Umweltdaten Holcim (Deutschland) AG

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1 Umweltdaten 2005 Holcim (Deutschland) AG

2 Inhalt Editorial 3 Holcim (Deutschland) AG 4 Methodik 6 Ressourcenschonung 7 Schematische Darstellung: Herstellung Zement 8 Werk Höver 10 Umweltleistung 10 AFR- und Hüttensandeinsatz, CO 2 11 Emissionsdaten 12 Wasser- und Stromverbrauch, Abfallaufkommen 13 Investitionen/Ausblick 14 Highlights 15 Werk Lägerdorf 18 Umweltleistung 18 AFR- und Hüttensandeinsatz, CO 2 19 Emissionsdaten 20 Wasser- und Stromverbrauch, Abfallaufkommen 21 Investitionen/Ausblick 22 Highlights 23 Schematische Darstellung: Herstellung Hüttensandprodukte 26 Standort Bremen 28 Produktion Hüttensandmehl und -grieße, Strom- und Wasserverbrauch 28 Standort Salzgitter 29 Hüttensandproduktion, Strom- und Wasserverbrauch 29 Glossar 30 Impressum 31 2

3 Liebe Leserin, lieber Leser, das Streben nach ökologisch und ökonomisch sinnvollen Lösungen ist eine tragende Säule unserer Unternehmensphilosophie. Im Berichtsjahr 2005 erreichte die Umweltleistung unserer Werke wieder ein erfreulich hohes Niveau, und alle gesetzlichen Grenzwerte wurden eingehalten. Umfangreiche Investitionen in eine umweltverträgliche Produktion sorgten zudem dafür, dass wir auch künftig verantwortlich agieren können. Seit Januar 2005 nehmen wir mit den Werken Lägerdorf und Höver am EU-weiten CO 2 -Emissionshandel teil und erfüllen alle hierfür notwendigen gesetzlichen Anforderungen. Aufgrund des wachsenden Einsatzes alternativer Brennstoffe sowie von Hüttensand in der Zementproduktion begrenzen wir weiter wie geplant den jährlichen spezifischen CO 2 - Ausstoß. Damit leisteten wir einen wichtigen Beitrag zum weltweiten Klimaschutz. Als Norddeutschlands größter Baustoffhersteller ist die Holcim (Deutschland) AG in vielfältiger Weise Teil unserer Gesellschaft: Ob Straßen, Gebäude, Brücken oder Stadien Zement ist in vielen Bauwerken der grundlegende Baustoff. Gleichzeitig ist die Herstellung von Zement eng verbunden mit der Umwelt. Die Holcim (Deutschland) AG setzt sich seit Jahren für die umweltschonende Herstellung ihrer Produkte ein. Modernste Verfahren und High-Tech-Anlagen machen dies möglich. Aber nicht nur das Streben nach sinnvoller Innovation liegt uns am Herzen. Ebenso wichtig ist uns die vertrauensvolle und verlässliche Zusammenarbeit mit den zuständigen Behörden und den Nachbargemeinden unserer Standorte. Wir sind davon überzeugt, dass transparente Information und der offene Dialog die Grundlage für Glaubwürdigkeit und Vertrauen in der komplexen Welt von heute sind. Die Nachbargemeinden unserer Produktionsstandorte unterrichten wir seit Jahren über unsere Umweltleistung. Zudem pflegen wir unsere Beziehungen auch zu anderen Interessengruppen. Mit den vorliegenden Umweltdaten 2005 weiten wir unsere Berichterstattung einmal mehr aus. Über das gesetzlich geforderte Maß hinaus veröffentlichen wir Unser Streben nach ökologisch und ökonomisch sinnvollen Lösungen ist eine tragende Säule unserer Unternehmensphilosophie. umweltrelevante Daten unserer Zement und Hüttensand produzierenden Anlagen. Damit werden wir den Anforderungen an ein verantwortungsvoll handelndes Unternehmen gerecht. Wir wünschen Ihnen eine informative Lektüre, interessante Einblicke in die Baustoffproduktion und bedanken uns für Ihr Interesse an Holcim Deutschland. Karl Gernandt, Vorsitzender des Vorstandes Holcim (Deutschland) AG 3

4 Holcim (Deutschland) AG Norddeutschlands größter Baustoffhersteller Die Holcim (Deutschland) AG ist Norddeutschlands größter Baustoffhersteller mit Sitz in Hamburg. Unser Kerngeschäft ist die Produktion von Zement aus eigener Rohstoffförderung in den Werken Lägerdorf und Höver sowie die Herstellung von Hüttensand und hüttensandhaltigen Zementen an den Standorten Salzgitter und Bremen. Mit unseren Tochterunternehmen sind wir zudem in den Sparten Transportbeton, Baustoffhandel, Zuschlagstoffe und Mineralstoffhandel vertreten. Internationale Konzernanbindung Die Holcim (Deutschland) AG ist eine Tochtergesellschaft der Holcim Ltd, Schweiz, einem der weltweit führenden Anbieter von Baustoffen mit Beteiligungen in über 70 Ländern auf allen Kontinenten. Damit sind wir Teil eines internationalen Netzwerkes, das sich zum Ziel gesetzt hat, die umweltrelevanten Auswirkungen des Produktionsprozesses von Zement unter Berücksichtigung des Nachhaltigkeitsgedankens zu minimieren. Zement und Hüttensand Unsere über hundertvierzigjährige Tradition und hohe Kompetenz in der Zementherstellung garantiert die hervorragende Qualität unserer Produkte. Für jede erdenkliche Anwendung entwickeln wir den passenden Zement. Neben reinen kreide- und mergelbasierten Portlandzementen umfasst unsere Produktpalette umweltschonende Ökologisch und ökonomisch sinnvolle Lösungen Die Holcim Deutschland Gruppe ist mit einer jährlichen Produktion von rund 3,5 Millionen Tonnen Bindemitteln, Kubikmetern Beton und über 2 Millionen Tonnen Zuschlagstoffen Norddeutschlands größter Baustoffproduzent 4

5 Hüttenzemente. Bereits seit langem setzen wir den aus der Stahlerzeugung hervorgehenden Hüttensand als Zementklinkerersatz in unseren Produkten ein. Hüttensand ist aufgrund seiner latent hydraulischen Eigenschaften ein hervorragender und ökologisch sinnvoller Ersatz für Zementklinker bei der Zementherstellung. Hüttenund Portlandzemente sind in puncto Qualität absolut ebenbürtig. Umweltphilosophie Bei der Produktion unserer Baustoffe gehen wir im Sinne des Nachhaltigkeitsgedankens stets ökonomisch und ökologisch sinnvolle Wege. Dabei nutzen wir Managementsysteme zur systematischen Überwachung unserer Produktion und ihrer ökologischen Auswirkungen. Wir schonen fossile Ressourcen, schließen Stoffkreisläufe und reduzieren die CO 2 - Emissionen durch die Verwertung alternativer Roh- und Brennstoffe sowie den Einsatz von Hüttensand. Zudem pflegen wir auch unsere Beziehungen zu unseren Nachbarn und anderen Interessengruppen. Auf diese Weise verbessern wir unsere ökologischen Leistungen kontinuierlich, um damit positiv zu unserer Unternehmensentwicklung beizutragen. Ein eindrucks volles Zeichen dieser Philosophie ist der im Berichtsjahr gestartete Bau einer zweiten Granulationsanlage am Standort Salzgitter zum Ausbau der Hüttensandproduktion. Umweltleitbild Die Grundsätze unseres Handelns gegenüber der Umwelt haben wir im Holcim Umweltleitbild dokumentiert. Unser ausführliches Umweltleitbild erhalten Sie bei: Holcim (Deutschland) AG Unternehmenskommunikation Willy-Brandt-Straße Hamburg oder im Internet unter Zertifizierungen Seit 2003 arbeiten wir mit einem zertifizierten Umweltmanagementsystem gemäß DIN EN ISO Wir verfügen heute über ein komplett integriertes Managementsystem für Umwelt, Qualität und Arbeitsschutz und unterstreichen damit die Verlässlichkeit unserer Prozesse und unseres Handelns in transparenter Art und Weise. Der Zementofen 11 des Werks Lägerdorf wurde 1995 speziell für die Verwertung alternativer Roh- und Brennstoffe gebaut 5

6 Methodik Grundlage für die Auswahl der Daten ist die 17. BImSchV Bundes- Immissionsschutzgesetz Die vorliegenden Umweltdaten enthalten gemäß der 17. Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (17. BImSchV) die Daten der kontinuierlich gemessenen Emissionen und der Emissionseinzelmessungen der Zementklinkerproduktion in den Werken Höver und Lägerdorf. Über die gesetzlichen Anforderungen hinausgehend sind die Entwicklung der jeweiligen Produktionsvolumina, die Umweltleistungen, die Strom- und Wasserverbräuche sowie die Abfallaufkommen dargestellt. Ebenfalls über die 17. BImSchV hinausgehend berichten wir über den Bereich der Hüttensand- und Hüttenzementproduktion, die eng mit der Zementherstellung verknüpft sind. Hier sind die Produktionsvolumina sowie die Strom- und Wasserverbräuche der Standorte Bremen und Salz gitter dargestellt. Vergleichbarkeit der Daten Die Berichterstattung erfolgt pro Standort, zunächst über den Zementbereich und dann über den Hüttensandbereich. Die unterschiedlichen Rohstoffe in den Zementwerken Lägerdorf und Höver ziehen verschiedene Verfahrensweisen nach sich: Die Lägerdorfer Kreide wird im Halbnassverfahren verarbeitet; der Höveraner Mergel im Trocken verfahren. Daher können die dargestellten Parameter der beiden Werke nicht ohne weiteres miteinander verglichen werden. Ebenso verhält es sich im Hüttensandbereich. Dort bestehen große Unterschiede in den Kernaufgaben der Standorte. Erfolgt am Standort Salzgitter ausschließlich die Granulation von Hüttensand, so wird am Standort Bremen der von den Stahlwerken bereits granulierte Hüttensand zu Hüttensandgrießen und Hüttensandmehl aufgemahlen, bevor er in die Zementproduktion eingeht oder an Dritte verkauft wird. Standorte Bremen Lägerdorf Hamburg Höver Salzgitter Die Holcim (Deutschland) AG ist Norddeutschlands größter Baustoffproduzent Rostock Glossar Die wichtigsten fachspezifischen Begriffe sind zum besseren Verständnis unserer Umweltdaten auf den Seiten 30 und 31 ausführlicher erklärt. Hauptverwaltung Zementwerk Mahlstandort Standort Zuschlagstoffe Versandterminal Granulationsanlage 6

7 Resourcenschonung Dresden Verwertung alternativer Roh- und Brennstoffe (AFR) Die Zementherstellung ist brennstoff- und rohstoffseitig ein sehr ressourcenintensiver Prozess. Die effiziente Nutzung natürlich vorkommender Rohstoffe wie Kreide/Mergel, Ton und Sand sowie fossiler Brennstoffe wie Kohle bildet daher einen wichtigen Eckpfeiler unserer Umweltpolitik. Wo immer dies möglich ist, setzen wir daher Abfälle als alternative Rohund Brennstoffe (AFR = Alternative Fuels and Raw Materials) anstelle natürlicher Ressourcen ein. Damit schonen wir fossile Brennstoffe, natürliche Rohstoffe und schließen Stoffkreisläufe. Der Ersatz des natürlich vorkommenden Brennstoffs Kohle durch geeignete alternative Brennstoffe ist aufgrund der spezifischen Eigenschaften unseres Produktionsprozesses äußerst sinnvoll. Sie gewährleisten die effektive energetische Verwertung und die vollständige Einführung fester Rückstände als Rohstoff in den Prozess. Die Auswahl der zu verwertenden alternativen Roh- und Brennstoffe kann deshalb nicht willkürlich erfolgen. Sie ist eng gebunden an die für die Herstellung des Qualitätsproduktes Bei der Zementherstellung werden nur AFR mit einer bestimmten chemischen Zusammensetzung verwendet Zement erforderlichen stofflichen Voraussetzungen (siehe Grafik Dreistoff-System). Wir legen daher höchsten Wert auf die sorgfältige Auswahl geeigneter Stoffe und deren ständige Qualitätsüberprüfung. CO 2 -Emissionen Das stärkste Instrument zur Senkung von Kohlendioxid-Emissionen bei der Zementproduktion ist der Ersatz von Zementklinker durch geeignete Komponenten mit ähnlichen hydraulischen Eigenschaften. Das aus der Stahlproduktion hervorgehende Nebenprodukt Hüttensand bietet genau diese Eigenschaften. Bereits seit langem setzen wir Hüttensand in unseren Produkten ein. Dabei werden Spezialzemente wie auch hochqualitative Standardzemente erzeugt. Ressourcenschonung Einsatz alternativer Roh- und Brennstoffe Das Dreistoff-System Chemisch betrachtet besteht Zement hauptsächlich aus den Oxiden der Elemente Kalzium, Silizium, Aluminium und Eisen. Das Dreistoff-System gibt einen guten Überblick über die Verteilung der für die Zementherstellung notwendigen chemischen Bestandteile natürlicher und alternativer Rohund Brennstoffe. 1 Zementklinker 2 Kreide, Kalkstein 3 Ton 4 Sand 5 Mergel 6 Bauxit 7 Hüttensand 8 Steinkohle 9 Flugasche 10 Wasserwerksschlamm 11 Papierreststoffe 12 Bleicherde 13 Gummi, Fluff/ Pellets u. ä. 14 Reifen, -schnitzel 15 Tiermehl 16 Aluminiumschlacke 17 Gießereialtsand 18 Klärschlamm [%-SiO 2 ] SiO 2 [%-Al 2 O 3 + Fe 2 O 3 ] CaO [%-CaO] Al 2 O 3 +Fe 2 O 3 7

8 Schematische Darstellung: Herstellung Zement Brennstoffe Alternative Brennstoffe Zumahlstoffe Kreide/Kalkmergel Klinkerherstellung/ Brennprozess Zementklinker Zementherstellung/ Mahlung Zement Zementversand Sand, Bauxit, Eisenerz Rohmaterialgewinnung Rohmaterialaufbereitung Rohmehl Alternative Rohstoffe Gips/Mahlhilfsmittel Zement wird heute in einem umweltschonenden High-Tech- Verfahren hergestellt. Dabei werden die Auswirkungen auf die Umwelt durch die ressourcenschonende Verwertung alternativer Roh- und Brennstoffe und den Einsatz modernster Technik auf ein Mindestmaß beschränkt Zementproduktion Zement und Beton Zement ist ein hydraulisches Bindemittel, das aus den Hauptrohstoffen Kalkstein/Kreide und Ton beziehungsweise deren natürlich vorkommendem Gemisch Kalkmergel hergestellt wird. Mit Kies, Sand und Wasser wird der Zement zu Beton oder Mörtel verarbeitet, der zu einem festen Stein erhärtet. Klinkerherstellung Das gewonnene Rohstoffgemisch aus Kreide/Mergel, Sand und Eisenoxid wird in einem Drehofen bis zur teilweisen Schmelze erhitzt (Sinterung). Bei einer Flammentemperatur von ca C und einer Brennguttemperatur von etwa C sintert das Brenngut, und es bildet sich der Zementklinker. 8

9 Mahlung Für die Zementherstellung wird der körnerförmige, grauschwarze Zementklinker unter Gipszugabe zu einem feinen Pulver aufgemahlen. Je feiner der Zement dabei aufgemahlen wird, desto höher ist die Endfestigkeit im Mörtel und Beton. Versand Der Zement lagert in verschiedenen Silos, die jeweils mehrere tausend Tonnen fassen können, bis er lose in Silofahrzeugen oder in Papiersäcken abgepackt zum Verbraucher oder Händler gebracht wird. Dabei fahren unsere konzerneigenen Speditionsfahrzeuge mit Biodiesel. Aktiver Umweltschutz Die Holcim (Deutschland) AG bekennt sich bei der Herstellung ihrer Produkte klar zum Umweltschutz. Moderne Produktionstechnologie ermöglicht heute zunehmend die Verwertung geeigneter Abfälle als alternative Roh- und Brennstoffe im Produktionsprozess. Aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung können sie natürliche Roh- und Brennstoffe wie Ton und Kohle ersetzen. Zudem werden Neben produkte anderer Industrien als Zumahlstoffe und Rohstoffersatz genutzt, um natürliche Rohstoffe wie Kreide zu ersetzen. Auf diese Weise leisten wir einen wichtigen Beitrag zur ökologisch und ökonomisch sinnvollen Verwertung geeigneter Abfallstoffe und Nebenprodukte, schließen Stoffkreisläufe, schonen gleichzeitig natürliche Ressourcen und tragen zur Senkung der CO 2 -Emissionen bei. Der Höveraner Mergel und die Lägerdorfer Kreide sind die Grundlage für die Zementherstellung bei Holcim Deutschland 9

10 Werk Höver Umweltleistung Nachfragebedingt verzeichnete das Werk Höver im Berichtsjahr einen Rückgang der Zementproduktion. Die Umweltleistung blieb insgesamt unverändert. Der positive Anstieg der Umweltleistung durch den erhöhten Einsatz alternativer Roh- und Brennstoffe wurde durch den gestiegenen Wasserverbrauch neutralisiert. Was bedeuten PEP und EPI? Einen guten Überblick über die Umweltleistung eines Holcim Werkes verschafft das jährlich erhobene Plant Environmental Profile (PEP), das die wichtigsten Leistungen im Umweltbereich zusammenfasst. Aus Platzgründen haben wir uns in dieser Darstellung auf die Hauptkriterien konzentriert. Der Umweltleistungsindikator (EPI) ermöglicht den Vergleich aller Holcim Werke. Er wird aus den im PEP erfassten Daten berechnet, die unterschiedlich gewichtet in die Berechnung einfließen. Der Umweltleistungsindikator Der Umweltleistungsindikator EPI des Werkes Höver blieb 2005 gleich und lag abermals bei 86 Prozent. Im weltweiten Vergleich mit über 70 anderen Werken der Holcim-Gruppe nimmt das Werk Höver weiterhin eine der führenden Positionen bei der Umweltleistung ein. Das Werk Höver hielt seine Umweltleistung auf einem hohen Niveau Zementproduktion im Vergleich zum Basisjahr 2001 (100 %) Umweltleistung Plant Environmental Profile (PEP) in Prozent Umweltmanagement Umweltrecht Umweltleistung Staubemissionen Flüchtige Schwermetalle Gasförmige Emissionen CO 2 -Emissionen Andere Emissionen Energieeffizienz Alternative Roh- und Brennstoffe Mineralische Komponenten Wassermanagement Abfälle Umweltgefährdung und Sicherheit Grubenmanagement/Renaturierung Erscheinungsbild Umweltleistungsindikator der letzten Jahre Environmental Performance Indicator (EPI) in Prozent

11 Alternative Roh- und Brennstoffe (AFR) Die Verwertung von alternativen Roh- und Brennstoffen (AFR) wurde im Jahr 2005 deutlich ausgeweitet. Dabei wurde die Verwertung von Fluff aus der heizwertreichen Fraktion von Industrie- und Gewerbeabfall weiter stark ausgebaut. Die Verwertung von Altreifen lag auf dem Niveau des Vorjahres. Der Einsatz von Tiermehl wurde weiter reduziert. Zudem wurden im Jahr 2005 Feinsand, Flugasche sowie Filterpressenkuchen als Rohstoffersatz verwendet. Der Anteil dieser Stoffe nahm im Vergleich zum Vorjahr ab. Hüttensandeinsatz Im Werk Höver nahm der Ersatz von Zementklinker durch den ökologisch sinnvolleren Hüttensand bei der Produktion von Zement zu. Diese Entwicklung steht im Zusammenhang mit den Bemühungen, den Kunden verstärkt hüttensandhaltige Zemente anzubieten, da diese mit deutlich weniger Kohlendioxid- Emissionen hergestellt werden. CO 2 -Emissionen Im Jahr 2005 lagen erstmals Daten auf Basis der EG-Monitoring Guideline vor. Die Höhe der CO 2 -Emissionen erfuhr 2005 gegenüber den Vorjahren eine deutliche Absenkung. Auch zukünftig werden im Werk Höver große Anstrengungen unternommen, um die mit der Zementherstellung verbundenen Kohlendioxid-Emissionen zu vermindern und damit einen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten. Energieanteil AFR in Prozent AFR des Berichtsjahres Zusammensetzung Hüttensandeinsatz in tausend Tonnen pro Jahr CO 2 -Emissionen in Tonnen CO 2 pro Tonne Klinker Datenermittlung gem. den Grund lagen des World Business Council on Sustainable Development, ab 2005 gem. Treibhausgas-Emissions handelsgesetz Tiermehl Altreifen Fluff Ein moderner Ofenbrenner sichert in Höver den Ausbau der ökologisch sinnvollen Verwertung alternativer Roh- und Brennstoffe 11

12 Werk Höver Emissionsdaten Gegenüber 2004 ergab sich bei Stickoxid und Schwefeldioxid eine Verbesserung der Emissionssituation. Im Vergleich zum Vorjahr wurden durch die Anwendung des SNCR-Verfahrens die Werte der NO x -Emissionen deutlich abgesenkt. Auch die SO 2 -Emissionen gingen leicht zurück. Die Staub-Emissionen bewegten sich weiterhin auf sehr niedrigem Niveau, da sich das Gewebefilter zur Entstaubung der Drehofenanlage auch 2005 gut bewährte. Zusammen mit dem 2003 ersetzten Hauptfilter der Zementmühle 4 verfügt das Werk Höver über die bundesweit effizientesten Filtereinrichtungen. Dagegen sind die Summe-C-Emissionen leicht angestiegen. Das Emissionsniveau dieses Parameters ist abhängig vom fossilen Kohlenstoff aus dem Rohmaterial. Verhältnis zum Grenzwert kontinuierliche Messungen Alle Grenzwerte der kontinuierlich gemessenen Emissionen wurden 2005 im Werk Höver sicher eingehalten. Verhältnis zum Grenzwert Einzelmessungen Im Werk Höver werden die Reingase der Drehofenanlage entsprechend der Genehmigung zur Verwertung alternativer Brennstoffe einer jährlichen Emissionseinzelmessung unterzogen. Aufgrund konzern eigener Umweltrichtlinien werden diese aufwendigen Messungen bereits Übersicht Emissionsdaten der letzten Jahre * Grenzwert für Staub bis 11/2003: 30 mg/m 3 Verhältnis zum Grenzwert Jahresmittelwerte in mg/m 3 ** Grenzwert für Stickoxide bis 11/2004: 800 mg/m3 kontinuierliche Messungen in Prozent Staub Stickoxide (NO x ) Schwefeldioxid (SO 2 ) Summe-C Staub NO x SO 2 Summe-C Grenzwert 14 / 30* Grenzwert 500 / 800** Grenzwert 400 Grenzwert 70 Das Werk Höver verzeichnete verbesserte Emissionswerte bei Stickoxiden und Schwefeldioxid /

13 seit 1998 mindestens einmal pro Jahr ausgeführt obwohl wir erst seit 2003 dazu gesetzlich verpflichtet sind. Die Messungen wurden während der Verwertung von Fluff, Altreifen, Tiermehl und Filterpressenkuchen durchgeführt. Alle Grenzwerte wurden dabei wie in den Vorjahren sicher eingehalten. Wasserverbrauch 2005 wurde eine geringere Zementmenge produziert. Dieser Rückgang hat sich allerdings nicht gleichermaßen auf den Wasserverbrauch (Kubikmeter Wasser pro produzierter Tonne Zement) ausgewirkt. Der Verbrauch stieg deutlich an. Schwankungen kön- nen im Zusammenhang stehen mit dem vor allem in heißen Sommermonaten auftretenden erhöhten Kühlungsbedarf der Anlagen und Aggregate. Stromverbrauch Der Stromverbrauch des Werkes Höver steigerte sich 2005 deutlich. Ursache für diese Steigerung ist wiederum die geringere Auslastung des Werkes und der damit einhergehende gestiegene spezifische Verbrauch. Außerdem erbrachte eine von Lieferanten zugesicherte Verbrauchs-Minderungsmaßnahme eine gegenteilige Wirkung. Abfallaufkommen Das Werk verfolgt weiterhin konsequent die Trennung des in Büros, Laboratorien und Aufenthaltsräumen sowie in den Werkstätten anfallenden Abfalls in mehr als 20 verschiedene Fraktionen. Aufgrund der geringeren Auslastung stieg auch beim Abfall der spezifische Anteil im Berichtsjahr an. Verhältnis zum Grenzwert Emissionseinzelmessungen 2005 in Prozent Wasserverbrauch Trink- und Betriebswasser in Kubikmetern pro Tonne Zement Stromverbrauch in Kilowattstunden pro Tonne Zement Abfallaufkommen in Kilogramm pro Tonne Zement Benzol Hg Cd, Tl Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V, Sn As, Benzo(a)pyren, Cd, Co, Cr PCDD/F HCl HF HBr Benzo(a)pyren

14 Werk Höver Investitionen/Ausblick Investitionen Im Werk Höver wurden im Berichtsjahr 2005 insgesamt rund 2,5 Millionen Euro in umweltschonende Maßnahmen investiert. Eine sehr wichtige Investition war dabei der Neubau der Hüttensandmahlanlage (Mühle 5). Ziel dieser Investition in Höhe von rund 1,5 Millionen Euro ist es, den steigenden Bedarf an hüttensandhaltigen Zementen zu decken. Die weiteren Investitionen im Umweltbereich umfassten unter anderem die Erneuerung des Kalkhydratsilos, das speziell für die Entschwefelung der Drehofen-Rohgase genutzt wird, und die Erneuerung verschiedener Entstaubungseinrichtungen. Zudem wurde in weitere Schallschutzmaßnahmen, den Bau des ersten Abschnitts der Steinbruchentwässerung, die Optimierung der SNCR-Versuchsanlage sowie den Umbau der Flugascheanlage investiert. Ausblick Für das Jahr 2006 ist eine weitere Steigerung des Einsatzes alternativer Brennstoffe geplant. Sie wird ermöglicht durch die Ende 2003 erteilte Genehmigung zur erweiterten Verwertung alternativer Roh- und Brennstoffe. Der Bau der Mühle 5 im Werk Höver begann nach erfolgter Genehmigung im Herbst Diese Investition steht im Zusammenhang mit dem in 2004 beschlossenen Ausbau des ökologisch sinnvollen Einsatzes von Hüttensand in der Zementproduktion und dem dafür erforderlichen Bau einer zweiten Granulationsanlage für Hüttensand am Standort Salzgitter. Beide Anlagen sollen bis Ende 2006 ihren Betrieb aufnehmen. Im Zuge des Genehmigungsverfahrens für die Steinbrucherweiterung beteiligte das Werk Höver die Bürger der Ortschaften Höver und Bilm im Rahmen eines Runden Tisches an der Planung der Folgenutzung des Steinbruchs. Die Ergebnisse dieses Projektes sind Bestandteil bzw. Grundlage der für 2006 geplanten Antragstellung auf wasserrechtliche Planfeststellung zur Steinbrucherweiterung. Saubere Luft Die neue Anlage sichert bei der Abgasentschwefelung eine genaue Dosierung 14

15 Dr. Klaus Eichas, Werksleiter Höver, legt großen Wert auf saubere Luft und fördert den Einsatz moderner Technologien Projekt Zur Abgasentschwefelung wird im Werk Höver Weißkalkhydrat eingesetzt. Der Stoff lagert in einem neu erstellten Silo. Kalkhydrat wird im Zyklonvorwärmer der Ofenanlage zugegeben und bindet Schwefeldioxid zu Kalziumsulfat. Zugleich wird durch die Zugabe der Stoffbestand des Klinkers ergänzt. Kalkhydrat wird in dieser modernen Siloanlage gelagert und zur Entschwefelung der Abgase eingesetzt 15

16 Geprüfte Wasserqualität Im Jahresverlauf gab es fünf Untersuchungen der Region Hannover zur Beschaffenheit des Wassers im Steinbruch die Wasserqualität erfüllte stets die Anforderungen

17 Bernd-Henning Reupke, Umweltbeauftragter und Sicherheitsingenieur des Werks Höver, war für die Realisierung der Steinbruchentwässerung verantwortlich Projekt Der Tiefaufschluss im Steinbruch wird bei starken Niederschlägen als Pufferbecken genutzt. Aufgrund des sich vergrößernden Abbaugebietes wird mit steigenden Wassermengen gerechnet. Ende 2005 wurde deshalb mit dem Bau eines Pumpenschachtes begonnen, über den im Bedarfsfall das Wasser abgepumpt wird. Bei Bedarf wird künftig das Wasser im Tiefaufschluss des Steinbruchs zwischengespeichert und dann kontrolliert abgepumpt. Zukünftig erfolgt ein Teil der Steinbruchentwässerung über diesen Pumpenschacht in den Mittellandkanal 17

18 Werk Lägerdorf Umweltleistung Die Zementproduktion im Werk Lägerdorf lag leicht unter dem Vorjahresniveau. Der hohe Standard der Umweltleistung des Werkes wurde im Vergleich zum Vorjahr gehalten. Gegenüber dem Vorjahr wurden teilweise erhebliche Verbesserungen bei den Emissionen, bei der Verwertung alternativer Roh- und Brennstoffe, der Verwendung mineralischer Komponenten, Das Umweltniveau ist bereits aufgrund der Gesetzgebung in Deutschland sehr hoch. Es wird durch die einzuhaltenden Anforderungen unseres Schweizer Mutterkonzerns noch zusätzlich verbessert beim Wassermanagement und beim optischen Erscheinungsbild erreicht. Allerdings gab es auch leichte Rückgänge bei den staubförmigen und CO 2 -Emissionen, in der Energieeffizienz und bei der Entstehung von Abfällen. Zementproduktion im Vergleich zum Basisjahr 2001 (100 %) Was bedeuten PEP und EPI? Einen Überblick über die Umweltleistung eines Holcim Werkes verschafft das jährlich erhobene Plant Environmental Profile (PEP), das die wichtigsten Leistungen im Umweltbereich zusammenfasst. Aus Platzgründen haben wir uns in dieser Darstellung auf die Hauptkriterien konzentriert. Der Umweltleistungsindikator (EPI) ermöglicht den Vergleich aller Holcim Werke. Er wird aus den im PEP erfassten Daten berechnet, die unterschiedlich gewichtet in die Berechnung einfließen. Umweltleistung Plant Environmental Profile (PEP) in Prozent Umweltmanagement Umweltrecht Umweltleistung Staubemissionen Flüchtige Schwermetalle Gasförmige Emissionen CO 2 -Emissionen Andere Emissionen Energieeffizienz Alternative Roh- und Brennstoffe Mineralische Komponenten Wassermanagement Abfälle Umweltgefährdung und Sicherheit Grubenmanagement/Renaturierung Erscheinungsbild Umweltleistungsindikator Das Werk Lägerdorf konnte seinen Umweltleistungsindikator EPI 2005 auf dem sehr hohen Niveau von 87 Prozent halten. Im weltweiten Vergleich mit über 70 anderen Werken der Holcim-Gruppe nimmt das Werk Lägerdorf damit weiterhin eine der führenden Positionen bei der Umweltleistung ein. Umweltleistungsindikator der letzten Jahre Environmental Performance Indicator (EPI) in Prozent

19 Alternative Roh- und Brennstoffe (AFR) Der Einsatz alternativer Roh- und Brennstoffe (AFR) wurde 2005 deutlich ausgeweitet und erreichte einen Energieanteil von rund 50 Prozent. Bei dem Stoff einsatz veränderte sich die interne Mischung: Der Einsatz von Altöl, Bleicherde und Tiermehl/Destillationsrückständen wurde reduziert. Hinzu kamen vor allem Fluff und Pellets aus der heizwertreichen Fraktion von Siedlungsabfällen. Zudem stieg die Verwertung von Brennstoffen aus Industrie- und Gewerbeabfall weiter an. Auf dem Werksgelände wurde ein mittelständisches Unternehmen angesiedelt, das nach unseren Vorgaben vorsortierte Abfallfraktionen weiter zu Fluff aufbereitet. Hüttensandeinsatz Der Ersatz von Zementklinker durch Hüttensand bei der Produktion von Zement war im Berichtsjahr 2005 im Werk Lägerdorf rückläufig. Dies ist auf die Auslagerung der Produktion verschiedener hüttensandhaltiger Zemente auf einen Mahlbetrieb in Lübeck sowie auf die noch weiter auszubauende Akzeptanz von Hüttenzementen im Markt zurückzuführen. Unser erklärtes Ziel ist es, den Verkauf von Hüttenzementen weiter deutlich zu erhöhen. CO 2 -Emissionen Der geringfügige Anstieg der CO 2 -Emissionen bezogen auf die Klinkerproduktion ist auf die leicht reduzierte Produktionsmenge des Zementklinkers zurückzuführen. Wir erwarten für das kommende Jahr wieder eine leichte Verbesserung dieser Kennzahl. Energieanteil AFR in Prozent AFR des Berichtsjahres Zusammensetzung Hüttensandeinsatz in tausend Tonnen pro Jahr CO 2 -Emissionen in Tonnen CO 2 pro Tonne Klinker Datenermittlung gem. den Grund lagen des World Business Council on Sustainable Development, ab 2005 gem. Treibhausgas-Emissions handelsgesetz Tiermehl, Destillationsrückstände, Bleicherde Heizwertreiche Fraktionen aus Siedlungs-, Industrie- und Gewerbemüll (z.b. Fluff und Pellets) Flüssige Abfälle (z.b.altöl und Lösemittel) Gummi Holcim legt großen Wert auf die sorgfältige Überprüfung der alterna tiven Roh- und Brennstoffe 19

20 Werk Lägerdorf Emissionsdaten Die Emissionen der kontinuierlich gemessenen Parameter Staub, Schwefeldioxid, Stickstoff oxide und Gesamtkohlenstoff (Summe-C) unterliegen in einem industriellen Produktionsprozess natürlichen Schwankungen. Diese sind abhängig von der chemischen Zusammensetzung der Roh- und Brennstoffe, sowie von der prozesstechnischen Verfahrensführung der Ofenanlage. Für den Berichtszeitraum sind leichte Erhöhungen der Staub-, SO 2 - und Summe-C-Emissionen festzustellen, aber auch ein Rückgang der NO x - Emissionen. Die Grenzwerte wurden bei allen Parametern eingehalten. Grenzwert Summe-C Die im Werk Lägerdorf entstehende Summe-C-Emission beruht hauptsächlich auf den in den Rohstoffen enthaltenen brennbaren Bestandteilen. Aufgrund der hohen Zufuhr dieser Bestandteile über die Lägerdorfer Kreide erteilte die zuständige Genehmigungsbehörde eine Ausnahmegenehmigung und verzichtete auf die Festlegung eines Grenzwertes für das Werk Lägerdorf. Verhältnis zum Grenzwert kontinuierliche Messungen Die Grenzwerte der kontinuierlich zu messenden Emissionen wurden im Berichtsjahr 2005 sicher eingehalten. Die relativ hohe Auslastung des Grenzwertes für Stickoxid-Emissionen beruht auf den speziell in Deutschland außerordentlich niedrig angesetzten NO x -Grenzwerten. Die hohe Auslastung des Staubgrenzwertes beruht auf natürlichen Übersicht Emissionsdaten der letzten Jahre Jahresmittelwerte in mg/m 3 Verhältnis zum Grenzwert kontinuierliche Messungen in Prozent Staub Stickoxide (NO x ) Schwefeldioxid (SO 2 ) Summe-C Staub NO x SO 2 Grenzwert 15 Grenzwert 500 Grenzwert 285 kein Grenzwert vorgegeben Die Emmissionen von Stickoxiden konnten 2005 wieder verringert werden /

21 Schwankungen des Ofenprozesses, die bereits beschrieben wurden. Verhältnis zum Grenzwert Einzelmessungen Im Werk Lägerdorf wird das Reingas der Drehofenanlage entsprechend der Betriebsgenehmigung auch im Rahmen von Emissionseinzelmessungen überwacht. Diese Einzelmessungen werden bei denjenigen Parametern durchge- führt, die nicht kontinuierlich zu ermitteln sind. Das Werk Lägerdorf war 1995 das europaweit erste Zementwerk, das diese aufwendigen Messungen mindestens einmal pro Jahr ausführte. Gesetzlich sind wir erst seit 2003 mit der Novellierung der 17. BImSchV zur Durchführung jährlicher Emissionseinzelmessungen verpflichtet. Alle Grenzwerte wurden dabei mit großem Sicherheitsabstand eingehalten. Wasserverbrauch Der Wasserverbrauch wurde im Berichtsjahr deutlich abgesenkt, was insbesondere auf die reduzierte Nutzung von Oberflächenwasser zurückzuführen ist. Aber auch dieser Parameter unterliegt den natürlichen Schwankungen in der Prozessführung der Ofenanlage. Stromverbrauch Im Berichtsjahr hat sich der Stromverbrauch im Vergleich zum Vorjahr erhöht. Schwankungen beim Stromverbrauch können sich ergeben, wenn Baumaßnahmen den Einsatz von Zementen mit speziellen Eigenschaften erfordern. Die Herstellung dieser Spezialzemente ist vielfach mit einem erhöhten Stromverbrauch verbunden. Abfallaufkommen Da bei der Zementherstellung keine produktionsspezifischen Abfälle anfallen, ist das Abfall aufkommen pro Tonne Produkt vergleichbar gering. Der Anstieg im Berichtszeitraum ist auf den Abriss von Altanlagen auf dem alten Werksgelände zurückzuführen. Verhältnis zum Grenzwert Emissionseinzelmessungen 2005 in Prozent Wasserverbrauch Trink- und Betriebswasser in Kubikmetern pro Tonne Zement Stromverbrauch in Kilowattstunden pro Tonne Zement Abfallaufkommen in Kilogramm pro Tonne Zement Cd, TI Hg übrigen SM PCDD/F PAK HCB Copl. PCB Be Benzol Benz(a)pyren PCN PCB PCP

22 Werk Lägerdorf Investitionen/Ausblick Investitionen Im Jahr 2005 beliefen sich die Investitionen im Umweltbereich für das Werk Lägerdorf auf rund Euro. Aufgrund geänderter gesetzlicher Rahmenbedingungen wurde in die Auswertung, Registrierung und Weiterleitung der Emissionsdaten an das Staatliche Umweltamt Itzehoe sowie in ein Quecksilbermessgerät zur kontinuierlichen Emissionsmessung investiert. Zudem gab es Maßnahmen zur Dosierung und Leistungssteigerung der Fluff-Anlage sowie zur Entstaubung des Gipssilos. Der Einsatz einer pneumatischen Förderung für Ofenmehl sorgte für den Wegfall der LKW-Transporte. Ausblick Auch für das Jahr 2006 sind zahlreiche Maßnahmen in verschiedenen umweltrelevanten Bereichen des Werkes vorgesehen. Hierzu gehört die Anpassung der genehmigungsrechtlichen Situation der Drehofenanlage an die veränderten Anforderungen der 17. BImSchV ebenso wie die Einleitung des Genehmigungsverfahrens für die von uns geplante Fluffplattform. Die Firma Altera wird zudem künftig als externer Dienstleister auf dem Werksgelände die Aufbereitung und Bereitstellung der benötigten Fluffmengen übernehmen. Zum Zeitpunkt der Erstellung dieses Berichts können wir bereits über eine erfreuliche Auszeichnung berichten: Unser Mitarbeiter Peter Lüders wurde im Juni 2006 von der Studien- und Fördergesellschaft der Schleswig-Holsteinischen Wirtschaft e. V. mit der Umweltnadel geehrt. Damit wurden seine langjährigen genauen Stromprognosen ausgezeichnet, die zu umweltschonenden Einspareffekten bei der Stromproduktion und gleichzeitig zur Entlastung der Stromrechnung beigetragen haben. Das Werk Lägerdorf wird auch 2006 die transparente Information, die Zusammenarbeit mit den Nachbargemeinden sowie den offenen Dialog mit den verschiedenen Interessengruppen aktiv fortführen. Luftqualität im Blick Die Emissionsmessungen im Werk Lägerdorf haben wir im Berichtsjahr ausgebaut. Ab Januar 2006 werden neben den Staub-, Stickoxid-, Kohlenstoffund Schwefeldioxid-Konzentrationen im Abgasstrom auch die Daten der Quecksilbermessung kontinuierlich ans Staatliche Umweltamt übermittelt 22

23 Morten Holpert, Leiter des Werkes Lägerdorf, schätzt das Umweltengagement seiner Mitarbeiter, die Projekte zuverlässig und kompetent umsetzen Kontinuierliche Emissionsmessungen ausgebaut Nach umfangreichen Vorarbeiten startete im Werk Lägerdorf der Probebetrieb eines Quecksilbermessgerätes. Ab Januar 2006 werden die Emissionsdaten an das Staatliche Umweltamt in Itzehoe übertragen. Holcim Deutschland baut damit die Berichterstattung an die Genehmigungsbehörde weiter aus. Nach umfangreichen Vorarbeiten startete das Quecksilbermessgerät zunächst im Probebetrieb. In der zweiten Jahreshälfte 2005 erfolgte die Kalibrierung durch den Verein Deutscher Zementwerke Die Luftqualität am Drehofen 11 fest im Blick 23

24 Ressourcen schonen, Stoffkreisläufe schließen Mit dem Einsatz alternativer Roh- und Brennstoffe leisten wir einen Beitrag zur Ressourcenschonung und schaffen ökologisch sinnvolle Verwertungsalternativen für ausgewählte Abfallfraktionen. Eine umfangreiche Analytik in unserem Labor im Werk Lägerdorf ist Voraussetzung für die Auswahl geeigneter Stoffe

25 Torsten Krohn ist Umweltbeauftragter und Sicherheitsingenieur im Werk Lägerdorf. Sein Aufgabenbereich umfasst unter anderem die Umweltberichterstattung und die Durchführung von Genehmigungsverfahren AFR-Analytik weiter verfeinert Für den Ausbau des Einsatzes heizwertreicher Anteile von Siedlungsabfällen (Fluff) wurden im Berichtsjahr die Weichen gestellt. Insbesondere Investitionen in die AFR-Analytik, zum Beispiel ein neues Röntgenspektrometer, stellen sicher, dass nur qualitativ einwandfreies Material in den Produktionsprozess gelangt. Ob stoffliche Zusammensetzung oder Heizwertbestimmung nur Stoffe, die zu unserem Produktionsprozess passen und unseren Qualitätsanforderungen genügen, kommen für die Verwertung in unserer Produktion in Frage 25

26 Schematische Darstellung: Herstellung Hüttensandprodukte Standorte Stahlwerke Bremen Hochofenschlacke Hüttensand Holcim Werk Bremen Hüttensandmehl und -grieße Zement (Ferro, Duo etc.), Hüttensandmehl und -grieße Prozessschritte: Hochofen Granulation Hüttensand- Mahlung Zement-Mischanlage Auslieferung Hüttensandmehl Standorte Salzgitter AG Hochofenschlacke Holcim Werk Salzgitter Holcim Werk Höver Hüttensand Zement (Ferro, Duo etc.) andere Zementwerke Herstellung von Hüttensandprodukten Der Granulationsvorgang beginnt mit dem Einleiten der flüssigen Schlacke aus dem Hochofen in die Granulierstation. Durch Eindüsen von Wasser und die damit verbundene Abkühlung wird die Hochofenschlacke granuliert, das heißt, es entsteht ein Gemisch aus Wasser und körniger Schlacke. Um ein Austreten des beim Granulieren entstehenden Dampfes zu verhindern und ihn zurück in den Wasserkreislauf zu führen, kondensiert der Granulationsdampf in einer Kondensierstation. Das dort entstehende Kondenswasser wird zusammen mit dem überschüssig eingedüsten Wasser in einem Auffangsystem gesammelt und einem Heißwasserbecken zugeführt. Das im Granulierturm erzeugte Schlacke-Wasser-Gemisch wird zur Entwässerungsanlage gefördert. Dort wird der Hüttensand bis auf 26

27 eine Restfeuchte von maximal 10 Prozent entwässert. Ein Großteil des während des gesamten Granulationsvorgangs benötigten Wassers fließt zurück zur Granulierstation lediglich rund 0,5 Kubikmeter Wasser pro Tonne Hüttensand müssen dem Granulationsvorgang ergänzend zugeführt werden. Der nasse Sand wird in einer Kugelmühle getrocknet und zu feinem Hüttensandmehl aufgemahlen, das noch grobkörnige Grieße enthält. Diese werden durch Windsichtung separiert und kommen in der Zementherstellung in den Werken Höver und Lägerdorf zum Einsatz. Das feine Hüttensandmehl wird einer Versandanlage zugeführt und mit Zement gemischt. Der Hüttenzement lagert in Silos, die jeweils mehrere tausend Tonnen fassen können, bis er lose in Silofahrzeugen oder abgepackt in Säcken zum Verbraucher oder Händler gebracht wird. Die Standorte Bremen und Salzgitter Wie der Grafik zu entnehmen ist, erfolgt an den Standorten Salzgitter und Bremen eine enge Zusammenarbeit mit dem jeweiligen Stahlwerk. Im Rahmen ihres Produktionsprozesses haben die beiden Holcim Standorte jedoch unterschiedliche Kernaufgaben. Die Vergleichbarkeit der Umweltdaten ist daher nicht gegeben. Am Standort Salzgitter erfolgt ausschließlich die Granulation der bei den Stahlwerken anfallenden Schlacke. Alle weiteren Prozessphasen werden im Werk Höver durchgeführt, in das der Hüttensand auf dem Wasserweg transportiert wird. Am Standort Bremen hingegen wird der von den Stahlwerken bereits granulierte Hüttensand zur Mahlung, Mischung und zum Versand angeliefert. Aus einem Nebenprodukt der Stahlherstellung, der flüssigen Hochofenschlacke, wird Hüttensand hergestellt. Dieser wird bei der Zementherstellung als Klinkerersatz eingesetzt 27

28 Standort Bremen Hüttensandmehl- und Hüttensandgrießeproduktion Die Nachfrage nach Hüttensandprodukten war auch im Berichtsjahr 2005 weiterhin hoch. Die Produkte des Werkes Bremen wurden sowohl in der eigenen Zementproduktion weiterverarbeitet als auch an andere Zementwerke geliefert. Stromverbrauch Der hohe spezifische Stromverbrauch des Jahres 2002 basiert auf einem in der gleichen Periode erfolgten Rückgang der Zementproduktion am Standort Bremen. Durch verschiedene Maßnahmen, beispielsweise die Mahlkörperoptimierung, wird kontinuierlich an der Senkung des spezifischen Stromverbrauchs gearbeitet. Wasserverbrauch 99 Prozent des verbrauchten Wassers sind Betriebswasser für Kühlzwecke, das der Weser im Kreislaufverfahren von den Stahlwerken entnommen und wieder zugeführt wird. Bis 2001 wurde der Wasserverbrauch pauschal geschätzt. Mit der Installation einer Messeinrichtung ergab sich ab 2002 ein markanter Anstieg. Der von den Stahlwerken granulierte Hüttensand wird von Holcim zu Hüttensandmehl und Hüttensandgrießen weiterverarbeitet Hüttensandmehl- und Hüttensandgrießeproduktion in tausend Tonnen pro Jahr Stromverbrauch in Kilowattstunden pro Tonne Zement Wasserverbrauch Trink- und Betriebswasser in Kubikmetern pro Tonne Zement 99 Prozent des eingesetzten Wassers werden im Kreislaufverfahren der Weser entnommen und wieder zugeführt

29 Standort Salzgitter Hüttensandproduktion Wie im Vorjahr wurde eine deutliche Steigerung der Hüttensandproduktion erzielt. Diese beruht insbesondere auf einer verbesserten Verfügbarkeit der Granulationsanlage. Hüttensandproduktion in Tonnen pro Jahr Stromverbrauch Der spezifische Stromverbrauch ist gegenüber dem Vorjahr angestiegen. Schwankende Schlackeströme aus dem Hochofen sorgten dafür, dass bei gleichem Energieverbrauch für die Wasserpumpen weniger Hüttensand gewonnen wurde. Insgesamt liegt der Anstieg jedoch unterhalb des Mittelwertes der vorangegangenen Jahre. Ziel ist, den spezifischen Stromverbrauch wieder abzusenken. Stromverbrauch in Kilowattstunden pro Tonne Hüttensand Wasserverbrauch Der spezifische Wasserverbrauch ist wie der Stromverbrauch gegenüber dem Vorjahr angestiegen. Insgesamt liegt der Anstieg unterhalb des Mittelwertes der voran gegangenen Jahre. Ziel ist auch hier, den spezifischen Wasserverbrauch wieder abzusenken, indem die Anlagentechnik weiter optimiert wird. Wasserverbrauch Trink- und Betriebswasser in Kubikmetern pro Tonne Hüttensand Am Holcim Standort Salzgitter wird die bei den Stahlwerken anfallende Hochofenschlacke zu Hüttensand granuliert. Dieser wird entweder über den Wasserweg zur Weiterverarbeitung in das Werk Höver gebracht oder an andere Zementwerke geliefert

30 Glossar 17. Verordnung zur Durchführung des Bundes- Immissionsschutzgesetzes (17. BImSchV) Vom Bundesministerium für Umwelt erlassene Verordnung über die Verbrennung und die Mitverbrennung von Abfällen. AFR (Alternative Fuels and Raw Materials) Abfälle, die als Rohstoff- oder Brennstoffersatz bei der Zementproduktion verwertet werden können und natürliche Roh- und Brennstoffe einsparen. As Arsen. Be Beryllium. Beton Vielseitig einsetzbarer Baustoff, der durch das Mischen von Zement, Zuschlagstoffen (Kies, Sand oder Splitt) und Wasser hergestellt wird. Bypassfilter Mit Hilfe eines Bypasses wird dem Ofenprozess ein Teil des Abgasstroms entnommen und separat über ein Schlauchfilter gereinigt. Das gereinigte Abgas wird anschließend dem Kamin zugeleitet. Cd Cadmium. Co Kobalt. CO 2 Kohlendioxid. Cr Chrom. Cu Kupfer. Destillationsrückstände Rückstände aus industriellen Verfahren, z.b. der petrochemischen Industrie. Emissionsrechtehandel Der Emissionsrechtehandel ist ein marktbasiertes Instrument der Umweltpolitik mit dem Ziel des Klimaschutzes. Eine EU-Richtlinie regelt den Start des Emissionshandels in Europa ab dem 1. Januar CO 2 emittierenden Unternehmen wird eine bestimmte Menge an Zertifikaten zugeteilt, die von Periode zu Periode abnimmt. Unternehmen, die bereits größere Anstrengungen zum Klimaschutz geleistet haben oder sich als besonders innovativ zeigen und weniger des Treibhausgases CO 2 ausstoßen, können überschüssige Zertifikate verkaufen. Sie haben eine zusätzliche Einnahmequelle. Unternehmen, die mehr CO 2 ausstoßen als erlaubt, müssen zusätzliche Anstrengungen unternehmen oder Rechte zukaufen, um ihre Verpflichtungen zu erfüllen. Feinsand Natursand, der als Korrekturkomponente dem Rohmaterial zugegeben wird. Filterpressenkuchen Rückstand aus Industriekläranlagen mit biologischer Endstufe. Fluff Alternativer Brennstoff aus geschreddertem Hausund Gewerbeabfall, wie Pappe, Papier, Textilien, Holz, Kunststoff- und Verbundmaterialien. Flugasche Flugasche entsteht bei der Verbrennung von Steinkohle oder Braunkohle in Kraftwerken. Flugasche enthält u.a. Aluminium und kann somit sehr gut als alternativer Rohstoff eingesetzt werden. Halbnassverfahren Verfahrenstechnik zur Aufbereitung von Rohmaterial mit Wasser für die Zementherstellung. Dazu werden die Rohstoffe in Rührwerken unter Einblasen von Luft homogenisiert. Nach der Teilentwässerung in der Filtration wird der Filterkuchen im Drehofen zu Zementklinker gebrannt. HBr Bromwasserstoff. HCB Hexachlorbenzol. HCI Chlorwasserstoff. HF Fluorwasserstoff. Hg Quecksilber. Hochofenschlacke Schlacke, die beim Schmelzen von Eisenerz in Hochöfen anfällt. Durch schnelles Abkühlen (Granulation) entsteht Hüttensand. Klinkerfaktor Prozentualer Anteil von Klinker im Zement. Mahlkörperoptimierung Zementklinker und Hüttensand werden in Kugelmühlen mit unterschiedlich großen Mahlkugeln aufgemahlen. Je besser die Größenzusammensetzung der Mahlkugeln abgestimmt ist, desto effizienter kann das gewünschte Mahlergebnis erreicht werden. Mn Mangan. Nachhaltigkeit Holcim orientiert sich an der von der Brundtland-Kommission ausgearbeiteten Definition der nachhaltigen Entwicklung: Entwicklung, die den Bedürfnissen der heutigen Generation entspricht, ohne die Möglichkei- 30

31 ten künftiger Generationen zu gefährden, ihre eigenen Bedürfnisse zu befriedigen. Ni Nickel. NO x Stickoxide. NO x -Reduktionsmittel (Fotowässer) Wässrige Rückstände aus der Fotoindustrie zur Reduzierung der NO x -Emissionen. PAK Polycyclische aromatische Kohlenwasserstoffe. Pb Blei. Copl. PCB Coplanare polychlorierte Biphenyle. PCDD/F Polychlorierte Dibenzodioxine und -furane. PCN Polychlorierte Naphthaline. PCP Pentachlorphenol. Pellets Zu Kügelchen gepresster, alternativer Brennstoff aus Haus- und Gewerbeabfall, wie Pappe, Papier, Textilien, Holz, Kunststoff- und Verbundmaterialien. Portlandzement Genormter Zement, der hergestellt wird durch Feinmahlen von Zementklinker unter Zusatz von Gips sowie ggf. von anorganischen mineralischen Stoffen. Pyrithaltiges Rohmaterial Der natürliche Rohstoff Mergel kann eine ungleichmäßig verteilte Konzentration von Pyrit (FeS 2 ) enthalten. Der Schwefelanteil des auch als Katzengold bekannten Pyrits kann bei der Zementherstellung zu einer rohstoffbedingten Erhöhung der SO 2 -Emissionen führen. Reingas Abluft aus dem Zementherstellungsprozess nach erfolgter Abgasreinigung. Sb Antimon. Schilfer Schilfer ist ein Produkt der Tierkörperbeseitigung. Der grobstückiger Schilfer wird durch weitere Zerkleinerung zu Tiermehl verarbeitet. In der Zementproduktion kann Tiermehl als alternativer Brennstoff für Steinkohle energetisch verwertet werden. SM Schwermetalle. Sn Zinn. SNCR-Verfahren Verfahren zur selektiven nicht-katalytischen Reduktion von NO x -Emissionen. SO 2 Schwefeldioxid. Summe-C Organische Kohlenstoffverbindungen. Tiefaufschluss Hier: Tief liegende Abbaustelle in einem Mergelsteinbruch oder einer Kreidegrube. Tl Thallium. Trockenverfahren Übliche Verfahrenstechnik bei der Zementherstellung in Deutschland, die im Gegensatz zum Nassverfahren weniger brennstoffintensiv ist. Beim Trockenverfahren werden die Rohmaterialien ohne Wasserzugabe aufbereitet, vermischt und während des Mahlens mit Ofenabgasen getrocknet. V Vanadium. Zuschlagstoffe Mineralische Rohstoffe wie Sand und Kies, die für die Herstellung von Beton benötigt werden. Zyklonverstopfer Bestandteil einer Drehrohr-Ofenanlage zur Zementherstellung ist neben dem Drehrohr-Ofen ein Zyklonvorwärmer (Wärmetauscher). Er besteht aus einem System mehrerer Zyklone, in denen das Rohmehl bereits vor Eintritt in den Drehofen vorgewärmt wird. Bei hohem Chloridgehalt im Rohstoffgemisch kann es zu Verstopfungen in einzelnen Zyklonen kommen. Impressum Herausgeber Holcim (Deutschland) AG Unternehmenskommunikation Willy-Brandt-Straße Hamburg Tel. (0 40) Fax (0 40) Kommunikation-DEU@holcim.com Fotonachweis Euromediahouse GmbH, Hannover Holcim Ltd, Jona/Schweiz Grafik Euromediahouse GmbH, Hannover Druck Druckhaus Benatzky GmbH, Hannover Die Umweltdaten der Holcim (Deutschland) AG im Internet: Gedruckt auf Recycling-Papier. 31

32 Holcim (Deutschland) AG Unternehmenskommunikation Willy-Brandt-Straße 69 D Hamburg Tel. (0 40) Fax (0 40) Kommunikation-DEU@holcim.com 09/06