STRAMA Markierungs-GmbH Schillerstraße Niederneisen Tel.: 06432/ FAX: 06432/ Web: Mail:

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1 STRAMA Markierungs-GmbH Schillerstraße Niederneisen Tel.: 06432/ FAX: 06432/ Web: Mail: Anwendungsgebiet wird in die Gruppe der lösemittelfreien, mehrkomponentigen, reaktiven Systeme eingeordnet. wird zur Anbringung von optischen Sicherheitsleitsystemen eingesetzt. ergänzt bestehende Notbeleuchtungssysteme, die ausfallen können oder durch Raucheinwirkung unsichtbar werden. wird zur Herstellung von hochwertigen, dickschichtigen, phosphoreszierenden Leitliniensysteme für Rettungswegkennzeichnungen in Treppenhäusern, Tiefgagragen, Fabriken, Einkaufszentren, Tunneln u.v.m. eingesetzt. Die Markierung kann an Hindernissen, Notausgängen, Treppenkanten und auf dem Boden mit starken Beanspruchungen z.b. PKW-Verkehr aufgebracht werden. Ihre gute Leuchtkraft weist nicht nur die Fluchtrichtung, sondern lässt auch Treppen, Hindernisse und Ortsverhältnisse erkennen. Die mit Spezialpigmenten ausgestatteter Nachleuchtplastik besitzt die Eigenschaft, durch Belichtung (Anregung) bei Dunkelheit, eine Zeit lang Licht auszusenden (Emission). kann durch UV-Strahlung, sowie durch weißes Tages- oder Kunstlicht angeregt werden. Die Anregung und die Emission sind beliebig wiederholbar. ist für bituminöse Decken (z.b. Gussasphalt, Asphaltbeton), für Betondecken (mit Primer), sowie grundsätzlich auch für eine Vielzahl von Kunstharzbeschichtungen geeignet. kann mit einem 2-K UV-Klarlack (Art.-Nr.: 8616) überzogen werden, um die Nutzungsdauer einer vollfunktionstüchtigen Sicherheitsmarkierung zu verlängern bzw. die Verschmutzungsanfälligkeit zu reduzieren. erreicht eine hohe Funktionalität, indem eine starke Lichtquelle möglichst nah an der Sicherheitsmarkierung installiert wird (siehe auch BGR216 bzw. Allgemeine Hinweise zu den technischen Informationen). wurde bei der Bundesanstalt für Materialforschung und prüfung (BAM) nach DIN Teil 1 langnachleuchtende Produkte erfolgreich geprüft. wurde ebenfalls nach DIN Teil 2 geprüft. Standardfarbton: gelbgrün Dichte: ca. 1,17 kg/l Aushärtezeit: ca. 30 min Die Aushärtezeit ist in der Praxis abhängig von den klimatischen Bedingungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit), vom Material, von der Schichtdicke und vom Untergrund. Die Markierungen müssen grundsätzlich vor der Freigabe für den Verkehr auf vollständige Aushärtung geprüft werden. Topfzeit: 5 10 min. (in Abhängigkeit der zugegebenen Härtermenge und der Luft-, Material- und Deckentemperatur) Lagerstabilität: 6 Monate (ungemischt, in frostfreien, nicht überhitzten Räumen und im verschlossenen Originalgebinden. Vor direkter Sonneneinstrahlung und Frost schützen!) Standardgebinde: Weißblechgebinde mit 15 kg Füllgewicht Härterpulver (BPO) verpackt in PE-Beuteln Füllmenge entsprechend dem Mischungsverhältnis und dem Füllgewicht der Gebinde. Kennzeichnung: Achtung: Die für Kaltplastiken eingesetzten Härtertypen sind organische Peroxide. Sie müssen separat zu der Nachleuchtplastik in entsprechend dafür vorgesehenen Behältnissen (Spezialkartons und Spezialkisten) abgepackt, transportiert und gelagert werden. Die geltenden Vorschriften und Hinweise für sachgemäßen Transport, Umgang, Lagerung, Erste Hilfe, Toxikologie und Ökologie sind in unseren Sicherheitsdatenblättern ausführlich beschrieben! Die Hinweise auf dem Etikett und in den Sicherheitsdatenblättern sind zu beachten. Stand: Seite 1 von 5

2 j Produktname: 1. Schicht (nur bei Bedarf) a) 2-K Grundierung b) 2-K K809 Airless c) 2-K EP-Grundierung d) Grundierung B71 Art.-Nr.: a) b) 14809A c) d) Schicht Standardfarbton: weiß/farblos gelbgrün farblos Dichte: a) 1,77 kg/l b) 1,15 kg/l c) 1,82 kg/l d) 5,69 kg/l 1,16 kg/l 1,00 kg/l Mischungsverhältnis: a) 20 : 1 mit Härter 8623 b) 20 : 1 mit Härter 8623 c) 2 : 1 mit Härter 8623 d) 100 : 3 mit Härterpulver Topfzeit: Überarbeitbarkeit nach: Aushärtezeit/ Überfahrbarkeit: a) ca. 1 Tag b) ca. 3 Tage c) ca. 1 Tag d) ca min. a) ca. 3 Std. b) ca. 30 min. c) ca. 30 min. d) sofort nach Aushärtung 3. Schicht 2-K UV-Klarlack Neu 100 : 1 mit Härterpulver 2 : 1 mit Härter 8620 ca. 10 min. Sofort nach Aushärtung *(Das System sollte vor der Freigabe für den Verkehr auf Überfahrbarkeit / Belastbarkeit geprüft werden) Aufzutragende Schichtdicke: Nachleuchtintensität: theoretischer Verbrauch*: Standardgebinde: a + b: µm c + d: ca. 100 µm a + b: 0,3 0,6 kg/m² c + d: ca. 0,1 kg/m² a) 5 ltr b) 6/10/35 kg c) 5/10 ltr d) 2,5/5/10/25 kg Ca. 1,5 Std. über Nacht * 1 2 cm mind. 60 µm bei Bedarf bis max. 100 µm möglich in zwei Spritzgängen ca. 10 bis 60 min je nach Schichtdicke 1,2 2,4 kg/m² 0,06 0,1 kg/m² 5 l 2-K Nachleuchtfarbe 1 l Härter l 2-K UV-Klarlack Neu 2,5 l Härter 8620 Stand: Seite 2 von 5

3 Das Nachleuchtplastiksystem (200 µm 2-K Grundierung mm Nachleuchtplastik Probe 4 ohne Klarlack Probe µm 2-K UV-Klarlack) erreicht eine Nachleuchtdichte von: Probe 4 Probe mcd/m² nach 1 min mcd/m² nach 1 min. 496 mcd/m² nach 10 min. 500 mcd/m² nach 10 min. 145 mcd/m² nach 30 min. 149 mcd/m² nach 30 min. 63 mcd/m² nach 60 min. 67 mcd/m² nach 60 min. Die Abklingdauer (d.h. bis die Leuchtdichte auf 0,3 mcd/m² abgeklungen war) beträgt 3730 mcd/m² (Probe 4) und 3870 mcd/m² (Probe 3). (siehe auch BAM- Bericht: BAM VIII.1E 2149 Probe 3 und 4 Berechnung der Leuchtdichte nach DIN 67510/1) Das Nachleuchtplastiksystem (ohne weißen Unterstrich, 2 mm Nachleuchtplastik und 60 mµ 2-K UV-Klarlack) erreicht eine Leuchtdichte von: 1135 mcd/m² nach 1 min. 159 mcd/m² nach 10 min. 51 mcd/m² nach 30 min. 23 mcd/m² nach 60 min. Wirksamkeit von nachleuchtenden Markierungen Die Wirksamkeit von langnachleuchtenden Markierungen hängt davon ab, wie gut Sie durch die vorhandenen Beleuchtungseinrichtungen aufgeladen werden können. Daher müssen entsprechend geeignete Lampentypen (Lichtquellen) vorhanden sein, die eine gute Aufladung der nachleuchtenden Markierung gewährleisten, durch Ihren Spektralbereich, wie auch durch Ihre Beleuchtungsstärke. Ein weiterer Punkt für hohe Wirksamkeit von nachleuchtenden Markierungen ist die Aufladezeit. Die Abklingdauer beträgt 2190 min. (siehe auch BAM-Bericht: BAM S1 E1650 Probe 1 Berechnung der Leuchtdichte nach DIN 65510/1) Nach BGR216 muss die Mindestleuchtdichte nach 60 min. von einem z.b. 10 cm breiten Strich aus n 3 mcd/m² betragen! (siehe auch BGR 216 bzw. Allgemeine Hinweise zu den technischen Informationen). An den Messwerten von Probe 3, Probe 4 und Probe 1 ist erkennbar, das mit einem weißen Unterstrich deutlich höhere Leuchtdichten erreichbar sind mit geringerer Schichtdicke der Nachleuchtplastik. Die Wirksamkeit der nachleuchtenden Markierungen hängt jedoch nicht nur von den oben genannten Parametern ab. Bei den nachleuchtenden Produkten hängt die Wirksamkeit auch vom eingesetzten Nachleuchtpigment und von der Schichtdicke des Materials ab. (*siehe dazu Punkt Fluchtwegkennzeichnung in den Allgemeinen Hinweisen zu den Technischen Informationen) Stand: Seite 3 von 5

4 Verarbeitungshinweise Verarbeitungstemperatur: mind. + 5 C Deckentemperatur: + 5 C bis + 45 C rel. Luftfeuchte: max. 75% (Taupunkttabelle beachten) aufzutragende Schichtdicke: ca.1,0 mm bis 3,0 mm theoretischer Verbrauch*: ca. 1,17 kg/m² 3,51 kg/m² (Der tatsächliche Verbrauch ist abhängig von der applizierten Schichtdicke, der Art und Beschaffenheit des Untergrundes.) Vorbereitung der : Die ist vor der Verarbeitung homogen im Originalgebinde aufzurühren! Danach wird der Härter (Härterpulver) im angegebenen Mischungsverhältnis gleichmäßig mit geeignetem Rührwerk in die Stammkomponente (2-K Nachleuchtplastik) eingemischt. Es ist immer nur soviel Material mit Härter anzurühren, wie für die Applikation benötigt wird (Topfzeit beachten). Hinweise für die Applikation Untergrund/Untergrundvorbereitung Der Untergrund muss trocken, sauber, staub-, öl-, fettfrei und frei von losen Bestandteilen und sonstigen Verunreinigungen sein. Der Untergrund und eventuell vorhandene Altmarkierungen müssen auf Tragfähigkeit und Verträglichkeit mit dem zu applizierenden Markierungsstoff geprüft werden. Im Zweifelsfall müssen Probebeschichtungen / Haftungsproben durchgeführt werden. Altmarkierungen sollten idealerweise durch geeignete mechanische Verfahren entfernt werden. Beton oder zementgebundene Untergründe Die haftungsstörenden Oberflächenbestandteile (Feinmörtelschicht / Betonschlemme) bei neuen Decken müssen durch geeignete Verfahren (z.b. Wasserhochdruck, Feinfräsen o.ä.) entfernt werden. Vor der Applikation mit der muss der Beton bzw. die zementgebundenen Untergründe mit entsprechenden Grundierungen z.b. im Spritzverfahren mit herkömmlichen Farbspritzmaschinen mit der 2-K EP-Grundierung (Art.-Nr.: ) oder händisch mit Rolle mit der Verdünner: Achtung: Die muss ohne Verdünnerzusatz verarbeitet werden. Bei Bedarf besteht die Möglichkeit zur Verringerung der Viskosität (Verbesserung der Verarbeitbarkeit/ Fließverhalten bei niedrigen Material-, Luft- und Deckentemperaturen), durch Zugabe von 1-2 % Einstellmittel B (Art.-Nr.: 3041). (*siehe Tabelle Theoretischer Material- und Nachstreumittelverbrauch ) Verdünner: Es sollte nur soviel Material eingestellt (verdünnt) werden wie benötigt wird, da sich die Viskosität noch nachträglich ändern kann bzw. durch das Verdünnen das Absetzverhalten beeinflusst werden kann. Reinigung der Geräte und Maschinen: Die Reinigung muss unbedingt vor der vollständigen Aushärtung des Materials mit Spezialreiniger für Markiermaschinen (Art.-Nr.: 3086) durchgeführt werden. 2-K Grundierung B71 für Beton (Art.-Nr.: 8010) vorbehandelt werden. Eine weitere Möglichkeit der Vorbehandlung besteht darin, statt der farblosen Grundierungen die 2-K Grundierung für (Art.-Nr.: ) oder die 2-K K809 (Art.-Nr.: 14809A) zu verwenden. Dadurch wird unter anderem auch eine bessere Leuchtdichte durch den weißen Unterstrich erreicht. Gleichzeitig wird dabei einer möglichen Blasenbildung vorgebeugt, die bei Applikationen ohne Grundierung auf Betondecken auftreten kann. Wichtig ist hierbei eine ausreichende Benetzung der Betonoberfläche mit den Grundierungen, um eine optimale Haftung der Kaltplastik zum Beton zu erreichen. Der Verbrauch an Grundierung ist abhängig von der Porosität des Betons und kann daher unterschiedlich ausfallen. Die Feuchtigkeit des Betons darf beim Markieren nicht höher als 4% sein. Diese Beschichtungen sind in jedem Fall als kritische Untergründe einzustufen. Stand: Seite 4 von 5

5 Hinweise für die Applikation Da die Kunstharzböden in den meisten Fällen älter als 3 Tage sind, ist es für eine Applikation mit 2-K Nachleuchtplastik wichtig, diese vorher mit geeigneten Methoden (z.b. Kugelstrahlen, Feinfräsen o.ä.) aufzurauen. Wird die Markierung innerhalb von 2 Tagen nach Auftragen der Kunstharzbeschichtung appliziert, kann auf das vorherige Anrauen verzichtet werden. Auf Grund der Vielzahl verschiedener Beschichtungssysteme sind Probebeschichtungen / Haftungsproben durchzuführen und gegebenenfalls die technischen Informationen vom Beschichtungshersteller anzufordern und zu beachten. Bituminöse Untergründe Alle losen Bestandteile, z.b. Splitt, sind zu entfernen. Die auf der Oberfläche vorhandenen Fluxöle auf neuen bituminösen Decken sind für Folgeanstriche haftungsstörend, bzw. können zu Verfärbungen der Applikationsverfahren Auf eine gleichmäßige Materialverteilung über die gesamte applizierte Fläche ist zu achten. 2-K Nachleuchtplastik kann im Anschluss mit 2-K UV- Klarlack zur Verbesserung der UV-Beständigkeit und Schmutzabweisung in einer Schichtdicke von max. 0,1 mm versiegelt werden. Der 2-K UV-Klarlack (Art.-Nr.: 8616) wird maschinell oder manuell mit Pinsel oder Rolle aufgetragen. Es ist unbedingt Markierung führen. Da ein mechanisches Entfernen kaum möglich ist, sollte die Applikation 4-8 Wochen nach Fertigstellung unter Verkehr liegen. Bei Applikation der im Innenbereich ist zu berücksichtigen, dass die Verdichtung von bituminösen Untergründen nicht so stark wie auf Straßen ist, was unter Belastung zu Rissbildung führen kann. Kunstharzböden Kunstharzböden bestehen in der Regel aus Epoxidharz oder Polyurethan. Sie unterscheiden sich in abgesandete und nicht abgesandete Beschichtungen. Hinweis: Für großflächige Markierungen ist die 2-K Nachleuchtplastik nicht geeignet. (siehe auch allgemeine Hinweise zu den technischen Informationen ) darauf zu achten, dass genügend Zeit für die Aushärtung des 2-K UV-Klarlack eingeplant wird, um die gewünschten Oberflächeneigenschaften zu erreichen (durch zu frühzeitiges Überfahren des 2-K UV-Klarlackes kann es zu negativen Erscheinungen z.b. Schwarzfärbung der Oberfläche durch Reifenabrieb kommen). (siehe Technische Information 2-K UV-Klarlack) Für Irrtümer und Druckfehler wird keine Haftung übernommen! Stand: Seite 5 von 5