgriffs wird der Gasgeberzug 1 gezogen. Vergaserseitig a) Die Kontermutter 2 am Gasnehmerzug lockern. b) Die Einstellmutter 3 nach a oder b drehen, bis der Gasnehmerzug vollkommen spielfrei ist. c) Die Kontermutter 4 am Gasgeberzug lockern. d) Die Einstellmutter 5 nach a oder b drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel erreicht ist. Nach a Nach b Gaszugspiel größer Gaszugspiel kleiner e) Die Kontermuttern festziehen. Falls sich das Seilzugspiel nicht vergaserseitig einstellen läßt, die Einstellung gasdrehgriffseitig vornehmen. Gasdrehgriffseitig a) Die Gummiabdeckung 6 zurückschieben. b) Die Kontermutter 7 lockern. c) Die Einstellmutter 8 nach c oder d drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel erreicht ist. Nach c Nach d Gaszugspiel größer Gaszugspiel kleiner d) Die Kontermutter festziehen. WARNUNG Nach der Einstellung des Gaszugspiels den Lenker bei laufendem Motor beidseitig bis zum Anschlag drehen und sicherstellen, daß sich die Leerlaufdrehzahl dabei nicht verändert. 3-19

87 Zündkerzen kontrollieren CHK ADJ Zündkerzen kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Zündkerzen. 1. Demontieren: Fahrersitz Kraftstofftank Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank. Luftfiltergehäuse Zündspulenblech (samt Zündspulen) Siehe unter Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech. 2. Lösen: Zündkerzenstecker 3. Demontieren: Zündkerze ACHTUNG: ACHTUNG: Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen den ereich der Kerzenbohrungen mit Druckluft säubern, damit kein Schmutz in den rennraum gelangen kann. 4. Kontrollieren: Zündkerzen-Typ Falsch Wechseln. Zündkerzen: Typ (Hersteller) CR9E (NGK) U27ESR-N (DENSO) 5. Kontrollieren: Elektroden 1 eschädigt, verschlissen Zündkerze erneuern. Porzellanisolator 2 Anormal gefärbt Zündkerze erneuern. Die normale Färbung reicht von raun bis Hellbraun. 6. Reinigen: Zündkerze (mit Zündkerzenreiniger oder einer Messing-Drahtbürste) 7. Messen: Elektrodenabstand a (mit einer Fühlerlehre) Unvorschriftsmäßig Elektrodenabstand einstellen. Elektrodenabstand 0,7 0,8 mm 3-20

88 Zündkerzen kontrollieren/ Zündzeitpunkt kontrollieren 8. Montieren: Zündkerze CHK ADJ Vor dem Einschrauben der Zündkerze Kerzenkörper und Dichtfläche säubern. T R.. 13 Nm (1,3 m kg) Zündzeitpunkt kontrollieren Vor der Kontrolle des Zündzeitpunkts sämtliche Kabelanschlüsse des Zündsystems kontrollieren. Die Anschlüsse müssen fest und frei von Korrosion sein. 1. Demontieren: Motorverkleidung Siehe unter Verkleidung. Fahrersitz Kraftstofftank Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank. Luftfiltergehäuse Siehe unter Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech. Rotor-Abdeckschraube 1 2. Montieren: Stroboskoplampe 1 Diagnose-Drehzahlmesser (an das Zündkabel von Zylinder Nr. 1) Stroboskoplampe Diagnose-Drehzahlmesser Kontrollieren: Zündzeitpunkt a) Den Motor anlassen, einige Minuten warmlaufen lassen und dann mit der vorgeschriebenen Drehzahl laufen lassen. Leerlaufdrehzahl U/min 3-21

89 Zündzeitpunkt kontrollieren/ Kompressionsdruck messen CHK ADJ b) Prüfen, ob sich die Zündbereich-Markierung b des Impulsgeberrotors auf Höhe der Kurbelgehäuse-Markierung a befindet. Zündbereich falsch Zündsystem kontrollieren. Der Zündzeitpunkt kann nicht eingestellt werden. Kompressionsdruck messen Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Zylinder. Ein zu geringer Kompressionsdruck führt zu Leistungsverlust. 1. Messen: Ventilspiel Unvorschriftsmäßig Einstellen. Siehe unter Ventilspiel einstellen. 2. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlaufen lassen und dann abstellen. 3. Demontieren: Fahrersitz Kraftstofftank Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank. Luftfiltergehäuse Zündspulenblech (samt Zündspulen) Gummimatte Siehe unter Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech. 4. Demontieren: Zündkerze ACHTUNG: ACHTUNG: Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen den ereich der Kerzenbohrungen mit Druckluft säubern, damit kein Schmutz in den rennraum gelangen kann. 3-22

90 Kompressionsdruck messen CHK ADJ 5. Montieren: Kompressionsdruckprüfer 1 Kompressionsdruckprüfer Adapter Messen: Kompressionsdruck Unvorschriftsmäßig Siehe unter c) und d). Kompressionsdruck auf Meereshöhe Minimal kpa (13,5 kg/cm 2, 13,5 bar) Normal kpa (14,5 kg/cm 2, 14,5 bar) Maximal kpa (15,0 kg/cm 2, 15,0 bar) a) Das Zündschloß auf ON stellen. b) ei vollständig geöffnetem Gasdrehgriff den Motor mit dem Starter drehen, bis sich die Anzeige des Kompressionsdruckprüfers stabilisiert. WARNUNG Vor der etätigung des Starters alle Zündkabel an Masse legen, um Zündfunken zu vermeiden. Der Druckunterschied zwischen den Zylindern sollte 100 kpa (1 kg/cm 2, 1 bar) nicht überschreiten. c) Wird der maximale Kompressionsdruck überschritten, Zylinderkopf, Ventilteller und Kolbenboden auf Ölkohleablagerungen untersuchen. Ölkohleablagerungen Entfernen. d) Wird der minimale Kompressionsdruck nicht erreicht, einige Tropfen Öl in den betreffenden Zylinder träufeln und die Messung wiederholen. 3-23

91 Kompressionsdruck messen/ Motorölstand kontrollieren CHK ADJ Nachfolgende Tabelle beachten. Kompressionsdruck (nach Ölzugabe in den Zylinder) Meßwert höher als ohne Öl wie ohne Öl Diagnose Kolben verschlissen, beschädigt Instand setzen. Kolbenring(e), Ventil(e), Zylinderkopfdichtung evtl. schadhaft Instand setzen. 7. Montieren: Zündkerze T R.. 13 Nm (1,3 m kg) Motorölstand kontrollieren 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen. Das Motorrad muß gerade stehen. 2. Den Motor anlassen, einige Minuten lang im Leerlauf betreiben und dann abstellen. 3. Kontrollieren: Motorölstand Der Ölstand sollte sich zwischen der Minimalstand-Markierung a und der Maximalstand-Markierung b befinden. Unterhalb der Minimalstand-Markierung Öl der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen. Empfohlene Sorte (Viskosität) Siehe nebenstehende Tabelle. Nach API SE oder hochwertiger (ohne reibungsmindernde Additive) 3-24

92 Motorölstand kontrollieren/ Motoröl wechseln CHK ADJ ACHTUNG: ACHTUNG: Das Motoröl dient auch zur Schmierung der Kupplung; um ein Durchrutschen der Kupplung zu vermeiden, dem Motoröl keine Additive zusetzen und weder Öle mit einer Dieselspezifikation.../ CD c oder hochwertiger noch Öle der Klasse ENERGY CONSERVING II d oder hochwertigere Öle verwenden. Darauf achten, daß keine Fremdkörper in das Kurbelgehäuse gelangen. 4. Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen. 5. Kontrollieren: Motorölstand Vor der Ölstandkontrolle einige Minuten warten, bis sich das Öl gesetzt hat. Motoröl wechseln 1. Demontieren: Motorverkleidung Siehe unter Verkleidung. 2. Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen. 3. Einen Auffangbehälter unter die Motoröl- Ablaßschraube stellen. 4. Demontieren: Motoröl-Einfüllschraubverschluß 1 Motoröl-Ablaßschraube 2 (samt Scheibe) 5. Ablassen: Motoröl (aus dem Kurbelgehäuse) 6. Soll auch die Ölfilterpatrone gewechselt werden, müssen zusätzlich folgende Arbeiten durchgeführt werden. a) Die Ölfilterpatrone 1 mit Ölfilterschlüssel 2 abschrauben. Ölfilterschlüssel

93 Motoröl wechseln CHK ADJ b) Den O-Ring 3 der neuen Ölfilterpatrone mit Motoröl benetzen. ACHTUNG: ACHTUNG: Der O-Ring 3 muß richtig in der Nut der Ölfilterpatrone sitzen. c) Die Ölfilterpatrone mit Ölfilterschlüssel vorschriftsmäßig festziehen. T R.. Ölfilterpatrone 17 Nm (1,7 m kg) 7. Kontrollieren: Scheibe (Motoröl-Ablaßschraube) eschädigt Erneuern. 8. Montieren: Motoröl-Ablaßschraube 43 Nm (4,3 m kg) T R.. 9. efüllen: Kurbelgehäuse (empfohlenes Motoröl, vorgeschriebene Menge) Füllmenge Gesamtmenge 3,6 L Ölwechsel ohne Filterwechsel 2,7 L Ölwechsel mit Filterwechsel 2,9 L 10.Montieren: Motoröl-Einfüllschraubverschluß 11.Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen. 12.Kontrollieren: Motor (auf Undichtigkeit) 13.Kontrollieren: Motorölstand Siehe unter Motorölstand kontrollieren. 14.Montieren: Motorverkleidung Siehe unter Verkleidung. 3-26

94 Motoröl wechseln CHK ADJ 15.Kontrollieren: Motoröldruck a) Die Öldruck-Kontrollschraube 1 etwas lockern. b) Den Motor anlassen und im Leerlauf betreiben, bis Öl an der Öldruck-Kontrollschraube austritt. Tritt nach einer Minute kein Öl aus, den Motor abstellen, um Schäden zu vermeiden. c) Die Ölkanäle, Ölfilterpatrone und Ölpumpe auf eschädigung und Undichtigkeit prüfen. Siehe unter Ölwanne und Ölpumpe in Kap. 4. d) Nach der Fehlerbeseitigung den Motor anlassen und den Öldruck erneut prüfen. e) Die Öldruck-Kontrollschraube vorschriftsmäßig festziehen. T R.. Öldruck-Kontrollschraube 20 Nm (2,0 m kg) 3-27

95 Kupplungszugspiel einstellen Kupplungszugspiel einstellen CHK ADJ 1. Messen: Kupplungszugspiel a Unvorschriftsmäßig Einstellen. Kupplungszugspiel am Hebelende mm 2. Einstellen: Kupplungszugspiel Gasdrehgriffseitig a) Die Einstellschraube 1 nach a oder b drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungszugspiel erreicht ist. Nach a Nach b Kupplungszugspiel größer Kupplungszugspiel kleiner Falls sich das Kupplungszugspiel nicht hebelseitig einstellen läßt, die Einstellung am kupplungsseitig vornehmen. Kupplungsseitig a) Die Kontermutter 2 lockern. b) Die Einstellmutter 3 nach c oder d drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungszugspiel erreicht ist. Nach c Nach d Kupplungszugspiel größer Kupplungszugspiel kleiner c) Die Kontermutter festziehen. 3-28

96 Luftfiltereinsatz reinigen/ Zylindereinlaß-Anschlüsse kontrollieren Luftfiltereinsatz reinigen CHK ADJ 1. Demontieren: Kraftstofftank Siehe unter Kraftstofftank. Luftfilter-Gehäusedeckel 1 Luftfiltereinsatz 2. Reinigen: Luftfiltereinsatz Den Luftfiltereinsatz von der Außenseite mit Druckluft ausblasen. 3. Kontrollieren: Luftfiltereinsatz eschädigt Erneuern. 4. Montieren: Luftfiltereinsatz Luftfilter-Gehäusedeckel ACHTUNG: ACHTUNG: Der Motor darf unter keinen Umständen mit ausgebautem Luftfilter betrieben werden. Ungefilterte Ansaugluft kann zu erhöhtem Verschleiß und Motorschäden führen. Der schädliche Einfluß auf die Vergasereinstellung bewirkt außerdem Leistungsverluste und Motorüberhitzung. eim Einbau darauf achten, daß die Dichtflächen von Luftfiltereinsatz und Gehäusedeckel richtig aufeinanderliegen, um Undichtigkeiten zu verhindern. 5. Montieren: Kraftstofftank Siehe unter Kraftstofftank. Zylindereinlaß-Anschlüsse kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Zylindereinlaß-Anschlüsse und Ansaugstutzen. 1. Demontieren: Vergasereinheit Siehe unter Vergaseranlage in Kap

97 Zylindereinlaß-Anschlüsse kontrollieren/ Kraftstoffschläuche und -filter kontrollieren/ Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch kontrollieren CHK ADJ 2. Kontrollieren: Zylindereinlaß-Anschluß 1 Rissig, beschädigt Erneuern. Siehe unter Vergaseranlage in Kap Montieren: Vergasereinheit Siehe unter Vergaseranlage in Kap. 6. Kraftstoffschläuche und -filter kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Kraftstoffschläuche. 1. Demontieren: Kraftstofftank Siehe unter Kraftstofftank. 2. Kontrollieren: Kraftstoffschlauch 1 Rissig, beschädigt Erneuern. Kraftstoffilter 2 Verunreinigt, beschädigt Erneuern. ei sichtbar starker eschädigung eines der auteile den Kraftstofftank entleeren und ausspülen. Die Pfeilmarkierung des Kraftstoffilters muß, wie gezeigt, zur Kraftstoffpumpe 3 weisen. 3. Montieren: Kraftstofftank Siehe unter Kraftstofftank. Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch kontrollieren 1. Demontieren: Kraftstofftank Siehe unter Kraftstofftank. 3-30

98 Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch kontrollieren/ Abgasanlage kontrollieren CHK ADJ 2. Kontrollieren: Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1 Rissig, beschädigt Erneuern. Locker efestigen. ACHTUNG: ACHTUNG: Darauf achten, daß der Kurbelgehäuse- Entlüftungsschlauch korrekt verlegt wird. 3. Montieren: Kraftstofftank Siehe unter Kraftstofftank. Abgasanlage kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Auspuffkrümmer und Dichtungen. 1. Demontieren: Kühler (komplett) Siehe unter Kühler in Kap Kontrollieren: Auspuffkrümmer 1 Schalldämpfer 2 Rissig, beschädigt Erneuern. Dichtung 3 Undicht Erneuern. 3. Messen: Anzugsmoment T R.. Auspuffkrümmer-Mutter 4 20 Nm (2,0 m kg) Schlauchschellen-Schraube (Schalldämpfer) 5 20 Nm (2,0 m kg) Auspuffkrümmer-Schraube 6 20 Nm (2,0 m kg) Schalldämpfer-Schraube 7 38 Nm (3,8 m kg) 4. Montieren: Kühler (komplett) Siehe unter Kühler in Kap

99 EXUP-Seilzüge einstellen EXUP-Seilzüge einstellen CHK ADJ 1. Demontieren: Kraftstofftank Motorverkleidung Siehe unter Kraftstofftank u. Verkleidung. 2. Demontieren: Abdeckung (EXUP-Ventil-Laufrolle) 1 3. Kontrollieren: Funktion des EXUP-Systems a) Den EXUP-Servomotor-Steckverbinder lösen. b) Die atterie an den EXUP-Servomotor-Steckverbinder anschließen und prüfen, ob EXUP-Servomotor dreht. atterie-pluskabel schwarz/gelb 2 atterie-minuskabel schwarz/rot 3 ACHTUNG: ACHTUNG: Die atterie nur für die kurze Dauer der Kontrolle angeschlossen lassen, um den Servomotor nicht zu beschädigen. c) Prüfen, ob das EXUP-Ventil funktioniert. d) Den EXUP-Servomotor-Steckverbinder anschließen. 4. Messen: EXUP-Seilzugspiel a Max. Seilzugspiel an der EXUP-Ventil-Laufrolle 1,5 mm 3-32

100 EXUP-Seilzüge einstellen/ Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren 3-33 CHK ADJ 5. Einstellen: EXUP-Seilzugspiel a) Die Kontermuttern 1 lockern. b) Einen 4-mm-langen Stift durch die Nase der EXUP-Ventil-Laufrolle in die ohrung in der EXUP-Ventil-Abdeckung stecken. c) eide Einstellschrauben 2 gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis kein EXUP- Seilzugspiel mehr vorhanden ist. d) eide Einstellschrauben 1/2 eine Umdrehung im Uhrzeigersinn drehen. e) eide Kontermuttern festziehen und den zuvor eingesetzten Stift entfernen. 6. Montieren: Abdeckung (EXUP-Ventil-Laufrolle) 10 Nm (1,0 m kg) 7. Montieren: Motorverkleidung Kraftstofftank Siehe unter Verkleidung u. Kraftstofftank. Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen. Das Motorrad muß gerade stehen. 2. Kontrollieren: Kühlflüssigkeitsstand Der Kühlflüssigkeitsstand sollte sich zwischen der Minimalstand-Markierung a und der Maximalstand-Markierung b befinden. Unterhalb der Minimalstand-Markierung Kühlflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen. ACHTUNG: ACHTUNG: Wenn Wasser anstatt Kühlflüssigkeit nachgefüllt wird, sinkt der Frostschutzmittelgehalt der Kühlflüssigkeit. Deshalb muß die Frostschutzmittelgehalt der Kühlflüssigkeit gemessen und ggf. korrigiert werden. Destilliertes Wasser, am besten jedoch Kühlflüssigkeit verwenden. (Wurde notfalls Leitungswasser verwendet, dieses baldmöglichst durch Kühlflüssigkeit ersetzen.) T R..

101 Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren/ Kühlsystem kontrollieren CHK ADJ 3. Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen. 4. Kontrollieren: Kühlflüssigkeitsstand Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstandes einige Minuten warten, bis sich die Kühlflüssigkeit gesetzt hat. Kühlsystem kontrollieren 1. Demontieren: Motorverkleidung Seitenverkleidung (links, rechts) Siehe unter Verkleidung. 2. Kontrollieren: Kühler 1 Kühler-Zulaufschlauch 2 Kühler-Ablaufschlauch 3 Ölkühler 4 Ölkühler-Zulaufschlauch 5 Ölkühler-Ablaufschlauch 6 Kühlflüssigkeitssammler-Zulaufschlauch 7 Wasserpumpen-Zulaufrohr 8 Wasserpumpen-Ablaufrohr 9 Rissig, beschädigt Erneuern. Siehe unter Kühlsystem in Kap Montieren: Seitenverkleidung (links, rechts) Motorverkleidung Siehe unter Verkleidung. 3-34

102 Kühlflüssigkeit wechseln Kühlflüssigkeit wechseln CHK ADJ 1. Demontieren: Motorverkleidung Seitenverkleidung (rechts) Siehe unter Verkleidung. 2. Lösen: Kupplungszug-Halterung 1 (vom Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter) 3. Demontieren: Ausgleichsbehälter-Schraube 2 Ausgleichsbehälter-Verschlußkappe 3 eim Entleeren den Kühlflüssigkeits- Ausgleichsbehälter so halten, daß keine Flüssigkeit in den elüftungsschlauch 4 fließt. 4. Ablassen: Kühlflüssigkeit (vom Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter) 5. Montieren: Ausgleichsbehälter-Schraube 6. Montieren: Kupplungszug-Halterung 7. Demontieren: Kühlerverschlußdeckel 1 WARNUNG Der heiße Kühler steht unter Druck. Daher den Kühlerverschlußdeckel niemals bei heißem Motor abnehmen. Austretender Dampf und heiße Kühlflüssigkeit könnten ernsthafte Verbrühungen verursachen. Den Kühlerverschlußdeckel erst nach Abkühlen des Motors wie folgt öffnen. Einen dicken Lappen über den Kühlerverschlußdeckel legen und den Deckel langsam gegen den Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen, damit der restliche Druck entweichen kann. Wenn kein Zischen mehr zu vernehmen ist, den Deckel niederdrücken und gegen den Uhrzeigersinn abschrauben. 3-35

103 Kühlflüssigkeit wechseln CHK ADJ 8. Demontieren: Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube 1 (samt Kupferscheibe) 9. Ablassen: Kühlflüssigkeit 10.Kontrollieren: Kupferscheibe 1 Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube 2 eschädigt Erneuern. 11.Montieren: Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube 7 Nm (0,7 m kg) T R.. 12.efüllen: Kühlsystem (empfohlene Kühlflüssigkeit, vorgeschriebene Menge) WARNUNG Wenn Kühlflüssigkeit in die Augen gelangt, diese gründlich mit Wasser ausspülen und einen Arzt aufsuchen. Wenn Kühlflüssigkeit auf die Kleidung gelangt, diese sofort mit Wasser, dann mit Seife waschen. Wenn Kühlflüssigkeit geschluckt wurde, die Person schnell zum Erbrechen bringen und sofort einen Arzt aufsuchen. Empfohlenes Frostschutzmittel Hochwertiges Frostschutzmittel auf Äthylenglykolbasis mit Korrosionsschutz-Additiv für Aluminiummotoren Mischungsverhältnis 1:1 (Frostschutzmittel:Wasser) Füllmenge Gesamtmenge 2,75 L Ausgleichsbehälter-Fassungsvermögen 0,45 L Hinweise zum Umgang mit Kühlflüssigkeit Kühlflüssigkeit ist schädlich und sollte mit besonderer Vorsicht behandelt werden. 3-36

104 Kühlflüssigkeit wechseln CHK ADJ ACHTUNG: ACHTUNG: Wenn Wasser anstatt Kühlflüssigkeit nachgefüllt wird, sinkt der Frostschutzmittelgehalt der Kühlflüssigkeit. Deshalb muß die Frostschutzmittelgehalt der Kühlflüssigkeit gemessen und ggf. korrigiert werden. Destilliertes Wasser, am besten jedoch Kühlflüssigkeit verwenden. (Wurde notfalls Leitungswasser verwendet, dieses baldmöglichst durch Kühlflüssigkeit ersetzen.) Kühlflüssigkeit greift lackierte Flächen an. Verschüttete Kühlflüssigkeit deshalb sofort mit Wasser abwaschen. Niemals verschiedene Sorten Frostschutzmittel vermischen. 13.Montieren: Kühlerverschlußdeckel 14.efüllen: Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter (empfohlene Kühlflüssigkeit, bis zur Maximalstand-Markierung a) 15.Montieren: Ausgleichsbehälter-Verschlußkappe 16.Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und dann abstellen. 17.Kontrollieren: Kühlflüssigkeitsstand Siehe unter Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren. Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstandes einige Minuten warten, bis sich die Kühlflüssigkeit gesetzt hat. 18.Montieren: Seitenverkleidung (rechts) Motorverkleidung Siehe unter Verkleidung. 3-37

105 Vorderradbremse einstellen/ Hinterradbremse einstellen Fahrwerk Vorderradbremse einstellen CHK ADJ Einstellen: Handbremshebel-Position (Abstand a zw. Handbremshebel u. Gasdrehgriff) Den Handbremshebel nach vorn drücken und dabei das Einstellrad 1 auf die gewünschte Einstellung drehen. Die Einstellung muß mit der Pfeilmarkierung 2 des Handbremshebels fluchten. Einstellung Nr. 1 Einstellung Nr. 5 Abstand a am größten Abstand a am kleinsten WARNUNG Nach der Einstellung der Handbremshebel-Position prüfen, ob das Einstellrad richtig arretiert ist. Hinterradbremse einstellen 1. Messen: Fußbremshebel-Position (Abstand a zw. Oberkante Fußbremshebel u. Unterkante Fahrer-Fußrasten- Halterung) Unvorschriftsmäßig Einstellen. Fußbremshebel-Position (Abstand zw. Fußbremshebel- Oberkante u. Fahrer-Fußrastenauflage) mm 3-38

106 Hinterradbremse einstellen CHK ADJ 2. Einstellen: Fußbremshebel-Position a) Die Kontermutter 1 lockern. b) Die Einstellschraube 2 nach a oder b drehen, bis die vorgeschriebene Fußbremshebel-Position erreicht ist. Nach a Nach b Fußbremshebel höher Fußbremshebel tiefer WARNUNG Nach der Einstellung der Fußbremshebel-Position prüfen, ob die Einstellschraube c in der ohrung d sichtbar ist. c) Kontermutter 1 vorschriftsmäßig festziehen. T R.. Kontermutter 16 Nm (1,6 m kg) WARNUNG Ein schwammiges Gefühl bei der etätigung des Fußbremshebels läßt darauf schließen, daß sich Luft in der remshydraulik befindet. In diesem Fall muß die remsanlage entlüftet werden, bevor das Motorrad wieder in etrieb genommen wird. Luft in der Hydraulik vermindert die remsleistung und kann zu schweren Unfällen führen. Daher die remsanlage kontrollieren und ggf. entlüften. ACHTUNG: ACHTUNG: Nach der Einstellung der Fußbremshebel-Position prüfen, ob die remse nicht schleift. 3. Einstellen: Hinterrad-remslichtschalter Siehe unter Hinterrad-remslichtschalter einstellen. 3-39

107 remsflüssigkeitsstand kontrollieren CHK ADJ remsflüssigkeitsstand kontrollieren 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen. Das Motorrad muß gerade stehen. Å 2. Kontrollieren: remsflüssigkeitsstand Unterhalb der Minimalstand-Markierung a Empfohlene remsflüssigkeit auffüllen. Empfohlene remsflüssigkeit DOT 4 Å Vorderradbremse ı Hinterradbremse ı WARNUNG Nur die vorgeschriebene remsflüssigkeit verwenden. Andere Produkte können die Gummidichtungen zersetzen sowie zu Undichtigkeiten und verminderter remsleistung führen. Ausschließlich remsflüssigkeit der gleichen Sorte nachfüllen. Das Mischen unterschiedlicher Produkte kann zu chemischen Reaktionen und damit zu verminderter remsleistung führen. eim Nachfüllen darauf achten, daß kein Wasser in den Flüssigkeitsbehälter gelangt. Wasser setzt den Siedepunkt der remsflüssigkeit herab und kann durch Dampfblasenbildung zum lockieren der remse führen. ACHTUNG: ACHTUNG: remsflüssigkeit greift Lack und Kunststoffe an. Verschüttete remsflüssigkeit deshalb sofort abwischen. Zur Kontrolle des remsflüssigkeitsstandes muß der remsflüssigkeitsbehälter waagrecht stehen. 3-40

108 Å ı Scheibenbremsbeläge kontrollieren/ Hinterrad-remslichtschalter einstellen CHK ADJ Scheibenbremsbeläge kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Scheibenbremsbeläge. 1. Den entsprechenden remshebel betätigen. 2. Kontrollieren: Scheibenbremsbelag (vorn) Scheibenbremsbelag (hinten) Min. Scheibenbremsbelag-Stärke a Verschleißgrenze ereicht Scheibenbremsbeläge als Satz erneuern. Siehe unter Vorder- und Hinterradbremse in Kap. 7. Min. remsscheiben-stärke 0,5 mm Å Vorderradbremse ı Hinterradbremse Hinterrad-remslichtschalter einstellen Der Hinterrad-remslichtschalter wird vom Fußbremshebel betätigt. Die Einstellung ist korrekt, wenn das remslicht unmittelbar vor Einsetzen der remswirkung aufleuchtet. 1. Kontrollieren: Hinterrad-remslicht-Einschaltpunkt Falsch eingestellt Einstellen. 2. Einstellen: Hinterrad-remslicht-Einschaltpunkt a) Schaltergehäuse 1 mit der Hand festhalten und dabei die Einstellmutter 2 nach a oder b drehen, bis der richtige Einschaltpunkt erreicht ist. Nach a Nach b remslicht leuchtet früher. remslicht leuchtet später. 3-41

109 remsschläuche kontrollieren/ remshydraulik entlüften CHK ADJ remsschläuche kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche remsschläuche und Schlauchschellen. 1. Kontrollieren: remsschlauch 1 Rissig, beschädigt, verschlissen Erneuern. 2. Kontrollieren: remsschlauchschelle Locker Schlauchschellen-Schraube festziehen. 3. Das Motorrad aufrecht stellen und den entsprechenden remshebel mehrmals betätigen. 4. Kontrollieren: remsschlauch Undicht eschädigten Schlauch erneuern. Siehe unter Vorder- und Hinterrad bremse in Kap. 7. remshydraulik entlüften WARNUNG Die remshydraulik muß entlüftet werden, wenn: die remsanlage zerlegt wurde, ein remsschlauch gelöst oder erneuert wurde, der remsflüssigkeitsstand sehr niedrig ist, die remse nicht einwandfrei funktioniert. Darauf achten, daß keine Flüssigkeit verschüttet wird und der Ausgleichsbehälter nicht überläuft. eim Entlüften der Anlage darauf achten, daß stets genug remsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter vorhanden ist, bevor der Hebel betätigt wird. Anderenfalls kann Luft in die Anlage gelangen und dadurch der Entlüftungsvorgang unnötig verlängert werden. Kann die Anlage nicht zufriedenstellend entlüftet werden, sollte die Flüssigkeit einige Stunden ruhen. Den Entlüftungsvorgang dann wiederholen, wenn die winzigen Luftblasen verschwunden sind. 3-42

110 Å ı remshydraulik entlüften CHK ADJ 5. Entlüften: remshydraulik a) Den remsflüssigkeitsbehälter bis zum vorgeschriebenen Stand mit empfohlen remsflüssigkeit auffüllen. b) Die remsflüssigkeitsbehälter-membran einsetzen. c) Einen passenden durchsichtigen Schlauch 1 an der Entlüftungsschraube 2 befestigen. Å Vorderradbremse ı Hinterradbremse d) Das freie Schlauchende in einen Auffangbehälter führen. e) Den entsprechenden remshebel mehrmals langsam betätigen. f) Den remshebel noch einmal kräftig betätigen und in dieser Stellung halten. g) Die Entlüftungsschraube lockern. Das Lockern der Entlüftungsschraube bewirkt einen Druckabfall in der Hydraulik, woraufhin sich der remshebel bis zum Anschlag bewegt. h) Die Entlüftungsschraube festziehen, dann den remshebel loslassen. i) Die Schritte e h solange wiederholen, bis sich keine Luftblasen mehr im Kunststoffschlauch befinden. j) Die Entlüftungsschraube vorschriftsmäßig festziehen. T R.. Entlüftungsschraube 6 Nm (0,6 m kg) k) Den remsflüssigkeitsbehälter bis zum vorgeschriebenen Stand mit empfohlen remsflüssigkeit auffüllen. Siehe unter remsflüssigkeitsstand kontrollieren. WARNUNG Nach dem Entlüften der remsanlage die remse auf einwandfreie Funktion prüfen. 3-43

111 Fußschalthebel einstellen/ Antriebsketten-Durchhang einstellen Fußschalthebel einstellen CHK ADJ Die Fußschalthebel-Position wird durch die Einbaulänge a des Schaltgestänges bestimmt. 1. Messen: Schaltgestängen-Einbaulänge a Falsch eingestellt Einstellen. Schaltgestängen-Einbaulänge 305 mm 2. Einstellen: Schaltgestängen-Einbaulänge a a) Die Kontermuttern 1 lockern. b) Das Schaltgestänge nach b oder c drehen, bis die korrekte Fußschalthebel-Position erreicht ist. Nach b Nach c Einbaulänge größer Einbaulänge kleiner c) eide Kontermuttern festziehen. d) Prüfen, ob die Schaltgestänge-Einbaulänge vorschriftsmäßig ist. Antriebsketten-Durchhang einstellen Die Einstellung des Kettenspiels muß an der straffsten Stelle der Kette vorgenommen werden. ACHTUNG: ACHTUNG: Eine zu straff gespannte Kette verursacht erhöhten Verschleiß von Motor, Lagern und anderen wichtigen auteilen. Eine lockere Kette kann abspringen und dabei die Hinterradaufhängung beschädigen oder einen Unfall verursachen. Daher darauf achten, daß der Kettendurchhang dem Sollwert entspricht. 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. WARNUNG Das Motorrad gegen Umfallen sichern. Das Motorrad mit einem Montageständer oder Wagenheber so anheben, daß das Hinterrad frei in der Luft schwebt. 3-44

112 Antriebsketten-Durchhang einstellen CHK ADJ 2. Das Hinterrad mehrere Umdrehungen drehen, um die straffste Stelle der Kette ausfindig zu machen. 3. Messen: Antriebsketten-Durchhang a Unvorschriftsmäßig Einstellen. Antriebsketten-Durchhang mm 4. Einstellen: Antriebsketten-Durchhang a) Die Achsmutter 1 lockern. b) Die Kontermuttern 2 lockern. c) eide Einstellschrauben 3 nach a oder b, bis der vorgeschriebene Antriebsketten-Durchhang erreicht ist. Nach a Nach b Kettendurchhang kleiner (Antriebskette straffer) Kettendurchhang größer (Antriebskette lockerer) eide Seiten gleichmäßig einstellen, damit sich die Radausrichtung nicht verstellt. d) eide Kontermuttern vorschriftsmäßig festziehen. T R.. Kontermutter 16 Nm (1,6 m kg) e) Die Achsmutter vorschriftsmäßig festziehen. T R.. Achsmutter 150 Nm (15,0 m kg) 3-45

113 Antriebskette schmieren/ Lenkkopf kontrollieren und einstellen CHK ADJ Antriebskette schmieren Die Kette besteht aus vielen Teilen, die ständig miteinander in ewegung sind. Eine unsachgemäß behandelte Kette ist schnell verschlissen. Regelmäßige Wartung ist daher unerläßlich ganz besonders, wenn das Motorrad oft unter staubigen edingungen oder im Regen gefahren wird. Die Antriebskette ist mit O-Ringen zwischen den Kettenlaschen ausgestattet. Reinigung mit einem Dampfstrahler, einem ungeeigneten Lösungsmittel oder einer rauhen ürste kann die O-Ringe beschädigen. Zur Reinigung der Kette ausschließlich Petroleum verwenden. Die Kette muß anschließend trockengerieben und gründlich mit Motoröl bzw. Spezialschmiermittel für O-Ring-Ketten geschmiert werden. Andere Schmiermittel sind nicht zu verwenden, da sie möglicherweise Lösungsmittel enthalten, die die O- Ringe beschädigen können. Empfohlenes Schmiermittel Motoröl oder O-Ring-Kettenspray Lenkkopf kontrollieren und einstellen 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. WARNUNG Das Motorrad gegen Umfallen sichern. Das Motorrad mit einem Montageständer oder Wagenheber so anheben, daß das Vorderrad frei in der Luft schwebt. 2. Kontrollieren: Lenkkopf Die Gabelholme am unteren Ende umfassen und die Teleskopgabel, wie gezeigt, hin und her bewegen. Locker, schwergängig Lenkkopf einstellen. 3-46

114 Lenkkopf kontrollieren und einstellen CHK ADJ 3. Demontieren: remsflüssigkeitsbehälter (vorn) 1 Kappen 2 4. Lockern: Klemmschrauben (obere Gabelbrücke) 1 Lenkerfaust-Klemmschrauben 2 5. Demontieren: Schrauben (obere Gabelbrücke) 3 Lenkerstummel (von der oberen Gabelbrücke) 6. Demontieren: Lenkkopfmutter 1 Scheibe 2 obere Gabelbrücke 3 7. Einstellen: Lenkkopf a) Die Sicherungsscheibe 1, obere Ringmutter 2 und Gummischeibe 3 ausbauen. b) Die untere Ringmutter 4 lockern, dann mit dem Hakenschlüssel 5 vorschriftsmäßig festziehen. Den Drehmomentschlüssel im rechten Winkel zum Hakenschlüssel ansetzen. Hakenschlüssel T R.. Untere Ringmutter (vorläufiges Anzugsmoment) 28 Nm (2,8 m kg) 3-47

115 Lenkkopf kontrollieren und einstellen CHK ADJ c) Die untere Ringmutter ganz lockern, dann vorschriftsmäßig festziehen. WARNUNG Die untere Ringmutter nicht zu fest anziehen. T R.. Untere Ringmutter (endgültiges Anzugsmoment) 9 Nm (0,9 m kg) d) Den Lenkkopf nochmals auf Spiel bzw. Schwergängigkeit prüfen, indem die Gabel zwischen dem rechtem und linken Anschlag bewegt wird. ei Schwergängigkeit die untere Gabelbrücke zerlegen und die Lenkkopflager (oben, unten) kontrollieren. Siehe unter Lenkkopf in Kap. 7. e) Die Gummischeibe 3 montieren. f) Die obere Ringmutter 2 montieren. g) Die obere Ringmutter 2 mit der Hand anziehen, dann die Nuten der beiden Ringmuttern aufeinander ausrichten. ei edarf die untere Ringmutter gegenhalten und die obere Ringmutter anziehen, bis die Nuten fluchten. h) Die Sicherungsscheibe 1 montieren. Die Laschen a der Sicherungsscheibe müssen richtig in den Nuten b der Ringmuttern sitzen. 8. Montieren: Lenkkopfmutter 115 Nm (11,5 m kg) Schraube (obere Gabelbrücke) 13 Nm (1,3 m kg) Lenkerfaust-Klemmschraube 17 Nm (1,7 m kg) Klemmschraube (obere Gabelbrücke) 26 Nm (2,6 m kg) T R.. T R.. T R.. T R Messen: Lenkkopf-Widerstand (bei aufgebocktem Motorrad) Alle Kabel und Seilzüge müssen richtig verlegt sein. a) Den Lenker geradeaus richten. b) Einen Kabelbinder 1, wie gezeigt, locker an einer Seite des Lenkers befestigen. c) Einen Kraftmesser 2 am Kabelbinder einhaken.

116 Lenkkopf kontrollieren und einstellen/ Teleskopgabel kontrollieren CHK ADJ d) In einem 45 -Winkel zum Lenker am Kraftmesser ziehen und beobachten, mit welcher Kraft der Lenker zu drehen beginnt. Lenkkopf-Widerstand g e) Die obigen Arbeitsschritte für die andere Lenkerseite wiederholen. f) ei unvorschriftsmäßigem Lenkkopf- Widerstand (an einer oder beiden Lenkerseiten) die obere Gabelbrücke ausbauen und die obere Ringmutter festziehen bzw. lockern. g) Die obere Gabelbrücke wieder einbauen und den Lenkkopf-Widerstand erneut messen. h) Die obigen Arbeitsschritte wiederholen, bis der Lenkkopf-Widerstand vorschriftsmäßig ist. i) Die Gabelholme am unteren Ende umfassen und die Teleskopgabel, wie gezeigt, hin und her bewegen. Locker, schwergängig Lenkkopf einstellen. Teleskopgabel kontrollieren 1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen. WARNUNG Das Motorrad gegen Umfallen sichern. 2. Kontrollieren: Gleitrohr 1 eschädigt, verkratzt Erneuern. Dichtring 2 Undicht Erneuern. 3. Das Motorrad aufrecht stellen und die Vorderradbremse betätigen. 4. Kontrollieren: Teleskopgabel-Funktion Die Gabel mehrmals tief ein- und ausfedern lassen. Schwergängig Instand setzen. Siehe unter Teleskopgabel in Kap

117 Teleskopgabel einstellen CHK ADJ Teleskopgabel einstellen Folgende Arbeitsschritte gelten für beide Gabelholme. WARNUNG eide Gabelholme müssen gleichmäßig eingestellt werden. Eine ungleichmäßige Einstellung beeinträchtigt das Fahrverhalten. Das Motorrad gegen Umfallen sichern. Federvorspannung ACHTUNG: ACHTUNG: Die Einstellung läßt sich an den umlaufenden Rillen ablesen. Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. Einstellen: Federvorspannung Die Einstellschraube 1 nach a oder b drehen. Normal Nach a Nach b Federvorspannung größer (Federung härter) Federvorspannung kleiner (Federung weicher) Einstellungen Minimal: 8 Normal: 6 Maximal:

118 Teleskopgabel einstellen Zugstufen-Dämpfungskraft CHK ADJ ACHTUNG: ACHTUNG: Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. Einstellen: Zugstufen-Dämpfungskraft Die Einstellschraube 1 nach a oder b drehen. Nach a Nach b Zugstufen-Dämpfungskraft größer (Federung härter) Zugstufen-Dämpfungskraft kleiner (Federung weicher) Einstellungen Minimal: 13 Rasten gelöst* Normal: 5 Rasten gelöst* Maximal: 1 Raste gelöst* * nach vollständigem Hineindrehen Druckstufen-Dämpfungskraft ACHTUNG: ACHTUNG: Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. Einstellen: Druckstufen-Dämpfungskraft Die Einstellschraube 1 nach a oder b drehen. Nach a Nach b Druckstufen-Dämpfungskraft größer (Federung härter) Druckstufen-Dämpfungskraft kleiner (Federung weicher) Einstellungen Minimal: 11 Rasten gelöst* Normal: 5 Rasten gelöst* Maximal: 1 Raste gelöst* * nach vollständigem Hineindrehen 3-51

119 Federbein einstellen Federbein einstellen CHK ADJ WARNUNG Das Motorrad gegen Umfallen sichern. Federvorspannung ACHTUNG: ACHTUNG: Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. Einstellen: Federvorspannung Zum Einstellen den Spezialschlüssel und die Verlängerung aus dem ordwerkzeug benutzen. a) Den Einstellring 1 nach a oder b drehen. b) Die gewünschte Einstellung auf dem Einstellring auf die Gegenmarkierung am Stoßdämpfer ausrichten. Nach a Nach b Federvorspannung größer (Federung härter) Federvorspannung kleiner (Federung weicher) Einstellungen Minimal: 1 Normal: 4 Maximal:

120 Federbein einstellen Zugstufen-Dämpfungskraft CHK ADJ ACHTUNG: ACHTUNG: Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. Einstellen: Zugstufen-Dämpfungskraft Die Einstellschraube 1 nach a oder b drehen. Nach a Nach b Zugstufen-Dämpfungskraft größer (Federung härter) Zugstufen-Dämpfungskraft kleiner (Federung weicher) Einstellungen Minimal: 12 Rasten gelöst* Normal: 6 Rasten gelöst* Maximal: 1 Raste gelöst* * nach vollständigem Hineindrehen Druckstufen-Dämpfungskraft ACHTUNG: ACHTUNG: Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. Einstellen: Druckstufen-Dämpfungskraft Die Einstellschraube 1 nach a oder b drehen. Nach a Nach b Druckstufen-Dämpfungskraft größer (Federung härter) Druckstufen-Dämpfungskraft kleiner (Federung weicher) Einstellungen Minimal: 12 Rasten gelöst* Normal: 8 Rasten gelöst* Maximal: 1 Raste gelöst* * nach vollständigem Hineindrehen 3-53

121 Reifen kontrollieren CHK ADJ Reifen kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für beide Reifen. 1. Messen: Reifenluftdruck Unvorschriftsmäßig Korrigieren. WARNUNG Den Reifenluftdruck nur bei kalten Reifen (d. h. Reifentemperatur = Umgebungstemperatur) kontrollieren bzw. korrigieren. Reifenluftdruck und Fahrwerkeinstellung müssen der jeweiligen Zuladung und Fahrgeschwindigkeit angepaßt werden. Das Fahren mit überladenem Motorrad kann zu Reifenschäden, Unfällen und Verletzungen führen. DAS MOTORRAD NIEMALS ÜER- LADEN! Fahrzeuggewicht (fahrfertig, vollgetankt) Max. Zuladung* 198 kg 197 kg Reifenluftdruck (kalt) vorn hinten is 90 kg Zuladung* 90 kg max. Zuladung* Hochgeschwindigkeitsfahrt 250 kpa (2,5 kgf/cm 2, 2,5 bar) 250 kpa (2,5 kgf/cm 2, 2,5 bar) 250 kpa (2,5 kgf/cm 2, 2,5 bar) 250 kpa (2,5 kgf/cm 2, 2,5 bar) 290 kpa (2,9 kgf/cm 2, 2,9 bar) 250 kpa (2,5 kgf/cm 2, 2,5 bar) * Summe aus Fahrer, eifahrer, Gepäck und Zubehör WARNUNG Das Fahren mit abgenutzten Reifen ist unverantwortlich und gefährlich. Wenn sich die Profiltiefe der Verschleißgrenze stark nähert, muß der Reifen unverzüglich erneuert werden. 3-54

122 Å ı Reifen kontrollieren CHK ADJ 2. Kontrollieren: Reifenbeschaffenheit eschädigt, verschlissen Reifen erneuern. Mindestprofiltiefe 1,6 mm 1 Profiltiefe 2 Reifenflanke 3 Verschleißanzeiger WARNUNG Niemals Schlauchlos-Reifen auf Schlauch-Felgen aufziehen. Sicherstellen, daß der passende Schlauch verwendet wird. Reifen und Schlauch als Satz erneuern. Darauf achten, den Schlauch nicht einzuquetschen. Ein defekter Reifen sollte nicht geflickt und wiederverwendet werden. Notfalls den Schlauch sorgfältig flicken und schnellstmöglich durch einen neuen Qualitätsreifen ersetzen. Å Reifen ı Felge Schlauch-Felge Schlauchlos-Felge Nur Schlauch- Reifen Schlauch- oder Schlauchlos- Reifen möglich Die nachfolgend aufgeführten Reifen wurden nach umfangreichen Tests von der Yamaha Motor Co., Ltd. für dieses Modell freigegeben. Immer typgleiche Vorder- und Hinterradreifen vom selben Hersteller verwenden. Für die Fahreigenschaften anderer Reifenkombinationen übernimmt Yamaha keine Haftung Vorderradreifen Hersteller Größe Typ RIDGESTONE 120/70 ZR17 T56F (58W) T57F METZELER MEZ1 120/70 ZR17 FRONT (58W) RACING METZELER 120/70 ZR17 MEZ3 (58W) FRONT DUNLOP 120/70 ZR17 (58W) D207FN MICHELIN 120/70 ZR17 TX15 MICHELIN PIRELLI PIRELLI (58W) 120/70 ZR17 (58W) 120/70 ZR17 (58W) 120/70 ZR17 (58W) MACADAM 90XS MTR01 MTR01 CORSA

123 Reifen kontrollieren/felgen kontrollieren CHK ADJ Hinterradreifen Hersteller Größe Typ RIDGESTONE 190/50 ZR17 T56R (73W) T57R METZELER 190/50 ZR17 MEZ1 (73W) RACING METZELER 190/50 ZR17 (73W) MEZ3 DUNLOP 190/50 ZR17 (73W) D207L MICHELIN 190/50 ZR17 (73W) TX25 MICHELIN 190/50 ZR17 MACADAM (73W) 90X PIRELLI 190/50 ZR17 (73W) MTR02 PIRELLI 190/50 ZR17 MTR02 (73W) CORSA WARNUNG Nach einem Reifenwechsel zunächst behutsam fahren, um den korrekten Felgensitz des Reifens zu gewährleisten und um den Reifen anzufahren (Trennmittelrückstände lösen sich langsam). Die Nichtbeachtung dieser Einfahrhinweise kann zu Unfällen und Verletzungen führen. Für Reifen mit einer Laufrichtungs-Markierung 1: Den Reifen so montieren, daß die Markierung in Laufrichtung weist. Die Markierung 2 muß mit dem Reifenventil fluchten. Felgen kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für beide Räder. Kontrollieren: Felge eschädigt, verzogen Erneuern. WARNUNG An den Rädern dürfen keinerlei Richtarbeiten vorgenommen werden. Nach jedem Reifenwechsel oder Austausch der Felge muß das Rad neu ausgewuchtet werden. 3-56

124 Seilzüge kontrollieren schmieren/ Hand- und Fußhebel schmieren/ Seitenständer schmieren/hinterradaufhängung schmieren CHK ADJ Seilzüge kontrollieren schmieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Seilzüge. WARNUNG Eine beschädigte Seilzughülle kann zur Korrosion des Seilzugs führen und dessen einwandfreie Funktion beeinträchtigen. eschädigte Seilzüge und Seilzughüllen müssen daher frühzeitig erneuert werden. 1. Kontrollieren: Seilzughülle eschädigt Erneuern. 2. Kontrollieren: Seilzug-Funktion Schwergängig Schmieren. Empfohlenes Schmiermittel Motoröl oder Spezial-Seilzug- Schmiermittel Das Ende des Seilzugs hochhalten und einige Tropfen Öl in die Seilzughülle träufeln. Hand- und Fußhebel schmieren Die Drehpunkte und Gleitflächen der Handund Fußhebel schmieren. Empfohlenes Schmiermittel Lithiumfett Seitenständer schmieren Den Drehpunkt und die Gleitflächen des Seitenständers schmieren. Empfohlenes Schmiermittel Lithiumfett Hinterradaufhängung schmieren Die Drehpunkte und Gleitflächen der Hinterradaufhängung schmieren. Empfohlenes Schmiermittel Lithiumfett 3-57

125 atterie kontrollieren und laden Elektrische Anlage CHK ADJ atterie kontrollieren und laden WARNUNG Die in der atterie enthaltene Schwefelsäure ist giftig und stark ätzend. Außerdem entsteht beim Laden der atterie explosives Wasserstoffgas. Dabei sind folgende Punkte unbedingt zu beachten: eim Umgang mit der atterie eine Schutzbrille tragen. Die atterie nur in einem gut durchlüfteten Raum aufladen. Die atterie von Feuer, Funken und offenen Flammen fernhalten. eim Umgang mit der atterie nicht rauchen. atterien und atteriesäure von Kindern fernhalten. Körperlichen Kontakt mit atteriesäure vermeiden. (atteriesäure kann schwere Verätzungen und bleibende Augenschäden hervorrufen.) Erste Hilfe bei Körperkontakt: Äußerlich Haut mit Wasser spülen. Augen 15 Minuten lang gründlich mit Wasser spülen, danach sofort einen Arzt aufsuchen. Innerlich Große Mengen Wasser oder Milch trinken, anschließend Speiseöl. Unbedingt einen Arzt aufsuchen. ACHTUNG: ACHTUNG: Die atterie ist wartungsfrei und daher dicht verschlossen. Auf keinen Fall die Dichtkappen entfernen, da dies die atterieleistung beeinträchtigt. Ladespannung, -strom und -dauer einer wartungsfreien atterie weichen von denen einer herkömmlichen atterie ab. Die wartungsfreie atterie sollte entsprechend den weiter unten beschriebenen Lademethoden geladen werden. ei Überladung sinkt der Säurestand der atterie beträchtlich ab. Es ist daher wichtig, daß die atterie vorschriftsmäßig geladen wird. 3-58

126 atterie kontrollieren und laden CHK ADJ Da die wartungsfreie atterie dicht verschlossen ist, kann deren Ladezustand nicht durch Messung der Säuredichte kontrolliert werden. Der Ladezustand wird statt dessen durch Messen der Spannung an den Polklemmen ermittelt. 1. Demontieren: Fahrersitz Siehe unter Sitzbank. 2. Lösen: atteriekabel (von den atteriepolen) ACHTUNG: ACHTUNG: Zuerst das Minuskabel 1, dann das Pluskabel 2 abklemmen. 3. Demontieren: atterie 4. Messen: Ladezustand der atterie a) Einen Digital-Spannungsmesser (Voltmeter) an die atteriepole anschließen. Meßgerät-Pluskabel atterie-pluspol Meßgerät-Minuskabel atterie- Minuspol Ruhespannung (V) Zusammenhang zwischen Ruhespannung und Ladedauer bei 20 C Der Ladezustand der wartungsfreien atterie kann durch Messung der sog. Ruhespannung (d. h. bei abgeklemmtem Pluskabel) kontrolliert werden. Kein Laden ist erforderlich, wenn die Ruhespannung mindestens 12,8 V beträgt Ladedauer in Stunden Angaben abhängig von Temperatur, atteriezustand und Säurestand b) Den Ladezustand der atterie anhand der nebenstehenden Diagramme und des nachfolgenden eispiels prüfen. eispiel: Ruhespannung = 12,0 V Ladedauer = 6,5 Stunden Ladezustand der atterie = % 3-59

127 Ruhespannung (V) Ruhespannung (V) Ladevorgang Temperatur: 20 C Zeit in Minuten Ruhespannung kontrollieren Ladezustand in Prozent atterie kontrollieren und laden Temperatur: 20 C CHK ADJ 5. Laden: atterie (Die treffende Lademethode wählen. Siehe folgende Seiten.) WARNUNG Keine Schnellaufladung vornehmen. ACHTUNG: ACHTUNG: Die Dichtkappen der wartungsfreien atterie dürfen nicht entfernt werden. Kein Stoßladegerät verwenden. Die von solchen Geräten erzeugten Stromstöße können die atterie überhitzen und die atterieplatten beschädigen. Falls sich der Nennladestrom am Ladegerät nicht einstellen läßt, dafür sorgen, daß die atterie nicht überladen wird. Zum Laden die atterie ausbauen. (Wird die atterie dennoch im eingebauten Zustand geladen, muß zuvor das Minuskabel abgeklemmt werden.) Um Funkenbildung zu vermeiden, das Ladegerät erst einschalten, nachdem die Anschlußklemmen des Ladegeräts an den atteriepolen angeschlossen worden sind. Ebenso die Anschlußklemmen des Ladegeräts erst von den atteriepolen abnehmen, nachdem das Ladegerät ausgeschaltet worden ist. Darauf achten, daß die Klemmen des Ladegeräts guten Kontakt zu den atteriepolen haben und nicht kurzgeschlossen werden. (ei korrodierten Anschlußklemmen kann es zu einer Erhitzung der Kontaktstellen kommen, bei ausgeleierten Klemmfedern zu Abrißfunkenbildung.) Falls die atterie heiß wird, den Ladevorgang umgehend unterbrechen und die atterie zunächst abkühlen lassen. Eine erhitzte atterie stellt eine Explosionsgefahr dar. Aus nebenstehendem Diagramm wird ersichtlich, daß sich die Ruhespannung einer wartungsfreien atterie erst ca. 30 Minuten nach eendigung des Ladevorganges stabilisiert. Deshalb vor der Messung der Ruhespannung die frisch geladene atterie zunächst eine halbe Stunde ruhen lassen. 3-60

128 atterie kontrollieren und laden Lademethode für ein Ladegerät mit variabler Stromstärke/Spannung CHK ADJ Ladegerät Amperemeter Vor dem Aufladen die Ruhespannung messen. Die atterie mindestens 30 Minuten ruhen lassen, dann die Ruhespannung messen. Ladegerät und Amperemeter anschließen und mit dem Ladevorgang beginnen. Die Ladespannung auf V einstellen. (Geringere Spannungen sind unzureichend, höhere Spannungen führen zum Überladen der atterie.) Ja Prüfen, ob die Ladestromstärke den auf der atterie angegebenen Sollwert übersteigt. Nein Die Ladespannung auf V einstellen. Die Spannung so einstellen, daß die Stromstärke dem Sollwert entspricht. Ja 3 5 Minuten lang prüfen, ob die Ladestromstärke den Sollwert übersteigt. Nein Den Zeitschalter auf die Ladedauer einstellen, die sich aus der gemessenen Ruhespannung ergibt. Siehe unter atterie kontrollieren und laden. Falls die Stromstärke den Sollwert nach 5 Minuten nicht übersteigt, die atterie erneuern. eträgt die ermittelte Ladedauer mehr als 5 Stunden, sollte die Ladestromstärke nach 5 Stunden kontrolliert werden. Falls sich die Stromstärke inzwischen geändert hat, die Spannung so einstellen, daß die Stromstärke dem Sollwert entspricht. Die atterie mindestens 30 Minuten ruhen lassen, dann die Ruhespannung messen. 12,8 V Die atterie is vollständig geladen. 12,0 12,7 V Die atterie muß nachgeladen werden. Weniger als 12,0 V Die atterie muß erneuert werden. 3-61

129 atterie kontrollieren und laden Lademethode für ein Ladegerät mit konstanter Spannung CHK ADJ Vor dem Aufladen die Ruhespannung messen. Die atterie mindestens 30 Minuten ruhen lassen, dann die Ruhespannung messen. Ladegerät und Amperemeter anschließen und mit dem Ladevorgang beginnen. Ja Prüfen, ob die Ladestromstärke den auf der atterie angegebenen Sollwert übersteigt. Nein Die atterie laden, bis die Ladespannung 15 V beträgt. Die Ladedauer darf maximal 20 Stunden betragen. Das Ladegerät ist für eine wartungsfreie atterie ungeeignet. Ein Ladegerät mit variabler Stromstärke/Spannung benutzen. Die atterie mindestens 30 Minuten ruhen lassen, dann die Ruhespannung messen. 12,8 V Die atterie ist vollständig geladen. 12,0 12,7 V Die atterie muß nachgeladen werden. Weniger als 12,0 V Die atterie muß erneuert werden. Voltmeter Ladegerät Amperemeter ACHTUNG: Ladegeräte mit konstanter Spannung sind zum Laden einer wartungsfreien atterie ungeeignet. 3-62

130 atterie kontrollieren und laden/ Sicherungen kontrollieren 6. Montieren: atterie 7. Anschließen: atteriekabel (an die atteriepole) CHK ADJ ACHTUNG: ACHTUNG: Zuerst das Pluskabel 1, dann das Minuskabel 2. anklemmen. 8. Kontrollieren: atteriepole Schmutzig Mit einer Messing-Drahtbürste reinigen. Locker efestigen. 9. Schmieren: atteriepole Empfohlenes Schmiermittel atteriepolfett 10.Montieren: Fahrersitz Siehe unter Sitzbank. Sicherungen kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Sicherungen. ACHTUNG: ACHTUNG: Vor Überprüfung oder Ausbau einer Sicherung immer das Zündschloß auf OFF stellen, um einen Kurzschluß zu vermeiden. 1. Demontieren: Fahrersitz Siehe unter Sitzbank. 2. Kontrollieren: Durchgang a) Das Taschen-Multimeter an die Sicherung anschließen und diese auf Durchgang prüfen. Den Wahlschalter des Meßgeräts auf Ω 1 stellen. Taschen-Multimeter b) Falls das Meßgerät anzeigt, die Sicherung erneuern. 3-63

131 Sicherungen kontrollieren CHK ADJ 3. Erneuern: durchgebrannte Sicherung a) Das Zündschloß auf OFF stellen. b) Eine neue Sicherung mit vorgeschriebener Amperezahl einsetzen. c) Das Zündschloß auf ON stellen und den entsprechenden Stromkreis einschalten. d) rennt die Sicherung sofort wieder durch, den betroffenen Stromkreis kontrollieren. ezeichnung Ampere Anz. Hauptsicherung 30 A 1 WARNUNG Nur Sicherungen mit der vorgeschriebenen Amperezahl einsetzen und Sicherungen nie durch ehelfsbrücken ersetzen. Falsche Sicherungen und ehelfsbrücken können schwere Schäden und nicht selten rände in der Elektrik verursachen sowie die eleuchtung und Zündung beeinträchtigen. Scheinwerfer- Sicherung Signalanlagen- Sicherung Zündungs- Sicherung Kühlerlüfter- Sicherung Tachometer- Sicherung 20 A 1 20 A 1 15 A 1 7,5 A 1 7,5 A 1 4. Montieren: Fahrersitz Siehe unter Sitzbank. 3-64

132 Scheinwerferlampe erneuern CHK ADJ Scheinwerferlampe erneuern Folgende Arbeitsschritte gelten für beide Scheinwerferlampen. 1. Lösen: Scheinwerfer-Steckverbinder 1 Lampenschutzkappe 2 2. Lösen: Lampenhalter 1 3. Demontieren: Scheinwerferlampe 2 WARNUNG Halogenlampen werden sehr heiß. Daher brennbare Materialien fernhalten und die Lampe erst anfassen, wenn sie abgekühlt ist. 4. Montieren: Scheinwerferlampe New Die neue Lampe mit dem Lampenhalter sichern. ACHTUNG: ACHTUNG: Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen Fingern berühren, da Öl-, Fett- und Schweißspuren das Glas eintrüben, was die Leuchtkraft und Lebensdauer der Lampe verringert. Verunreinigungen auf dem Glaskörper mit einem alkoholgetränktem Tuch behutsam entfernen. 5. Montieren: Lampenhalter 6. Montieren: Lampenschutzkappe 7. Anschließen: Scheinwerfer-Steckverbinder 3-65

133 Scheinwerfer einstellen CHK ADJ Scheinwerfer einstellen Folgende Arbeitsschritte gelten für beide Scheinwerfer. 1. Einstellen: Lichtkegel (vertikal) a) Die Einstellschraube 1 nach a oder b drehen. Nach a Nach b Lichtkegel nach oben Lichtkegel nach unten 2. Einstellen: Lichtkegel (horizontal) a) Den Einstellknopf 1 nach a oder b drehen. Scheinwerfer (links) Nach a Nach b Lichtkegel nach rechts Lichtkegel nach links Scheinwerfer (rechts) Nach a Nach b Lichtkegel nach links Lichtkegel nach rechts 3-66

134 ENG 4

135 KAPITEL 4 Motor überholen ENG Motor Motor montieren Nockenwellen Nockenwellen demontieren Nockenwellen kontrollieren Steuerkette, Nockenwellenräder und Steuerkettenschienen kontrollieren Steuerkettenspanner kontrollieren Nockenwellen montieren Zylinderkopf Zylinderkopf demontieren Zylinderkopf kontrollieren Zylinderkopf montieren Ventile und Ventilfedern Ventile demontieren Ventile und Ventilführungen kontrollieren Ventilsitze kontrollieren Ventilfedern kontrollieren Tassenstößel kontrollieren Ventil montieren Lichtmaschine Lichtmaschine demontieren Lichtmaschine montieren Impulsgeber Impulsgeberrotor demontieren Impulsgeberrotor montieren Kupplung Kupplung demontieren Reibscheiben kontrollieren Stahlscheibe kontrollieren Scheibenfeder kontrollieren Kupplungskorb kontrollieren Kupplungsnabe kontrollieren Druckplatte kontrollieren Gelenkhebelwelle und Zugstange kontrollieren Starterkupplung kontrollieren Kupplung montieren

136 ENG Schaltwelle Schaltwelle kontrollieren Rastenhebel kontrollieren Schaltwelle montieren Ölwanne und Ölpumpe Ölwanne demontieren Ölpumpe kontrollieren Überdruckventil kontrollieren Ölzufuhrleitung und Ölrohr kontrollieren Ölsieb kontrollieren Ölpumpe zusammenbauen Ölpumpe montieren Ölsieb montieren Ölwanne montieren Kurbelgehäuse Kurbelgehäuse zerlegen Kurbelgehäuse kontrollieren Lager und Dichtringe kontrollieren Ketten und Kettenräder kontrollieren Kurbelgehäuse zusammenbauen Pleuel und Kolben Pleuel und Kolben demontieren Zylinder und Kolben kontrollieren Kolbenringe kontrollieren Kolbenbolzen kontrollieren Pleuellagerschale kontrollieren Kolben und Pleuel montieren Kurbelwelle Kurbelwelle demontieren Kurbelwelle kontrollieren Hauptlager kontrollieren Kurbelwelle montieren Getriebe Getriebe demontieren Schaltgabeln kontrollieren Schaltwalze kontrollieren Getriebe kontrollieren Getriebe montieren

137 4 Motor Motor überholen Motor ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Antriebsritzel demontieren 1 Kontermutter 1 2 Schaltgestänge 1 3 Antriebsritzel-Abdeckung 1 4 Sicherungsscheibe 1 5 Antriebsritzel 1 6 Schaltarm 1 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-1

138 Motor ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Abgasanlage demontieren Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank in Kap. 3. Motor- u. Seitenverkleidung (links, rechts) Siehe unter Verkleidung in Kap. 3. Kühlflüssigkeit Ablassen. Siehe unter Kühlflüssigkeit wechseln in Kap. 3. Kühler (komplett) Siehe unter Kühler in Kap Abdeckung (EXUP-Ventil-Laufrolle) 1 2 Feder 1 3 Scheibe 1 4 EXUP-Ventil-Laufrolle 1 5 Kontermutter 2 Lockern. 6 EXUP-Seilzug 2 7 Auspuffkrümmer (komplett) 1 8 Auspuffkrümmer-Dichtung 4 4-2

139 Motor ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen 9 Schalldämpfer 1 10 EXUP-Seilzug-Halterung 1 11 EXUP-Ventil-Abdeckung 1 12 Distanzstück 1 13 EXUP-Ventil 1 14 Distanzstück 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-3

140 Motor ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Kabel und Schläuche lösen Luftfiltergehäuse Vergasereinheit und Zylindereinlaß- Anschlüsse Motoröl und Ölfilterpatrone Ölkühler und Thermostat Die auteile in der angegebenen Reihenfolge lösen. Siehe unter Luftfiltergehäuse und Zündspulenblech in Kap. 3. Siehe unter Vergaseranlage in Kap. 6. Ablassen. Siehe unter Motoröl wechseln in Kap. 3. Siehe unter Ölkühler u. Thermostat in Kap atterie-minuskabel 1 2 atterie-pluskabel 1 ACHTUNG: ACHTUNG: Zuerst das Minuskabel, dann das Pluskabel abklemmen. 4-4

141 Motor ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen 3 Kupplungszug 1 4 Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1 5 Starter-Kabel 1 Lösen. 6 Massekabel 1 Lösen. 7 Starter 1 8 Statorwicklungs-Steckverbinder 1 Lösen. 9 Impulsgeber-Steckverbinder 1 Lösen. 10 Ölstandschalter-Steckverbinder 1 Lösen. 11 Leerlaufschalter 1 12 Geschwindigkeitssensor 1 Der Anschluß erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-5

142 Motor ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Motor demontieren Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Einen geeigneten Montageständer unter Rahmen und Motor anbringen. 1 Klemmschraube 2 Lockern. 2 Motorhalterungs-Schraube (vorn, rechts) 1 3 Scheibe 1 4 Distanzstück 1 5 Motorhalterungs-Schraube (vorn, links) 2 6 Scheibe 2 7 Selbstsichernde Mutter 2 8 Motorhalterungs-Schraube (hinten) 2 9 Distanzstück 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-6

143 Motor ENG Motor montieren 1. Montieren: Distanzstück 1 Motorhalterungs-Schrauben (hinten) 2 selbstsichernde Muttern 3 Scheiben 4 Motorhalterungs-Schrauben (vorn, links) 5 Distanzstück 6 Scheibe 7 Motorhalterungs-Schraube (vorn, rechts) 8 Lithiumfett auf die Schafte der Motorhalterungs-Schrauben (hinten) auftragen. Die Muttern und Schrauben nicht ganz festziehen. 2. Festziehen: selbstsichernde Mutter 55 Nm (5,5 m kg) Motorhalterungs-Schrauben (vorn, links) 40 Nm (4,0 m kg) Motorhalterungs-Schraube (vorn, rechts) 55 Nm (5,5 m kg) Klemmschrauben 9 24 Nm (2,4 m kg) T R.. T R.. T R.. T R.. 3. Montieren: Schaltarm 1 Körnermarkierung a der Schaltwelle muß mit der Nut des Schaltarms fluchten. T R.. 10 Nm (1,0 m kg) 4. Montieren: Antriebsritzel-Abdeckung 10 Nm (1,0 m kg) Siehe unter Kabelführung in Kap. 2. T R.. 4-7

144 Nockenwellen ENG Nockenwellen Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Zylinderkopfdeckel demontieren Vergaseranlage Kühler und Thermostat 1 Zündkerze 4 2 Zylinderkopfdeckel 1 3 Zylinderkopfdeckel-Dichtung 1 4 Steuerkettenschiene (oben) 1 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter Vergaseranlage in Kap. 6. Siehe unter Kühler u. Thermostat in Kap. 5. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-8

145 Nockenwellen ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Nockenwellen demontieren Impulsgeberrotor-Deckel 1 Halterung (Schwimmerkammer- 1 elüftungsschlauch) 2 Steuerkettenspanner 1 3 Steuerkettenspanner-Dichtung 1 4 Steuerkettenschiene (auslaßseitig) 1 5 Einlaß-Nockenwellen-Lagerdeckel 3 6 Paßhülse 6 7 Auslaß-Nockenwellen-Lagerdeckel 3 8 Paßhülse 6 9 Einlaß-Nockenwelle 1 10 Auslaß-Nockenwelle 1 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter Impulsgeber. eim Ausbau der Nockenwellen- Lagerdeckel bleiben die Paßhülsen womöglich in den Deckeln stecken. 4-9

146 Nockenwellen ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen 11 Einlaß-Nockenwellenrad 1 12 Auslaß-Nockenwellenrad 1 13 Stift 1 14 Steuerkettenschiene (einlaßseitig) 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-10

147 Nockenwellen ENG Nockenwellen demontieren 1. Ausrichten: OT-Markierung des Impulsgeberrotors (mit der Kurbelgehäuse-Paßfläche) a) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. b) Wenn sich der Kolben des Zylinders Nr. 1 im oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes befindet, die OT- Markierung a des Impulsgeberrotors auf die Kurbelgehäuse-Paßfläche b ausrichten. Der Kolben befindet sich im oberen Totpunkt, wenn die Nocken voneinander abgewendet sind. 2. Demontieren: Schwimmerkammer-elüftungsschlauch-Halterung Steuerkettenspanner 3. Demontieren: Steuerkettenschiene (auslaßseitig) 4. Demontieren: Nockenwellen-Lagerdeckel Paßhülsen ACHTUNG: ACHTUNG: Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel müssen von der Außen- zur Innenseite schrittweise über Kreuz gelokkert werden, um Zylinderkopf, Nockenwellen und Lagerdeckel nicht zu beschädigen. 5. Demontieren: Einlaß-Nockenwelle 1 Auslaß-Nockenwelle 2 Die Steuerkette mit einem Draht 3 sichern, damit sie nicht herabfällt. 4-11

148 Nockenwellen ENG Nockenwellen kontrollieren 1. Kontrollieren: Nocken laugefärbt, angefressen, verkratzt Nockenwelle erneuern. 2. Messen: Nocken-Abmessungen a und b Unvorschriftsmäßig Nockenwelle erneuern. Nocken-Abmessungen Einlaß-Nockenwelle a 32,40 mm b 24,85 mm Auslaß-Nockenwelle a 32,85 mm b 24,85 mm 3. Messen: Nockenwellen-Schlag Unvorschriftsmäßig Erneuern. Max. Nockenwellen-Schlag 0,03 mm 4. Messen: Nockenwellen-Lagerspiel Unvorschriftsmäßig Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzapfens messen. Nockenwellen-Lagerspiel 0,050 0,084 mm a) Die Nockenwelle (ohne Paßhülsen und Lagerdeckel) in den Zylinderkopf einbauen. b) Einen Streifen Plastigage 1 in der abgebildeten Stellung auf die Nokkenwellen-Lagerzapfen legen. c) Die Paßhülsen und Lagerdeckel einbauen. 4-12

149 Nockenwellen ENG Die Lagerdeckel-Schrauben von der Innen- zur Außenseite schrittweise über Kreuz festziehen. Die Nockenwelle nicht bewegen, bis die Messung des Lagerspiels mit der Plastigage beendet ist. T R.. Nockenwellenlagerdeckel- Schraube 10 Nm (1,0 m kg) d) Die Nockenwellen-Lagerdeckel ausbauen und die reite der gepreßten Plastigage 1 messen. 5. Messen: Durchmesser a des Nockenwellen- Lagerzapfens Unvorschriftsmäßig Nockenwelle erneuern. Vorschriftsmäßig Zylinderkopf und Nockenwellen-Lagerdeckel als Satz erneuern (sofern das Nockenwellen- Lagerspiel nicht dem Sollwert entspricht). Nockenwellen-Lagerzapfen- Durchmesser 24,437 24,450 mm Steuerkette, Nockenwellenräder und Steuerkettenschienen kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Nockenwellenräder und Steuerkettenschienen. 1. Kontrollieren: Steuerkette 1 eschädigt, steif Steuerkette und Nockenwellenräder als Satz erneuern. 4-13

150 Nockenwellen ENG 2. Kontrollieren: Nockenwellenrad Mehr als 1/4 des Zahnquerschnitts verschlissen a Nockenwellenräder und Steuerkette als Satz erneuern. a 1/4 Zahn b in Ordnung 1 Kettenrolle 2 Nockenwellenrad 3. Kontrollieren: Steuerkettenschiene (auslaßseitig) 1 Steuerkettenschiene (einlaßseitig) 2 Steuerkettenschiene (oben) 3 eschädigt, verschlissen Schadhafte auteile erneuern. Steuerkettenspanner kontrollieren Kontrollieren: Steuerkettenspanner Rissig, beschädigt, schwergängig Erneuern. a) Den Spannbolzen des Steuerkettenspanners langsam mit der Hand hineindrücken. Den Spannbolzen indessen mit einem schmalen Schraubendreher 1 bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn spannen. b) Den Schraubendreher entfernen und den Spannbolzen des Steuerkettenspanners langsam freigeben. c) Prüfen, ob sich der Spannbolzen des Steuerkettenspanners leichtgängig herausbewegt. ei Schwergängigkeit den Steuerkettenspanner erneuern. 4-14

151 Nockenwellen ENG Nockenwellen montieren 1. Montieren: Steuerkettenschiene (einlaßseitig) 2. Montieren: Einlaß-Nockenwellenrad 24 Nm (2,4 m kg) Auslaß-Nockenwellenrad 24 Nm (2,4 m kg) T R.. T R.. 3. Montieren: Auslaß-Nockenwelle Einlaß-Nockenwelle Auslaß-Nockenwellen-Lagerdeckel Einlaß-Nockenwellen-Lagerdeckel a) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. b) Wenn sich der Kolben des Zylinders Nr. 1 im oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes befindet, die OT- Markierung a des Impulsgeberrotors auf die Kurbelgehäuse-Paßfläche b ausrichten. c) Zuerst die Steuerkette auf die Nockenwellenräder, dann die Nockenwellenräder an die Nockenwelle montieren. ACHTUNG: ACHTUNG: Die Kurbelwelle beim Einbau der Nokkenwelle nicht bewegen, um eschädigungen und falsche Ventilsteuerzeiten zu vermeiden. Die Körnermarkierungen c der Nockenwellen müssen nach oben weisen. d) Die Auslaß- und Einlaß-Nockenwellen-Lagerdeckel montieren. T R.. Nockenwellenlagerdeckel- Schraube 10 Nm (1,0 m kg) Die Körnermarkierungen c der Nockenwellen müssen mit den Pfeilmarkierungen d der Nockenwellen-Lagerdeckel fluchten. Unvorschriftsmäßig Erneut montieren. e) Den Sicherungsdraht von der Steuerkette entfernen. 4-15

152 Nockenwellen ENG 4. Montieren: Steuerkettenschiene (auslaßseitig) 5. Montieren: Steuerkettenspanner a) Den Spannbolzen des Steuerkettenspanners langsam mit der Hand hineindrücken. b) Den Spannbolzen indessen mit einem schmalen Schraubendreher 1 bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn spannen. c) Den Steuerkettenspanner 2 samt Dichtung mit eingestecktem Schraubendreher sowie den Schwimmerkammer-elüftungsschlauch 3 im Zylinderblock einbauen. Anschließend die Steuerkettenspanner- Schrauben 4 mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. WARNUNG Die Dichtung muß erneuert werden. Die UP -Markierung des Steuerkettenspanners muß nach oben weisen. T R.. Steuerkettenspanner-Schraube 10 Nm (1,0 m kg) d) Den Schraubendreher entfernen und prüfen, ob der Spannbolzen des Steuerkettenspanners freigegeben wird; anschließend die Verschlußschraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. T R.. Verschlußschraube 10 Nm (1,0 m kg) 6. Drehen: Kurbelwelle (mehrere Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn) 4-16

153 Nockenwellen ENG 7. Kontrollieren: OT-Markierung a Die OT-Markierung muß mit der Kurbelgehäuse-Paßfläche b fluchten. Nockenwellen-Körnermarkierung c Die Körnermarkierung der Nockenwelle muß mit der Pfeilmarkierung d des Lagerdeckels fluchten. Unvorschriftsmäßig Einstellen. Siehe weiter oben. 8. Messen: Ventilspiel Unvorschriftsmäßig Einstellen. Siehe unter Ventilspiel einstellen in Kap Montieren: Zylinderkopfdeckel-Dichtung Zylinderkopfdeckel Dichtmasse T1541 auf die Paßflächen von Zylinderkopfdeckel und -Dichtung auftragen. Dichtmasse 1215 auf die Paßflächen von Zylinderkopfdeckel-Dichtung und Zylinderkopf auftragen. Die Zylinderkopfdeckel-Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen. 4-17

154 Zylinderkopf ENG Zylinderkopf Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Zylinderkopf demontieren Motor Einlaß- und Auslaß-Nockenwellen 1 Zylinderkopf 1 2 Zylinderkopfdichtung 1 3 Paßhülse 2 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter Motor. Siehe unter Nockenwellen. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-18

155 Zylinderkopf ENG Zylinderkopf demontieren 1. Demontieren: Zylinderkopf-Schrauben Zylinderkopf-Muttern Sämtliche Schrauben und Muttern schrittweise über Kreuz um 1/2 Umdrehung lokkern. Die Schrauben und Muttern erst dann herausdrehen, wenn sie alle gelokkert worden sind. Zylinderkopf kontrollieren 1. Entfernen: Ölkohleablagerungen im rennraum (mit einem abgerundeten Schaber) Keine scharfkantigen Gegenstände benutzen, um eschädigungen oder Kratzer an folgenden Stellen zu vermeiden: Zündkerzen-ohrungsgewinde Ventilsitze 2. Kontrollieren: Zylinderkopf eschädigt, verkratzt Erneuern. Zylinderkopf-Kühlmantel Ablagerung, Rost Entfernen. 3. Messen: Zylinderkopf-Verzug Unvorschriftsmäßig Zylinderkopf planschleifen. Max. Zylinderkopf-Verzug 0,1 mm a) Ein Flachlineal 1 und eine Fühlerlehre 2 auf den Zylinderkopf legen. b) Den Verzug messen. c) Falls der Grenzwert überschritten ist, den Zylinderkopf wie folgt planschleifen. 4-19

156 Zylinderkopf ENG d) Naßschleifpapier (Körnung ) über einer planen Unterlage spannen und den Zylinderkopf in einer Achterbewegung abschleifen. Die Orientierung des Zylinderkopfes mehrmals ändern, um einen gleichmäßigen Abschliff zu gewährleisten. Zylinderkopf montieren Montieren: Zylinderkopf Zylinderkopf-Mutter 50 Nm (5,0 m kg) Zylinderkopf-Schraube 12 Nm (1,2 m kg) T R.. T R.. Motoröl auf die Zylinderkopf-Muttern auftragen. Die Zylinderkopf-Muttern und -Schrauben in zwei Schritten über Kreuz festziehen. 4-20

157 Ventile und Ventilfedern ENG Ventile und Ventilfedern Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Ventile und Ventilfedern demontieren Zylinderkopf 1 Einlaßventil-Tassenstößel 12 2 Einlaß-Ventilplättchen 12 3 Einlaß-Ventilkeil 24 4 Einlaßventil-Federsitz (oben) 12 5 Einlaß-Ventilfeder 12 6 Einlaßventil-Dichtring 12 7 Einlaßventil-Federsitz (unten) 12 8 Einlaßventil 12 9 Einlaß-Ventilführung 12 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter Zylinderkopf. 4-21

158 Ventile und Ventilfedern ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen 10 Auslaßventil-Tassenstößel Auslaß-Ventilplättchen Auslaß-Ventilkeil Auslaßventil-Federsitz (oben) Auslaßventil-Feder Auslaßventil-Dichtring Auslaßventil-Federsitz (unten) Auslaßventil Auslaß-Ventilführung 12 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-22

159 Ventile und Ventilfedern ENG Ventile demontieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Ventile u. a. auteile des Ventiltriebs. Vor dem Zerlegen des Zylinderkopfes (Ausbau der Ventile, Ventilfedern, Ventilsitze usw.) die Ventilesitze auf Undichtigkeit prüfen. 1. Demontieren: Tassenstößel 1 Ventilplättchen 2 Die entsprechende Einbaulage sämtlicher Tassenstößel und Ventilplättchen festhalten, damit sie wieder in ihre ursprüngliche Lage montiert werden können. 2. Kontrollieren: Ventil (auf Undichtigkeit) Ventilsitz undicht Ventilkegel, Ventilsitz und Ventilsitz-reite kontrollieren. Siehe unter Ventilsitz kontrollieren. a) Ein sauberes Lösungsmittel a in die Ein- und Auslaßkanäle gießen. b) Die Ventilesitze auf Undichtigkeit prüfen. Der Ventilsitz 1 muß dicht sein. 4-23

160 Ventile und Ventilfedern ENG 3. Demontieren: Ventilkeile 1 Die Ventilkeile mit dem Ventilfederspanner 2 und Adapter 3 ausbauen. Ventilfederspanner Adapter Einlaßventil Auslaßventil Demontieren: Federsitz (oben) 1 Ventilfeder 2 Ventil 3 Dichtring 4 Federsitz (unten) 5 Die entsprechende Einbaulage sämtlicher auteile festhalten, damit sie wieder in ihre ursprüngliche Lage montiert werden können. Ventile und Ventilführungen kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Ventile und Ventilführungen. 1. Messen: Ventilschaftspiel Ventilschaftspiel = Ventilführungs-Innendurchmesser a Ventilschaft-Durchmesser b Unvorschriftsmäßig Ventilführung erneuern. Ventilschaftspiel Einlaß 0,010 0,037 mm Max. 0,08 mm Auslaß 0,025 0,052 mm Max. 0,1 mm 4-24

161 Ventile und Ventilfedern ENG 2. Erneuern: Ventilführung Den Zylinderkopf in einem Ofen auf 100 C erhitzen, um den Aus- und Einbau der Ventilführung zu erleichtern und eine exakte Passung zu gewährleisten. a) Die Ventilführung mit dem Ventilführungs-Austreiber 1 ausbauen. b) Die neue Ventilführung mit der Ventilführungs-Einbauhülse 2 und dem Ventilführungs-Austreiber 1 montieren. c) Nach dem Einbau die Ventilführung mit der Ventilführungs-Reibahle 3 aufreiben, bis das vorgeschriebene Ventilschaftspiel erreicht ist. Nach Erneuerung der Ventilführung muß der Ventilsitz nachbearbeitet werden. Ventilführungsaustreiber Einlaß (4,0 mm) Auslaß (4,5 mm) Ventilführungs-Einbauhülse Einlaß (4,0 mm) Auslaß (4,5 mm) Ventilführungs-Reibahle Einlaß Auslaß Entfernen: Ölkohleablagerungen (von Ventilkegel u. -sitz) 4. Kontrollieren: Ventilkegel Angefressen, verschlissen Ventilkegel nachschleifen. Ventilschaft-Ende Pilzartig verformt, Durchmesser größer als am Schaftkörper Ventil erneuern. 4-25

162 Ventile und Ventilfedern ENG 5. Messen: Ventilteller-Stärke a Unvorschriftsmäßig Ventil erneuern. Ventilteller-Stärke 0,5 0,9 mm 6. Messen: Ventilschaft-Schlag Unvorschriftsmäßig Ventil erneuern. ei der Montage eines neuen Ventils muß auch die Ventilführung erneuert werden. Nach jeder Demontage eines Ventils muß der Dichtring erneuert werden. Max. Ventilschaft-Schlag 0,01 mm Ventilsitze kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Ventile und Ventilsitze. 1. Entfernen: Ölkohleablagerungen (von Ventilkegel u. -sitz) 2. Kontrollieren: Ventilsitz Angefressen, verschlissen Zylinderkopf erneuern. 3. Messen: Ventilsitz-reite a Unvorschriftsmäßig Zylinderkopf erneuern. Ventilsitz-reite 0,9 1,1 mm Max. 1,6 mm 4-26

163 Ventile und Ventilfedern ENG a) Tuschierfarbe b auf den Ventilkegel auftragen. b) Das Ventil in den Zylinderkopf einbauen. c) Das Ventil durch die Ventilführung fest gegen den Ventilsitz pressen, um einen deutlichen Ausdruck zu erhalten. d) Das Ventil herausnehmen und die Ventilsitz-reite messen. (Die Kontaktfläche von Ventilsitz und Ventilkegel ist aufgrund der Farbverteilung sichtbar.) 4. Einschleifen: Ventilkegel Ventilsitz Ventilsitz und -kegel müssen nach Erneuerung von Zylinderkopf, Ventil und Ventilführung eingeschliffen werden. a) Grobkörnige Schleifpaste a auf den Ventilkegel auftragen. ACHTUNG: ACHTUNG: Die Schleifpaste darf nicht zwischen Ventilschaft und -führung gelangen. b) Molybdändisulfidöl auf den Ventilschaft auftragen. c) Das Ventil in den Zylinderkopf einbauen. d) Das Ventil hin und her drehen, bis Ventilkegel und -sitz gleichmäßig angeschliffen sind; danach die Schleifpaste vollständig abwischen. Die beste Wirkung wird erzielt, wenn das Ventil beim Hin- und Herdrehen gegen den Ventilsitz angedrückt wird. 4-27

164 Ventile und Ventilfedern ENG e) Feinkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel auftragen und die obigen Arbeitsschritte wiederholen. f) Die Schleifpaste muß nach jedem Arbeitsgang vollständig abgewischt werden. g) Tuschierfarbe b auf den Ventilkegel auftragen. h) Das Ventil in den Zylinderkopf einbauen. i) Das Ventil durch die Ventilführung fest gegen den Ventilsitz pressen, um einen deutlichen Ausdruck zu erhalten. j) Die Ventilsitz-reite c erneut messen. Falls unvorschriftsmäßig, den Ventilsitz nochmals nachbearbeiten und einschleifen. Ventilfedern kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Ventilfedern. 1. Messen: ungespannte Federlänge a Unvorschriftsmäßig Ventilfeder erneuern. Ungespannte Federlänge Einlaß-Ventilfeder 38,90 mm Min. 36,96 mm Auslaßventil-Feder 40,67 mm Min. 38,64 mm 4-28

165 Ventile und Ventilfedern ENG 2. Messen: Federdruck (gespannt) a Unvorschriftsmäßig Ventilfeder erneuern. b Einbaulänge Federdruck (bei Einbaulänge) Einlaß-Ventilfeder 8,36 9,79 kg bei 34,5 mm Auslaßventil-Feder 11,22 12,85 kg bei 35,0 mm 3. Messen: Rechtwinkligkeit a Unvorschriftsmäßig Ventilfeder erneuern. Rechtwinkligkeits-Grenzwert Einlaß-Ventilfeder max. 2,5 / 1,7 mm Auslaßventil-Feder max. 2,5 / 1,8 mm Tassenstößel kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Tassenstößel. 1. Kontrollieren: Tassenstößel eschädigt, verkratzt Tassenstößel und Zylinderkopf erneuern. Ventil montieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Ventile u. a. auteile des Ventiltriebs. 1. Entgraten: Ventilschaft-Ende (mit einem Honstein) 2. Schmieren: Ventilschaft 1 Dichtring 2 (mit dem empfohlenen Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Molybdändisulfidöl 4-29

166 Ventile und Ventilfedern ENG 3. Montieren: Federsitz (unten) 1 Dichtring 2 New Ventil 3 Ventilfeder 4 Federsitz (oben) 5 (in den Zylinderkopf) Die Ventile müssen in ihre ursprüngliche Lage eingebaut werden. Folgende eingestanzten Kennzeichen beachten. Einlaßventil(e) (links, rechts): 4XV: Einlaßventil(e) (mittig): 4XV. Auslaßventil(e): 4XV Die Ventilfeder mit der größeren Steigung a nach oben einbauen. b kleinere Steigung 4. Montieren: Ventilkeile 1 Zum Einbau der Ventilkeile die Ventilfeder mit dem Ventilfederspanner 2 und dem Adapter 3 zusammendrücken, dann die Ventilkeile einsetzen. Ventilfederspanner Adapter Einlaß-Ventilfeder Auslaß-Ventilfeder Leicht mit einem Gummihammer auf das Ventilschaft-Ende klopfen, um den Sitz der Ventilkeile 1 zu sichern ACHTUNG: ACHTUNG: Nicht zu hart schlagen, um das Ventil nicht zu beschädigen!

167 Ventile und Ventilfedern ENG 6. Schmieren: Ventilplättchen (mit dem empfohlenen Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Molybdändisulfidöl 7. Montieren: Ventilplättchen Tassenstößel Der Tassenstößel muß mit der Hand leicht drehbar sein. Die einzelnen Tassenstößel und Ventilplättchen müssen an ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden. 4-31

168 Lichtmaschine ENG Lichtmaschine Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Statorwicklungen demontieren Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Fahrersitz u. Kraftstofftank Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank in Kap. 3. Motorverkleidung Siehe unter Verkleidung in Kap. 3. Motoröl Ablassen. Siehe unter Motoröl wechseln in Kap Lichtmaschinenrotor-Deckel 1 2 Dichtung (Lichtmaschinenrotor-Deckel) 1 3 Paßhülse 2 4 Lichtmaschinenrotor-Schraube 1 5 Lichtmaschinenrotor 1 6 Statorwicklungs-Steckverbinder 1 Lösen. 7 Statorwicklungs-Kabelhalterung 1 8 Statorwicklungen 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-32

169 Lichtmaschine ENG Lichtmaschine demontieren 1. Demontieren: Lichtmaschinenrotor-Deckel 1 Sämtliche Schrauben schrittweise über Kreuz um je 1/4 Umdrehung lockern. Die Schrauben erst dann herausdrehen, wenn sie alle gelockert worden sind. 2. Demontieren: Lichtmaschinenrotor-Schraube 1 Scheibe eim Lockern der Lichtmaschinenrotor- Schraube den Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Rotorhalter 3 festhalten. Rotorhalter Demontieren: Lichtmaschinenrotor 1 (mit dem Polradabzieher 2 und Rotorhalter 3) Polradabzieher Lichtmaschine montieren 1. Auftragen: Dichtmasse (auf die Statorwicklungs-Kabeltülle) YAMAHA-Dichtmasse Nr Montieren: Lichtmaschinenrotor Scheibe Lichtmaschinenrotor-Schraube WARNUNG Die Lichtmaschinenrotor-Schraube muß erneuert werden ACHTUNG: ACHTUNG: Die Rotornabe und den entsprechenden ereich des Kurbelgehäuses mit Lösungsmittel reinigen. Motoröl auf die Lichtmaschinenrotor- Schraubenschafte auftragen.

170 Lichtmaschine ENG 3. Festziehen: Lichtmaschinenrotor-Schraube 1 95 Nm (9,5 m kg) eim Festziehen der Lichtmaschinenrotor-Schraube den Rotor 2 mit dem Rotorhalter 3 festhalten. Rotorhalter T R.. 4. Montieren: Lichtmaschinenrotor-Deckel Die Schrauben des Lichtmaschinenrotor-Deckels schrittweise über Kreuz festziehen. 4-34

171 Impulsgeber ENG Impulsgeber Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Impulsgeber und -rotor demontieren Fahrersitz u. Kraftstofftank Motorverkleidung Seitenverkleidung (rechts) Motoröl Lichtmaschinenrotor-Deckel 1 Kupplungszug 1 2 Kupplungszug-Halterung 1 3 Impulsgeber-Kabelhalterung 1 4 Impulsgeberrotor-Deckel 1 5 Dichtung (Impulsgeberrotor-Deckel) 1 6 Paßhülse 2 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter Sitzbank u. Kraftstofftank in Kap. 3. Siehe unter Verkleidung in Kap. 3. Ablassen. Siehe unter Motoröl wechseln in Kap. 3. Siehe unter Lichtmaschine. 4-35

172 Impulsgeber ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen 7 Impulsgeber-Steckverbinder 1 Lösen. 8 Impulsgeber 1 9 Impulsgeberrotor 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-36

173 Impulsgeber ENG Impulsgeberrotor demontieren 1. Demontieren: Kupplungszug-Halterung 1 Impulsgeber-Kabelhalterung 2 Impulsgeberrotor-Deckel 3 Sämtliche Schrauben schrittweise über Kreuz um je 1/4 Umdrehung lockern. Die Schrauben erst dann herausdrehen, wenn sie alle gelockert worden sind. 2. Demontieren: Impulsgeberrotor-Schraube 1 Scheibe Impulsgeberrotor 2 eim Lockern der Impulsgeberrotor- Schraube den Rotor 3 mit dem Rotorhalter 4 festhalten. Rotorhalter Impulsgeberrotor montieren 1. Montieren: Impulsgeberrotor 1 Scheibe Impulsgeberrotor-Schraube eim Einbau des Impulsgeberrotors die Nase 2 des Kurbelwellenrads in die Nut a im Impulsgeberrotor einsetzen. 4-37

174 Impulsgeber ENG 2. Festziehen: Impulsgeberrotor-Schraube 1 60 Nm (6,0 m kg) eim Festziehen der Impulsgeberrotor- Schraube den Rotor 2 mit dem Rotorhalter 3 festhalten. Rotorhalter T R.. 3. Auftragen: Dichtmasse (auf die Impulsgeber-Kabeltülle) YAMAHA-Dichtmasse Nr Montieren: Impulsgeberrotor-Deckel Impulsgeber-Kabelhalterung Kupplungszug-Halterung eim Einbau des Impulsgeberrotor- Deckels den Stift 1 an der Steuerkettenschiene (einlaßseitig) in die ohrung 2 im Deckel einsetzen. Die Schrauben des Impulsgeberrotor- Deckels schrittweise über Kreuz festziehen. 4-38

175 Kupplung ENG Kupplung Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Kupplungsdeckel demontieren Motorverkleidung Seitenverkleidung (rechts) Motoröl 1 Kupplungszug 1 2 Kupplungsdeckel 1 3 Kupplungsdeckel-Dichtung 1 4 Paßhülse 2 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter Verkleidung in Kap. 3. Ablassen. Siehe unter Motoröl wechseln in Kap. 3. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-39

176 Kupplung ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Gelenkhebelwelle demontieren 1 Sicherungsring 2 2 Gelenkhebel 1 3 Gelenkhebel-Feder 1 4 Gelenkhebelwelle 1 5 Dichtring 1 6 Lager 2 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-40

177 Kupplung ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Kupplung demontieren Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. 1 Scheibenfeder-Sicherung 1 2 Scheibenfeder 1 3 Scheibenfedersitz 1 4 Druckplatte 1 5 Zugstange 1 6 Reibscheibe 7 Innendurchmesser: 124 mm 7 Stahlscheibe 6 8 Sicherungsscheibe 1 9 Drahtring 1 10 Stahlscheibe 1 11 Reibscheibe 1 Innendurchmesser: 135 mm 12 Kupplungsdämpfer-Feder 1 13 Kupplungsdämpfer-Federsitz 1 14 Kupplungsnabe

178 Kupplung ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen 15 Druckscheibe 1 16 Kupplungskorb 1 17 Lager 1 18 Starter-Zahnrad 1 19 Lager 1 20 Starterkupplung (komplett) 1 21 Sicherungsring 1 22 Starterritzel 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-42

179 Kupplung ENG Kupplung demontieren 1. Demontieren: Kupplungsdeckel 1 Sämtliche Schrauben schrittweise über Kreuz um je 1/4 Umdrehung lockern. Die Schrauben erst dann herausdrehen, wenn sie alle gelockert worden sind. 2. Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen. 3. Lockern: Kupplungsnaben-Mutter 1 eim Lockern der Kupplungsnaben- Mutter die Kupplungsnabe 2 mit dem Kupplungshalter 3 festhalten. Kupplungshalter Demontieren: Kupplungsnaben-Mutter 1 Sicherungsscheibe 2 Kupplungsnabe (komplett) 3 Zwischen Kupplungsnabe und Reibscheibe ist ein Kupplungsdämpfer eingebaut. Der Drahtring 4 sollte zwecks Zerlegung des eingebauten Dämpfers nur dann entfernt werden, wenn die Kupplung ungewöhnliche Geräusche produziert. Reibscheiben kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Reibscheiben. 1. Kontrollieren: Reibscheibe eschädigt, verschlissen Reibscheiben als Satz erneuern. 2. Messen: Reibscheiben-Stärke Unvorschriftsmäßig Reibscheiben als Satz erneuern. Die Reibscheibenstärke jeweils an vier Stellen messen. Reibscheiben-Stärke 2,9 3,1 mm Min. 2,8 mm 4-43

180 Kupplung ENG Stahlscheibe kontrollieren Folgende Arbeitsschritte gelten für sämtliche Stahlscheiben. 1. Kontrollieren: Stahlscheibe eschädigt Stahlscheiben als Satz erneuern. 2. Messen: Stahlscheibe-Verzug (mit einer Fühlerlehre 1 auf einer planen Unterlage) Unvorschriftsmäßig Stahlscheiben als Satz erneuern. Max. Stahlscheiben-Verzug 0,1 mm Scheibenfeder kontrollieren 1. Kontrollieren: Scheibenfeder eschädigt Erneuern. 2. Kontrollieren: Scheibenfedersitz eschädigt Erneuern. Kupplungskorb kontrollieren 1. Kontrollieren: Kupplungsnaben-Keilnuten eschädigt, angefressen, verschlissen Kupplungsnaben-Keilnuten entgraten, ggf. Kupplungskorb erneuern. Pitting an den Keilnuten des Kupplungskorbes führt zu Kupplungsrupfen. 2. Kontrollieren: Lager eschädigt, verschlissen Kupplungskorb erneuern. 4-44

181 Kupplung ENG Kupplungsnabe kontrollieren 1. Kontrollieren: Keilnuten der Kupplungsnabe eschädigt, angefressen, verschlissen Kupplungsnabe erneuern. Pitting an den Keilnuten der Kupplungsnabe führt zu Kupplungsrupfen. Druckplatte kontrollieren 1. Kontrollieren: Druckplatte 1 Rissig, beschädigt Erneuern. Lager 2 eschädigt, verschlissen Erneuern. Gelenkhebelwelle und Zugstange kontrollieren 1. Kontrollieren: Ritzelzähne (Gelenkhebelwelle) a Zugstangen-Verzahnung b eschädigt, verschlissen Zugstange und Gelenkhebelwelle als Satz erneuern. 2. Kontrollieren: Zugstangen-Lager eschädigt, verschlissen Erneuern. Starterkupplung kontrollieren 1. Kontrollieren: Starter-Zahnrad Starterritzel Splittrig, angefressen, rauh, verschlissen Schadhafte auteile erneuern. 4-45

182 Kupplung ENG 2. Kontrollieren: Funktion der Starterkupplung a) Das Starter-Zahnrad 1 an die Starterkupplung 2 montieren und die Starterkupplung festhalten. b) Wenn das Starter-Zahnrad im Uhrzeigersinn (Å) gedreht wird, muß zwischen Starterkupplung und Starter- Zahnrad Kraftschluß bestehen. Anderenfalls ist Starterkupplung defekt und muß erneuert werden. c) Wenn das Starter-Zahnrad gegen den Uhrzeigersinn (ı) gedreht wird, muß es sich frei bewegen lassen. Anderenfalls ist die Starterkupplung defekt und muß erneuert werden. Kupplung montieren 1. Montieren: Kupplungskorb Die Nuten a im Kupplungskorb müssen auf den Nasen b am Antriebszahnrad des Öl-/Wasserpumpenaggregats passen. Die Primärantriebs- und -abtriebszahnräder müssen sich im Eingriff befinden. Starter-Zahnrad und -ritzel müssen sich im Eingriff befinden. 2. Montieren: Kupplungsnabe (komplett) 1 Den Drahtring 2, falls er ausgebaut worden ist, erneuern und in der abgebildeten Stellung einbauen. Die Kupplungsdämpfer-Feder 3 mit der Markierung OUTSIDE nach außen einbauen. 4-46

183 Kupplung ENG 3. Montieren: Sicherungsscheibe New Kupplungsnaben-Mutter 1 70 Nm (7,0 m kg) eim Festziehen der Kupplungsnaben- Mutter die Kupplungsnabe 2 mit dem Kupplungshalter 3 festhalten. Kupplungshalter Die Lasche der Sicherungsscheibe gegen die Schlüsselfläche der Mutter hochbiegen. 5. Schmieren: Reibscheiben Stahlscheiben (mit dem empfohlenen Schmiermittel) 6. Montieren: Reibscheiben Stahlscheiben Empfohlenes Schmiermittel Motoröl Reib- und Stahlscheiben im Wechsel montieren; dabei mit einer Reibscheibe beginnen. T R.. 7. Montieren: Druckplatte 1 Scheibenfedersitz 2 Scheibenfeder 3 Scheibenfeder-Sicherung 4 8 Nm (0,8 m kg) Die Schrauben der Scheibenfeder- Sicherung schrittweise über Kreuz festziehen. 8. Montieren: Gelenkhebel Den Gelenkhebel mit der UP -Markierung zum Kupplungsdeckel einbauen. T R

184 Kupplung ENG 9. Montieren: Kupplungsdeckel eim Einbau des Kupplungsdeckels den Gelenkhebel eindrücken und sicherstellen, daß die Körnermarkierung a des Hebels mit der Markierung b des Kupplungsdeckels fluchtet. Die Zugstangen-Verzahnung und das Gelenkhebelwellen-Ritzel müssen sich im Eingriff befinden. Die Kupplungsdeckel-Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen. T R.. 12 Nm (1,2 m kg) 4-48

185 Schaltwelle ENG Schaltwelle Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Schaltwelle und Rastenhebel demontieren Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Antriebsritzel-Abdeckung Siehe unter Motor. 1 Leerlaufeinstellschrauben-Halterung 1 2 Schaltwellen-Deckel 1 3 Schaltwellendeckel-Dichtung 1 4 Paßhülse 2 5 Schaltwelle 1 6 Schaltwellen-Feder 1 7 Distanzstück 1 8 Rastenhebel-Feder 1 9 Rastenhebel 1 10 Sicherungsring 1 11 Distanzhülse 1 12 Schaltwellen-Federanschlag 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-49

186 Schaltwelle ENG Schaltwelle kontrollieren 1. Kontrollieren: Schaltwelle 1 Verbogen, beschädigt, verschlissen Erneuern. Schaltwellen-Feder 2 eschädigt, verschlissen Erneuern. Rastenhebel kontrollieren 1. Kontrollieren: Rastenhebel 1 Verbogen, beschädigt Erneuern. Rolle schwergängig Rastenhebel erneuern. Schaltwelle montieren 1. Montieren: Schaltwellen-Federanschlag 1 22 Nm (2,2 m kg) Rastenhebel-Feder 2 Rastenhebel 3 LOCTITE auf das Gewinde des Schaltwellen-Federanschlags auftragen. Die Enden der Rastenhebel-Feder am Rastenhebel und am Kurbelgehäuse einhaken. Der Rastenhebel muß sich mit der Schaltwalzen-Stiftplatte im Eingriff befinden. T R.. 2. Montieren: Schaltwelle 1 Distanzstück 2 Lithiumfett auf die Dichtlippen auftragen. Das Ende der Schaltwellen-Feder am Schaltwellen-Federanschlag einspannen. 4-50

187 Ölwanne und Ölpumpe ENG Ölwanne und Ölpumpe Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Ölwanne und Ölpumpe demontieren Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Motoröl Ablassen. Siehe unter Motoröl wechseln in Kap. 3. Kühlflüssigkeit Ablassen. Siehe unter Kühlflüssigkeit wechseln in Kap. 3. Kühler und Wasserpumpen-Ablaufrohr Siehe unter Kühler u. Ölkühler in Kap. 5. Auspuffkrümmer (komplett) Siehe unter Motor. 1 Ölstandschalter-Steckverbinder 1 Lösen. 2 Ölstandschalter 1 3 Ölstandschalter-Kabelhalterung 1 4 Ölwanne 1 5 Ölwannen-Dichtung 1 6 Paßhülse

188 Ölwanne und Ölpumpe ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen 7 Ablaßrohr 1 8 Ölsieb 1 9 Ölrohr 1 10 Ölzufuhrleitung 1 11 Antriebszahnrad-Abdeckung 1 (Öl-/Wasserpumpenaggregat) 12 Paßhülse 1 13 Öl-/Wasserpumpenaggregat 1 14 Überdruckventil 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-52

189 Ölwanne und Ölpumpe ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Ölpumpe demontieren 1 Abtriebszahnrad (Öl-/Wasserpumpenaggregat) 1 2 Scheibe 1 3 Ölpumpengehäuse 1 4 Lager 1 5 Stift 2 6 Ölpumpen-Außenrotor 1 7 Ölpumpen-Innenrotor 1 8 Stift 1 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-53

190 Ölwanne und Ölpumpe ENG Ölwanne demontieren 1. Demontieren: Ölstandschalter 1 Ölwanne 2 Ölwannen-Dichtung Paßhülsen Sämtliche Schrauben schrittweise über Kreuz um je 1/4 Umdrehung lockern. Die Schrauben erst dann herausdrehen, wenn sie alle gelockert worden sind. Ölpumpe kontrollieren 1. Kontrollieren: Abtriebszahnrad (Öl-/Wasserpumpenaggregat) 1 Ölpumpengehäuse 2 Rissig, beschädigt, verschlissen Schadhafte auteile erneuern. 2. Messen: Radialspiel zw. Innen- u. Außenrotor a Radialspiel zw. Außenrotor und Pumpengehäuse b Unvorschriftsmäßig Ölpumpe erneuern. 1 Innenrotor 2 Außenrotor 3 Ölpumpengehäuse Radialspiel zw. Innen- u. Außenrotor 0,09 0,15 mm Radialspiel zw. Außenrotor u. Pumpengehäuse 0,03 0,08 mm 4-54

191 Ölwanne und Ölpumpe ENG 3. Kontrollieren: Ölpumpen-Funktion Schwergängig Schadhafte auteile instand setzen, ggf. erneuern. Siehe unter Wasserpumpe in Kap. 5. Überdruckventil kontrollieren Kontrollieren: Überdruckventilgehäuse 1 Überdruckventil 2 Feder 3 O-Ring 4 eschädigt, verschlissen Schadhafte auteile erneuern. Ölzufuhrleitung und Ölrohr kontrollieren Kontrollieren: Ölzufuhrleitung 1 Ölrohr 2 eschädigt Erneuern. Zugesetzt Reinigen und mit Druckluft ausblasen. Ölsieb kontrollieren Kontrollieren: Ölsieb 1 eschädigt Erneuern. Verunreinigt Mit Motoröl reinigen. Ölpumpe zusammenbauen 1. Schmieren: Innenrotor Außenrotor Laufradwelle (mit dem empfohlenen Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Motoröl 4-55

192 Ölwanne und Ölpumpe ENG 2. Kontrollieren: Ölpumpen-Funktion Siehe unter Ölpumpe kontrollieren. Ölpumpe montieren Montieren: Ölpumpe T R.. 10 Nm (1,0 m kg) Die Antriebskette des Öl-/Wasserpumpenaggregats auf das Abtriebszahnrad des Aggregats montieren. Ölsieb montieren Montieren: Ölsieb 1 T R.. 10 Nm (1,0 m kg) Die Pfeilmarkierung a des Ölsiebgehäuses muß zum Motor weisen. Ölwanne montieren Montieren: Paßhülsen Ölwannen-Dichtung Ölwanne 1 Ölstandschalter 2 T R.. New 10 Nm (1,0 m kg) Motoröl-Ablaßschraube 3 T R.. T R.. 10 Nm (1,0 m kg) 43 Nm (4,3 m kg) WARNUNG Die Kupferscheiben müssen erneuert werden. Die Ölwannen-Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen. Lithiumfett auf den O-Ring des Ölstandschalters auftragen. 4-56

193 Kurbelgehäuse ENG Kurbelgehäuse Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Kurbelgehäusehälften trennen Motor Zylinderkopf Impulsgeber und Impulsgeberrotor Statorwicklungen Kupplungskorb und Starterritzel Öl-/Wasserpumpenaggregat 1 Steuerkette 1 2 Kurbelwellenrad 1 3 Stift 1 4 Kettenführung (Öl-/Wasserpumpenaggregat) 1 5 Antriebskette (Öl-/Wasserpumpenaggregat) 1 Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter Motor. Siehe unter Zylinderkopf. Siehe unter Impulsgeber. Siehe unter Lichtmaschine. Siehe unter Kupplung. Siehe unter Ölwanne und Ölpumpe. 4-57

194 Kurbelgehäuse ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen 6 Antriebszahnrad (Öl-/Wasserpumpenaggregat) 1 7 Scheibe 1 8 lech 1 9 Untere Kurbelgehäusehälfte 1 10 Paßhülse 3 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-58

195 Kurbelgehäuse ENG Reihenfolge Arbeitsschritt/auteil Anz. emerkungen Ölleitbleche und Ölfilterbolzen demontieren Die auteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Kolben-Pleuel-augruppe Siehe unter Pleuel und Kolben. Kurbelwelle Siehe unter Kurbelwelle. Getriebe Siehe unter Getriebe. 1 Ölleitblech 1 2 Ölleitblech 1 3 Ölzufuhrleitung 1 4 Lager 1 5 Obere Kurbelgehäusehälfte 1 6 Ölfilterbolzen 1 7 Untere Kurbelgehäusehälfte 1 Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 4-59

196 Kurbelgehäuse ENG Kurbelgehäuse zerlegen 1. Demontieren: Kurbelgehäuse-Schrauben Sämtliche Schrauben schrittweise über Kreuz um je 1/4 Umdrehung lokkern. Die Schrauben erst dann herausdrehen, wenn sie alle gelockert worden sind. Die Schrauben in umgekehrter Anzugsreihenfolge lockern. Die im Kurbelgehäuse eingestanzten Zahlen kennzeichnen die Anzugsreihenfolge. 2. Den Motor auf den Kopf stellen. 3. Demontieren: untere Kurbelgehäusehälfte ACHTUNG: ACHTUNG: Mit einem Gummihammer auf das Kurbelgehäuse klopfen. Nur auf verstärkte ereiche des Kurbelgehäuses, niemals auf die Paßflächen klopfen. Ruhig und sorgfältig arbeiten; die Gehäusehälften müssen gleichmäßig getrennt werden. M9 115 m K: M8 60 mm L: M8 50 mm G, I, O: M6 70 mm Q: M6 65 mm F, N: M6 64 mm M: M6 60 mm A E: M6 55 mm H: M6 50 mm J, P, R: M6 45 mm 4. Demontieren: Paßhülsen 5. Demontieren: untere Hauptlagerschale (von der unteren Kurbelgehäusehälfte) Die entsprechende Einbaulage sämtlicher unteren Hauptlagerschalen festhalten, damit sie wieder in ihre ursprüngliche Lage montiert werden können. 4-60

197 Kurbelgehäuse ENG Kurbelgehäuse kontrollieren 1. Die Kurbelgehäusehälften mit einem milden Lösungsmittel reinigen. 2. Sämtliche Dichtflächen und Kurbelgehäuse-Paßfläche gründlich säubern. 3. Kontrollieren: obere Kurbelgehäusehälfte untere Kurbelgehäusehälfte Rissig, beschädigt Erneuern. Ölkanäle Zugesetzt Mit Druckluft ausblasen. Lager und Dichtringe kontrollieren 1. Kontrollieren: Lager Die Lager reinigen und schmieren, dann die Innenlaufringe mit den Fingern drehen. Schwergängig Erneuern. Ketten und Kettenräder kontrollieren 1. Kontrollieren: Kurbelwellenrad 1 Antriebszahnrad (Öl-/Wasserpumpenaggregat) 2 Rissig, beschädigt, verschlissen Schadhafte auteile erneuern. 2. Kontrollieren: Steuerkette 1 eschädigt, steif Steuerkette und Kurbelwellenrad als Satz erneuern. Antriebskette (Öl-/Wasserpumpenaggregat) 2 eschädigt, steif Antriebskette und Antriebszahnrad als Satz erneuern. 4-61

198 Kurbelgehäuse ENG Kurbelgehäuse zusammenbauen 1. Schmieren: Hauptlagerschalen (mit dem empfohlenen Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Motoröl 2. Auftragen: Dichtmasse (auf die Kurbelgehäuse-Paßflächen) Darauf achten, daß keine Dichtmasse mit dem Ölkanal und den Hauptlagerschalen in erührung kommt. eim Auftragen des Dichtmittels einen Abstand von 2 3 mm zu den Hauptlagerschalen wahren. 3. Montieren: Paßhülse YAMAHA-Dichtmasse Nr Montieren: untere Hauptlagerschalen (in die untere Kurbelgehäusehälfte) Die Nasen a der unteren Hauptlagerschalen in die Nuten b der unteren Kurbelgehäusehälfte einsetzen. Die unteren Hauptlagerschalen dürfen nicht vertauscht werden. 5. Schaltwalze und Getriebezahnräder in die Leerlaufstellung bringen. 4-62