PRODUKTDATENBLATT Epoxidharz-Eisenglimmer + Polyurethan PRODUKT- BESCHREIBUNG Das SikaCor EG-System ist eine Kombination bewährter 2-Komponenten- Grund und Zwischenbeschichtungen auf Epoxidharz- bzw. Epoxidharz- Eisenglimmer-Basis und Polyurethan-Deckbeschichtungen mit hoher Kreidungs- und Farbtonstabilitat. SikaCor Zinc R und SikaCor EG Phosphat sind bei Schichtdicken von 20 μm auch als schweißbare Fertigungsbeschichtung einsetzbar. Gutachten der Schweißtechnischen Lehr- und Versuchsanstalt liegen vor. SikaCor Zinc R: 2-komponentige, hochpigmentierte Zinkstaubbeschichtung auf Epoxidharzbasis. SikaCor EG Phosphat: 2-komponentige, zinkphosphathaltige Grundbeschichtung auf Epoxidharzbasis. SikaCor EG-1: 2-komponentige, eisenglimmerhaltige Zwischenbeschichtung auf Epoxidharzbasis. SikaCor EG-4, SikaCor EG-5: 2-komponentige, farbige Deckbeschichtungen auf Polyurethanbasis. SikaCor Zinc R, SikaCor EG Phosphat und SikaCor EG-1 sind lösemittelarm Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für - und Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04) ANWENDUNGSGEBIETE PRODUKTMERKMALE Robuster für Stahl, verzinkten Stahl, Edelstahl und Aluminium mit dauerhaft dekorativer Wirkung. Vorwiegend für Brücken, Rohrleitungen, Behälter, Industrie- und Hafenanlagen, Kläranlagen sowie Großmaschinen, in aggressiver Atmosphäre, im Wasser-, Seewasser- und Abwasserbereich. Hervorragend geeignet auch zur stationären Verarbeitung als transportfähiges Beschichtungssystem. - Sehr gute Korrosionsbeständigkeit - Zähelastisch und hart, aber nicht spröde - Abriebfest, unempfindlich gegen Stoß- und Schlagbeanspruchung 1/6
ZULASSUNGEN PRODUKTDATEN PRÜFUNGEN / ZERTIFIKATE Das SikaCor EG-System ist zugelassen und überwacht TL/TP-KOR- Stahlbauten, Blatt 87, eine Ausführungsanweisung liegt vor. Für das Beschichten von verzinktem Stahl liegt ein Prüfzeugnis dem AGK-Arbeitsblatt B1 vor. Gutachten der Schweißtechnischen Lehr- und Versuchsanstalt liegen vor. Sorten SikaCor Zinc R: Zinkgrau, rotgetönt, Stoff-Nr.687.03/04 SikaCor EG Phosphat: Sandgelb ca. RAL 1002, Stoff-Nr. 687.02 SikaCor EG Phosphat: Rotbraun ca. RAL 8012, Stoff-Nr. 687.06 SikaCor EG Phosphat: Zinkgrau, ca. RAL 7005 SikaCor EG-1: Grau ca. DB 702 bzw. ca. DB 703, ca. DB 601, Stoff-Nr. 687.12/13/14, weiß, ca. DB 701 SikaCor EG-4: In Eisenglimmer-Farbtönen, Stoff-Nr. 687.30-687.74 SikaCor EG-5: In RAL-Farbtönen, Stoff-Nr. 687.75-687.99 FARBTON DB, RAL, NCS Farbtöne, weitere Farbtöne auf Anfrage. Geringe Farbtonabweichungen von den aufgeführten Farbtönen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar. LIEFERFORM SikaCor Zinc R: 26; 15 und 7 kg netto SikaCor EG Phosphat: 30; 15 und 3 kg netto SikaCor EG-1: 30; 15 und 3 kg netto SikaCor EG-4: 30; 12,5 und 3 kg* netto SikaCor EG-5: 30; 10 und 3 kg* netto Sika Verdünnung EG: 25; 10 und 3 l SikaCor Cleaner: 25, 160 l LAGERFÄHIGKEIT SYSTEME BESCHICHTUNGSVORSCHLÄGE (* Bezug einzelner 3-kg-Gebinde auch in Farbtonvielfalt ist über den Fachhandel möglich.) Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung: SikaCor Zinc R: 1 Jahr SikaCor EG Phosphat: 3 Jahre SikaCor EG-1: 3 Jahre SikaCor EG-4: 2 Jahre SikaCor EG-5: 2 Jahre Stahl: 3-Schichtaufbau 1 SikaCor Zinc R oder 1 SikaCor EG Phosphat 1 SikaCor EG-1 1 SikaCor EG-4 oder SikaCor EG-5 4-Schichtaufbau für extreme Beanspruchung 1 SikaCor Zinc R oder 1 SikaCor EG Phosphat 2 SikaCor EG-1 1 SikaCor EG-4 oder SikaCor EG-5 Bei ständiger Unterwasser- bzw. Schwitzwasserbelastung als Grundierung nur SikaCor Zinc R verwenden. Verzinkter Stahl, Edelstahl, Aluminium: 1 SikaCor EG-1 1 SikaCor EG-4 oder SikaCor EG-5 Bei hellen Farbtönen von SikaCor EG-5 kann ein 2. Anstrich notwendig werden, um eine einwandfreie Deckkraft zu erzielen. 2/6
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG TECHNISCHE DATEN MATERIALVERBRAUCH MISCHUNGSVERHÄLTNIS (KOMPONENTE A : B) BESTÄNDIGKEIT (BESCHICHTUNGSSYSTEM) Stahl: Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ DIN EN ISO 12944, Teil 4. Frei von Schmutz, Öl und Fett. Verzinkter Stahl, Edelstahl, Aluminium: Frei von Schmutz, Öl, Fett und Korrosionsprodukten. Bei dauernder Unterwasserbelastung und Kondenswasserbelastung Flächen leicht mit einem ferritfreien Strahlmittel anstrahlen (Sweep-Strahlen). Für die Reinigung verschmutzter Oberflächen aller Art wie z.b. Verzinkung oder beschichtete Flächen empfehlen wir SikaCor Wash. Produkt SikaCor EG Phosphat Dichte flüssig ca. Feststoffgehalt ca. % kg/l Vol. Gew. 1,6 62 80 SikaCor Zinc R 2,8 67 89 Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke von TFD in μm 20 80 60 80*) NFD in μm 30 130 90 120 ca. kg/m² 0,050 0,205 0,250 0,335 VOC ca. g/m² 10,3 41,3 27,6 36,8 SikaCor EG-1 1,6 60 77 80 135 0,215 49,1 SikaCor EG-4 1,4 55 70 80 145 0,205 61,1 SikaCor EG-5 1,3 61 74 60 80 100 130 0,130 0,170 33,2 44,3 *) Beim Spritzen. Außerhalb von kleinflächigen Bereichen darf bei SikaCor Zinc R die Trockenschichtdicke von 150 μm pro Arbeitsgang nicht überschritten werden. Die angegebenen Schichtdicken der Grundbeschichtungen berücksichtigen nicht die Korrekturfaktoren für raue Oberflächen gem. ISO 19840. Bei SikaCor EG Phosphat und SikaCor EG-1 sind in einem Arbeitsgang beim Spritzen Trockenschichtdicken bis 120 μm erreichbar. Produkt: Gewichtsteile: Volumenteile: SikaCor Zinc R 94 : 6 4,4 : 1 SikaCor EG Phosphat 90 : 10 4,9 : 1 SikaCor EG-1 90 : 10 4,7 : 1 SikaCor EG-4 92 : 8 8,9 : 1 SikaCor EG-5 90 : 10 7,1 : 1 CHEMISCHE BESTÄNDIGKEIT Das SikaCor EG-System ist beständig gegen Witterungseinflüsse, Wasser, Abwasser, Seewasser, Rauchgase, Tausalz, Säure- und Laugendämpfe, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösungsmitteln. THERMISCHE BESTÄNDIGKEIT Abhängig von der verwendeten Grundbeschichtung: SikaCor EG Phosphat: Trockene Hitze bis + 100 C, kurzzeitig bis + 150 C. SikaCor Zinc R: Trockene Hitze bis + 150 C, kurzzeitig bis + 180 C; Feuchte Hitze bis ca. + 50 C. Ein Prüfzeugnis liegt vor. Bei höheren Temperaturbelastungen bitten wir um Rückfrage. 3/6
VERARBEITUNGS- HINWEISE/-BED. ZUBEREITUNG DES MATERIALS VERARBEITUNGSMETHODEN VERARBEITUNGSBEDINGUNGEN Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/ Gesichtsschutz getragen werden. Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht. Streichen oder Rollen: Zur Erzielung eines optisch ansprechenden Aussehens empfiehlt es sich bei eisenglimmerhaltigen Beschichtungsstoffen die letzte Deckbeschichtung zu spritzen bzw. nur in einer Richtung zu streichen oder zu rollen, um Streifenbildung zu vermeiden. Spritzen: Im Hochdruckspritzverfahren mit 1,5-2,5 mm Düse, 3-5 bar, unbedingt einen Öl- und Wasserabscheider verwenden. Airless-Spritzen: Spritzdruck von mind. 180 bar; Düse von 0,38-0,53 mm, Spritzwinkel 40-80. Mind. + 5 C (Material- und Beschichtungsoberfläche) Beschichtungsoberfläche: 0 C bei SikaCor EG 4/5, beschleunigt mit SikaCor PUR Beschleuniger. Relative Luftfeuchtigkeit: max. 85%, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur, Taupunkt beachten, Taupunktabstand 3 K. Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5% Sika Verdünnung EG zugegeben werden. Bei der Anwendung von SikaCor EG Phosphat als schweißbare Fertigungsbeschichtung ca. 20 Gew. % Sika Verdünnung EG und bei SikaCor Zinc R 12 Gew. % Sika Verdünnung K zugeben. Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein. 4/6
VERARBEITUNGSZEITEN SikaCor EG Phosphat, SikaCor Zinc R, SikaCor EG-1 Bei + 10 C ca. 12 Stunden Bei + 20 C ca. 8 Stunden Bei + 30 C ca. 5 Stunden SikaCor EG-4, SikaCor EG-5 Bei + 10 C ca. 7 Stunden Bei + 20 C ca. 5 Stunden Bei + 30 C ca. 4 Stunden TROCKENGRAD 6 NACH DIN EN ISO 9117-5 Produkt Trockenschichtdicke + 5 C + 10 C + 20 C + 40 C + 80 C SikaCor Zinc R 80 μm 3 h 2,5 h 2 h 1,5 h 45 min SikaCor EG Phosphat 80 μm 10 h 7 h 3,5 h 25 min 15 min SikaCor EG-1 80 μm 12 h 9,5 h 6 h 75 min 20 min SikaCor EG-4 80 μm 19 h 16 h 12 h 1,5 h 20 min SikaCor EG-5 80 μm 21 h 18 h 14 h 3 h 45 min WARTEZEITEN ZWISCHEN DEN ARBEITSGÄNGEN SCHLUSSTROCKENZEIT Min.: Nach Erreichen von Trockengrad 6 Max.: 4 Jahre Bei längeren Wartezeiten bitten wir um Rücksprache. Vor dem nächsten Arbeitsgang sind die evtl. entstandenen Verunreinigungen zu entfernen (s. S. 2 Oberflächenvorbereitung). Die volle Härte ist je Schichtdicke und Temperatur innerhalb von 1-2 Wochen erreicht. VERDÜNNUNG Sika Verdünnung EG, für SikaCor Zinc R Sika Verdünnung K. GERÄTEREINIGUNG SikaCor Cleaner Spritzequipment vor der Verarbeitung von Sika PUR-Produkten bitte mit Sika Verdünnung EG spülen. WICHTIGE HINWEISE EU-RICHTLINIE 2004/42/EG (DECOPAINT_RICHTLINIE) (ChemVOCFarbV) DATENBASIS LOKALE RESTRIKTIONEN Der in der EU-Richtlinie 2004/42/EG erlaubte maximale Gehalt an VOC (Produktkategorie IIA / j, Typ Lb) beträgt im gebrauchsfertigen Zustand 500 g/l (Limit 2010). Der maximale Gehalt von SikaCor EG Phosphat, SikaCor Zinc R, SikaCor EG-1, SikaCor EG-4 und SikaCor EG-5 im gebrauchsfertigen Zustand ist < 500 g/l VOC. Alle technischen Daten, Maße und Angaben in diesem Datenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen. Bitte beachten Sie, dass die Leistung dieses Produktes aufgrund der spezifischen örtlichen Vorschriften von Land zu Land variieren kann. Beziehen Sie das lokale für die genaue Beschreibung der Anwendungsbereiche. 5/6
2016 Sika land GmbH GEFAHRENHINWEISE RECHTSHINWEISE GISCODE: RE 3 (SikaCor Zinc R, SikaCor EG Phosphat, SikaCor EG-1) GISCODE: PU 50 (SikaCor EG-4, SikaCor EG-5) Diese Codierung ermöglicht es, auf den Serviceseiten der BG Bau (www.gisbau.de) weitere Informationen sowie Hilfestellungen zum Erstellen von Betriebsanweisungen (WINGIS-online) zu erhalten. Hautkontakt mit Epoxidharzen kann zu Allergien führen! Beim Umgang mit Epoxidharzen ist der direkte Hautkontakt unbedingt zu vermeiden! Zur Auswahl einer geeigneten Schutzausrüstung stellen wir Ihnen unter www.sika.de unsere Infodatenblätter 7510 Allgemeine Hinweise zum Arbeitsschutz und 7511 Allgemeine Hinweise zum Tragen von Schutzhandschuhen zur Verfügung. In diesem Zusammenhang empfehlen wir auch die Serviceseiten der BG Bau für den Umgang mit Epoxidharzen (www.gisbau.de/service/epoxi/epoxi.htm). Informationen zum sicheren Umgang mit chemischen Produkten, sowie die wesentlichen physikalischen, sicherheitstechnischen, toxikologischen und ökologischen Daten sind den aktuellen Sicherheitsdatenblättern zu entnehmen. Die einschlägigen Vorschriften, wie z.b. die Gefahrstoffverordnung sind zu beachten. Weitere Hinweise und Infodatenblätter zur Produktsicherheit und Entsorgung finden Sie im Internet unter www.sika.de. Die vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unserer Produkte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produkte wurden sachgerecht gelagert und angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien, Untergründe und abweichenden Arbeitsbedingungen kann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnisses oder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnis auch immer, weder aus diesen Hinweisen, noch aus einer mündlichen Beratung begründet werden, es sei denn, dass uns insoweit Vorsatz oder grobe Fahrlässigkeit zur Last fällt. Hierbei hat der Anwender zuweisen, dass er schriftlich alle Kenntnisse, die zur sachgemäßen und erfolgversprechenden Beurteilung durch Sika erforderlich sind, Sika rechtzeitig und vollständig übermittelt hat. Der Anwender hat die Produkte auf ihre Eignung für den vorgesehenen Anwendungszweck zu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationen bleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zu beachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligen Verkaufs- und Lieferbedingungen. Es gilt das jeweils neueste, das von uns angefordert werden sollte, oder unter www.sika.de aktuell downgeloaded werden kann. Sika land GmbH Industrial Coatings Rieter Tal 71665 Vaihingen / Enz land www.sika.de Version von Industrial Coatings Telefon: (07042) 109-0 Fax: (07042) 109-180 Mail: industrial-coatings@de.sika.com 6/6