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- Sofia Schmidt
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3 Schweißen von PE
4 Schweißen von PE
5 Schweißen von PE
6 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff
7 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff Grundlagen Schweißen von PE
8 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff Grundlagen Schweißen von PE DVS Schweißen von PE Allgemeines Heizelementstumpfschweißen HS Heizwendelschweißen HM
9 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff Grundlagen Schweißen von PE DVS Schweißen von PE Allgemeines Heizelementstumpfschweißen HS Heizwendelschweißen HM
10 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff Grundlagen Schweißen von PE DVS Schweißen von PE Allgemeines Heizelementstumpfschweißen HS Heizwendelschweißen HM DVS mit Beiblättern Fehler an Schweißverbindungen aus PE
11 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff
12 Schweißen von PE
13 Schweißen von PE Was ist PE? Aufbau des Ethylenmoleküls:
14 Schweißen von PE Was ist PE? Molekülstruktur: amorphe Struktur (Wattebauschstruktur). PVC, PMMA teilkristalline Struktur. PE, PB, PP
15 Schweißen von PE Was ist PE? Zustands- und Verarbeitungsbereiche von PE
16 Schweißen von PE Vorteile PE-Rohre Niedriges Gewicht
17 Schweißen von PE Vorteile PE-Rohre Niedriges Gewicht Keine Korrosion
18 Schweißen von PE Vorteile PE-Rohre Niedriges Gewicht Keine Korrosion Geringe Wandreibungsverluste Keine Ablagerungen und Inkrustationen
19 Schweißen von PE Vorteile PE-Rohre Niedriges Gewicht Keine Korrosion Geringe Wandreibungsverluste Keine Ablagerungen und Inkrustationen Einfache und sichere Schweißbarkeit
20 Schweißen von PE Vorteile PE-Rohre Niedriges Gewicht Keine Korrosion Geringe Wandreibungsverluste Keine Ablagerungen und Inkrustationen# Einfache und sichere Schweißbarkeit Hohe Elastizität - Richtungsänderungen - lange Lieferlängen der Rohre
21 Schweißen von PE Eigenschaften von PE? Elastizitätsmodul hohe Elastizität Rd. 700 N/mm² (PE 80) rd N/mm² (PE 100) E-Modul von Stahl = N/mm²
22 Schweißen von PE Vorteile PE-Rohre Hohe Nutzungsdauer Kompensation von Druckstößen Umweltfreundlich Komplettes Rohrsystem
23 Vorteile PE-Rohre Absperrarmaturen aus PE 80 und PE 100 DVGW VP 302 Schweißen von PE Komplettes Rohrsystem Formteile aus PE 80 und PE 100 DVGW GW 335 B 2 Anbohraramaturen aus PE 80 und PE 100 DVGW VP 304 Werkstoffübergangsverbinder DVGW VP 600 Gasströmungswächter DVGW VP 305-2
24 Schweißen von PE Nachteile PE-Rohre
25 Schweißen von PE Nachteile PE-Rohre Temperaturbedingte Ausdehnung
26 Schweißen von PE Nachteile PE-Rohre Temperaturbedingte Ausdehnung Geringer Widerstand gegen mechanische Belastungen
27 Schweißen von PE Nachteile PE-Rohre Temperaturbedingte Ausdehnung Geringer Widerstand gegen mechanische Belastungen Ovalität
28 Schweißen von PE Nachteile PE-Rohre Temperaturbedingte Ausdehnung Geringer Widerstand gegen mechanische Belastungen Ovalität Kratzer, Riefen
29 Schweißen von PE Nachteile PE-Rohre Temperaturbedingte Ausdehnung Geringer Widerstand gegen mechanische Belastungen Ovalität Kratzer, Riefen Oxidschichtbildung
30 Nachteile PE-Rohre Schweißen von PE Temperaturbedingte Ausdehnung Geringer Widerstand gegen mechanische Belastungen Ovalität Kratzer, Riefen Oxidschichtbildung Begrenzte Aussenlagerung (UV-Beständigkeit) Gefahr nach zwei Jahren
31 Schweißen von PE Nachteile PE-Rohre Temperaturbedingte Ausdehnung Geringer Widerstand gegen mechanische Belastungen Ovalität Kratzer, Riefen Oxidschichtbildung Begrenzte Aussenlagerung (UV-Beständigkeit) Diffusion möglich
32 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff Grundlagen Schweißen von PE
33 Grundlagen Schweißen von PE Schweißen von PE Aufgrund der Eigenschaften von PE müssen folgende Parameter aufeinander abgestimmt werden:
34 Grundlagen Schweißen von PE Schweißen von PE Aufgrund der Eigenschaften von PE müssen folgende Parameter aufeinander abgestimmt werden: 1. Zeit (wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit)
35 Schweißen von PE Eigenschaften von PE? Wärmeleitfähigkeit λ λ = 0,40 W / m K für PE λ = 372 W / m K für Cu Geringe Wärmeleitfähigkeit
36 Schweißen von PE Grundlagen Schweißen von PE Aufgrund der Eigenschaften von PE müssen folgende Parameter aufeinander abgestimmt werden: 1. Zeit (wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit) 2. Temperatur (Thermische Zerstörung bei 280 C)
37 Grundlagen Schweißen von PE Schweißen von PE Aufgrund der Eigenschaften von PE müssen folgende Parameter aufeinander abgestimmt werden: 1. Zeit (wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit) 2. Temperatur (Thermische Zerstörung bei 280 C) 3. Druck (Konsistenz PE bei Schweißtemperatur)
38 Mai- Schweißen von PE-HD Rohren Notwendige Parameter Temperatur Zeit Fügedruck Heizwendel(-muffen-)schweißverfahren Heizelementstumpfschweißverfahren
39 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff Grundlagen Schweißen von PE DVS Schweißen von PE Allgemeines Heizelementstumpfschweißen HS Heizwendelschweißen HM
40 Schweißen von PE DVS Neufassung von August 2015 regelt u. a. die Arbeitsschritte und Vorgehensweise für eine fachgerechte, dauerhafte und sichere Verschweißung mit dem Heizelementstumpf- sowie Heizwendelschweißverfahren
41 Schweißen von PE DVS Schweißgerät Werkzeuge Rohre- und Formteile Güte der Schweißverbindung Lagerung und Transport Schweißpersonal Aus und Weiterbildung
42 Schweißen von PE DVS
43 Schweißen von PE DVS
44 Schweißen von PE DVS Neu
45 Schweißen von PE DVS
46 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff Grundlagen Schweißen von PE DVS Schweißen von PE Allgemeines Heizelementstumpfschweißen HS Heizwendelschweißen HM
47 Schweißen von PE DVS Heizelementstumpfschweißen HS 4 Heizelementstumpfschweißen
48 Schweißen von PE DVS Heizelementstumpfschweißen HS 4 Heizelementstumpfschweißen
49 Schweißen von PE DVS Heizelementstumpfschweißen HS 4 Heizelementstumpfschweißen
50 Schweißen von PE DVS Heizelementstumpfschweißen HS 4 Heizelementstumpfschweißen
51 Schweißen von PE DVS Heizelementstumpfschweißen HS 4 Heizelementstumpfschweißen
52 Schweißen von PE DVS Heizelementstumpfschweißen HS 4 Heizelementstumpfschweißen
53 Quelle: Widos GmbH Aufbau einer Heizelementstumpfschweißmaschine Heizelement Spannbacken Planhobel Hydraulik Aggregat beweglicher Schlitten
54 DVS Schweißen von Polyethylenrohren 1. Heizelementtemperatur prüfen Heizelementtemperatur 220 C ± 10 C Messung erfolgt im Abmessungsbereich des Rohres Oberflächentemperaturmessgerät mit 10 mm Auflagefläche Heizelement ist 10 Minuten nach erreichen der Solltemperatur einsatzfähig
55 DVS Schweißen von Polyethylenrohren 2. Einspannen der Rohrenden Rohre und Formstücke axial ausrichten Spannbacken nach Gesamtaußendurchmesser wählen Bauteile nicht verspannen Verbindungsflächen dürfen nicht beschädigt oder verunreinigt sein Schutzmantelrohre Herstellervorgaben beachten
56 DVS Schweißen von Polyethylenrohren 3. Reinigen der Rohrenden Reinigungsflüssigkeit aus einem zu 100% verdampfenden Lösungsmittel kein Aceton-haltiger PVC-Reiniger z.b. 99 Teilen Ethanol (Reinheitsgrad 99,8%), 1 Teil Methylethylketon z.b. Reinigungsmittel nach DVGW VP 603
57 DVS Schweißen von Polyethylenrohren 4. Bewegungsdruck ermitteln Fügedruck ablesen Schweißdruck einstellen Druck langsam von Null erhöhen, bis der Schlitten sich kontinuierlich bewegt, Druck ablesen. Schweißdruck der Schweißtabelle entnehmen Fügedruck = Bewegungsdruck + Schweißdruck
58 5. Planhobeln DVS Schweißen von Polyethylenrohren Planhobel mindestens zwei Umdrehungen mit geschlossener Spanabnahme laufen lassen Späne entnehmen ohne die Schweißflächen zu berühren
59 DVS Schweißen von Polyethylenrohren 5. Versatzkontrolle Versatz maximal 0.1 x Wanddicke, jedoch nicht mehr als 5 mm (2 mm Empfehlung)
60 Schweißen von Polyethylenrohren Schematische Darstellung Druck Angleichen Anwärmen Abkühlen unter Fügedruck Zeit
61 DVS Schweißen von Polyethylenrohren Angleichen Aufbau der Angleichdrucks und Angleichen der Rohrenden am Schweißspiegel
62 DVS Schweißen von Polyethylenrohren Druck Angleichen Anwärmen Abkühlen unter Fügedruck Zeit
63 DVS Schweißen von Polyethylenrohren Anwärmen Druckloses Anwärmen der Rohrenden am Schweißspiegel
64 Umstellzeit DVS Schweißen von Polyethylenrohren Druck Angleichen Anwärmen Abkühlen unter Fügedruck Zeit
65 DVS Schweißen von Polyethylenrohren Fügedruckaufbauzeit Druck Angleichen Anwärmen Abkühlen unter Fügedruck Zeit
66 DVS Schweißen von Polyethylenrohren Abkühlen unter Fügedruck Abkühlen unter Fügedruck
67 Schweißen von PE DVS Heizelementstumpfschweißen HS 4 Heizelementstumpfschweißen Quelle. Handwerkskamme Dortmund
68 Schweißen von PE DVS Heizelementstumpfschweißen HS Film HS
69 Schweißen von PE DVS Heizwendelschweißen HM
70 Schweißen von PE DVS Heizwendelschweißen HM 5 Heizwendelschweißen HM Rohre und Formteile werden bei der Heizwendelschweißung mit Hilfe von Widerstandsdrähten erwärmt und dadurch verschweißt. Die Energieaufbringung erfolgt durch Elektroschweißgeräte.
71 Schweißen von PE DVS Heizelwendelschweißen HM 5 Heizwendelschweißen HM
72 Schweißverfahren HM Anschlusskontakt Schmelzindikator Kontaktschutz Konische Eingangszone Kaltzone Schweisszone (dynamisch Steigung) Mittenanschlag Kaltzone
73 PE - Rohrverbindungen (Elektroschweißen) Hauptparameter Unterparameter Druck - Fittingtoleranz - Rohrtoleranz - Auslegung der Schweißzone des Fittings - Schrumpfverhalten des Fittings Temperatur - Ausgangstemperatur - zugeführte Energie Zeit - Heizzeit - Abkühlzeit Festigkeit der Verbindung
74 Schweißnahtvorbereitung Für die Qualität der Schweißnaht sind verschiedene Faktoren bei der fach- und sachgerechten Schweißnahtvorbereitung verantwortlich: die gewissenhafte Vorbereitung der Schweißfläche durch den Schweißer die handwerkliche Fertigkeit des Schweißers der gezielte und richtige Einsatz von Schälwerkzeugen, Rundungsschellen und Halteklemmen der gezielte und richtige Einsatz von Reinigungsmitteln
75 Schweißen von PE DVS Heizwendelschweißen HM
76 Schweißen von PE DVS Heizwendelschweißen HM Rechtwinkeliges Trennen Verbindungsbereich grob reinigen Entfernung der Oxidschicht
77 Schweißen von PE DVS Heizwendelschweißen HM Reinigung des Verbindungsbereiches Einstecktiefe markieren Schweißmuffe reinigen und bis zum Mittenanschlag aufschieben
78 Schweißen von PE DVS Heizwendelschweißen HM Haltevorrichtung montieren und das vorbereitete zweite Rohrstück bis zum Mittenanschlag einschieben. Schweißkabel anbringen und Schweißgerät anschließen Schweißdaten mittels Strichcode und Scanner einlesen. Den Schweißvorgang starten.
79 Schweißen von PE DVS Heizwendelschweißen HM Abkühlzeit beachten. Danach ist der Schweißvorgang beendet. Prüfen der Schweißnaht
80 Schweißen von PE DVS Heizelementstumpfschweißen HS 5 Heizwendelschweißen HM Film HM
81 Schweißen von PE Was ist PE? Eine kleine Einführung in den Werkstoff Grundlagen Schweißen von PE DVS Schweißen von PE Allgemeines Heizelementstumpfschweißen HS Heizwendelschweißen HM DVS mit Beiblättern Fehler an Schweißverbindungen aus PE
82 DVS mit Beiblättern Fehler an Schweißverbindungen aus PE Bewertung von Fehlern an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen Merkmale, Beschreibung, Bewertung
83 DVS mit Beiblättern Fehler an Schweißverbindungen aus PE Die Bewertung von Fehlern an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen erfolgt gemäß DVS Richtlinie HS: DVS 2202 Beiblatt 1 (Nov. 2014) HM: DVS 2202 Beiblatt 2 (Nov. 2012) Die Punkte 1 6 der DVS aus Juli 2006 haben weiterhin Gültigkeit.
84 DVS mit Beiblättern Fehler an Schweißverbindungen aus PE
85 Allgemeines DVS mit Beiblättern Fehler an Schweißverbindungen aus PE Das Einhalten der Anforderungen ist durch visuelle Prüfung, Ausmessen und soweit erforderlich durch zerstörungsfreie oder zerstörende Prüfverfahren nachzuweisen.
86 DVS mit Beiblättern Fehler an Schweißverbindungen aus PE Überlagerung und Häufung von Fehlern Durch Überlagerung von Fehlern kann sich die Auswirkung auf das Bauteil verstärken.
87 DVS mit Beiblättern Fehler an Schweißverbindungen aus PE
88 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
89 DVS 2202 BB1 Fehler an Schweißverbindungen - HS Es kommen zerstörungsfreie und zerstörende Prüfungen zum Einsatz.
90 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
91 DVS 2202 BB1 Fehler an Schweißverbindungen - HS Es kommen zerstörungsfreie und zerstörende Prüfungen zum Einsatz.
92 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
93 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
94 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS Wulstkerbe k<0
95 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
96 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
97 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
98 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS Maximal zulässiger Versatz der Rohrleitung 10% (jedoch nicht mehr als 5 mm) Empfehlung: 10%, jedoch nicht mehr als 2 mm
99 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
100 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
101 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS Bei der Vielzahl der Werkstoffe und Werkstofftypen und den möglichen Schweißwulstausbildungen kann ein einheitliches Bewertungsschema nicht angegeben werden. Eine Aussage über das Langzeitverhalten der Schweißnaht kann aus der Form des Schweißwulstes nicht abgeleitet werden. Es wird empfohlen, Referenzschweißungen anzufertigen und zu bewerten.
102 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
103 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
104 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
105 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
106 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
107 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS
108 DVS 2202 BB 1 Fehler an Schweißverbindungen - HS Fremdstoffeinschluss
109 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
110 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
111 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
112 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
113 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
114 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
115 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
116 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
117 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
118 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM Insgesamt werden 15 Fehlermerkmale (für HM) beschrieben, die zur Feststellung erforderlichen Prüfverfahren angegeben und die zulässigen Fehlergrenzen (in zwei Bewertungsgruppen) basierend auf Erfahrungswerten festgelegt.
119 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.1 Kennzeichnung der Einstecktiefe Einstecktiefe nicht oder falsch gekennzeichnet Visuell Bewertungsgruppe I : nicht zulässig Bewertungsgruppe II: nicht zulässig
120 2.2 Schmelzaustritt DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM visuell Örtlich oder umlaufend, ein- oder beidseitig des Formstücks austretendes Schweißgut z. B. durch zu hohe Schweißenergie, überlange Schweißzeit, sofort wiederholten Schweißvorgang, zu großen Spalt, Gerätefehler, Verspannung. Bewertungsgruppe I Unzulässig, wenn Schmelze über den Formstückkörper hinaus austritt. II Unzulässig, wenn Schmelze über den Formstückkörper hinaus austritt.
121 2.2 Schmelzaustritt DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM Zu hohe Schweißenergie
122 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.3 Rohroberflächenbearbeitung Es ist keine mechanische Bearbeitung sichtbar, die über den Formstückkörper hinaus geht. Visuell Bewertungsgruppe I Unzulässig, wenn keine entsprechende mechanische Bearbeitung erkennbar ist. II Unzulässig, wenn keine entsprechende mechanische Bearbeitung erkennbar ist.
123 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.3 Rohroberflächenbearbeitung Die sichtbare mechanische Bearbeitung ist unregelmäßig, ungenügend stark, nicht durchgehend übermäßig, nicht zulässig (z. B. Handschaber) Visuell, ggf. zusätzliche Prüfung erforderlich Bewertungsgruppe I + II: nicht zulässig, wenn Anforderungen nach DVS BB 4 nicht erfüllt
124 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.3 Rohroberflächenbearbeitung
125 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.3 Rohroberflächenbearbeitung
126 2.4 Winkelabweichung DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
127 2.4 Winkelabweichung DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM Schräg in das Formstück eingeschweißtes Rohr (z. B. Ausrichtungsfehler, Lageveränderung während des Schweißens) Winkelmessung (DVS Richtlinie )
128 2.4 Winkelabweichung DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
129 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.4 Winkelabweichung (für Ringbunde nicht anwendbar) Schräg in das Formstück eingeschweißtes Rohr (z. B. Ausrichtungsfehler, Lageveränderung während des Schweißens) Winkelmessung (DVS Richtlinie ) Bewertungsgruppe I: nicht zulässig, wenn e 1
130 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.4 Winkelabweichung (für Ringbunde nicht anwendbar) Schräg in das Formstück eingeschweißtes Rohr (z. B. Ausrichtungsfehler, Lageveränderung während des Schweißens) Winkelmessung (DVS Richtlinie ) Bewertungsgruppe II: nicht zulässig, wenn e 2
131 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.4 Winkelabweichung (für Ringbunde nicht anwendbar) Die Winkelabweichung ist ein Fehler, der weitere Fehler nach sich ziehen kann (z. B. durch Verspannung)
132 2.5 Verspannung DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
133 2.5 Verspannung DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM Winkelabweichung mit Verschiebung von Heizwendel und Schmelze durch nicht fluchtende Rohrenden zu geringe Krümmungsradien bei Ringbunden Biegemoment an der Muffe Bewegung während der Schweißung
134 2.5 Verspannung DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM Prüfung visuell, zus. Prüfung nach DVS BB 1 notwendig Bewertungsgruppe I + II: unzulässig, wenn die Anforderungen nach DVS BB 4 nicht erfüllt werden.
135 2.5 Verspannung DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
136 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.6 Unvollständiger Rohreinschub Prüfung erfolgt z. B. mit Messschieber Ein- oder beidseitig in der Muffe versetzte bzw. nicht aneinander oder am Anschlag anliegende Rohrenden, Schmelzaustritt innen oder außen z. B. durch a:beid-/einseitig ungenügenden Rohreinschub (keine ausreichende Überdeckung in der Fügeebene), b:ungleichen Rohreinschub, c:nicht rechtwinklig abgetrenntes Rohrende. I Unzulässig, wenn die vorhandene Einschublänge > 5% des Nenndurchmessers des Rohres (ab Ø 400 max. 20 mm) von der vorgegebenen Einschublänge abweicht. Für Sonderkonstruktionen, die von diesen Vorgaben abweichen, sind die Herstellerangaben zu beachten. Bewertungsgruppe II Unzulässig, wenn die vorhandene Einschublänge > 5% des Nenndurchmessers des Rohres (ab Ø 400 max. 20 mm) von der vorgegebenen Einschublänge abweicht Für Sonderkonstruktionen, die von diesen Vorgaben abweichen, sind die Herstellerangaben zu beachten.
137 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.6 Unvollständiger Rohreinschub
138 DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM 2.7 Rohreinfall Fehler mit möglichem Schmelzaustritt und Lageveränderung der Wendeln durch zu stark eingefallene Rohrenden. Die Prüfung erfolgt visuell Zusätzliche Prüfung nach Richtlinie DVS Beiblatt 1 und Bewertung nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 notwendig. Bewertungsgruppe I Unzulässig, wenn der Rohreinfall in den Schweißbereich hineinragt und wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden. II Unzulässig, wenn der Rohreinfall in den Schweißbereich hineinragt und wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden.
139 2.7 Rohreinfall DVS 2202 BB 2 Fehler an Schweißverbindungen - HM
140 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.8 Bindefehler durch Formungenauigkeit Örtlich, flächig axial oder radial umlaufende Kanalbildung z. B. durch Kerben und/oder Riefen in der Rohroberfläche, abweichende Durchmessertoleranz (z. B. Rohruntermaß), falsche mechanische Bearbeitung, mechanische Beschädigung, Abplattungen. Bewertungsgruppe Zusätzliche Prüfung nach Richtlinie DVS Beiblatt 1 und Bewertung nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 notwendig. I Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden II Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden.
141 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.8 Bindefehler durch Formungenauigkeit
142 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.9 Bindefehler durch ungenügenden Stoffschluss Örtlich oder flächig unvollständige Verbindung mit oder ohne Trennung in der Fügeebene z. B. durch zu geringe Schweißenergie (z. B. vorzeitige Schweißabbruch), Feuchtigkeit, verunreinigte Oberfläche, unzulässige Werkstoffpaarungen. Bewertungsgruppe Zusätzliche Prüfung nach Richtlinie DVS Beiblatt 1 und Bewertung nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 notwendig. I Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden. II Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden.
143 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.9 Bindefehler durch ungenügenden Stoffschluss
144 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.10 Fremdstoffeinschluss Örtlich oder flächig axiale Trennungen oder Ablösungen z. B. durch verunreinigte Oberflächen (z. B. Schmutz, Fett, Staub...). Prüfung nach Richtlinie DVS Beiblatt 1 und Bewertung nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 notwendig. Bewertungsgruppe I II Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden. Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden.
145 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.10 Fremdstoffeinschluss
146 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.11 verschobene Heizwendel Gegebenenfalls zusätzliche Prüfung nach Richtlinie DVS Beiblatt 1 und Bewertung nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 notwendig. I Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden. Unzulässig, wenn Schmelze über den Formstückkörper / das Rohrende hinaus austritt. Heizwendel wellenförmig, ungleichmäßig, gehäuft, oder verschoben in der Schweißebene liegend z. B. durch Schweißnahtüberhitzung, verschmutzte Schweißflächen, Verspannungen, überschrittene Toleranzen der Fügeteile, schräg abgeschnittenes Rohr, einfallende Rohrenden. Hinweis: Systembedingt kann es zu Verschiebungen der Heizwendeln kommen. Die Geometrie der Heizwendel ist zu beachten. Bewertungsgruppe II Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden. Unzulässig, wenn Schmelze über den Formstückkörper / das Rohrende hinaus austritt.
147 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.11 verschobene Heizwendel
148 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.12 unzulässige SDR- Klassen Wanddicke des Rohres außerhalb des durch den Formstückhersteller vorgegebenen SDR-Bereichs. Prüfung erfolgt visuell oder durch Messung. Bewertungsgruppe I II unzulässig unzulässig
149 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.13 Hohlräume (Poren, Lunker ) zu großer Spalt, Schwindung, Feuchtigkeit (Wasser, Reinigungsmittel...), Lufteinschluss, Überhitzung. Hinweis: Systembedingt, insbesondere bei Durchmessern > 250 mm, kann es zu Hohlraumbildung kommen. Prüfung nach Richtlinie DVS Beiblatt 1 und Bewertung nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 notwendig. Bewertungsgruppe I Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden. II Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden.
150 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.15 Bindefehler
151 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.15 Bindefehler Durch ungenügende axiale bzw. radiale Formschlüssigkeit bei aufgespanntem Sattel z. B. durch keine oder nicht korrekte Positionierung des Spannwerkzeuges, nicht korrekte Benutzung der Spannvorrichtung des Sattels, Anbohrung vor dem Schweißen, Anbohrung vor Beendigung der Abkühlzeit Bewertungsgruppe Prüfung nach Richtlinie DVS Beiblatt 1 und Bewertung nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 notwendig. I Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden. II Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden.
152 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.15 Bindefehler
153 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.15 Bindefehler Örtlich oder flächig ungenügende Schweißung z. B. durch deformiertes Rohr, Ovalität, Rohrkrümmung (Ringbund). Bewertungsgruppe Prüfung nach Richtlinie DVS Beiblatt 1 und Bewertung nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 notwendig. I Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden. II Unzulässig, wenn die Anforderungen nach Richtlinie DVS Beiblatt 4 nicht erfüllt werden.
154 DVS Fehler an Schweißverbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen 2.15 Bindefehler
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File: D:\Eigene Dateien\Kunden\DVS\Ri+Me\2207\2207T1\2207-1\2207-1.fm Erstellt am: 24.08.2003 Zuletzt geändert am: 06.07.2005 DVS DEUTSCHER VERBAND FÜR SCHWEISSEN UND VERWANDTE VERFAHREN E.V. Schweißen
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