ControlBox Anleitung. 2. Programm in die Maschine laden Motion Software starten. Programm laden klicken.

Transkript

1 ControlBox Anleitung 1. Kopieren der Fräsdateien in den Maschinen-Ordner alle zugeschickten *.XNC-Dateien (Fräsbahnen), in den Ordner: C:\AG DentalData\Machine kopieren. Auf diesen Ordner greift die Fräseinheit beim Laden der Fräsdaten zu. Hinweis: Der Ordner kann evtl. auch C:\AG_Data\Machine heißen oder den Laufwerksbuchstaben D:\ oder Z:\ haben. 2. Programm in die Maschine laden Motion Software starten. Programm laden klicken. gewünschten Fräsdatensatz auswählen. (z. B. M2 5x_Late2016_Corpus Titanium_Thomas Gienger) Rot markierte Fräsdatensätze können nicht gewählt werden. Diese gehören zu anderen Maschinentypen oder können nicht gleichzeitig übertragen werden.

2 3. Rohling und Fräser in die Maschine einlegen Testrohling 71L einschrauben. neue Fräser ø 2,5 mm, ø 1,0 mm und ø 0.6 mm auf T1, T2, T3 einlegen 4. Fräsvorgang starten Fräsvorgang starten. Fräserverschleiß von T1, T2, T3 mit Klick auf =0 zurücksetzen. Die Fräszeit für eine Controlbox beträgt ca. 200 Minuten. gefrästen Rohling herausnehmen. neuen Rohling einlegen. wenn der gleiche Datensatz nochmals gefräst werden soll, einfach Programm zur Wiederholung zurücksetzen wählen und Fräsvorgang starten. 5. Zylinder fräsen neuen Rohling einlegen, Datensatz Zylinder an Maschine übertragen und fräsen. Die Fräszeit für die 25 Zylinder beträgt ca. 6 Stunden. 6. Heraustrennen und Verschleifen der Konnektoren nach dem Fräsvorgang, die Teile heraustrennen und Konnektoren verschleifen. ( geht am besten mit weichem Gummierer)

3 7. Zylinder in die Controlbox setzen die 8 Zylinder in die Controlbox setzen. Die Bohrungen in den Zylindern sind evtl. etwas kleiner als 3,2 mm und die Roto-Fräser haben zu viel Friktion im Halter. Wem dies zu stramm ist, der sollte sich im Baumarkt einen HSS-G-Spiralbohrer ø 3,2 mm (z. B. von Hawera) besorgen und die Löcher im Boden etwas aufweiten. Dann flutschen die Bohrer wie geschmiert im Halter. die Zeiger der Zylinder zum Schluss mit rotem oder blauem Stumpflack markieren. Fertig. 8. Welche Werkzeugsätze für welches Material? Es ist sinnvoll, Fräser immer materialspezifisch einzusetzen, d. h. Fräser, die in der Maschine mit Standard gewählt werden, sollten ausschließlich für Zirkon eingesetzt werden. Fräser für PMMA nur für Kunststoffe. Beim Bearbeiten von Sintron oder Wachs unterliegen die Fräser dem geringsten Verschleiß. Deshalb sollten man diese Fräser immer nur in den weichen Materialien benutzen und nicht zwischendurch für härtere Materialien verwenden. Durch die Beschriftung der Controlbox mit den jeweiligen Materialien bleiben die Fräser immer in ihrem artgleichen Material und werden dadurch auch in ihrem Verschleiß sauber erfasst. Die Auswahl der Werkzeugsätze wird nach wie vor in der Maschine während des Datentransfers getroffen. Dadurch erhält der Fräser die entsprechenden Verschleißwerte, welche in Meter gemessen werden. 9. Ablesen und Übertragen der Verschleißwerte Die Verschleißwerte lassen sich durch das präzise Klicken mit der Maus auf das Ende des dunkelgrau gefärbten Verschleißbalkens ablesen. (im Bild T1 z. B. 6,5 %) Diese Werte werden auf die Controlbox übertragen bzw. addiert. Der 100%-Wert markiert den roten Bereich. Dabei erscheint im Meldungsfenster auch die Aufforderung, das Werkzeug demnächst zu tauschen.

4 10. Übertragen der Verschleiß-Werte in die Controlbox Die Controlbox kann den Verschleiß von bis zu vier Werkzeugen von 0 %- 99 % in Ein-Prozent-Schritten darstellen. z. B. ist im Bild rechts folgender Verschleiß dargestellt: T1 bei 50 % T2, T3 bei 14 % T4 bei 0 % (auf T4 kann auch das ø 0,3 mm Werkzeug aufbewahrt werden, welches in der Maschine i. d. R. auf T6 liegt bei der Ceramill Mikro 5x liegt der ø 0,3 mm Fräser auf T4) Die vordere Reihe der Zylinder ist für die aktiven Werkzeuge in der Maschine bestimmt. d. h. wenn diese Plätze leer sind, befinden sich die Werkzeuge in der Maschine. Die hintere Reihe bietet Platz für die Schwesternwerkzeuge oder neue Ersatzfräser. Diese Zylinderreihe stellt auch die 1%-Schritte dar, während die vordere Reihe die 10%-Schritte zeigt. Wenn die Werkzeuge aus der Maschine entnommen werden, sind die Werte der jeweiligen Verschleiß- Balken abzulesen und auf die Controlbox zu übertragen (zu addieren). Die Fräser werden über Service- und Kontrollfunktionen Werkzeug ablegen nur dann abgelegt/gewechselt, wenn ein Material- oder Werkstückhalterwechsel durchgeführt wird. Die Bestückung von Schleifern erfolgt analog zu den Fräsern. Ein Datensatz (blanco) enthält keine Materialbeschriftung und kann individuell beschriftet/beklebt werden.

5 11. Verbinden von mehreren Controlboxen Mit dem Verbindungsstück, welches im Controlbox Fräsdatensatz integriert ist, können die einzelnen Träger nebeneinander, hintereinander, block- oder sternförmig gekoppelt werden. Wer ein permanentes Koppeln wünscht, kann das Verbindungsstück auch einkleben. 12. Vorteile der Controlbox auf einen Blick ordentliche, platzsparende Aufbewahrung von Fräsern und/oder Schleifern Platzierung der koppelbaren Halter neben, vor oder auf CNC-Maschine oder in der Schublade Zuordnung von Fräser/Schleifersatz zum jeweiligen Werkstoff (Beschriftung) Zuordnung zur entsprechend verwendeten Maschine oder maschinenübergreifender Einsatz optionale Aufbewahrung sowohl der Werkzeuge, welche im Einsatz sind, als auch der neuen Ersatzwerkzeuge (Schwesternwerkzeuge) = Nach-Bestell-Kontrolle schneller Zugriff auf Werkzeuge beim Wechsel von Werkstückhalter, Material oder Maschine ohne zeitraubendes Öffnen von Verpackungen Einstellbarkeit des Verschleißzustandes von Fräsern oder Schleifern in 1%-Schritten (0-99%) Möglichkeit der Kombination von verschiedenen Werkzeug-Schaftgrößen (ø 3,0 mm / 6,0 mm) modulare Bauweise Module können miteinander längs, quer, blockweise oder kombiniert gekoppelt/verbunden werden