Spezifikation. REA-Korrosionsschutz

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1 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Beschichtungen Gummierungen

2 Revisionsverzeichnis Rev. Änderung Funktion Name Unterschrift Datum V0 Erstellung Müller (RWE Power, POD-CK) gez. Müller Prüfung Schuster (RWE Power, POD-CK) gez. Schuster Freigabe Hoffmann (RWE Power, POD-C) gez. Hoffmann

3 Bei der Erarbeitung der vorliegenden Spezifikation waren folgende Personen beteiligt: Name Gesellschaft / Organisationseinheit Peter Berrnbaum RWE Power POD-CK Korrosionsschutz Armin Mahnke RWE Power POD-CK Korrosionsschutz Stephan Müller RWE Power POD-CK Korrosionsschutz Robert Pyck RWE Power POD-CK Korrosionsschutz Hubert Schuster RWE Power POD-CK Korrosionsschutz Wolfgang Seydel RWE Power POD-CK Korrosionsschutz

4 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 1 von 16 Inhalt Kapitel Titel Seite 1 Geltungsbereich Allgemeines Konstruktive Gestaltung von Stahloberflächen Instandsetzungsarbeiten Entschichten - Entfernung des vorhandenen Korrosionsschutzes Oberflächenvorbereitung - Strahlen - 1. Strahlgang Stahlsanierung Oberflächenvorbereitung - Strahlen - (bei Instandsetzung: 2. Strahlgang) Prüfung der vorbereiteten Oberfläche Visuelle Kontrolle der Oberflächenreinheit Prüfung der konstruktiven Gestaltung Prüfung des Vorbereitungsgrades Prüfung der Rauheit Prüfung der Oberflächenreinheit Prüfung von wasserlöslichen Verunreinigungen Prüfung von Ölen, Fetten und Wachsen Applikation der Korrosionschutzsysteme Applikation von Beschichtungen Prüfung der applizierten Beschichtung Visuelle Kontrolle der Oberflächenbeschaffenheit Messung der Schichtdicke Dichtheit Haftfestigkeit Härte Applikation von Gummierungen Applikation von Gummierungen - Allgemeines Applikation von Gummierungen - Ausführungsvorgaben Absorber und Behälter - Wand und Decke - Einlagige Gummierung Absorber und Behälter - Wand und Boden - Doppellagige Gummierung Absorber und Behälter - Stutzen - Einlagige Gummierung Absorber und Behälter - Mannlochstutzen - Doppellagige Gummierung Absorberumwälzleitungen - Einlagige Gummierung Deckel - Einlagige Gummierung Flanschdichtflächen - Einlagige Gummierung Absorber und Behälter - Einbauten - Einlagige Gummierung Absorber und Behälter - Rührwerke - Einlagige Gummierung Behälter - Strömungsbrecher - Doppellagige Gummierung Prüfung der applizierten Gummierung Visuelle Kontrolle der Oberflächenbeschaffenheit Messung der Dicke Dichtheit Schälfestigkeit / Haftfestigkeit Härte Zugelassene Korrosionsschutzsysteme Eigenüberwachung des Auftragnehmers Anlage 1 Typicals - Ausführungsvorgaben Beschichtung (Seite 1) Anlage 2 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung (Seite 1 bis 10) Anlage 3 Muster Bauprüffolgeplan (Seite 1 bis 3) Anlage 4 Muster Protokolle (Seite 1 bis 7)

5 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 2 von 16 1 Geltungsbereich Die vorliegende Spezifikation "REA-Korrosionsschutz" regelt die Anforderungen für den Korrosionsschutz durch à Beschichtungen und à Gummierungen in Rauchgasentschwefelungsanlagen von Braun- und Steinkohlekraftwerken. Hierzu gehören u. a.: - Absorber, - Rauchgaskanäle, - Absorberumwälzleitungen und - diverse Behälter, Rohrleitungen, Rührwerke sowie andere Einbauten Die Spezifikation gilt für Erst- und Instandsetzungsbeschichtungen/-gummierungen bei Neubau- und Instandhaltungsprojekten. Alle in dieser Spezifikation genannten Anforderungen und Prüfungen sind im Liefer- und Leistungsumfang des Auftragnehmers enthalten. Der Auftragnehmer ist ebenfalls für die Einhaltung dieser Spezifikation bei seinen Nachauftragnehmern verantwortlich. Tabelle zitierter Normen und Richtlinien: DIN Beschichtungsstoffe - Prüfung von Beschichtungen auf Poren und Risse mit Hochspannung DIN EN 59 Glasfaserverstärkte Kunststoffe; Bestimmung der Härte mit dem Barcol-Härteprüfgerät DIN EN Metallische Erzeugnisse Arten von Prüfbescheinigungen DIN EN Beschichtungen und Auskleidungen aus organischen Werkstoffen zum Schutz von industriellen Anlagen gegen Korrosion durch aggressive Medien - Teil 1: Terminologie, Konstruktuion und Vorbereitung des Untergrundes DIN EN Beschichtungen und Auskleidungen aus organischen Werkstoffen zum Schutz von industriellen Anlagen gegen Korrosion durch aggressive Medien - Teil 2: Beschichtungen für Bauteile aus metallischem Werkstoffen DIN EN Beschichtungen und Auskleidungen aus organischen Werkstoffen zum Schutz von industriellen Anlagen gegen Korrosion durch aggressive Medien - Teil 4: Auskleidungen für Bauteile aus metallischem Werkstoffen DIN EN ISO 868 Kunststoffe und Hartgummi - Bestimmung der Eindruckhärte mit einem Durometer (Shore-Härte) DIN EN ISO 2808 Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Schichtdicke DIN EN ISO 4624 Beschichtungsstoffe - Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit DIN EN ISO Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit - Teil 3: Vorbereitungsgrade von Schweißnähten. Kanten und anderen Flächen mit Oberflächenunregelmäßigkeiten DIN EN ISO Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Beurteilen der Oberflächenreinheit - Teil 3: Beurteilung von Staub auf für das Beschichten vorbereiteten Stahloberflächen (Klebeband-Verfahren) DIN EN ISO Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Prüfungen zum Beurteilen der Oberflächenreinheit - Teil 6: Lösen von wasserlöslichen Verunreinigungen zur Analyse - Bresle-Verfahren DIN EN ISO Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen - Rauheitskenngrößen von gestrahlten Flächen - Teil 1: Anforderung und Begriffe für ISO-Rauheitsvergleichsmuster zur Beurteilung gestrahlter Oberflächen

6 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 3 von 16 Tabelle zitierter Normen und Richtlinien (Fortsetzung): DIN EN ISO Beschichtungsstoffe - Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme - Teil 4: Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung DIN EN ISO Beschichtungsstoffe - Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme - Teil 7: Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten DIN ISO 813 Elastomere oder thermoplastische Elastomere - Bestimmung der Haftung zu starren Materialien Schälverfahren DIN ISO Elastomere oder thermoplastische Elastomere - Bestimmung der Eindringhärte - Teil 1: Durometer-Verfahren (Shore-Härte) DIN Fachbericht 28 Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungen Prüfung von Oberflächen auf visuell feststellbare Verunreinigungen vor dem Beschichten Spezfikation Schweißen (RWE Generation) 2 Allgemeines Folgende Punkte müssen im Vorfeld der Vergabe mit dem Auftraggeber abgestimmt werden: - das einzusetzende Korrosionsschutzsystem - Abweichungen von den Anforderungen der konstruktiven Gestaltung der Bauteile bei Instandsetzungsbeschichtungen/-gummierungen - Übergangsbereiche zwischen Alt-/Neu-Beschichtungen/Gummierungen - Anfertigung von baubegleitenden Probeplatten - Bei Baustellengummierungen: Umfang Warmfahrt / Vulkanisation - Art und Umfang der Begleitung / Beratung der Arbeiten durch einen Anwendungstechniker / Supervisor des Materialherstellers. Der Prüfungsumfang muss im Bauprüffolgeplan festgelegt werden. Bei der Verarbeitung von Beschichtungen und Gummierungen sind die - Technischen Merkblätter, - Verarbeitungs- und Reparaturanweisungen und - Sicherheitsdatenblätter der Beschichtungsstoffhersteller zu beachten. 3 Konstruktive Gestaltung von Stahloberflächen Für die konstruktive (beschichtungs-/gummierungsgerechte) Gestaltung und die Vorbereitung von Stahloberflächen vor der Applikation des Korrosionsschutzes gelten folgende Normen, vorrangig in folgender Reihenfolge: à DIN EN à DIN EN ISO Vorbereitungsgrad P3 Bei Instandsetzungsarbeiten sind Abweichungen möglich, die im Vorfeld mit dem Auftraggeber abzustimmen sind. Für die Ausführung von Schweißarbeiten gilt die Spezifikation "Schweißen" der RWE Generation.

7 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 4 von 16 4 Instandsetzungsarbeiten Hinweis: Das Kapitel 4 ist nur bei Instandsetzungsarbeiten zu berücksichtigen. 4.1 Entschichten - Entfernung des vorhandenen Korrosionsschutzes Bei Instandsetzungsarbeiten ist das vorhandene Korrosionsschutzsystem mittels Wasserhöchstdrucktechnik komplett zu entfernen. Eventuell vorhandene Gipsanbackungen sind dabei ebenfalls zu entfernen. Die Stahloberflächen sind anschließend zu trocknen. Eine abweichende Vorgehensweise ist im Vorfeld mit dem Auftraggeber abzustimmen. 4.2 Oberflächenvorbereitung - Strahlen - 1. Strahlgang Vor dem Strahlen sind eventuell vorhandene artfremde Verunreinigungen wie z. B. Fette, Öle und Salze (z. B. Chloride) durch geeignete Verfahren von den Oberflächen zu entfernen. Das Strahlmittel, die Druckluft und die Stahloberfläche müssen trocken sein. Des Weiteren muss das Strahlmittel und die Druckluft frei von artfremden Verunreinigungen sein. Die Oberflächenvorbereitung erfolgt mittels Strahlen gemäß DIN EN ISO Dabei muss der Vorbereitungsgrad von Sa 2½ erreicht werden. Strahlarbeiten haben in geschlossenen Räumen mit Klimatisierung zu erfolgen. Die klimatischen Bedingungen sind von Beginn der Strahlarbeiten bis zum Ende der Applikation der Grundbeschichtung durchgehend einzuhalten. Gegebenenfalls ist eine geeignete Einhausung zu errichten. Dies ist ebenso bei eventuellen Transporten zu berücksichtigen. Bei Strahlarbeiten auf Baustellen sind folgende klimatische Bedingungen einzuhalten: Umgebungstemperatur +10 C und +30 C Objekttemperatur +10 C und +30 C relative Luftfeuchtigkeit 40 % Taupunktabstand 5 K Bei Strahlarbeiten im Werk sind folgende klimatische Bedingungen einzuhalten: Umgebungstemperatur +10 C und +30 C Objekttemperatur +10 C und +30 C relative Luftfeuchtigkeit 60 % Taupunktabstand 5 K Es ist darauf zu achten, dass die klimatisierte Luftströmung so geführt wird, dass der gesamte Arbeitsbereich die o. g. Vorgaben erfüllt. Nach dem Strahlen ist die Oberfläche für die nachfolgende Oberflächenbegutachtung und Stahlsanierung entsprechend zu reinigen (à "Besenrein"). Bauteile aus hochlegierten Stählen sind bei Mischinstallationen während der Strahlarbeiten der ferritischen Bauteile durch geeignete Maßnahmen zu schützen. 4.3 Stahlsanierung Die befundabhängige Stahlsanierung erfolgt nach dem 1. Strahlgang gemäß Kapitel 3 "Konstruktive Gestaltung von Stahloberflächen". Während der Stahlsanierung ist eine Klimatisierung nicht erforderlich.

8 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 5 von 16 5 Oberflächenvorbereitung - Strahlen - (bei Instandsetzung: 2. Strahlgang) Vor dem Strahlen sind artfremde Verunreinigungen wie z. B. Fette, Öle und Salze (z. B. Chloride) durch geeignete Verfahren von den Oberflächen zu entfernen. Das Strahlmittel, die Druckluft und die Stahloberfläche müssen trocken sein. Des Weiteren muss das Strahlmittel und die Druckluft frei von artfremden Verunreinigungen sein. Die Oberflächenvorbereitung erfolgt mittels Strahlen gemäß DIN EN ISO Dabei muss der Vorbereitungsgrad von Sa 2½ erreicht werden. Strahlarbeiten haben in geschlossenen Räumen mit Klimatisierung zu erfolgen. Die klimatischen Bedingungen sind von Beginn der Strahlarbeiten bis zum Ende der Applikation der Grundbeschichtung durchgehend einzuhalten. Gegebenenfalls ist eine geeignete Einhausung zu errichten. Dies ist ebenso bei eventuellen Transporten zu berücksichtigen. Bei Strahlarbeiten auf Baustellen sind folgende klimatische Bedingungen einzuhalten: Umgebungstemperatur +10 C und +30 C Objekttemperatur +10 C und +30 C relative Luftfeuchtigkeit 40 % Taupunktabstand 5 K Bei Strahlarbeiten im Werk sind folgende klimatische Bedingungen einzuhalten: Umgebungstemperatur +10 C und +30 C Objekttemperatur +10 C und +30 C relative Luftfeuchtigkeit 60 % Taupunktabstand 5 K Es ist darauf zu achten dass die klimatisierte Luftströmung so geführt wird, dass der gesamte Arbeitsbereich die o. g. Vorgaben erfüllt. Die Rauheit der vorbereiteten, gestrahlten Oberflächen beeinflusst die Haftfestigkeit der Korrosionsschutzsysteme. Daher wird für gestrahlte Oberflächen ein mittlerer Rauheitsgrad von "mittel (G)" nach DIN EN ISO gefordert. Hierfür ist nur kantiges Strahlmittel (Grit) zu verwenden. Sollten im Technischen Merkblatt des Korrosionsschutzsystems abweichende Anforderungen an den Rauheitsgrad gestellt sein, sind diese zu beachten. Nach dem Strahlen ist die Oberfläche und eventuell vorhandene Gerüste zu reinigen. Der mit dem Korrosionsschutzsystem zu schützende Übergangsbereich (C-Stahl/Edelstahl) ist mit einem ferritfreien Strahlmittel (z. B. Korund) zu strahlen. Bei Reparaturarbeiten sind die freigelegten Stahloberflächen zu Strahlen à bei Beschichtungen für Flächen > 0,25 m² à bei Gummierungen für Flächen > 0,5 m² Bei kleineren Flächen ist die entsprechende Rauheit mittels geeigneter Verfahren zu erreichen.

9 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 6 von 16 6 Prüfung der vorbereiteten Oberfläche 6.1 Visuelle Kontrolle der Oberflächenreinheit Es dürfen keine Verunreinigungen der vorbereiteten Oberfläche zu erkennen sein. 6.2 Prüfung der konstruktiven Gestaltung Es ist die konstruktive (beschichtungs-/gummierungsgerechte) Gestaltung der Oberfläche je nach Anforderung gemäß DIN EN bzw. DIN EN ISO Vorbereitungsgrad P3 zu prüfen. 6.3 Prüfung des Vorbereitungsgrades Es wird der Vorbereitungsgrad nach DIN EN ISO ermittelt à Anforderung: Sa 2½. 6.4 Prüfung der Rauheit Die Rauheit wird mittels Vergleichsmuster nach DIN EN ISO (Grit) bestimmt. 6.5 Prüfung der Oberflächenreinheit Die Oberflächenreinheit ist durch einen Klebebandtest nach DIN Fachbericht 28 zu prüfen. Dabei darf die Staubmenge 2 und die Partikelgröße Klasse 2 gemäß DIN EN ISO nicht überschritten werden. 6.6 Prüfung von wasserlöslichen Verunreinigungen Die gestrahlte Oberfläche muss frei von wasserlöslichen Verunreinigungen sein. Zum Nachweis ist unmittelbar vor der Applikation des Korrosionsschutzsystems ein - Bresle-Test gemäß DIN EN ISO oder ein - Wischtest gemäß DIN Fachbericht 28 durchzuführen. Dabei darf der Grenzwert der Flächenkonzentration gemäß DIN Fachbericht 28 à Summe aus Chloriden und Sulfaten - von 50 mg/m² (entspricht 5 µg/cm²) bei der Erstapplikation bzw. - von 100 mg/m² (entspricht 10 µg/cm²) bei Instandsetzungsarbeiten nicht überschritten werden. Fordert der Hersteller des Korrosionsschutzes geringere Flächenkonzentrationen, so sind diese einzuhalten. Die Prüfstelle muss anschließend nachgestrahlt werden. Bei Überschreitungen der geforderten Grenzwerte müssen die Verunreinigungen mit geeigneten Verfahren entfernt werden. Bei Instandsetzungsarbeiten kann die Prüfung von wasserlöslichen Verunreinigungen auch nach dem 1. Strahlgang durchgeführt werden. 6.7 Prüfung von Ölen, Fetten und Wachsen Die gestrahlte Oberfläche muss frei von Ölen, Fetten und Wachsen sein. Bei Verdacht oder der Möglichkeit solcher Verunreinigungen ist ein Nachweisverfahren gemäß DIN Fachbericht 28 durchzuführen. Bei Überschreitungen der geforderten Grenzwerte müssen die Verunreinigungen mit geeigneten Verfahren entfernt werden.

10 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 7 von 16 7 Applikation der Korrosionsschutzsysteme - Allgemeines Es sind folgende klimatische Bedingungen einzuhalten: Umgebungstemperatur +10 C +30 C Objekttemperatur +10 C +25 C relative Luftfeuchtigkeit 60 % Taupunktabstand 5 K Die Applikation der Grundbeschichtung erfolgt unmittelbar nach dem Strahlen und nach der Reinigung der gestrahlten Oberfläche. Korrosionsschutzarbeiten haben in geschlossenen, sauberen und klimatisierten Räumen zu erfolgen. Für die Applikation der Korrosionsschutzsysteme gelten die DIN EN und Applikation von Beschichtungen Die Applikation der Beschichtung erfolgt gemäß den Vorgaben des Herstellers und der Arbeitsmappe des Auftragnehmers. Eine Grundbeschichtung ist grundsätzlich erforderlich. Die Applikation der Grundbeschichtung / Beschichtung erfolgt ausschließlich mittels Airless-Spritzen. Abweichende Applikationsverfahren sind mit dem Auftraggeber im Vorfeld abzustimmen. Bei der Applikation der Beschichtung sind Überarbeitungsintervalle zwischen den einzelnen Spritzschichten von max. 24 Stunden einzuhalten. Bei einer Überschreitung des Überarbeitungsintervalls ist ein Aufrauhen der beschichteten Oberfläche erforderlich. Des Weiteren ist die jeweilige Schicht vor der Applikation der nachfolgenden Schicht auf Sauberkeit zu prüfen und eventuell zu reinigen. Die geforderten Klimabedingungen sind bis zur Fertigstellung und Aushärtung der letzten Schicht, einschließlich der eventuellen Ausbesserungen, einzuhalten. Für Transport, Lagerung und Verarbeitung der Beschichtungsstoffe sind darüber hinaus die Vorschriften des Beschichtungsstoffherstellers zu beachten. Die Beschichtung muss eine in sich geschlossene Oberfläche aufweisen und darf keine Fehlstellen in Form von Poren, Lunkern, Läufern sowie artfremde Verunreinigungen haben. Die Applikation des gesamten Beschichtungssystems erfolgt mindestens in 2 Schichten (Grundbeschichtung zählt nicht als Schicht), die im Farbtonwechsel zu applizieren sind. Bei mehrschichtig applizierten Beschichtungssystemen sind die Beschichtungsstoffe vom gleichen Hersteller zu verwenden. Übergangsbereiche (C-Stahl/Edelstahl), sind innerhalb von 6 Stunden nach dem Strahlen zu beschichten. Gegebenenfalls sind größere Bereiche in mehreren Abschnitten zu bearbeiten. Bei der Applikation von Beschichtungen sind folgende Schichtdicken einzuhalten: - Rauchgaskanal hinter Absorber: 2000 µm ± 500 µm - Regavo (Wandung inkl. Rotor): 1200 µm µm Bei Reparaturarbeiten ist ein Aufrauhen der Übergangsbereiche (verbleibende Beschichtung) erforderlich à Breite des Übergangsbereiches: umlaufend mind. 80 mm. (Anlage 1 - Typical B-01) Die Schichtdickentoleranzen sind im Übergangsbereich zu beachten.

11 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 8 von 16 9 Prüfung der applizierten Beschichtung 9.1 Visuelle Kontrolle der Oberflächenbeschaffenheit Die visuelle Kontrolle der Oberflächenbeschaffenheit wird auf der gesamten Beschichtungsoberfläche durchgeführt. Es wird jede applizierte Beschichtungsschicht kontrolliert. Dabei sind Läufer, Overspray, Schmutzeinschlüsse, ein nicht geschlossener Film, fehlende Überdeckung und ähnliches nicht zulässig und müssen fachgerecht entfernt bzw. ausgebessert und erneut kontrolliert werden. 9.2 Messung der Schichtdicke Die Messung der Einzel- und Gesamtschichtdicken erfolgt ausschließlich magnetinduktiv nach DIN EN ISO Die Kalibrierung erfolgt ausschließlich auf einer glatten Oberfläche ohne Korrekturfaktor. Es ist mindestens eine 2-Punkt-Kalibrierung mit standardisierten Kalibrierfolien durchzuführen: à Kalibrierfolie - Messbereich unterhalb des zu erwartenden Messwertes à Kalibrierfolie - Messbereich oberhalb des zu erwartenden Messwertes. Die Messung der Schichtdicke erfolgt gleichmäßig auf der gesamten Beschichtungsfläche à Mindest-Anzahl: 4 Messpunkte / m², bei kleinen Flächen jedoch mindestens 25 Messpunkte. Bereiche mit Unterschichtdicken sind nicht zulässig und müssen fachgerecht innerhalb des Überarbeitungsintervalls nachgearbeitet werden. 9.3 Dichtheit Die applizierte Beschichtung muss zu 100 % dicht sein. Die Prüfung der Dichtheit der Beschichtung wird gemäß DIN auf der gesamten Beschichtungsfläche mittels Hochspannung nach der erforderlichen Aushärtezeit durchgeführt. Die Prüfspannung wird gemäß den Angaben des Beschichtungsstoffherstellers gewählt. Falls der Beschichtungsstoffhersteller keine Angaben vorgibt wird folgende Prüfspannung angewendet: 0,5 kv / 100 µm Schichtdicke à bezogen auf den Mittelwert aus den gemessen Schichtdicken eines Prüfbereiches. Poren sind nicht zulässig und müssen fachgerecht ausgebessert und erneut geprüft werden. 9.4 Haftfestigkeit Zur Prüfung der Haftfestigkeit werden zwei baubegleitende Probeplatten für jeden Prüfbereich angelegt à 1x Prüfplatte - 1x Rückstellmuster für den Auftraggeber. Der Prüfbereich wird vom Auftraggeber festgelegt. Das Grundmaterial der Probeplatten muss dem zu beschichtenden Material entsprechen. Die Prüfung erfolgt nach DIN EN ISO Maße der Probeplatten: 300 x 300 x 10 mm Anzahl der Stempel je Probeplatte: 5 Bruchbilder zwischen Beschichtung und Stahl (A/B-Brüche) sind nicht zulässig.

12 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 9 von Härte Die Prüfung der Shore D / Barcol - Härte wird an den baubegleitenden Probeplatten durchgeführt. Die Messung der Shore D - Härte erfolgt nach DIN EN ISO 868 / DIN ISO mit einer Messdauer von 3 Sekunden, die Messung der Barcol - Härte erfolgt nach DIN EN 59. Es sind ausschließlich elektronische Messgeräte zu verwenden, die den vorgeschriebenen Anpressdruck sowie ggf. die Messdauer gewährleisten. 10 Applikation von Gummierungen 10.1 Applikation von Gummierungen - Allgemeines Die Applikation der Gummierung erfolgt gemäß den Vorgaben des Herstellers und der Arbeitsmappe des Auftragnehmers. Eine Grundbeschichtung ist grundsätzlich erforderlich. Die Applikation der Grundbeschichtung kann mittels Airless-Spritzen oder als Pinselapplikation erfolgen. Alle weiteren Schichten des Haftsystems erfolgen ausschließlich als Pinselapplikation. Es sind die Vorgaben des Gummierungsherstellers bezüglich der jeweiligen Überarbeitungsintervalle einzuhalten. Dabei ist die jeweilige Schicht vor der Applikation der nachfolgenden Schicht auf Sauberkeit zu prüfen und eventuell zu reinigen. Die Gummierung muss blasenfrei appliziert werden. Nahtunterschneidungen sind nicht zulässig. Bei Werksgummierungen erfolgt eine vollständige Vulkanisation im Autoklaven gemäß Herstellervorgaben. Die geforderten Klimabedingungen sind während der gesamten Applikation, einschließlich der eventuellen Ausbesserungen, einzuhalten. Für Transport, Lagerung und Verarbeitung der Gummierungen sind darüber hinaus die Vorschriften des Herstellers zu beachten. Bei Reparaturarbeiten von unvulkanisierten und vulkanisierten Gummierungen ist ausschließlich eine unvulkanisierte Gummierung einzusetzen. Die Ausführung von Reparaturarbeiten erfolgt gemäß Anlage 2 - Typical G-10 und G-11.

13 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 10 von Applikation von Gummierungen - Ausführungsvorgaben Die folgenden Ausführungsvorgaben sind einzuhalten Absorber und Behälter - Wand und Decke - Einlagige Gummierung - Mindestdicke: 6,0 mm - Nahtausführung gemäß DIN Form A (Kappnaht) mit einer Mindestüberlappung von 15 mm ab Scheitelpunkt (Anlage 2 - Typical G-01) - Gummibahnen an der Wand sind vertikal zu applizieren, überlappend in Flußrichtung des Mediums, sowie seitlich in Drehrichtung des Rührwerks - Gummibahnen sind versetzt zu applizieren, so daß der Abstand zwischen den einzelnen T-Stößen mindestens 100 mm beträgt (Anlage 2 - Typical G-03) - Bei der Kehlnaht im Übergangsbereich Wand / Decke ist ggf. mittels Handextruder ein Radius von mindestens 20 mm herzustellen - Der Übergangsbereich Wand / Decke ist mit einer Gummibahn von ca. 200 mm Flankenbreite im Vorfeld zu gummieren à die Wand - und Deckengummierung schließt auf dieser Gummibahn an (Anlage 2 - Typical G-04) Absorber und Behälter - Wand und Boden - Doppellagige Gummierung Anwendung: - Absorber: 2000 mm Wand und Boden - Behälter: 300 mm Wand und Boden - Mindestdicke 1. Lage: 4,0 mm - Mindestdicke Lage: 10,0 mm - Nahtausführung der 1. Lage gemäß DIN EN Form B (Flachnaht) (Anlage 1 - Typical 02) - Nahtausführung der 2. Lage gemäß DIN Form A (Kappnaht) mit einer Mindestüberlappung von 15 mm ab Scheitelpunkt (Anlage 2 - Typical G-01) - Bei der Kehlnaht im Übergangsbereich Wand / Boden ist ggf. mittels Handextruder ein Radius von mindestens 20 mm herzustellen - Im Übergangsbereich Wand / Boden ist die 1. Gummilage mit einer Gummibahn von ca. 300 mm Flankenbreite im Vorfeld zu gummieren à die Wand- und Bodengummierung der 1. Gummilage schließt auf dieser Gummibahn an (Anlage 2 - Typical G-05 und G-06) Absorber und Behälter - Stutzen - Einlagige Gummierung - Mindestdicke Stutzen DN 300: 4,0 mm - Mindestdicke Stutzen > DN 300: 6,0 mm - Stutzen DN 200 werden ausschließlich mit nahtlosen Schläuchen gummiert - Umlaufende Nähte sind nicht zulässig - Bei Stutzen > DN 200 ist die mögliche Längsnaht in der Nahtausführung gemäß DIN EN Form B (Flachnaht) (Anlage 2 - Typical G-02) zu erstellen - Stutzen mit einfließendem bzw. abfließendem Medium erhalten eine Gummierung gemäß Typical "Stutzen - Einfließendes Medium" (Anlage 2 - Typical G-07) bzw. gemäß Typical "Stutzen - Abfließendes Medium" (Anlage 2 - Typical G-08)

14 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 11 von Absorber und Behälter - Mannlochstutzen - Doppellagige Gummierung - Mindestdicke 1. Lage: 4,0 mm - Mindestdicke Lage: 10,0 mm - Ausführung der 1. Gummilage gemäß Typical "Stutzen - Abfließendes Medium" (Anlage 2 - Typical G-08) - Längsnaht in der Nahtausführung gemäß DIN EN Form B (Flachnaht) (Anlage 2 - Typical G-02) à Besonderheiten der 2. Gummilage (Begehungsschutz): - Nahtausführung der 2. Gummilage gemäß DIN Form A (Kappnaht) mit einer Mindestüberlappung von 15 mm ab Scheitelpunkt (Anlage 1 - Typical 01) - Mögliche Längsnähte liegen außerhalb des Bereichs von 4-8 Uhr - Die 2. Gummilage wird mindestens 20 mm auslaufend auf die Wandgummierung appliziert (Anlage 2 - Typical G-09) Absorberumwälzleitungen - Einlagige Gummierung - Mindestdicke: 6,0 mm - Stutzen DN Mindestdicke: 4,0 mm - Stutzen DN 200 werden ausschließlich mit nahtlosen Schläuchen gummiert - Nahtausführung gemäß DIN EN Form B (Flachnaht) (Anlage 2 - Typical G-02) - Umlaufende Nähte sind nicht zulässig - notwendige Abweichungen sind im Vorfeld mit dem Auftraggeber abzustimmen - Stutzen sind gemäß Typical "Stutzen - Abfließendes Medium" (Anlage 2 - Typical G-08) auszuführen Deckel - Einlagige Gummierung - Mindestdicke: 6,0 mm - Alle Mannloch- und Blinddeckel erhalten eine Hartgummierung über die gesamte Fläche - Der zu applizierende Gummierungstyp ist im Vorfeld mit dem Auftraggeber abzustimmen Flanschdichtflächen - Einlagige Gummierung - Krafthauptschluss: Ausführung in Hartgummierung - Mindestdicke: 4,0 mm - Kraftnebenschluss: Ausführung in Weichgummierung (Dicke gemäß Rücksprungtiefe) - Absorberaustrittsflansch: Ausführung in Weichgummierung - Mindestdicke: 6,0 mm

15 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 12 von Absorber und Behälter - Einbauten - Einlagige Gummierung - Mindestdicke: 4,0 mm - Gummibahnen sind überlappend in Flußrichtung des Mediums zu applizieren à Besonderheiten Doppel-T-Träger: - Die Position der Nähte ist ausschließlich auf dem Untergurt bzw. auf den seitlichen Flanken zulässig - Nahtausführung gemäß DIN Form A (Kappnaht) mit einer Mindestüberlappung von 15 mm ab Scheitelpunkt (Anlage 2 - Typical G-01) à Besonderheiten MSH-Profile (Hohlkasten): - Die Position der Nähte ist ausschließlich jeweils mittig auf den seitlichen Flanken bzw. auf der unteren Seite zulässig - Seitliche Flanken à Nahtausführung gemäß DIN EN Form B (Flachnaht) (Anlage 2 - Typical G-02) - Unterseite à Nahtausführung gemäß DIN Form A (Kappnaht) mit einer Mindestüberlappung von 15 mm ab Scheitelpunkt (Anlage 2 - Typical G-01) Absorber und Behälter - Rührwerke - Einlagige Gummierung - Mindestdicke: 6,0 mm - Alle Rührwerke erhalten eine Hartgummierung über die gesamte Fläche - Der zu applizierende Gummierungstyp ist im Vorfeld mit dem Auftraggeber abzustimmen Behälter - Strömungsbrecher - Doppellagige Gummierung - Mindestdicke 1. Lage: 6,0 mm - Mindestdicke Lage: 10,0 mm - Gummibahnen sind überlappend in Flußrichtung des Mediums zu applizieren - Nahtausführung der 1. Lage gemäß DIN EN Form B (Flachnaht) (Anlage 2 - Typical G-02) - Nahtausführung der 2. Lage gemäß DIN Form A (Kappnaht) mit einer Mindestüberlappung von 15 mm ab Scheitelpunkt (Anlage 2 - Typical G-01)

16 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 13 von Prüfung der applizierten Gummierung 11.1 Visuelle Kontrolle der Oberflächenbeschaffenheit Die visuelle Kontrolle der Oberflächenbeschaffenheit wird auf der gesamten Gummierungsoberfläche durchgeführt. Es wird jeder einzelne Arbeitsgang (Grundbeschichtung, Haftsystem etc.) kontrolliert. Verarbeitungsfehler sind nicht zulässig und müssen fachgerecht entfernt bzw. ausgebessert und erneut kontrolliert werden Messung der Dicke Die Messung der Dicken der einzelnen Gummilagen erfolgt ausschließlich magnetinduktiv nach DIN EN ISO Die Kalibrierung erfolgt ausschließlich auf einer glatten Oberfläche ohne Korrekturfaktor. Es ist mindestens eine 2-Punkt-Kalibrierung mit standardisierten Kalibrierfolien durchzuführen: à Kalibrierfolie - Messbereich unterhalb des zu erwartenden Messwertes à Kalibrierfolie - Messbereich oberhalb des zu erwartenden Messwertes. Die Messung der Schichtdicke erfolgt gleichmäßig auf der gesamten Gummierungsfläche à Mindest-Anzahl: 1 Messpunkt / m², bei kleinen Flächen jedoch mindestens 25 Messpunkte. Bereiche mit Unterschichtdicken sind nicht zulässig und müssen fachgerecht nachgearbeitet werden. Um mögliche Unterschichtdicken bei Werksgummierungen nach der Vulkanisation zu vermeiden, sind die Messungen der Dicken vor und nach der Vulkanisation durchzuführen. Alle nötigen Nacharbeiten sind mit der gleichen Gummierung auszuführen Dichtheit Die applizierte Gummierung muss zu 100 % dicht sein. Die Prüfung der Dichtheit der Gummierung wird gemäß DIN auf der gesamten Gummierungsfläche mittels Hochspannung durchgeführt. Bei doppellagigen Gummierungen erfolgt die Prüfung der Dichtheit nach der Applikation der 1. Gummilage. Die Prüfspannung wird gemäß den Angaben des Gummierungsherstellers gewählt. Falls der Gummierungshersteller keine Angaben vorgibt wird folgende Prüfspannung angewendet: 3,0 kv / mm Dicke à bezogen auf den Mittelwert aus den gemessen Dicken eines Prüfbereiches. Durchschläge sind nicht zulässig und müssen fachgerecht ausgebessert und erneut geprüft werden. Um mögliche Durchschläge bei Werksgummierungen rechtzeitig erkennen zu können, ist die Prüfung der Dichtheit vor und nach der Vulkanisation durchzuführen.

17 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 14 von Schälfestigkeit / Haftfestigkeit Zur Prüfung der Schäl- bzw. Haftfestigkeit werden zwei baubegleitende Probeplatten für jeden Prüfbereich angelegt à 1x Prüfplatte - 1x Rückstellmuster für den Auftraggeber. Der Prüfbereich wird vom Auftraggeber festgelegt. Bei Werksgummierungen erfolgt die Vulkanisation der Probeplatten im Autoklaven. Bei Baustellengummierungen erfolgt die Vulkanisation der Probeplatten drucklos im Wärmeschrank. Der Zeit- und Temperaturverlauf erfolgt gemäß den Angaben des Gummierungsherstellers. Das Grundmaterial der Probeplatten muss dem zu gummierenden Material entsprechen. Die Prüfung der Schälfestigkeit von Weichgummierungen erfolgt nach DIN ISO 813. Maße der Probeplatten: 300 x 300 x 6 mm Anzahl der Messwerte je Probeplatte: 1 Die Prüfung der Haftfestigkeit von Hartgummierungen erfolgt nach DIN EN ISO Maße der Probeplatten: 300 x 300 x 10 mm Anzahl der Stempel je Probeplatte: 5 Bruchbilder mit Adhäsionsbrüchen zwischen Gummierungssystem und Stahl sind nicht zulässig Härte Die Prüfung der Shore A / Shore D - Härte wird nach Abschluss der Warmfahrt / Vulkanisation durchgeführt. Die Messung der Shore A / Shore D - Härte erfolgt nach DIN EN ISO 868 / DIN ISO mit einer Messdauer von 3 Sekunden. Es sind ausschließlich elektronische Messgeräte zu verwenden, die den vorgeschriebenen Anpressdruck sowie die Messdauer gewährleisten. 12 Zugelassene Korrosionsschutzsystme Es werden nur zugelassene Beschichtungs- und Gummierungssysteme gemäß der Liste "Zugelassene Beschichtungs- und Gummierungssysteme für den Einsatz in Rauchgasentschwefelungsanlagen von Braun- und Steinkohlenkraftwerken der RWE" eingesetzt. Bei den Beschichtungen handelt es dabei ausschließlich um 2K-Reaktivharzbeschichtungen auf der Basis von Vinylesterharz. Bei den Gummierungen handelt es sich dabei ausschließlich um selbstvulkanisierende Gummierungen auf der Basis von Brombutylkautschuk mit reaktivem Haftsystem.

18 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 15 von Eigenüberwachung des Auftragnehmers Vor Beginn von Korrosionsschutzarbeiten muss der Auftragnehmer eine Arbeitsmappe mit mindestens folgendem Inhalt erstellen: Organigramm Ausführungskonzept Ausführungsort/-stätte Detailterminplan - Abnahmetermine Bauprüffolgeplan (Anlage 3: Muster à Anlage 4: Muster Protokolle) eventuell beauftragte Nachunternehmer zum Einsatz kommende Korrosionsschutzsysteme inkl. Hersteller Beschichtungs-/Gummierungsaufbau Prüfzeugnisse und Zulassungen Technische Merkblätter Verarbeitungs- und Reparaturanweisungen Sicherheitsdatenblätter Die Arbeitsmappe ist dem Auftraggeber spätestens 4 Wochen vor Arbeitsbeginn zur Freigabe vorzulegen. Die Arbeiten dürfen erst nach Freigabe der Arbeitsmappe erfolgen. Die freigegebene Arbeitsmappe muss am Ausführungsort (Werkstatt, Baubüro, Baustelle) zur jederzeitigen Einsicht vorliegen. Bei der Ausführung von Korrosionsschutzarbeiten darf der Auftragnehmer nur Führungspersonal (Bauleiter) einsetzen, die eine entsprechende Qualifikation (z. B. nach ZTV-KOR-Stahlbauten) nachweisen können. Darüber hinaus darf nur Personal eingesetzt werden, welches eine entsprechende Qualifikation oder langjährige Erfahrung im Korrosionsschutz nachweisen kann (Nachweis gemäß DIN EN ISO ). Im Rahmen der Eigenüberwachung hat der Auftragnehmer für die Durchführung der Korrosionsschutzarbeiten vor Ort mindestens einen QS-Verantwortlichen zu benennen. Der QS-Verantwortliche muss eine entsprechende Qualifikation (z. B. Beschichtungsinspektor) nachweisen können. Der QS-Verantwortliche ist verpflichtet gemäß Bauprüffolgeplan fortlaufend die sach- und fachgerechte Durchführung der Korrosionsschutzarbeiten zu kontrollieren und zu dokumentieren. Bei mehrschichtigen Arbeiten ist eine kontinuierliche Eigenüberwachung vor Ort zu gewährleisten.

19 Spezifikation REA-Korrosionsschutz Seite 16 von 16 Nach Abschluss der Arbeiten hat der Auftragnehmer alle gesammelten Daten zu einer kopierfähigen Dokumentation zusammenzufassen und in Papierform und auf Datenträger dem Auftraggeber zu übergeben. Die Dokumentation muss mindestens folgendes enthalten: Objekt/Bauteil Verarbeiter (Firma / Mitarbeiter) Täglicher Arbeitsfortschritt (Bautagesberichte) Strahlmittel Oberflächenvorbereitung (konstruktive Gestaltung, Vorbereitungsgrad, Rauheit und Reinheit) Beschichtungs-/Gummierungshersteller Beschichtung / Gummierung Chargen-Nr. (bei 2K-Beschichtungsstoffen: Stamm- und Härterkomponente) Haltbarkeitsdatum Prüfzeugnis der eingesetzten Materialien nach DIN EN Beschichtungs-/Gummierungsaufbau Applikationstechnik Applikationsdaten der einzelnen Schichten (inkl. Überarbeitungszeiten und Anmischlisten) Für Beschichtungen: Nass- und Trockenschichtdicken der einzelnen Schichten und des gesamten Beschichtungsaufbaus Für Gummierungen: Dicken der Gummilage (ggf. Dicken der einzelnen Gummilagen) Klimadaten (kontinuierliche und diskontinuierliche Aufzeichnung) Visuelle Kontrolle und Dichtheitsprüfung Haftfestigkeit / Schälfestigkeit (an baubegleitenden Probeplatten) Shore A / Shore D / Barcol - Härte Für Gummierungen: Zeit- und Temperaturverlauf der Warmfahrt / Vulkanisation Werden einzelne Arbeitsschritte untervergeben, so sind diese ebenfalls entsprechend zu dokumentieren. Die Dokumentation und die Übergabe von technischen Unterlagen erbringt der Auftragnehmer innerhalb von 14 Tagen nach Abschluss der Arbeiten. Die Dokumentation ist vom Auftraggeber freizugeben. Die inhaltliche Verantwortung trägt der Auftragnehmer. Bezüglich eventuell darüber hinausgehender Anforderungen an den Umfang und die Anzahl der Dokumentationsunterlagen bleiben hierdurch unberührt.

20 Typicals - Ausführungsvorgaben Beschichtung Anlage 1 Seite 1 von 1

21 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 1 von 10

22 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 2 von 10

23 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 3 von 10

24 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 4 von 10

25 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 5 von 10

26 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 6 von 10

27 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 7 von 10

28 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 8 von 10

29 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 9 von 10

30 Typicals - Ausführungsvorgaben Gummierung Anlage 2 Seite 10 von 10

31 Muster Bauprüffolgeplan Anlage 3 Seite 1 von 3 Dieser Muster-Bauprüffolgeplan ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogener Bauprüffolgelplan zu erstellen. Der Inhalt und die Prüfschritte müssen mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Bauprüffolgeplan Seite 1 von 3 Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Kraftwerk / Standort: Energiedorf Rev./Datum: 0 / Endkunde: RWE Anlagenteil: Absorber / Rauchgaskanal etc. Prüf-Nr. Prüfgrundlage / Norm: Prüfung durch Beschreibung / Prüfschritt Protokoll Spezifikation + ABC XYZ RWE Bemerkung / Anforderung ZTV-ING - Teil 4-1 Abschnitt 3 Qualifikationsnachweis für Führungspersonal und Personsal Z X X H DIN EN ISO Prüfzeugnisse Beschichtungsstoffe/Gummierung inkl. Techn. Merkblätter, Verarbeitungsanweisungen PZ X X H und Sicherheitsdatenblätter 3 Entnahme Nassmuster / Rückstellproben H 4 Messung der Klimadaten während der Strahlund Beschichtungs-/Gummierungsarbeiten 4.1 Umgebungstemperatur ( C) P1 X S S 10 C 30 C 4.2 Objekttemperatur ( C) P1 X S S 10 C 30 C 4.3 relative Luftfeuchtigkeit (%) P1 X S S 40 / 60 % 4.4 Taupunktabstand (K) P1 X S S 5 K 5 Prüfung vor dem Strahlen 5.1 DIN EN Prüfung der konstruktiven Gestaltung der Stahloberfläche DIN EN ISO (beschichtungs-/gummierungsgerechte Gestaltung) P2 X S S 5.2 Visuelle Kontrolle der Stahloberfläche auf Verunreinigungen DIN EN ISO ggf. Nachweis von wasserlöslichen Verunreinigungen DIN Fachbericht 28 und / oder Nachweis von Ölen, Fetten und Wachsen P2 X S S 6 Prüfung nach dem Strahlen 6.1 Visuelle Kontrolle der Oberflächenreinheit P3 X X H 6.2 DIN EN Prüfung der konstruktiven Gestaltung der Stahloberfläche DIN EN ISO (beschichtungs-/gummierungsgerechte Gestaltung) P3 X X H Freigabe Bauprüffolgeplan Datum Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU DIN EN ISO : Vorbereitungsgrad P3 DIN EN ISO : Vorbereitungsgrad P3

32 Muster Bauprüffolgeplan Anlage 3 Seite 2 von 3 Dieser Muster-Bauprüffolgeplan ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogener Bauprüffolgelplan zu erstellen. Der Inhalt und die Prüfschritte müssen mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Bauprüffolgeplan Seite 2 von 3 Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Kraftwerk / Standort: Energiedorf Rev./Datum: 0 / Endkunde: RWE Anlagenteil: Absorber / Rauchgaskanal etc. Prüf-Nr. Prüfgrundlage / Norm: Prüfung durch Beschreibung / Prüfschritt Protokoll Spezifikation + ABC XYZ RWE Bemerkung / Anforderung 6.3 DIN EN ISO Prüfung des Vorbereitungsgrades P3 X X H Sa 2½ 6.4 DIN EN ISO Prüfung der Rauheit P3 X X H "mittel (G)" Grit 6.5 DIN EN ISO : DIN EN ISO Prüfung der Oberflächenreinheit P3 X X H max. Staubmenge 2 und DIN Fachbericht 28 Klebebandtest - Staubmenge Partikelgröße Klasse DIN EN ISO Prüfung von wasserlöslichen Verunreinigungen max. Flächenkonzentration: P3 X X H DIN Fachbericht 28 Bresle-Test oder Wischtest 50/100 mg/m² (5/10 µg/cm²) 6.7 DIN Fachbericht 28 ggf. Prüfung von Ölen, Fetten und Wachsen P3 X X H 7 Prüfung während der Applikation 7.1 Dokumentation der Applikation Beschichtung/Gummierung: Chargen-/Rollen-Nr., Beschichtungs-/Gummierungsaufbau P4 X S S und Überarbeitungszeiten etc. 8 Prüfung nach der Applikation 8.1 Visuelle Kontrolle P5 X X H 8.2 DIN EN ISO 2808 Messung der Schichtdicke [µm] / Dicke [mm] Mindest-Anzahl Beschichtung:4 Messpunkte / m² Mindest-Anzahl Gummierung:1 Messpunkt / m² P5 X X H bei kleinen Flächen mindestens 25 Messpunkte 8.3 DIN Prüfung der Dichtheit Prüfspannung gemäß Materialhersteller à keine Vorgaben: Beschichtung: 0,5 kv / 100 µm Schichtdicke P5 X X H Gummierung: 3,0 kv / mm Dicke 8.4 DIN EN ISO 868 DIN ISO Gummierung: Härte (Shore A / Shore D) P5 X X H Freigabe Bauprüffolgeplan Datum Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU

33 Muster Bauprüffolgeplan Anlage 3 Seite 3 von 3 Dieser Muster-Bauprüffolgeplan ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogener Bauprüffolgelplan zu erstellen. Der Inhalt und die Prüfschritte müssen mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Bauprüffolgeplan Seite 3 von 3 Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Kraftwerk / Standort: Energiedorf Rev./Datum: 0 / Endkunde: RWE Anlagenteil: Absorber / Rauchgaskanal etc. Prüf-Nr. Prüfgrundlage / Norm: Prüfung durch Beschreibung / Prüfschritt Protokoll Spezifikation + ABC XYZ RWE 9 Prüfung von baubegleitenden Probeplatten 2 / Prüfbereich (1x Prüfplatte - 1x Rückstellmuster AG) 9.1 Visuelle Kontrolle P6 X X H 9.2 DIN EN ISO 2808 Messung der Schichtdicke [µm] / Dicke [mm] Beschichtung: 25 Messpunkte - Gummierung: 5 Messpunkte P6 X X H Prüfung der Dichtheit 9.3 DIN Prüfspannung gemäß Materialhersteller à keine Vorgaben: Beschichtung: 0,5 kv / 100 µm Schichtdicke P6 X X H Gummierung: 3,0 kv / mm Dicke Prüfung der Haft-/Schälfestigkeit 9.4 DIN EN ISO 4624 Beschichtung/Hartgummierung: 5 Stempel / Probeplatte DIN ISO 813 Weichgummierung: 1 Messung / Probeplatte P6 X X H inkl. Bruchbild 9.5 DIN EN 59 DIN EN ISO 868 DIN ISO Prüfung der Härte (Barcol / Shore A / Shore D) 5 Messpunkte / Probeplatte P6 X X H 10 Prüfung und Freigabe der Dokumentation P7 X X H Bemerkung / Anforderung Abmessung Probeplatte: 300 x 300 x 10 mm Adhäsionsbrüche zum Stahl hin sind nicht zulässig Z = Zertifikat X = Prüfung PZ = Prüfzeugnis S = Stichprobenkontrolle (Meldung an den Auftraggeber) P1-P7 = Protokolle H = Haltepunkt (Meldung an den Auftraggeber - erst nach Freigabe weitere Schritte möglich) Freigabe Bauprüffolgeplan Datum Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU

34 Muster Protokolle Anlage 4 Seite 1 von 7 Dieses Muster-Protokoll ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogenes Protokoll zu erstellen. Der Inhalt und der Aufbau muss mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Messung der Klimadaten Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Endkunde: RWE Kraftwerk / Standort: Energiedorf Anlagenteil / Bauwerk: Absorber/Rauchgskanal Protokoll P1 Seite 1 von 1 Prüfbereich: Anlagenteil 123 Datum / Uhrzeit / Prüfer Umgebungstemp. (UT) - [ C] Objekttemperatur (OT) - [ C] rel. Luftfeuchtigkeit (LF) - [%] Taupunktabstand (ΔT) - [K] Bemerkung: ggf. zusätzlich Anlage XX à kontinuierliche Aufzeichnung Datum Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU

35 Muster Protokolle Anlage 4 Seite 2 von 7 Dieses Muster-Protokoll ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogenes Protokoll zu erstellen. Der Inhalt und der Aufbau muss mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Prüfung vor dem Strahlen - Stahlabnahme Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Endkunde: RWE Protokoll P2 Kraftwerk / Standort: Energiedorf Anlagenteil / Bauwerk: Absorber/Rauchgskanal Seite 1 von 1 Prüfbereich: Anlagenteil Visuelle Kontrolle der Stahloberfläche auf Verunreinigungen Ergebnis: Beispiel: Oberfläche stark verschmutzt 2 - Prüfung der konstruktiven (beschichtungs-/gummierungsgerechten) Gestaltung der Stahloberfläche (DIN EN , DIN EN ISO ) Anforderung DIN EN : Erfüllt: JA / NEIN Anforderung DIN EN ISO : Erfüllt: JA / NEIN Mängel (ggf. Fotodokumentation): Beispiel: Kanten sind scharfkantig, Schweißperlen 3 - ggf. Nachweis von wasserlöslichen Verunreinigungen (DIN EN ISO , DIN Fachbericht 28) Durchführung: JA / NEIN Ergebnis: 4 - ggf. Nachweis von Ölen, Fetten und Wachsen (DIN Fachbericht 28) Durchführung: JA / NEIN Ergebnis: Bemerkung: Freigabe zum Strahlen: JA / NEIN Datum Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU

36 Muster Protokolle Anlage 4 Seite 3 von 7 Dieses Muster-Protokoll ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogenes Protokoll zu erstellen. Der Inhalt und der Aufbau muss mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Prüfung nach dem Strahlen - Strahlabnahme Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Endkunde: RWE Protokoll P3 Kraftwerk / Standort: Energiedorf Anlagenteil / Bauwerk: Absorber/Rauchgskanal Seite 1 von 1 Prüfbereich: Anlagenteil Visuelle Kontrolle der Stahloberfläche auf Verunreinigungen Ergebnis: 2 - Prüfung der konstruktiven (beschichtungs-/gummierungsgerechten) Gestaltung der Stahloberfläche (DIN EN , DIN EN ISO ) Anforderung DIN EN : Erfüllt: JA / NEIN Anforderung DIN EN ISO : Erfüllt: JA / NEIN Mängel (ggf. Fotodokumentation): 3 - Prüfung des Vorbereitungsgrades (DIN EN ISO ) Anforderung: Sa 2½ Ergebnis: 4 - Prüfung der Rauheit (DIN EN ISO ) Verwendetes Messgerät: Rauheitsvergleichsmuster 123, Fa. Messen - Serien-Nr. 456 Anforderung: "mittel (G)" (Grit) Ergebnis: 5 - Prüfung der Oberflächenreinheit - Klebebandtest - Staubmenge (DIN EN ISO , Fachbericht 28) Anforderung (DIN EN ISO ): max. Staubmenge 2 und Partikelgröße Klasse 2 Ergebnis: ggf. Anlage XX 6 - Prüfung von wasserlöslichen Verunreinigungen (DIN EN ISO , DIN Fachbericht 28) Bresle-Test (DIN EN ISO ) JA / NEIN Wischtest (DIN Fachbericht 28) JA / NEIN Anforderung: Flächenkonzentration 50/100 mg/m² (entspricht 5/10 µg/cm²) Ergebnis: ggf. Anlage XX 7 - ggf. von Ölen, Fetten und Wachsen (DIN Fachbericht 28) Durchführung: JA / NEIN Ergebnis: ggf. Anlage XX Bemerkung: Freigabe zum Beschichten: JA / NEIN Datum / Uhrzeit / 08: / 08: / 08:00 Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU

37 Muster Protokolle Anlage 4 Seite 4 von 7 Dieses Muster-Protokoll ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogenes Protokoll zu erstellen. Der Inhalt und der Aufbau muss mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Prüfung während der Applikation (Beispiel: Beschichtung) Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Endkunde: RWE Protokoll P4 Kraftwerk / Standort: Energiedorf Anlagenteil / Bauwerk: Absorber/Rauchgskanal Seite 1 von 1 Prüfbereich: Anlagenteil Beschichtungsschicht (ggf. Grundbeschichtung) Beschichtungsstoff: Hersteller: Gebindegröße - Stammkomponente (A) / Härterkomponente (B): Farbton: Applikationsart: Chargen-Nr. Stammkomponente (A): Haltbarkeitsdatum: Chargen-Nr. Härterkomponente (B): Haltbarkeitsdatum: Temperatur ( C) Stammkomponente (A): Temperatur ( C) Härterkomponente (B): Datum / Uhrzeit (Start): Datum / Uhrzeit (Ende): Naßschichtdicke (µm): ggf. Trockenschichtdicke (µm): 2. Beschichtungsschicht Beschichtungsstoff: Hersteller: Gebindegröße - Stammkomponente (A) / Härterkomponente (B): Farbton: Applikationsart: Chargen-Nr. Stammkomponente (A): Haltbarkeitsdatum: Chargen-Nr. Härterkomponente (B): Haltbarkeitsdatum: Temperatur ( C) Stammkomponente (A): Temperatur ( C) Härterkomponente (B): Datum / Uhrzeit (Start): Datum / Uhrzeit (Ende): Naßschichtdicke (µm): ggf. Trockenschichtdicke (µm): 3. Beschichtungsschicht Beschichtungsstoff: Hersteller: Gebindegröße - Stammkomponente (A) / Härterkomponente (B): Farbton: Applikationsart: Chargen-Nr. Stammkomponente (A): Haltbarkeitsdatum: Chargen-Nr. Härterkomponente (B): Haltbarkeitsdatum: Temperatur ( C) Stammkomponente (A): Temperatur ( C) Härterkomponente (B): Datum / Uhrzeit (Start): Datum / Uhrzeit (Ende): Naßschichtdicke (µm): Trockenschichtdicke (µm): Bemerkung: Bei größeren Bauteilen mit mehreren Beschichtungsstoff-Chargen à Anmischprotokoll Bei Gummierung: Analoges Protokoll (für Grundbeschichtung / Haftlösung / Gummierung) à inkl. Ablüftzeiten, Zwischenkontrollen und ggf. Verlegeplan Datum Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU

38 Muster Protokolle Anlage 4 Seite 5 von 7 Dieses Muster-Protokoll ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogenes Protokoll zu erstellen. Der Inhalt und der Aufbau muss mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Prüfung nach der Applikation Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Endkunde: RWE Protokoll P5 Kraftwerk / Standort: Energiedorf Anlagenteil / Bauwerk: Absorber/Rauchgskanal Seite 1 von 1 Prüfbereich: Anlagenteil 123 Beschichtung / Gummierung: 1 - Visuelle Kontrolle Ergebnis: Beispiel: Läufer, Orangenhaut, Blasen, Fehlstellen, Einschlüsse 2 - Messung der Schichtdicke [µm] / Dicke [mm] (DIN EN ISO 2808) - Sollwert: XX µm / mm Verwendetes Messgerät: Schichtdicke 123, Fa. Messen - Serien-Nr. 456 Anzahl der Messwerte: minimaler Messwert: maximaler Messwert: Mittelwert: ggf. Anlage XX 3 - Prüfung der Dichtheit (DIN 55670) - Prüfspannung: XX kv Verwendetes Messgerät: Poren 123, Fa. Messen - Serien-Nr. 456 Ergebnis: 4 - Gummierung: Messung der Härte (Shore A / Shore D) (DIN EN ISO 868, DIN ISO ) - Sollwert: XX Verwendetes Messgerät: Härte123, Fa. Messen - Serien-Nr. 456 Anzahl der Messwerte: minimaler Messwert: maximaler Messwert: Mittelwert: ggf. Anlage XX Bemerkung: ggf. Fotodokumentation und Zeichnungen inkl. Flächenangaben Datum Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU

39 Muster Protokolle Anlage 4 Seite 6 von 7 Dieses Muster-Protokoll ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogenes Protokoll zu erstellen. Der Inhalt und der Aufbau muss mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Prüfung von baubegleitenden Probeplatten Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Endkunde: RWE Protokoll P6 Kraftwerk / Standort: Energiedorf Anlagenteil / Bauwerk: Absorber/Rauchgskanal Seite 1 von 1 Probeplatte - Prüfbereich: Anlagenteil 123 Beschichtung / Gummierung: 1 - Visuelle Kontrolle Ergebnis: 2 - Messung der Schichtdicke [µm] / Dicke [mm] (DIN EN ISO 2808) 25/5 Messpunkte - Sollwert: XX µm / mm Verwendetes Messgerät: Schichtdicke 123, Fa. Messen - Serien-Nr. 456 minimaler Messwert: maximaler Messwert: Mittelwert: 3 - Prüfung der Dichtheit (DIN 55670) - Prüfspannung: XX kv Verwendetes Messgerät: Poren 123, Fa. Messen - Serien-Nr. 456 Ergebnis: 4a - Prüfung der Haftfestigkeit (DIN EN ISO 4624) - Sollwert: XX N/mm² Verwendetes Messgerät: Kraft 123, Fa. Messen - Serien-Nr. 456 Stempel Haftfestigkeit [N/mm²] Bruchbild 1-5 Mittelwert Haftfestigkeit [N/mm²]: 4b - Prüfung der Schälfestigkeit (DIN ISO 813) - Sollwert: XX N/mm Verwendetes Messgerät: Kraft 123, Fa. Messen - Serien-Nr. 456 Schälfestigkeit [N/mm]: Bruchbild: 5 - Prüfung der Härte (Barcol / Shore A / Shore D) (DIN EN 59, DIN EN ISO 868, DIN ISO ) (5 Messpunkte) - Sollwert: XX Verwendetes Messgerät: Härte123, Fa. Messen - Serien-Nr. 456 minimaler Messwert: maximaler Messwert: Mittelwert: Bemerkung: ggf. Fotodokumentation der Bruchbilder Datum Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU

40 Muster Protokolle Anlage 4 Seite 7 von 7 Dieses Muster-Protokoll ist ein Beispiel und stellt die Mindestanforderungen dar. Für jede Massnahme ist vom Auftragnehmer ein projektbezogenes Protokoll zu erstellen. Der Inhalt und der Aufbau muss mit dem Auftraggeber projektbezogen abgestimmt bzw. festgelegt werden. Firma: ABC Korrosionsschutz Prüfung und Freigabe der Dokumentation Auftraggeber: Korrosionsschutz XYZ Endkunde: RWE Protokoll P7 Kraftwerk / Standort: Energiedorf Anlagenteil / Bauwerk: Absorber/Rauchgskanal Seite 1 von 1 Beschichtung / Gummierung: Der Inhalt der Dokumentation à Prüfprotokolle P1 bis P6 erfüllt die Anforderung gemäß - Vertrag - Spezifikation - Bauprüffolgeplan Bemerkung: Datum Firma Name Unterschrift ABC Korrosionsschutz Hr. Mustermann MMM Korrosionsschutz XYZ Hr. Beispiel BBB RWE Hr. Unbekannt UUU