Gehen Sie auf die Reise

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1 Technik Märkte Trends 5. Jahrgang 4/2011 Gehen Sie auf die Reise zur world of innovation

2 Bisher in WITTMANN innovations erschienene Beiträge Spritzguss Alles für das Spritzgießen 4/2008 Metallspritzguss bei Indo-US MIM 4/2008 BATTENFELD EcoPower minimiert Kosten 1/2009 IT-unterstützte Dienstleistungen 1/2009 Mit Wasserinjektion zum Vollkunststoffteil 2/2009 Krona Indústria und WITTMANN BATTENFELD 2/2009 Das Microsystem 50 für kleinste Teile 3/2009 Verfahren von WITTMANN BATTENFELD bei wolfcraft 4/2009 Prozessdatenerfassung: Partnerschaft mit Wille System 4/2009 Die neue vollelektrische EcoPower Spritzgießmaschine 4/2009 Thomas Dudley und WITTMANN BATTENFELD 1/2010 IML mit der TM Xpress 1/2010 AIRMOULD und AQUAMOULD Mobil 1/2010 WITMANN BATTENFELD Equipment bei Design Molded Plastics 2/2010 Prozessdatenerfassung bei Stadelmann 2/2010 Die neue MicroPower 3/2010 AQUAMOULD und Projektilinjektion für Medienleitungen 3/2010 Die neue MacroPower Spritzgießmaschine 4/2010 STELLA als WITTMANN BATTEN- FELD-Kunde 4/2010 Die ServoDrive Technologie 1/2011 Die 75. Maschine für Krona 1/2011 Verpackungsspezialist TM Xpress 2/2011 WAVIN Ekoplastik und WITT- MANN BATTENFELD 3/2011 BFMOLD TM Technologie bei SANIT 3/2011 Granulierung Inlinerecycling von Angüssen im Spritzgießprozess 1/2007 Die groß dimensionierte Schneidmühle MCP 100 2/2007 MAS Schneidmühlen 3/2007 Einsatz von Mühlen im Recyclingprozess 1/2008 Die besonders leistungsfähige MC im Einsatz bei Centrex 2/2008 Materialrecycling bei Gibo Plast 2/2009 Die neue AF Einzugsschnecke für MC Zentralmühlen 4/2009 Granulierung von Hartferrit 1/2010 Granulieren von kritischen Materialien 3/2010 TMP CONVERT: Maßgeschneiderte Lösungen 1/2011 Inline-Recycling bei CHOLEV in Bulgarien mit der Minor 2 3/2011 Förderung/Trocknung Zentrale Trocknungs-und Förderanlage bei BOSCH 1/2007 Die Qualitätskontrolle der WITT- MANN Trockner 1/2007 Kromberg & Schubert Trocknungsund Förderanlage 2/2007 Kosteneffiziente Materialtrocknung 2/2007 Reinraumtauglichkeit der FEEDMAX Fördergeräte 3/2007 Der neue DRYMAX ED80 Materialtrockner 3/2007 Die Mahlgutzuführung bei zentraler Materialversorgung 1/2008 Die WITTMANN Netzwerksteuerung im Einstz bei Arge2000 2/2008 Parameter-Anpassungen bei Förderung unterschiedlicher Materialien 2/2008 Die Optimierung bestehender Materialfördersysteme 3/2008 Der Energiespar-Trockner mit Energy Rating 3/2008 Zentrale Förder- und Trockenanlage bei Metchem 4/2008 WITTMANN Peripherie bei Delphi in China 1/2009 Die LISI COSMETICS Zentralanlage 2/2009 Die perfekte Planung von Zentralanlagen 3/2009 Das WITTMANN Energieversprechen im Praxistest bei FKT 4/2009 Der neue FEEDMAX B 100 1/2010 Energie sparen mit WITTMANN Trocknern bei Greiner Packaging 2/2010 Die A.C.S. Gesamtanlage 3/2010 Das neue FEEDMAX Primus Fördergerät 4/2010 Der neue DRYMAX Aton 2/2011 Die BKF Förderanlage 2/2011 Temperierung Vorteile der Impulskühlung im Spritzgießprozess 1/2007 Wasser und Öl als Medien in der Temperiertechnik 2/2007 Die neue Temperiergeräte-Serie TEMPRO plus C 3/2007 Die neuen COOLMAX Kompaktkühlgeräte 2/2008 Temperiergeräte überwachen die Spritzgieß-Produktion 3/2008 Neue Temperiergeräte mit DUO Kühlung 4/2008 Variotherme Temperierung 1/2009 TEMPRO plus C180 2/2009 TEMPRO direct C120 3/2009 WFC: WITTMANN Water Flow Control 4/2009 TEMPRO plus C180 Wassertemperiergerät 1/2010 WITTMANN TEMPRO als Maß prozessoptimierter Temperierung 2/2010 BFMOLD TM Werkzeugkühlung 3/2010 Die neue Temperiergeräte-Serie TEMPRO plus D 4/2010 Online-Thermographie 1/2011 Temperierung im Spritzguss bei Fuchs & Sohn 2/2011 Automatisierung Produktion und Qualitätskontrolle in der Medizintechnik 1/2007 Manipulation großer Teile im automatisierten Strukturschaumspritzguss 2/2007 Die neue R8 Robotsteuerung: Leistung und Komfort 3/2007 High End-Automatisierung: Die Produktion von Sitzverstellspindeln 1/2008 Antriebstechnik als Innovationsfeld bei Robotern 1/2008 Automatisierung der Produktion elektronischer Viehhirten 2/2008 Produktion von Automobil-Funkschlüsseln 3/2008 Automatisierung bei Carclo Technical Plastics, UK 4/2008 Die flexible Produktionszelle 1/2009 Roboter verhelfen McConkey zu mehr Wachstum 2/2009 Die Räderproduktion bei Bruder Spielwaren 4/2009 Paloxen-Produktion bei Georg Utz in Polen 1/2010 EcoMode bei Linearrobotern 2/2010 Hochautomatisierte Fertigung bei Continental Automotive 2/2010 Automatisiertes Rotationsschweißen 3/2010 Neu: R8.2 Robotsteuerung 4/2010 Linear-Roboter im Reinraum 1/2011 Schnellste Teileentnahme 2/2011 Automatisierung von Behältern und passenden Deckeln 3/2011 In-Mold Labeling In-Mold Labeling für Etagenwerkzeuge 3/2007 Das Etagenwerkzeug von WITTMANN Frankreich 1/2008 IML bei ATM d.o.o. 3/2009 Viereckige Formen bei PLASTIPAK in Kanada 4/2010 Dosierung Die neuen Dosiergeräte der Serie GRAVIMAX 2/2007 Mehr Wirtschaftlichkeit durch die RTLS Dosiertechnologie 3/2007 GRAVIMAX 14V 3/2009 Der GRAVIMAX und die Kunst der präzisen Mahlgut-Dosierung 3/2011 Berichte aus den Niederlassungen Australien 2/2008 Benelux 3/2008, 2/2009 Brasilien 3/2007, 1/2009 Bulgarien 2/2009 China 2/2010 Deutschland 1/2007, 3/2009 Dänemark 1/2009 Finnland 4/2008 Frankreich 2/2007, 3/2008 Großbritannien 2/2009, 2/2010 Indien 2/2008, Indien 3/2010 Italien 4/2008, 1/2010 Kanada 1/2007, 1/2008, 2/2008, 1/2010 Mexiko 3/2007, 1/2011, 2/2011 Österreich 2/2008, 3/2008, 1/2010, 3/2011 Schweden 2/2009 Schweiz 1/2008 Slowenien/Kroatien 1/2010 Spanien 3/2007 Südkorea 3/2010 Südostasien 2/2007 Taiwan 4/2009 Tschechien/Slowakei 4/2009 Türkei 3/2008, 2/2011 Ungarn 1/2008 USA 2/2008, 1/2011 WITTMANN innovations (5. Jahrgang 4/2011) Vierteljahresschrift der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH und der WITTMANN BATTENFELD GmbH. Das Medium dient der Mitarbeiter- und Kundeninformation. Redaktionsadresse: WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH, Lichtblaustr. 10, 1220 Wien; Tel.: , Fax: ; bernhard.grabner@wittmann-group.com; Die Druckausgabe 1/2012 von WITTMANN innovations erscheint zum Beginn des ersten Quartals 2012.

3 Editorial Inhalt Michael Wittmann Fakuma 2011 Unsere Messeneuheiten Wir stellen unsere Neuheiten vor: Fakuma Friedrichshafen, Halle B1, Stand Seite 4 Liebe Leserinnen und Leser, Serie My EcoPower in Indien Déjà-vu Die Fakuma Messen der Jahre 2008 und 2011 scheinen gewisse Gemeinsamkeiten aufzuweisen. Bis zum jeweiligen Beginn beider Messen herrschte eine positive Einschätzung des wirtschaftlichen Umfelds vor. Auf die Fakuma 2008 folgte jedoch eine langanhaltende Phase geringer Investitionsbereitschaft. Kann es sein, wie es die Auguren schon verkünden, dass die Fakuma 2011 einen ähnlichen Wendepunkt markiert? Die Vorboten des Einbruchs auf dem Maschinensektor waren im September 2008 unübersehbar. Im September 2011 zeigen sich derartige Anzeichen nur sehr zögerlich. Über die Medien wird aber ein völlig anderes Bild erzeugt. Hatte das Einsetzen der Rezession von 2008/2009 die meisten Ökonomen völlig überrumpelt, so sagt die Mehrheit der Experten nun umso präziser voraus, dass die Wirtschaft 2012 eine Delle erhalten werde, aber ohne gänzlich abzustürzen. Manchmal hat es beinah den Anschein, als müsse ein Abschwung herbeigeredet werden, nur damit die Prognosen für ein bevorstehendes Nachlassen der Wirtschaftsleistung nicht danebenliegen. (Werbung hilft, wie es scheint, eben überall.) Aber kommen wir wieder auf die ( noch ) erfreuliche Gegenwart zu sprechen. Die Fakuma 2011 wird vom Oktober in Friedrichshafen über die Bühne gehen. Unsere world of innovation so unser diesjähriges Motto dreht sich munter weiter; wir stellen Ihnen wieder etliche Novitäten vor. Auf dem Maschinensektor präsentieren wir Ihnen gleich zwei Weltneuheiten: die EcoPower 300 und die MacroPower 650. Während der Schließkraftbereich der EcoPower Serie nun also eine Erweiterung nach oben auf 300 Tonnen erfahren hat, stellt die neue MacroPower eine Erweiterung des Schließkraftbereichs der Großmaschinenserie nach unten dar. Beide glänzen durch beste Leistungsdaten und höchste Energieeffizienz. Unsere Roboter sind nun mit der R8.2 Steuerung ausgestattet, die etliche neue Echtzeitfunktionen bietet, unter anderem die so genannte SmartStart Funktion. Komplett neu entwickelt haben wir auch den QuickEdit genannten Modus, ein Verfahren zum einfachen graphischen Definieren von Ablaufprogrammen. Die Liste der Neuvorstellungen umfasst weiters den W818 Roboter, unser Mikrotemperiergerät TEMPRO plus D Micro, das gravimetrische Dosiergerät GRAVIMAX B14 und eine umfassende Benutzerverwaltung für zentrale Förderanlagen. All das werden wir Ihnen gerne am Messestand 1204 in Halle B1 vorführen. Wir freuen uns auf Ihren Besuch! Herzlichst, Ihr Michael Wittmann Förderung Automatisierung Spritzguss Porträt Ein neues Haus für die türkische Niederlassung. (S. 14) Porträt Neue Aufgaben für das Team in Italien. (S. 15) Nachruf Abschied von Ernst Hammerschmidt. (S. 15) Viele Silos führen zum Ziel Gestylter Montagespritzguss Filterproduktion bei WEPPLER Teil 2 der Serie: M. Karthik Krischnan von United Industries im Interview. Seite 7 Gottfried Hausladen stellt Fragen zur Praxis von Gesamtsystemen. Seite 8 Walter Klaus über Nullfehler- Produktion durch integrierte Anlagen. Seite 10 Gabriele Hopf über den Einsatz der hybriden vertikalen Rundtischmaschinen. Seite 12 WITTMANN innovations 4/2011 3

4 Fakuma 2011 Unsere Neuheiten auf der Fakuma Vom 18. bis 22. Oktober findet in Friedrichshafen wieder die Fakuma statt, neben der K bestimmt die wichtigste Messe im deutschen Sprachraum. WITTMANN und WITTMANN BATTENFELD sind unter dem Motto world of innovation mit einem gemeinsamen Stand vertreten, auf dem unter anderem die neuesten Spritzgießmaschinen-Modelle, Roboter, Materialtrockner und Temperiergeräte präsentiert werden. Besuchen Sie uns in Halle B1, am Stand EcoPower 300 und MacroPower 650 die beiden neuen Spritzgießmaschinen, die von der WITTMANN Gruppe auf der Fakuma 2011 vorgestellt werden. Während der Schließkraftbereich der EcoPower Serie nun also eine Erweiterung nach oben auf 300 Tonnen erfahren hat, stellt die neue MacroPower eine Erweiterung des Schließkraftbereichs der Großmaschinenserie nach unten dar. Beide Neuentwicklungen wurden im Hinblick auf beste Leistungsdaten und höchste Energieeffizienz vorgenommen. Neue Dimensionen im Spritzguss Als Konsequenz der äußerst positiven Resonanz des Marktes seit ihrer Einführung, erweitert WITT- MANN BATTENFELD nun die PowerSerie. Neu sind die EcoPower 300 mit auf 300 t erhöhter Schließkraft und die MacroPower 650, die mit einer Schließkraft von 650 T nun das kleinste Modell unter den Großmaschinen darstellt. Die vollelektrische EcoPower nun also im Schließkraftbereich von t erhältlich punktet vor allem durch Präzision, Sauberkeit und nicht zuletzt ein Höchstmaß an Energieeffizienz. Die MacroPower-Modelle zeichnen sich durch sehr kurze Baulängen aus. Das eigens entwickelte QuickLock Verriegelungssystem sorgt für kurze Verriegelungs- und Hochdruckaufbauzeiten. Die Werkzeuge können einfach über die Rückseite der Maschine eingebaut werden. Die MacroPower deckt nun einen Schließkraftbereich von t ab. Darüber hinaus ist die MacroPower in allen Größen auch als energieoptimierte Version mit drehzahlgeregeltem Servomotor verfügbar, der anstelle eines herkömmlichen Drehstrommotors mit konstanter Drehzahl zum Einsatz kommt. Elektrisch verstellbare Axialkolbenpumpen mit veränderbarem Schluckvolumen werden als Hydraulikpumpen verwendet. Die Regelung des Förderstroms erfolgt bei diesem System über die Motordrehzahl bzw. über den Schwenkwinkel der Hydraulikpumpe. Somit wird für jeden Betriebspunkt das Optimum zwischen Pumpenwirkungsgrad und Motordrehzahl ermittelt und über die Steuerung der Maschine automatisch geregelt. Hier können Energieeinsparungen von bis zu 35 % gegenüber traditionellen Antrieben erzielt werden. Weitere Vorteile dieses Antriebskonzepts sind die längere Lebensdauer des Hydrauliköls aufgrund geringerer Erwärmung sowie ein besonders geräuscharmer Betrieb durch die verringerte Motordrehzahl. Mit MicroPower, EcoPower und der Servo-Version der MacroPower kann die gesamte PowerSerie gewissermaßen als die WITTMANN BATTENFELD Energiesparflotte betrachtet werden. Ergänzt wird diese durch die hydraulischen Maschinen der HM-Baureihe, die ebenfalls mit Servoantrieb angeboten werden. WITT- MANN BATTENFELD nimmt auf dem Gebiet ökonomisch und ökologisch optimierter Maschinen eine absolute Vorreiterrolle ein, und wird so einer auf dem Markt immer lauter werdenden Forderung gerecht. Allen Maschinen gemeinsam ist ein Gesamtkonzept, das es gestattet, Roboter und viele andere Peripheriegeräte kompakt zu integrieren. Die UNILOG B6 Maschinensteuerung stellt eine durchgängig einheitliche Steuerungs- und Bedienungsweise zur einfachen Handhabung der Maschine und sämtlicher integrierter Peripheriegeräte zur Verfügung. Die Steuerung nutzt Windows XP als Betriebssystem und erleichtert die Einbindung von Maschinen in BDE-Systeme enorm, vor allem aber die internetbasierte Serviceunterstützung. Darüber hinaus kann von allen Maschinen auf das Betriebsdatenerfassungssystem K4 zugegriffen werden. Die neue Roboter-Kleingeräteserie Bei Entnahmegeräten für Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich von t ist WITTMANN seit Jahren mit den Modellen W711 bzw. W811 vertreten, die pünktlich zur heurigen Fakuma eine Überarbeitung erfahren haben. Mit dem W818 wird nun die ideale Lösung für Entnahmeaufgaben in diesem Schließkraftbereich vorgestellt. Der Grundaufbau des W818 orientiert sich am bewährten Kon- 4 WITTMANN innovations 4/2011

5 Fakuma 2011 zept der starren Entformachse. Durch gezieltes Verstärken der Antriebe kann nun eine Traglast von 6 kg verlässlich gehandhabt werden, was zusätzliche Einsatzmöglichkeiten eröffnet. Die neuen Antriebspakete ermöglichen aber nicht nur die Erhöhung der Traglast, sondern auch die Implementierung eines Absolutwert-Messsystems, was zur Verkürzung der Startzeiten führt und das Zusammenspiel von Roboter und anderer Peripherie vereinfacht. Auch wenn die Funktion in dieser Leistungsklasse selten anzutreffen ist, gehört sie doch zum WITTMANN Standard. Die überarbeiteten Antriebe und die neue R8.2 Steuerung bilden ein überaus leistungsfähiges Gespann. Funktionen wie beispielsweise QuickEdit (einfaches Erstellen und Bearbeiten von Programmsequenzen) oder SoftTorque (aktives Synchronisieren der Entnahmeachse mit der Auswerferbewegung) eröffnen für die Baureihe einige neue Einsatzmöglichkeiten, wobei die schon bestens bewährte patentierte SmartRemoval Entnahmesequenz einen optimalen Entnahmezyklus realisiert. Die Geräte des Typs W 818 sind ab sofort mit Vertikalhüben von bis zu mm, Entformachsen mit einer Reichweite von maximal 800 mm und einem Travershub von bis zu mm lieferbar. Zuwachs bei den DRYMAX Primus Trocknern Eine weitere Novität stellt der völlig neuartige Trockenradtrockner DRYMAX Aton dar. Dieser besondere Radtrockner wurde von WITTMANN erstmals auf der K 2010 vorgestellt. Der DRYMAX Aton hat sich in der Zwischenzeit oftmals in der Praxis bewährt und konnte seine vielfältigen Vorzüge ausspielen. Auf der FAKUMA 2011 präsentiert WITT- MANN zum ersten Mal das neue Modell DRYMAX Aton Primus, das über eine Trockenluftkapazität von 120 m³/h verfügt und standardmäßig mit einem 300 l fassenden Trockensilo ausgestattet ist. Alle materialberührenden Komponenten sind aus Edelstahl gefertigt. Was eine Entscheidung für den DRYMAX Aton so attraktiv macht, ist die Kombination eines konstanten Taupunkts mit hoher Energieeffizienz bei niedrigsten Wartungskosten. Vorzüge, die durch den Einsatz eines neuartigen Trockenrads möglich werden, welches aus einer Vielzahl von Kammern besteht, in denen sich eine lose Schüttung von Trockenmittelkugeln befindet. Die Art der Befüllung begünstigt eine gute Energieausnutzung und erlaubt eine kostengünstige Wartung des Rads beides Eigenschaften, die sich mit einem herkömmlichen Wabenrad nicht realisieren lassen. Das Gerät verfügt über zwei unterschiedliche Betriebsmodi. Im Radmodus operiert der DRYMAX Aton Primus in kontinuierlicher Weise als Radtrockner, im so genannten (und besonders energieeffizienten) EcoMode als Quasi-Patronentrockner mit geglättetem Taupunktverhalten. Unter praktisch allen denkbaren klimatischen Umweltbedingungen erreicht sein Taupunkt einen Wert von -40 C bis -65 C. W818 Entnahmeroboter (links) und der neue DRYMAX Aton Primus Radtrockner. Ansicht der QuickEdit Eingabefunktion auf der R8.2 Robotersteuerung (links). Rechts daneben: Via ambiled wird der Status des Aton Trockners angezeigt (Blau bedeutet, das Gerät befindet sich im Radmodus). WITTMANN innovations 4/2011 5

6 Fakuma 2011 Kompakt, leistungsfähig und speziell für kleine Spritzgießmaschinen und Werkzeuge bis 600 kg Gewicht entwickelt: das neue TEMPRO plus D Micro. Der über die neue Oszilloskop-Funktion aufgezeichnete Temperaturverlauf. Der DRYMAX Aton Primus ist mit einer integrierten 16A CEKON Steckdose ausgestattet, die die Verwendung diverser Peripheriegeräte rund um Maschine bzw. Trockner ermöglicht. Das Design des Bedienfelds ist hinsichtlich seiner Bedienlogik eng an jenes der anderen Peripheriegeräte aus dem Hause WITTMANN angelehnt, was die Handhabung enorm vereinfacht bzw. den Aufwand für die Einschulung des Bedienpersonals entsprechend verringert. Darüber hinaus wurde es in einem wesentlichen Punkt entscheidend verbessert. Das so genannte ambiled unterschiedliche Leuchtfarben am Außenkranz der Bedieneinheit verdeutlicht schon von Weitem den aktuellen Betriebszustand des Trockners: EcoMode (grün), Radmodus (blau) oder Alarm (blinkt rot). Das kompakteste Temperiergerät auf dem Markt In Zusammenarbeit mit den Konstrukteuren der MicroPower Spritzgießmaschinen von WITTMANN BATTENFELD kam es zur Entwicklung des WITT- MANN TEMPRO plus D Micro Temperiergeräts. Diese Neuentwicklung, basierend auf der bereits erprobten Technik des TEMPRO plus D, erweitert das Produktspektrum gewissermaßen nach unten hin für kleinere Spritzgießmaschinen, eignet sich aber auch für Werkzeuge von bis zu 600 kg Gewicht. Ermöglicht wird dies durch Zweikreis-Bauweise, wobei bis zu Watt Heizleistung pro Kreis in Kombination mit einer Pumpenkapazität von max. 30 l/min und max. 5 bar für die bestmögliche Wärmeübertragung sorgen. Das TEMPRO plus D Micro beeindruckt mit seinen geringen Abmessungen von mm (H B T), die es dem Gerät erlauben, seinen Platz direkt im Inneren (im unteren Bereich) der MicroPower Spritzgießmaschine einzunehmen, wodurch es sich harmonisch ins Maschinenbild einfügt und die Standfläche der Anlage verringert. Auch im Hinblick auf seine Bedienung kann das TEMPRO plus D Micro vollständig in eine MicroPower Spritzgießmaschine integriert werden: Über eine Ethernet- Schnittstelle kann die TEMPRO Bedienoberfläche zu 100 % auf dem Maschinen-Bedienpanel gespiegelt werden. Dort kann dann die Einstellung und Anpassung der Prozessparameter erfolgen, wie auch über eine definierte Zeitdauer hinweg die Darstellung des kompletten Prozessablaufs. Das TEMPRO plus D Micro wird in drei verschiedenen Ausführungen angeboten, ausgelegt auf Prozesstemperaturen von bis zu 100 C, 140 C und 160 C (letzteres mit einer wartungsfreien Pumpe in magnetgekuppelter Bauweise). Erstmals bricht WITTMANN so mit seiner Tradition, Geräte für 90 C anzubieten und beschreitet mit einer drucküberlagerten und druckgeregelten Geräteversion für 100 C einen neuen Weg. Nicht nur bei der 100 C-Version, sondern auch bei den Versionen für 140 C und 160 C wird der Systemdruck einerseits gemessen und in Abhängigkeit von der Wassertemperatur andererseits oberhalb des Sättigungsdrucks geregelt. Dieses Vorgehen garantiert den kavitationsfreien Betrieb der Pumpe, was sich positiv auf deren Lebensdauer auswirkt. Durch die geschlossene Bauweise ergibt sich darüber hinaus ein unbegrenztes Werkzeug- Entleer-Volumen, da das Werkzeugwasser nicht in den Wärmetauscher gefördert wird, sondern in den Rücklauf. Ein weiterer wesentlicher Aspekt des TEMPRO plus D Micro besteht in seinem Gerätevolumen, das aufgrund seiner Baugröße auf nur 1 Liter verringert wurde! Hier waren die WITTMANN Regelungstechniker gefordert, um für ein derart geringes Volumen die optimale Regelung umzusetzen. Nach zahlreichen ausführlichen Tests und der Entwicklung eines besonderen Schwingungsdämpfers konnte die als Vorgabe definierte Regelgenauigkeit von ± 0,2 C realisiert werden, und das selbst bei 160 C Wassertemperatur und Volumenströmen von rund 5 l/min. Als weiterer Vorteil schlägt zu Buche, dass aufgrund des geringen Wasserinhalts, den das Gerät aufnehmen muss, die Werkzeuge sehr rasch aufgeheizt und abgekühlt werden können, da keine unnötige Masse mitbeheizt bzw. -gekühlt zu werden braucht. Durch indirekte Kühlung, die über eine Kühlwendel erfolgt, erreicht das TEMPRO plus D Micro Kühlleistungen, die den Modellen herkömmlicher Baugröße entsprechen! Die standardmäßig integrierte und zuschaltbare direkte Kühlung erhöht darüber hinaus die Kühlleistung um ein Vielfaches und ermöglicht so ein noch rascheres Herunterkühlen des Werkzeugs vor einem Werkzeugwechsel. Optionen wie Durchflussmessung und Serielle Schnittstelle garantieren höchste Prozesssicherheit und das auf kleinstem Raum. Ein völlig neues Feature stellt die Oszilloskop-Funktion des Geräts dar. Um etwaige Produktionsfehler nachvollziehen zu können, ist das Protokollieren des Prozessverlaufs unabdingbar. Hierbei spielen die Temperatur, der Druck und der Durchfluss gleichwertige Rollen. Steigt oder fällt die Temperatur während der Produktion in unbeabsichtigter Weise, beeinflusst dies direkt die Qualität der Teile. Und eine solche Veränderung der Temperatur kann wiederum von den Druck- bzw. den Durchflussverhältnissen verursacht worden sein. Kommt es zu einer zunächst unbemerkt gebliebenen Veränderung der Werkzeugtemperatur, so lässt sich der exakte Zeitpunkt, zu dem die Abweichung einsetzte, anhand der Temperatur-, Druck- und Durchflussverlaufskurven, die die Oszilloskop-Funktion des TEMPRO bereitstellt, im Nachhinein feststellen. Teile, die nicht den definierten Vorgaben entsprechen, können für den einschlägigen Zeitraum dann vollständig aussortiert werden. 6 WITTMANN innovations 4/2011

7 Serie Energie sparen mit der EcoPower Maschine Teil 2 unserer My EcoPower Serie: Erfahrungsbericht über den Einsatz einer WITTMANN BATTENFELD EcoPower 110 Spritzgießmaschine. Wir sprachen mit einem indischen Präzisions-Spritzgießer. Was tut United Industries? Derzeit haben wir 4 Standorte in Indien, möchten aber weiter expandieren, auch ins Ausland. UI befasst sich mit Präzisions- Spritzguss und übernimmt Aufträge verschiedener Industriezweige. Wir sind zertifiziert nach ISO 9000:2001, TS und halten uns jeweils strikt an die Auftraggeber-Normen. Wir wurden etwa von TI CYCLES und Hanil Automotive ausgezeichnet, um nur zwei zu nennen. Unsere Spezialität sind Automobil- Baugruppen. Welches EcoPower Modell verwenden Sie? Eine EcoPower 110. Wann angeschafft? Am 3. November 2010, eine unserer besten Entscheidungen. Grund für die Anschaffung? Wir wollten eine Anschaffung auf dem neuesten Stand der Technik tätigen, um auf dem Spritzguss-Markt konkurrenzfähig zu bleiben. Und es sollte ein langfristiges Investment sein, um die Produktionskosten niedrig zu halten. Viele Überlegungen sind in die Entscheidung eingegangen: Zykluszeit, Beschaffenheit der Spritzeinheit, Ablauf der einzelnen Produktionsphasen, usw. Ständige Innovationen und ungebremstes Engagement machten WITTMANN BATTENFELD zu unserer ersten Wahl und damit begann für uns eine neue Ära. Hat die EcoPower schon einen Spitznamen? Ja, tatsächlich. In der Zahlenkunde ist es ja so, dass die Zahl 5 für Geschäftserfolg und Wachstum steht. Die Bestellung dieser Maschine trug die Kennziffer 023, woraus sich ja wiederum die 5 errechnen lässt. Ich dachte, dass das ein gutes Vorzeichen sei. So haben wir die EcoPower auf den Namen High Five getauft. My EcoPower Teil 2 Gesprächspartner: M. Karthik Krishnan Position: Geschäftsführer Unternehmen: United Industries (UI) Standort: Chennai, Indien Wie war der erste Eindruck? Wir haben uns sofort daran gewöhnt, die einzigartigen Funktionen und Parameter-Anzeigen der EcoPower zu nutzen: von der Drucksteuerung bis zur Betreuung durch das WITTMANN BATTENFELD Web Service. Kam Anerkennung für die EcoPower von den Kunden? Einer unserer Kunden führte umgehend eine vergleichende Prozessstudie zwischen der EcoPower und einer anderen Maschine durch, wobei er seine eigenen Testprotokolle heranzog mit beeindruckenden Resultaten. Wir erhielten danach einen weiteren Auftrag, der ganz speziell für die EcoPower vereinbart wurde. Ich lade alle Kunden ein, sich die EcoPower anzusehen. Wir sind stolz darauf, wohl die ersten zu sein, die sozusagen den Weg für die EcoPower in Indien gebahnt haben. Zudem haben wir beinahe alle unsere Peripheriegeräte von WITT- MANN BATTENFELD bezogen, darunter Roboter, Fördergeräte, Trockner, Mühlen und Temperiergeräte. Zudem hilft ein universeller Lieferant Kosten zu sparen, und integrierte Lösungen sparen Zeit. Eine umweltfreundliche Lösung? Unser Investment in die neue EcoPower bedeutet mehr als nur einen finanziellen Vorteil. Wir orientieren uns auch an sozialen und ökologischen Werten. Davon ausgehend haben wir unser neues Werk als Das Grüne Haus konzipiert und vorgestellt. Unsere Einsparungen beim Stromverbrauch sind hier gegenwärtig ein häufiger Diskussionsgegenstand. Wir denken, dass wir durch diese energiesparende Anschaffung auch etwas Positives für unsere Gesellschaft getan haben. Was steht bei UI als nächstes an? Wir finden, dass unsere High Five EcoPower Maschine uns mit ihrer konkurrenzfähigen Technik eine weitere Expansion ermöglichen wird. Wir haben ambitionierte Pläne, und es ist bereits entschieden, dass wir diese ausschließlich mit Hilfe der EcoPower und somit in Zusammenarbeit mit der WITTMANN Gruppe umsetzen werden. Georg Tinschert, WITTMANN BATTENFELD Geschäftsführer (li.), Michael Wittmann (re.) und M. Karthik Krishnan, Geschäftsführer von United Industries bei Vertragsabschluss auf der K WITTMANN innovations 4/2011 7

8 Förderung Ein Trocknungssilo für jedes Material Ein Interview mit Karl Lenz, dem Technischen Leiter der WD Kunststofftechnik in Huglfing, Deutschland, über große und kleine zentrale Materialförderanlagen, das Splitting von Systemfunktionen, und wie man solche Gesamtsysteme möglichst energiesparend betreibt. Gottfried Hausladen hat mit ihm gesprochen. Die WD Kunststofftechnik in Huglfing bei Garmisch-Partenkirchen verfügt über insgesamt 42 Spritzgießmaschinen und beschäftigt 50 Mitarbeiter. Eigentümer ist Claus-Jürgen Stengel. Das Bild zeigt eine Ansicht der auf einem Podest angeordneten Trocknungsanlage. Die unterhalb des Podests gewonnene Standfläche beherbergt die Filterstationen, den Kupplungsbahnhof und einen Teil des Materiallagers. Gottfried Hausladen: Was war der Grund für die Verlagerung Ihrer Produktion von Bergkirchen-Günding (bei München) nach Huglfing (Raum Garmisch-Partenkirchen)? Karl Lenz: In Günding waren wir Mieter. Auch war die Produktionshalle durch die über die Jahre hinweg immer größer werdenden Spritzgießmaschinen den Ansprüchen einer modernen Spritzgießerei nicht mehr gewachsen. Am 1. Januar 2010 konnten wir das Unternehmen L+N Plast übernehmen, dort existierte ein passendes Grundstück, auf dem wir für die WD Kunststofftechnik eine Produktionshalle auf dem neuesten Stand errichten konnten. Sie haben nun zum dritten Mal eine zentrale Materialversorgungsanlage von WITTMANN angeschafft. Was hat Sie davon überzeugt, sich wieder für eine WITTMANN Anlage zu entscheiden? Kaufentscheidend war letztlich die Betriebssicherheit des Gesamtsystems. Ganz im Gegensatz zu anderen Systemen, die wir eingesetzt haben, werden alle Vorgänge an den WITTMANN Zentralabscheidern pneumatisch betätigt. Da wir unser Mahlgut aus den Beistellmühlen direkt über eine 2-Komponentenweiche zuführen, ist unser Staubanteil naturgemäß hoch. Federbetätigte Systeme sind hier deutlich fehleranfälliger, besonders was den Materialauslauf betrifft. Ein weiterer Vorteil ist die zentrale Touchscreen-Steuerung, die intuitiv und sehr einfach zu bedienen ist. In ihr laufen alle Daten aus der Förderanlage und der Trockenstation zusammen. Worin bestand der Fokus bei der Auslegung der Anlage? Um ein Maximum an Anlagenverfügbarkeit und Ausfallsicherheit zu erreichen, wurden wesentliche Anlagenbestandteile gesplittet. Beispielsweise kann während einer Filterprüfung an einem Zentralfilter die jeweilige Vakuumlinie auf die gleichwertige Reservepumpe umgeschaltet werden. Der Anlagenbediener kann diese Arbeit nun in aller Ruhe verrichten, ohne Gefahr zu laufen, dass eine Spritzgießmaschine leerfährt. Ein zusätzlicher Nutzen entsteht bei dieser Lösung dadurch, dass die Reservepumpe einspringt, sollte eine Vakuumpumpe ausfallen. Um auch bei der Trocknung nicht nur von einem einzigen Trockenlufterzeuger abhängig zu sein, werden statt einem großen Gerät zwei kleinere verwendet, was wiederum ermöglicht, alle Trocknungssilos während der Wartungsarbeiten mit zumindest halber Trockenluftkapazität versorgen zu können. Ein wichtiger Indikator für die Rentabilität ist die Effizienz einer Spritzgießerei. Inwieweit wurde dies bei der Anlagenauslegung beachtet? Wir hatten in der Vergangenheit das Problem, dass wir immer wieder Materialwechsel an unseren Trocknungssilos durchführen mussten. Neben dem Arbeitsaufwand besteht das Risiko, dass das benötigte Granulat bei Fertigungsbeginn nicht vorgetrocknet ist. Also war es erst nach Abwarten der Vortrocknungszeit möglich, die entspre- 8 WITTMANN innovations 4/2011

9 Förderung chende Spritzgießmaschine in Betrieb zu nehmen. Bei der neuen Anlage haben wir uns dafür entschieden, separate Trocknungsbehälter für jedes Material einzusetzen. Vor Fertigungsbeginn muss der Bediener am Kupplungsbahnhof nur noch die entsprechende Leitung auf das richtige Material umstecken, und es fließt das passende Granulat mit dem richtigen Trocknungsgrad. Das Handling wurde also vereinfacht, es ergab sich eine Verbesserung hinsichtlich der Qualität, und durch den konstanten Feuchtigkeitsgrad des Granulats sind auch die Parameter an den Spritzgießmaschinen von größerer Gleichförmigkeit. Wasser verhält sich in der Schmelze bekanntermaßen wie ein Schmierstoff; die Fließfähigkeit nimmt zu. Durch eine gleichmäßige Materialfeuchtigkeit wird auch eine konstantere Fertigung erzielt. Ein weiterer Grund, jedem einzelnen Material einen Trocknungssilo zuzuordnen, war die Gefahr der Kontaminierung im Zuge eines Materialwechsels an einem Trocknungssilo. Bei internen Audits musste dieses Thema immer wieder zur Sprache gebracht werden auch das ist nun Geschichte. Neben der Kontaminierung bei Materialwechseln besteht die Gefahr einer Fehlkupplung am Kupplungsbahnhof. Wie wurde dieses Risiko nun ausgeschlossen? Unter jedem Trocknungssilo befindet sich ein Absaugkasten mit pneumatischer Verriegelung. Benötigt ein Abscheider Material, öffnet sich nur jener Verschluss, der sich am korrekten Trocknungssilo befindet und die Förderung setzt ein. Bei einer falsch vorgenommenen Kupplung am Materialbahnhof, öffnet sich der fälschlicherweise genutzte Trocknungssilo-Verschluss eben nicht, und es wird auch kein Material gefördert. In diesem Fall gibt die Anlage eine Störungsmeldung aus. Zentralanlage der WD Kunststofftechnik, Huglfing Materialersorgung von 25 Spritzgießmaschinen und 1 Blasmaschine Trockenlufterzeuger: m³ frequenzger. zur Leistungsanpassung m³ inklusive Notfallschaltung Trocknungssilos: Liter Liter Liter 3 50 Liter 2 20 Liter Förderung: 1 4,3 kw Seitenkanalverdichter für Maschinenbeschickung 1 4,3 kw zur Trocknerbeschickung 1 4,3 kw als Standby, automat. Zuschaltung 1 4,3 kw zur Beschickung der Blasanlage Besteht bei einer solchen Lösung ein Silo für jede Materialart nicht die Gefahr, dass die Trocknungsanlage größer dimensioniert werden muss, und dadurch auch ein höherer Energieverbrauch entsteht? Es trifft zu, dass die Trocknungsanlage in ihren Dimensionen anwächst, da eine entsprechende Anzahl von Trocknungsbehältern vorhanden sein muss. Damit die Anlage nicht zuviel Standfläche einnimmt, wurde sie auf ein erhöhtes Podest gestellt. Der Stromverbrauch des Systems ist vergleichbar mit dem einer kleineren Anlage. Da die WITTMANN Trocknungssilos mit einer automatischen Luftmengenregelung ausgestattet sind, die äußerst sensibel auf den jeweils aktuellen Durchsatz reagiert, wird nur jene Luftmenge auf Trocknungstemperatur gebracht, die für den Trocknungsprozess auch notwendig ist. Und wenn dem Silo kein Material entnommen wird, wechselt er in den Standby-Modus (Materialschutzfunktion). Folglich muss der Trockenlufterzeuger nicht auf das Silovolumen ausgelegt werden, sondern darauf, dass er in der Lage ist, den Gesamtdurchsatz der Anlage abzudecken. Aus diesem Grund ist der Stromverbrauch nur nominal größer, als bei einer kleiner ausgelegten zentralen Trocknungsanlage. 25 Spritzgießmaschinen und 1 Blasmaschine werden von der zentralen Materialversorgungsanlage mit perfekt aufbereitetem Granulat beschickt. Gottfried Hausladen ist Vertriebsleiter Süd der Abteilung Schüttgut bei der WITTMANN Robot Systeme GmbH. WITTMANN innovations 4/2011 9

10 Automatisierung Montagespritzguss-Anlage, durchgestylt für Nullfehler-Produktion Maximale Ausbringung und Nullfehler-Produktion erfordern eine effiziente Automatisierung, um den hohen Anforderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden. Mit Hilfe einer ausgefeilten Logistik und hochwertiger Komponenten produziert TRW Airbag Systems Anzündeinheiten für Gasgeneratoren und Gurtstraffer in pyrotechnischen Sicherheitsbereichen mit WITTMANN Equipment. Walter Klaus Hoch automatisierte Produktionsanlage von TRW Airbag Systems in Aschau, Deutschland: An einer servomotorischen Drehachse sind 50 Bewegungsmodule in einem Greifsystem integriert. Durch Verknüpfung verschiedenster Komponenten in einer komplexen Steuerung erhält man ein Gesamtsystem für eine zu 100 % überwachte Fertigungslinie. Ergebnis ist die Nullfehler-Produktion anspruchsvoller Teile. Die Zielvorgabe dieses Projekts war es, eine kosteneffiziente Herstellung von sicherheitsrelevanten Automobilkomponenten in ständiger Kommunikation mit dem TRW Linienrechnersystem zu realisieren. Hierzu wurden als erstes die SPSbasierenden Komponenten zusammengetragen, die für eine komplexe Spritzgussverarbeitung notwendig sind. Alle mussten in einer komplexen Steuerung verknüpft werden, um das Gesamtsystem einer zu 100 % überwachten Fertigungslinie innerhalb des Linienkonzepts bilden zu können. Der zu produzierende Teil ist ein umspritzter Anzünder, der die Initialzündung des Airbag-Gasgenerators absolut zuverlässig auslösen muss. Ein sicherheitsrelevantes Bauteil, das Leben schützt. Es ist deshalb zwingend notwendig, nach der Nullfehler-Methode zu produzieren, die Produktion in der gesamten Fertigungstiefe absolut lückenlos zu überwachen und unmittelbar zu dokumentieren. Produzieren, Überwachen, Dokumentieren Dies kann in der teilautomatisierten Fertigung jedoch nur durch häufige und kostspielige Kontrollen erreicht werden, die zusätzlich den Produktionsprozess verlängern und somit die Herstellkosten erhöhen. Die Erfahrung zeigt, dass hier die Automatisierung der Handfertigung deutlich überlegen ist. Die Überwachung und Dokumentation jedes einzelnen Arbeitsschritts, der in einer Produktionszelle stattfindet, kann sichergestellt werden. Fehler können in Echtzeit der Modulsteuerung gemeldet und die notwendigen Korrekturen eingeleitet werden. Somit ist durch Automatisierung garantiert, dass die als fehlerhaft erkannten Teile zu 100 % aus dem Produktionsprozess ausgeschleust und nur IO-Teile im weiteren Verlauf der Fertigung verarbeitet werden. Folgende Arbeitsschritte waren von der hier besprochenen Anlage zu bewältigen: Anzünder Orientieren Verschlussstück Orientieren Teile automatisch Einlegen Umspritzen der Anzündeinheiten Entladen des Werkzeugs Kavitätenbezogenes Separieren von Gut- und Schlechtteilen Die geforderte Zykluszeit sollte mit einer sehr schnellen Steuerung und mit Hilfe einer multifunktionalen intelligenten Software realisiert werden. 10 WITTMANN innovations 4/2011

11 Automatisierung Vorteile durch professionelles Projektmanagement Unabhängig von den technischen Voraussetzungen ist es von Bedeutung, dass bei Planung und Umsetzung einer solchen Anlage ein professionelles Projektmanagement vom Auftraggeber eingefordert und vom Lieferanten angewendet wird. Auf ihm ruht die Verantwortung von der Angebotserstellung über die Produktion, den Testlauf und die Auslieferung bis hin zu Inbetriebnahme und Endabnahme. Björn Dünfelder, WITTMANN Key-Account-Manager, fungierte im Zuge des hier vorgestellten Projekts als Bindeglied zwischen der WITTMANN Konstruktion bzw. Produktion und den entsprechenden Abteilungen bei TRW. Für den Erfolg Jahres in Betrieb genommen, wovon eine die Anzündeinheit für Seitenairbags produziert. Auf der zweiten Anlage wird das Verschlussstück für die Fahrer- und Beifahrerairbags hergestellt. Die notwendigen Vorrichtungen für Zuführung, Vereinzelung und Ablage der Teile erhöhen die Komplexität dieser zweiten Anlage. Montage, Entladen und Verpacken der drei Teile konnten innerhalb der zu Projektbeginn spezifizierten Gesamt-Taktzeit realisiert werden. Beiden Anlagen gemeinsam ist der Grundaufbau. Die Produktionszelle besteht jeweils aus einer WITTMANN BATTENFELD Spritzgießmaschine in Vertikalausführung mit Rundtisch und einem WITTMANN Tandem Linearrobotersystem der Serie 7. Darüber hinaus nutzen die Anlagen gemeinsam den übergeordneten Modulrechner, der alle Steuerungen der einzelnen Anlagenteile zusammenfasst. Der Rechner überwacht und dokumentiert die Betriebszustände und gibt die Fehlermeldungen unter Angabe von Ort und Art der Fehler im Klartext aus. Die mit der Steuerung verknüpften Komponenten Vertikal-Drehtischmaschine mit Schnittstellenanbindung der Werkzeug-Innendrucküberwachung Geschlossenes Kaltwassersatzsystem zur Temperierung der Gesamtanlage Hochdrucktemperiergeräte zur Werkzeugtemperierung Materialbereitstellung durch energieoptimierte, SPS-basierte Trocknungsanlage Verbrauchsoptimierte Heizsysteme bei der Materialaufbereitung der Spritzgießmaschine 100 % Überwachung durch SPS Kommunikationsschnittstellen Integrierte Automation mit Tandemrobotern zur Be- und Entladung der Anzündeinheiten einer so komplexen Lösung ist die klare Zuweisung der Verantwortlichkeiten und die reibungslose Zusammenarbeit innerhalb des Projektteams unabdingbar, stellt Rainer Watzka fest, Technischer Leiter bei WITTMANN Robot Systeme in Deutschland. Eine leistungsfähige Software stellt hier das unbedingt erforderliche Handwerkszeug für Mitarbeiter dar, die in ihrer Funktion als Key-Account-Manager derart umfangreiche Automatisierungsprojekte betreuen. Modulrechner fasst Anlagenteile zusammen Zwei Anlagen der WITTMANN Robot Systeme GmbH, die den hochkomplexen Anforderungen in vollem Umfang gerecht werden konnten, wurden bei TRW zu Beginn dieses Der Produktionszyklus Die Produktionsplanung generiert den jeweiligen Produktionsauftrag und gibt ihn an den Linienrechner weiter, der über eine TCP/IP Ethernet Schnittstelle mit den Modulen der Produktionslinie verbunden ist. Eine der Stationen bildet das Granulatlager, welches das für einen bestimmten Teil vorgesehene Material beistellt. Die Materialdaten werden auf dem Touchpanel des Modulrechners abgebildet, der das richtige Material freigibt. Der Bediener verbindet den WITTMANN DRYMAX mit dem Granulatsilo. Hat das Material den nötigen Vortrocknungsgrad erreicht, also die nötige Verarbeitungsqualität, gibt der Silo den Materialfluss zur Spritzgießmaschine frei. Nach Rückmeldung korrekter qualitätsbezogener Daten durch das Prozessüberwachungssystem und Erreichen aller Sollwerte durch die Spritzgießmaschine wird der Automatikzyklus der Verarbeitungsmaschine am Bedienpanel eingegeben. Die Anlage 1 positioniert die pyrotechnischen Anzünder lagerichtig. Die entsprechenden Scheiben werden vom zweiten Handling orientiert abgelegt. Vor diesem Montageschritt wurden Lage und Orientierung der Anzünder und Scheiben überprüft. Der Greifer des Roboters übernimmt die beiden Teilesätze von der Teilezentrierung und legt sie in die nun freie Werkzeugunterhälfte ein, aus der zuvor der Entladegreifer die Fertigteile entnommen hatte. Um hier absolute Präzision wiederholsicher erreichen zu können, wird der Greifer über eine spezielle Vorrichtung kurz vor dem Einlegevorgang schwimmend gestellt, das heißt: antriebslos geschaltet. Die zweite Anlage produziert umspritzte Verschlussstücke. Hier werden die zugeführten Teile (Anzünder und Abdeckkappe) auf einem Rundtisch abgelegt, von dem ein SCARA-Roboter die Teile entnimmt, lagerichtig ausrichtet und platziert. Für den bestimmungsgemäßen Einsatz der Anlage in Aschau wurden zwei weitere zwingende Bedingungen erfüllt. Zum einen befindet sich die Automatisierungszelle im Klasse 1.4 Sicherheitsbereich der Produktion, was bedeutet, dass sämtliche produktberührenden Anlagenteile ESD-geschützt sind. Zum anderen überwacht und dokumentiert die Modulsteuerung den gesamten Produktionsablauf. Herzstück aller Anlagenkomponenten ist der zentrale Bedienplatz. Walter Klaus war bis zu seiner Pensionierung im Jahr 2008 Technischer Leiter der WITTMANN Robot Systeme GmbH in Schwaig, Deutschland. WITTMANN innovations 4/

12 Spritzguss WEPPLER FILTER GmbH Erfolgreich mit Maschinen von WITTMANN BATTENFELD Im Januar dieses Jahres lieferte WITTMANN BATTENFELD die inzwischen fünfte hybride vertikale Rundtischmaschine an den international erfolgreichen Filterhersteller WEPPLER FILTER GmbH. Der langjährige treue Kunde von WITTMANN BATTENFELD mit Sitz in Oberursel bei Frankfurt hat sich mit seinen hochinnovativen Spezialfiltern in der Automobilindustrie weltweit einen Namen gemacht, der heute für Tradition, Innovation und High-Tech steht. Gabriele Hopf Hybride vertikale Rundtischmaschine von WITTMANN BATTENFELD. Stephan Weppler, WEPPLER FILTER GmbH (rechts), und Bernd Wedler von WITTMANN BATTENFELD. WEPPLER befindet sich seit nunmehr drei Generationen in Familienbesitz. Mit Tank- und Vergaserfiltern für Motorräder hat die Erfolgsstory des Unternehmens im Jahr 1935 begonnen wurde die Produktion von Filtern für die Automobilindustrie zunächst für den VW Käfer aufgenommen. WEPPLER gilt als einer der Pioniere im Bereich der Präzisions- und Mikrofiltertechnik, der heute aus der Automobilindustrie nicht mehr wegzudenken ist. Mit seinen Mikrofiltern für Fahrwerksregelungen, Bremsen und Einspritzsysteme ist WEPPLER weltweit führend. 95 % der Produktion gehen an Automobilzulieferer in der ganzen Welt, vor allem mit Sitz in Europa, den USA, Brasilien und Asien. Die allermeisten Fahrzeuge sind heute mit Filtern aus dem Hause WEPPLER ausgestattet. In Oberursel bei Frankfurt befindet sich das Hauptwerk, das derzeit rund 160 Mitarbeiter beschäftigt. Im Verlauf der Jahre wurden drei weitere Standorte in der Tschechischen Republik mit insgesamt 600 Mitarbeitern errichtet, um den gestiegenen Bedarf an High-Tech-Filtern so namhafter Kunden wie BOSCH, Continental, TRW, Magneti Marelli oder Schaeffler bedienen zu können. Bis Mitte 2012 sind abermals Erweiterungen der tschechischen Produktionsflächen um m² geplant. WEPPLER engagiert sich in besonderer Weise beim Aufbau von qualifiziertem Nachwuchs für seine Fertigung. Im Rahmen seines Lehrlingsprogramms werden zahlreiche junge Kräfte zu Mechatronikern, Feinmechanikern, Elektrikern und Kunststoffgebern ausgebildet. Tradition, Innovation und High-Tech werden bei WEPPLER als Verpflichtungen wahrgenommen. Das Ziel ist die umfassende Zufriedenheit der Kunden durch die kontinuierlich fortschreitende Perfektionierung der Produkte. WEPPLER verfügt über eine nach ISO TS 16949:2002 zertifizierte Qualitätssicherung. Und die Zertifizierung des Umweltmanagement-Systems nach dem ISO Standard bescheinigt dem Unternehmen die konsequente Nutzung umweltschonender Prozesse. So betreibt WEPPLER etwa ein eigenes Blockheizkraftwerk, das auf erneuerbare Energien zurückgreift. Die hohen Qualitätsstandards, die an Produkte und Prozesse angelegt werden, finden ihre Bestätigung nicht zuletzt durch zahlreiche von Kunden verliehene Auszeichnungen. 12 WITTMANN innovations 4/2011

13 Spritzguss Besonders stolz sind wir darauf, dass wir zum zwölften Mal in Folge von einem unserer Großkunden, der Firma BOSCH, ausgezeichnet wurden, so Stephan Weppler, technischer Geschäftsführer der WEPPLER FILTER GmbH. Wir sind weltweit der einzige BOSCH-Zulieferer, dem dies bislang gelungen ist. WEPPLER und WITTMANN BATTENFELD Der Ankauf der ersten BATTENFELD Spritzgießmaschine durch WEPPLER erfolgte vor nunmehr 25 Jahren. Seit damals verbindet die beiden Unternehmen eine überaus erfolgreiche Zusammenarbeit auf dem Gebiet des Spritzguss. WEPPLER verfügt über mehr als 100 Spritzgießmaschinen, davon stammt rund die Hälfte von WITTMANN BATTENFELD. Bei der Mehrzahl dieser Maschinen handelt es sich um vertikale Rundtischmaschinen im Schließkraftbereich von 23 bis 40 t. Im Jahr 2008 konnte die erste hybride vertikale WITTMANN BATTENFELD Rundtischmaschine geliefert werden. Es handelte sich dabei um die erste Maschine dieses Typs weltweit, die mit einem elektrischen Spritzaggregat und servoelektrischem Rundtisch versehen war eine Lösung, die mit Begeisterung aufgenommen wurde. Inzwischen wurden vier weitere Maschinen dieses Typs bei WEPPLER installiert. Darüber hinaus nutzt WEPPLER die verschiedensten Modelle hydraulischer WITTMANN BATTENFELD Horizontalmaschinen sowie seit Ende letzten Jahres auch eine neue vollelektrische EcoPower. Die Anforderungen Bei der Filterproduktion sind zwei Faktoren von besonderer Bedeutung: konstante Qualität auch bei millionenfacher Ausführung, also engste Toleranzen, und eine hohe Produktionsgeschwindigkeit. Bei einigen Produkten müssen wir Toleranzanforderungen erfüllen, die bis vor Kurzem nur unter Verwendung von Stahl als Material realisierbar waren, erläutert Stephan Weppler. Daraus leiten sich schließlich auch die Anforderungen an die Spritzgießmaschinen und den Prozess ab: hohe Positionier- und Wiederholgenauigkeit bei kürzesten Zykluszeiten. Seit 2004 schafft WEPPLER überwiegend vollelektrische Maschinen an, da diese den hohen Anforderungen des Unternehmens am besten gerecht werden können. Und die von WITT- MANN BATTENFELD gelieferten vertikalen Spritzgießmaschinen sind speziell auf diese besonderen Erfordernisse zugeschnitten. Stephan Weppler schätzt an WITTMANN BATTEN- FELD vor allem die seit jeher gute Zusammenarbeit bei der Entwicklung von Projektlösungen, also die Bereitschaft, auf sehr spezifische Wünsche zu reagieren. Die intensive Zusammenarbeit mit WITTMANN BATTENFELD bei der Entwicklung der elektrischen Rundtischmaschine war der entscheidende Faktor dafür, dass wir heute mit dieser Maschine über eine Anlage verfügen, die bis ins letzte Detail auf unsere Anforderungen abgestimmt ist. Nicht zuletzt hebt er die Servicequalität in besonderer Weise hervor. VM R flexibel, präzise, modular Die VM R Rundtischmaschinen von WITTMANN BATTENFELD, verfügbar im Schließkraftbereich von 40 bis 270 t und mit Rundtischdurchmessern von 752 mm bis mm, stellen eine echte Benchmark in Bezug auf flexible Teilefertigung, höchste Präzision und bestmögliche Qualitätskontrolle dar, wie auch hinsichtlich der vielfältigen Erweiterungsmöglichkeiten. Die Baureihe verfügt über einen Rundtisch in ergonomischer Arbeitshöhe, um sowohl den vollautomatischen als auch den halbautomatischen Betrieb mit händisch durchzuführenden Arbeitsschritten zu ermöglichen. Roboterlösungen, um sowohl einfache Übergabe-Arbeiten als auch komplexe wechselnde Aufgaben durchzuführen, können von WITTMANN BATTENFELD aus der konzerneigenen Produktion bereitgestellt werden. Die Absicherung des Einlage- und Entnahmebereichs erfolgt durch Lichtvorhänge. Dies eröffnet einen optimalen Zugang für die Teileentnahme und sorgt für die Umsetzbarkeit unterschiedlichster Automatisierungskonzepte. Je nach Kundenanforderung können die einzelnen Antriebsachsen der Maschinen mit elektrisch verstellbaren Regelpumpen, mit Servohydraulik oder Servoelektrik ausgestattet werden. Dies ermöglicht kurze Zykluszeiten durch zeitsparende Parallelbewegungen, höchste Präzision und energieeffizienten Betrieb. Insbesondere der mittlerweile vielfach installierte servoelektrische Rundtischantrieb sorgt für schnellstmögliche Drehbewegungen bei angepassten Beschleunigungsrampen, was für eine sichere Positionierung der Teile sorgt. Die Maschinen sind mit der UNILOG B6 Steuerung ausgerüstet, die ein durchgängiges Steuerungs- und Bedienkonzept zur einfachen Handhabung der Spritzgießmaschinen inklusive aller integrierten Peripheriegeräte bietet. Die unter Windows XP laufende Steuerung vereinfacht die Einbindung der Maschinen in BDE-Systeme enorm, aber vor allem auch die internetbasierte Serviceunterstützung. Auch eine WITT- MANN BATTEN- FELD EcoPower 110 ist bereits bei WEPPLER installiert. High-Tech-Filter der WEPPLER FILTER GmbH. Gabriele Hopf leitet die WITT- MANN BATTEN- FELD Marketingabteilung in Kottingbrunn in Niederösterreich. WITTMANN innovations 4/

14 Porträt Ein neues Haus für WITTMANN BATTENFELD in der Türkei Vor einigen Monaten hatte WITTMANN BATTENFELD Plastik Makineleri Ltd. Sti. die WITTMANN Niederlassung in der Türkei den Umzug in ein größeres Firmengebäude angekündigt. Ende Juni wurde dieser Schritt nun vollzogen. Geschäftsführer Muzaffer Engin (Mitte) und sein Team. Das neue Betriebsgebäude von WITT- MANN BATTEN- FELD Plastik Makineleri Ltd. Sti. in Istanbul, Türkei. Die türkische Niederlassung der WITTMANN Gruppe verfügt nun über ausreichend Raum für Produktpräsentationen und Schulungen. Da das bisherige Haus aufgrund der in der Türkei immer noch zahlreicher werdenden Aktivitäten bereits zu klein geworden war, hatte sich WITT- MANN BATTENFELD schon seit längerer Zeit um ein neues Betriebsgebäude in Istanbul bemüht. Als besonders nachteilig wurde der limitierte Lagerraum empfunden, der es nur sehr eingeschränkt ermöglichte, ausreichend Equipment vorrätig zu halten also in erster Linie Geräte von kleineren Dimensionen wie Temperier- und Fördergeräte. Die neue Niederlassung verfügt über eine gesamte Nutzfläche von 600 m², wovon 200 m² auf den Ausstellungsraum entfallen, die Büros nehmen 250 m² Fläche ein, und 150 m² stehen als Lagerraum zur Verfügung. Es ist somit nun ausreichend Raum vorhanden, um neben verschiedenen Roboter-Modellen und einer größeren Auswahl von Peripherietechnik auch eine Spritzgießmaschine auf Lager zu halten was die Möglichkeit verschafft, auch sehr dringende Projekte kurzfristig abzuwickeln. Darüber hinaus ist WITTMANN BATTEN- FELD Türkei ab sofort in der Lage, das komplette Spritzgieß- und Peripherie- Equipment nicht nur entsprechend vorzuführen, sondern seinen Kunden auch Trainingsprogramme für deren Bedienpersonal direkt an den Geräten anzubieten. Nicht zuletzt führte die Investition in ein neues Haus zu mehr Aufmerksamkeit dem Unternehmen gegenüber also letztlich zu stärkerer Kundenbindung. Zum wiederholten Male konnte WITTMANN BATTEN- FELD seine Marktposition in der Türkei weiter festigen. Eine Entwicklung, die nun auch dazu führte, dass ein weiterer Servicetechniker aufgenommen werden musste. Die Marktsituation Schon jetzt lässt sich feststellen, dass sich das Jahr 2011 zum weitaus erfolgreichsten entwickeln wird, das WITTMANN BATTENFELD Türkei seit der Gründung des Unternehmens im Jahr 2006 erleben durfte. Entgegen aller negativen Presse über die nahe wirtschaftliche Zukunft, vergrößert das Unternehmen seinen Marktanteil praktisch täglich. WITTMANN BATTEN- FELD ist zu einem der bekanntesten Roboter- Lieferanten auf dem lokalen Markt geworden. Darüber hinaus arbeiten der türkische Geschäftsführer Muzaffer Engin und sein Team intensiv daran, den Bekanntheitsgrad aller anderen Produktsparten weiter zu erhöhen, unter besonderer Berücksichtigung der Spritzgießmaschinen. Vom 27. bis 30. Oktober wird in Istanbul die PLAST EURASIA 2011 stattfinden, die wichtigste türkische Fachmesse auf dem Gebiet des Kunststoff-Spritzgießens. WITT- MANN BATTENFELD wird sich dem türkischen Fachpublikum auf einem 160 m² großen Messestand mit seinem kompletten Programm präsentieren. 14 WITTMANN innovations 4/2011

15 BATTENFELD Italia wird mit neuen Aufgaben zu WITTMANN BATTENFELD Italia Porträt/Nachruf Neue Herausforderung für BATTENFELD Italia: Im Mai 2011 wurde der Name der italienischen BATTENFELD Niederlassung auf WITTMANN BATTENFELD Italia Srl. geändert, und mit Wirkung vom 1. Juli hat sie die gesamte Verantwortung für sämtliche Produkte der WITTMANN Gruppe auf dem italienischen Markt übernommen. Eine logische Entwicklung, gemäß dem Motto Alles aus einer Hand. Das Jahr 2011 ist ein besonderes Jahr für die italienische Niederlassung der WITTMANN Gruppe in Solaro, Norditalien. Nicht nur, dass die Unternehmensbezeichnung geändert wurde und die Aufgaben enorm angewachsen sind es ist auch das Jahr des 20. Firmenjubiläums steht also auch für den Beginn einer weiteren Wachstumsphase und besonderer Herausforderungen, die sämtliche Strukturen der Niederlassung beanspruchen werden, auch wenn WITTMANN BATTENFELD Italia während der beiden vergangenen Jahre schon einschlägige Erfahrungen mit Spritzguss-Peripheriegeräten sammeln konnte. Während dieser Zeit war das Unternehmen schon mit der Verantwortung für die Temperiergeräte der Baureihe TEMPRO betraut. Darüber hinaus konnten einige komplette Arbeitszellen erfolgreich in Italien installiert werden, die jeweils aus Spritzgießmaschine, Roboter, Trockner und Mühle bestanden hatten. Um den Erfordernissen dieses Marktes entsprechend gerecht werden zu können, wurde die italienische Service- Abteilung einer völligen Umstrukturierung unterzogen. Neue Herausforderungen Zusätzlich zu der von Gianmarco Braga geleiteten Abteilung für Spritzgießmaschinen, wurde eine neue Abteilung für Peripheriegeräte geschaffen. Giuseppe Di Fina mit Peripherie und Spritzgießmaschinen verschiedener Hersteller bestens vertraut wurde zum Product Manager der neuen Abteilung bestellt. Unterstützt wird er von zwei Servicetechnikern. Insgesamt sind bei WITTMANN BATTENFELD Italia in Solaro 15 Personen beschäftigt, angeführt von Geschäftsführer Luciano Arreghini. Abschied von Ernst Hammerschmidt In großer Trauer haben die Geschäftsführung und die Belegschaft von WITT- MANN Abschied von Ernst Hammerschmidt genommen, der Mitte dieses Jahres im Alter von 56 Jahren von uns gegangen ist. Im Jahr 1983 hatte das Engagement von Ernst Hammerschmidt für WITT- MANN begonnen. Kollegen und Kunden schätzten ihn gleichermaßen, und so wurde er rasch zu einer zentralen Bezugsperson im österreichischen und bayrischen Verkaufsteam. Seine Einstellung zum Leben war von großem Optimismus geprägt, auch während seiner schweren Krankheit, der er erlegen ist. Wir werden Ernst Hammerschmidt stets ein dankbares und freundschaftliches Andenken bewahren. Marktposition und -trend WITTMANN genießt in Italien einen hohen Bekanntheitsgrad, der in erster Linie auf die Linearroboter zurückzuführen ist. Doch auch die anderen WITTMANN Peripheriegeräte haben dank ihrer Qualität einen guten Ruf. Die Stimmung auf dem italienischen Markt für Kunststoffverarbeitung war während der ersten Hälfte des Jahres 2011 ziemlich gut, auch wenn sich zu Beginn der zweiten Hälfte ein kleiner Einbruch ereignete. Jedenfalls konnte im zweiten Quartal 2011 ein Ergebnis erzielt werden, das um 25 % über den Erwartungen lag. Für 2012 gehen die Bemühungen dahin, den Trend bei den Roboter- Verkäufen fortzusetzen und die Verkaufszahlen der anderen Produkte zu erhöhen. Die italienischen Kunststoffverarbeiter sind sehr an Materialtrocknungs- und -förderanlagen interessiert, und besonders auch an Automatisierungsanlagen. Durch die exklusive Zusammenarbeit mit externen Lieferanten kann WITTMANN BATTEN- FELD Italia jedem Kundenwunsch nach einem noch so komplexen Greifer bzw. jeder Art nachgeordneter Automatisierung gerecht werden. Das italienische WITTMANN BATTENFELD Verkaufsteam inklusive der italienischen Vertreter auf Besuch bei WITT- MANN in Wien: der italienische Geschäftsführer Luciano Arreghini (in der Mitte, Achter von rechts) mit Michael Wittmann und Dr. Werner Wittmann (links von L. Arreghini in derselben Reihe), und mit Georg Tinschert, dem WITTMANN BATTENFELD Geschäftsführer in Kottingbrunn (Dritter von rechts). WITTMANN innovations 4/

16 WITTMANN KUNSTSTOFFGERÄTE GMBH Lichtblaustraße 10 A-1220 Wien Tel.: Fax: WITTMANN ROBOT SYSTEME GMBH Haimendorfer Straße 48 D Schwaig b. Nürnberg Tel.: Fax: Am Gewerbepark 1 3 D Groß-Umstadt Tel.: info.de@wittmann-group.com WITTMANN BATTENFELD GmbH Wiener Neustädter Str. 81 A-2542 Kottingbrunn Tel.: +43 (0) Fax: +43 (0) info@wittmann-group.com WITTMANN BATTENFELD GmbH & Co. KG Werner-Battenfeld-Straße1 D Meinerzhagen Tel.: Fax: info@wittmann-group.com BP