Hochleistungs-Gelenkwellen. Produkte Engineering Service

Hochleistungs-Gelenkwellen. Produkte Engineering Service

Gelenkwellen und Hirth-Verzahnungen Wir sind die Experten für kardanische Antriebselemente und Stirnzahn-Kupp lungen bei Voith. Voith setzt Maßstäbe in den Märkten Energie, Öl & Gas, Papier, Rohstoffe und Transport & Automotive. Gegründet 1867, ist Voith heute mit mehr als 43 000 Mitarbeitern, 5,7 Milliarden Euro Umsatz und Standorten in über 50 Ländern der Welt eines der großen Familien unter nehmen Europas. 2

Inhaltsverzeichnis 1 Voith Hochleistungs-Gelenkwellen Was macht sie einzigartig? 2 Lieferprogramm 6 3 Ausführungen 8 3.1 Mittelteile 8 3.2 Flansche 9 3.3 Typenschlüssel 9 4 Anwendungsbeispiele 10 5 Definitionen und Abkürzungen 14 5.1 Längen 14 5.2 Drehmomente 15 6 Technische Daten 16 6.1 Baureihe S 16 6.2 Baureihe R 18 6.3 Baureihe CH 24 6.4 Baureihe E 29 7 Technische Grundlagen 32 7.1 Hauptbauteile einer Voith Gelenkwelle 32 7.2 Längenausgleiche mit Keilwellenprofil 34 7.3 Längenausgleich mit Wälzlagerung Tripode-Gelenkwellen 7.4 Kinematik des Kreuzgelenks 40 7.5 Doppeltes Kreuzgelenk 43 7.6 Lagerkräfte an An- und Abtriebswellen 45 7.7 Wuchtung von Gelenkwellen 48 4 36 8 Auswahlhilfen 50 8.1 Betriebsgrößen-Definitionen 51 8.2 Baugrößenauswahl 52 8.3 Betriebsdrehzahlen 55 8.4 Massen 58 8.5 Anschlussflansche und Schraubverbindungen 60 9 Service 65 9.1 Einbau und Inbetriebnahme 66 9.2 Schulung 67 9.3 Voith Original-Ersatzteile 68 9.4 Überholung, Instandhaltung 69 9.5 Reparatur, Instandsetzung 70 9.6 Modernisierung, Retrofit 71 10 Dienstleistungen und Ergänzungsprodukte 72 10.1 Engineering 72 10.2 Anschlussteile für Gelenkwellen 73 10.3 Schnelllösekupplung GT 74 10.4 Voith Hirth-Stirnverzahnung 75 10.5 Gelenkwellenunterstützungen 76 10.6 Gelenkwellen mit Bauteilen aus kohlefaserverstärktem Verbundwerkstoff (CFK) 10.7 Hochleistungs-Schmierstoff für Gelenkwellen 78 10.8 SafeSet Sicherheitskupplungen 80 10.9 ACIDA Drehmoment-Überwachungssysteme 81 11 Integriertes Managementsystem 82 77 11.1 Qualität 83 11.2 Umwelt 84 11.3 Arbeits- und Gesundheitsschutz 85 3

1 2 1 Voith Hochleistungs-Gelenkwellen Was macht sie einzigartig? Merkmale Geschlossenes Lagerauge Gesenkgeschmiedete Zapfenkreuze FEM-optimierte Geometrie Hochfeste Vergütungs- und Einsatzstähle Belastungsoptimierte Schweißverbindungen Längenausgleich mit SAE-Profil (Geradflankenprofil) bei größeren Bau reihen Patentiertes Wuchtverfahren Engineering und Produkt aus einer Hand Vorteile Hochbelastete Querschnitte ohne Trennfuge oder Ver schraubung Minimale Kerbspannungen Geschlossene Dichtungsflächen Bestmögliche Drehmomentkapazität Optimale Anpassung an den Kraftfluss Minimale Kerbspannungen Hohe statische und dynamische Belastbarkeit Optimale Anpassung an den Kraftfluss Geringere Normalkräfte und dadurch geringere Ver schiebe kräfte Geringe Flächenpressung Hohe Verschleißfestigkeit Dynamisches Wuchten in zwei Ebenen Ausgleichsmassen dort, wo Unwucht wirkt Ein Ansprechpartner bei der Auslegung des Antriebs strangs Zertifizierungen und Klassifizierungen für Schienenfahrzeuge, Wasser fahrzeuge und für explosionsgefährdete Bereiche (ATEX etc.) Made in Germany Voith Engineered Reliability Zugelassenes Produkt Siegel für Qualität, Effizienz und Präzision Kompetenter und solider Partner 4

3 4 1 Montagehalle für Voith Gelenkwellen 2 Schweißroboter 3 Wuchtmaschine 4 Versand Nutzen + Produktivitätssteigerung + Hohe Lebensdauer + Leichtgängigkeit + Hohe Lebensdauer + Hohe Laufruhe + Zeit- und Kostenersparnis + Gebündelte Verantwortung + Zeit- und Kostenersparnis + Zuverlässigkeit + Innovative Produkt- und Systemlösungen 5

2 Lieferprogramm Voith Hochleistungs-Gelenkwellen bieten ein Optimum an Drehmomentkapazität, Torsions- und Biegesteifigkeit. Wir liefern Standard-Gelenk wellen, kundenspezifische Anpassungen und Sonderausführungen. Tech nische Beratung, Drehschwingungs simulationen und Betriebsmessungen runden unser Leistungs spektrum ab. Baureihe Dreh moment bereich M Z [knm] Flansch durchmesser a [mm] S 0,25 bis 35 58 bis 225 R 32 bis 1 000 225 bis 550 CH 260 bis 19 440 350 bis 1 460 E 1 600 bis 14 000 590 bis 1 220 6

Merkmale Basisausführung der Voith Gelenkwellen Ungeteilte Lageraugen durch einteilig geschmiedete Flanschmitnehmer Längenausgleich mit Evolventenprofil Einsatz Papiermaschinen Pumpen Allgemeiner Maschinenbau Wasserfahrzeuge Schienenfahrzeuge Prüfstände Baumaschinen und Kräne Hohe Drehmomentkapazität Optimierte Lagerlebensdauer Flansch in reib- und formschlüssiger Ausführung (siehe Seite 9) Bis Größe 315 Längenausgleich mit Evolventenprofil, ab Größe 350 mit SAE-Profil (Geradflankenprofil, siehe Seite 34); optional Tripode (siehe Seite 36) Optimierte Dreh- und Biegesteifigkeit bei geringem Gewicht Besonders für schnelllaufende Antriebe geeignet Optional: Wartungsarmer Längenausgleich mit kunststoffbeschichtetem (Rilsan ) Evolventenprofil Sehr hohe Drehmomentkapazität Optimierte Lagerlebensdauer Einteiliger Flanschmitnehmer (integral) Flanschmitnehmer mit oder ohne Halsflansch (neck / neckless) Flansch mit Hirth-Verzahnung zur Übertragung höchster Drehmomente Längenausgleich mit SAE-Profil (Geradflankenprofil, siehe Seite 34) Walzwerksantriebe Antriebe im allge meinen Maschinenbau Papiermaschinen Pumpen Wasserfahrzeuge Schienenfahrzeuge Walzwerksantriebe Schwermaschinenbau Papiermaschinen Höchste Drehmomentkapazität Optimierte Lagerung für höchste Anforderungen Patentierter zweiteiliger Flanschmitnehmer (semi-integral) Flanschmitnehmer ohne Hals (neckless) Flansch mit Hirth-Verzahnung zur Übertragung höchster Drehmomente Längenausgleich mit SAE-Profil (Geradflankenprofil, siehe Seite 34) Höchstbelastete Walzwerksantriebe 7

3 Ausführungen 3.1 Mittelteile Typ Beschreibung T Gelenkwelle mit Standard-Längenausgleich TL Gelenkwelle mit verlängertem Längenausgleich TK Gelenkwelle mit gekürztem Längenausgleich TR Gelenkwelle mit Tripode-Längenausgleich F Gelenkwelle ohne Längenausgleich (Festwelle) GK Gelenkkupplung: kurze trennbare Gelenkwelle ohne Längenausgleich FZ Zwischenwelle mit einem Gelenkkopf und einer Lagerung Z Zwischenwelle mit zwei Lagerungen 8

3.2 Flansche Typ Beschreibung Typ Beschreibung S Reibflansch, Drehmomentübertragung über eine reibschlüssige Verbindung K Flansch mit Spannhülsen zur Drehmoment über tragung (DIN 15451) Q Flansch mit Querkeil zur Drehmomentübertragung H Flansch mit Hirth-Verzahnung zur Dreh momentübertragung 3.3 Typenschlüssel Beispiel R T 250.8 S 285 / Q 250 R 2 560 Baureihe S, R, CH, E Ausführung des Mittelteils T, TL, TK1, TK2, TK3, TK4, TR, F, GK, FZ, Z Baugröße Ausführung und Größe der Flansche antriebsseitig / abtriebsseitig (siehe Abschnitt 7.1, Seite 32) S, K, Q, H Profilausführung S : Stahl gegen Stahl (Standard) R : Rilsan -Beschichtung gegen Stahl P : PTFE-Beschichtung gegen Stahl : bei Typen TR, F, GK, FZ, Z Länge l, l z oder l fix in mm 9

1 10

2 3 4 Walzwerke 1 Vertikalwalzgerüst 2 Vertikalwalzgerüst 3 Horizontalwalzgerüst 4 Richtmaschine 4 Anwendungsbeispiele 11

1 2 12

3 5 4 6 1 Bahnantriebe 2 Papiermaschinen 3 Schiffsantriebe 4 Prüfstände 5 Pumpen 6 Sonderantriebe (Schachtförderanlage) 13

5 Defi nitionen und Abkürzungen 5.1 Längen Gelenkwelle mit Längenausgleich Gelenkwelle ohne Längenausgleich l B, max l z l v l B ( = l ) l B : Betriebslänge (Bei Bestellung bitte angeben.) l B : Betriebslänge, entspricht der Gelenkwellenlänge l (Bei Bestellung bitte angeben.) l z : Kürzeste Länge der Gelenkwelle (zusammengeschoben) l v : Möglicher Längenauszug Der Abstand zwischen Antriebs- und Abtriebsaggregat sowie Längenänderungen während des Betriebs be stimmen die Betriebslänge: Optimale Betriebslänge: Maximal zulässige Betriebslänge: l B,opt l z + l v 3 l B,max = l z + l v 14

5.2 Drehmomente Komponenten Bezeichnung Erklärung Bauteile M DW Drehmoment, bei dem die Gelenkwelle bei wechselnder Belastung dauerfest ist. M DS M K Drehmoment, bei dem die Gelenkwelle bei schwellender Belastung dauerfest ist. Es gilt: M DS 1,5 M DW Maximal zulässiges Drehmoment. Ober halb dieses Wertes können plastische Verformungen auftreten. Werte auf Anfrage. Lager M Z Zulässiges Drehmoment bei selten auf tre ten den Spitzenbelastungen. Bei der Über tragung von Drehmomenten größer als M Z sind plas tische Ver formungen der Lager laufbahnen möglich. Die Folge kann eine verminderte Lager lebensdauer sein. CR Tragzahlkennwert der Lager ermöglicht in Verbindung mit den Betriebswerten die Berechnung der theoretischen Lagerlebensdauer L h (siehe Abschnitt 8.2.1, Seite 52). Flansch verbindungen Individuelle Auslegung. Drehmomentdefinitionen Hinweis M (t) M Z M DS M DW, M DS und M Z sind Be lastungs grenz werte der Ge lenk welle. Bei Drehmomenten im Grenz bereich muss die Über trag ungsfähigkeit der Flansch ver bindung überprüft werden, ins be sondere falls Reibschluss zum Einsatz kommt. M DW 0 t Schwellende Belastung Wechselnde Belastung 15

6 Technische Daten 6.1 Baureihe S Die Baureihe S ist die Basisausführung der Voith Gelenkwellen. Sie ist für kleine bis mittlere Antriebe ausgelegt. Die Anschlussflansche sind als Reibflansche ausgeführt. SF SGK l l fix allgemeine Angaben ST 1 Größe M z M DW CR β max a k b ± 0,1 c H7 h B12 l m r t z g LA l v [knm] [knm] [knm] [ ] 058.1 0,25 0,08 0,09 30 58 52 47 30 5 30 28 x 1,5 1,5 4 3,5 A, B 25 065.1 0,52 0,16 0,16 30 65 60 52 35 6 32 32 x 1,5 1,7 4 4 A, B 30 075.1 1,2 0,37 0,23 30 75 70 62 42 6 36 40 x 2 2,2 6 5,5 A, B 35 090.2 2,2 0,68 0,44 20 90 86 74,5 47 8 42 50 x 2 2,5 4 6 A, B, C 40 100.2 3,0 0,92 0,62 20 100 98 84 57 8 46 50 x 3 2,5 6 7 A, B, C 40 120.2 4,4 1,3 0,88 20 120 115 101,5 75 10 60 60 x 4 2,5 8 8 A, B, C 60 120.5 5,4 1,6 1,4 20 120 125 101,5 75 10 60 70 x 4 2,5 8 8 A, B, C 60 150.2 7,1 2,2 2,0 20 150 138 130 90 12 65 80 x 4 3 8 9 C 110 150.3 11 3,3 2,6 35 150 150 130 90 12 90 90 x 4 3 8 10 C 110 150.5 13 4,3 3,3 30 150 158 130 90 12 86 100 x 5 3 8 12 C 110 180.5 22 6,7 4,6 30 180 178 155,5 110 14 96 110 x 6 3,6 8 14 C 110 225.7 35 11 6,9 30 225 204 196 140 16 110 120 x 6 5 8 15 C 140 Abmessungen in mm. 1 Längere l v auf Anfrage. 16

ST / STK l z l m 45 60 22,5 45 øb øb øb t g SFZ SZ l l l d l d ød ød øc øa øb øk ør l v z = 4 øh øh øh z = 6 z = 8 t a g a t a g a LA: Längenausgleich A: Stahl gegen Stahl ohne Profilschutz B: Stahl gegen Stahl mit Profilschutz C: Rilsan -Beschichtung gegen Stahl mit Profilschutz D: PTFE-Beschichtung gegen Stahl mit Profilschutz STK 1 STK 2 STK 3 STK 4 2 SF SGK SFZ SZ SFZ, SZ I z min LA l v I z fix LA l v I z fix LA l v I z fix LA l v I z fix I min I fix I min I min I d d g a t a 240 B 25 215 B 25 195 B 25 175 B 20 165 160 120 - - - - - - 260 B 30 235 B 30 220 B 30 200 B 20 180 165 128 - - - - - - 300 B 35 270 B 35 250 B 35 225 B 25 200 200 144 - - - - - - 350 B, C 40 310 B, C 40 280 B, C 40 250 B, C 25 225 216 168 - - - - - - 375 B, C 40 340 B, C 40 310 B, C 40 280 B, C 30 255 250 184 - - - - - - 475 B, C 60 430 B, C 60 400 B, C 50 360 B, C 35 325 301 240 - - - - - - 495 B, C 60 450 B, C 60 420 B, C 50 375 B, C 35 345 307 240 - - - - - - 550 C 80 490 C 80 460 C 80 400 C 40 360 345 260 - - - - - - 745 C 110 680 C 110 640 C 80 585 C 40 545 455 360 - - - - - - 660 C 110 600 C 80 555 C 45 495 D 40 400 430 344 - - - - - - 740 C 110 650 C 60 600 C 45 560 C 60 500 465 384 - - - - - - 830 C 110 720 C 80 650 C 55 600 D 40 550 520 440 533 586 171 80 25 4 2 Kürzere l Z auf Anfrage. 17

6.2 Baureihe R Gelenkwellen der Baureihe R sind für mittlere Drehmomente und vor allem für schnelllaufende Antriebe die optimale Lösung. R-Gelenkwellen sind modular aufgebaut und lassen sich sehr flexibel in Antriebe integrieren. Flanschverbindungen gibt es in reib- und formschlüssigen Ausführungen. RF RGK l l fix allgemeine Angaben RT RTL 1 Größe M z M DW CR β max k l m r LA l v I z min LA l v I z min [knm] [knm] [knm] [ ] 198.8 32 16 8,6 25 198 110 160 x 10 C 110 780 - - - 208.8 55 20 11,4 15 208 120 170 x 12,5 B, C 120 815 B, C 370 1110 250.8 80 35 19,1 15 250 140 200 x 12,5 B, C 140 895 B, C 370 1215 285.8 115 50 26,4 15 285 160 220 x 12,5 B, C 140 1060 B, C 370 1350 315.8 170 71 36,6 15 315 180 240 x 16 B, C 140 1120 B, C 370 1450 350.8 225 100 48,3 15 350 194 292 x 22,2 B 140 1240 B 400 1640 390.8 325 160 67,1 15 390 215 323,9 x 25 B 170 1410 B 400 1730 440.8 500 250 100 15 440 260 368 x 28 B 190 1625 B 400 1945 490.8 730 345 130 15 490 270 406,4 x 32 B 220 1780 B 400 2090 550.8 1000 500 185 15 550 305 470 x 32 B 220 1950 B 400 2250 Abmessungen in mm. 1 Längere l v auf Anfrage. 18

RT / RTL / RTK l z l m øk ør l v RFZ RZ l l l d l d ød ød t a g a t a g a LA: Längenausgleich B: Stahl gegen Stahl mit Profilschutz C: Rilsan -Beschichtung gegen Stahl mit Profilschutz RTK 1 RTK 2 2 RF RGK RFZ RZ RFZ, RZ LA l v I z fix LA l v I z fix I min I fix I min I min l d d g a t a - - - - - - 480 440 535 568 171 80 25 4 B, C 100 725 B, C 80 640 520 480 626 732 229 90 32 5 B, C 110 800 B, C 70 735 580 560 716 812 251 110 34 6 B, C 120 960 B, C 100 880 678 640 804 883 277 130 42 6 B, C 120 1070 B, C 100 980 755 720 912 1019 316,5 160 45 7 B 130 1160 B 110 1070 855 776 980 1087 344,5 200 48 7 B 150 1280 B 100 1200 955 860 1023 1091 346,5 200 48 9 B 150 1475 B 100 1375 1055 1040 - - - - - - B 200 1680 B 175 1510 1200 1080 - - - - - - B 160 1790 B 120 1680 1250 1220 - - - - - - 2 Kürzere l z auf Anfrage. Flanschabmessungen: Seiten 20 bis 23. 19

S-Flansch: Reibflansch 22,5 36 45 36 øb øb øa øb øc øk t g øh z = 8 z = 10 øh k a b ± 0,2 c H7 g h C12 t z Hinweis 225 196 140 15 16 5 8 Standard 198 250 218 140 18 18 6 8 285 245 175 20 20 7 8 225 196 140 15 16 5 8 Drehmoment M DW = 18 knm 208 250 218 140 18 18 6 8 Standard 285 245 175 20 20 7 8 315 280 175 22 22 7 8 250 218 140 18 18 6 8 Drehmoment M DW = 25 knm 250 285 245 175 20 20 7 8 Standard 315 280 175 22 22 7 8 350 310 220 25 22 8 10 285 245 175 20 20 7 8 Drehmoment M DW = 36 knm 285 315 280 175 22 22 7 8 Standard 350 310 220 25 22 8 10 390 345 250 32 24 8 10 315 280 175 22 22 7 8 Drehmoment M DW = 52 knm 315 350 310 220 25 22 8 10 Standard 390 345 250 32 24 8 10 435 385 280 40 27 10 10 350 310 220 25 22 8 10 Drehmoment M DW = 75 knm 350 390 345 250 32 24 8 10 Standard 435 385 280 40 27 10 10 390 390 345 250 32 24 8 10 Drehmoment M DW = 100 knm 435 385 280 40 27 10 10 Standard Abmessungen in mm. Weitere Flansche auf Anfrage. 20

Q-Flansch: Flansch mit Querkeil 22,5 30 10 20 20 45 30 y øb øb øb øa øb øc x øk t g øh øh øh z = 8 z = 10 z = 16 k a b ± 0,2 c H7 g h t x h9 y z Hinweis 225 196 105 20 17 5 32 9 8 Standard 208 250 218 105 25 19 6 40 12,5 8 285 245 125 27 21 7 40 15 8 250 218 105 25 19 6 40 12,5 8 Standard 250 285 245 125 27 21 7 40 15 8 315 280 130 32 23 8 40 15 10 285 245 125 27 21 7 40 15 8 Standard 285 315 280 130 32 23 8 40 15 10 350 310 155 35 23 8 50 16 10 315 280 130 32 23 8 40 15 10 Standard 315 350 310 155 35 23 8 50 16 10 390 345 170 40 25 8 70 18 10 350 310 155 35 23 8 50 16 10 Standard 350 390 345 170 40 25 8 70 18 10 435 385 190 42 28 10 80 20 16 390 345 170 40 25 8 70 18 10 Standard 390 435 385 190 42 28 10 80 20 16 480 425 205 47 31 12 90 22,5 16 435 385 190 42 28 10 80 20 16 Standard 440 480 425 205 47 31 12 90 22,5 16 550 492 250 50 31 12 100 22,5 16 490 480 425 205 47 31 12 90 22,5 16 Standard 550 492 250 50 31 12 100 22,5 16 550 550 492 250 50 31 12 100 22,5 16 Standard Abmessungen in mm. Weitere Flansche auf Anfrage. 21

45 K-Flansch: Flansch mit Spannhülsen 48 22,5 36 54 36 øa øb øc øk øb øb ød ød øe øe t g øh z = 8 + 4 z = 10 + 4 øh k a b ± 0,2 c H7 g h C12 t z d e H12 Hinweis 198 208 250 285 315 350 225 196 140 15 16 5 8 192 21 Standard 250 218 140 18 18 6 8 214 25 250 218 140 18 18 6 8 214 25 Standard 285 245 175 20 20 7 8 240 28 285 245 175 20 20 7 8 240 28 Standard 315 280 175 22 22 7 8 270 30 315 280 175 22 22 7 8 270 30 Standard 350 310 220 25 22 8 10 300 32 350 310 220 25 22 8 10 300 32 Standard 390 345 250 32 24 8 10 340 32 390 345 250 32 24 8 10 340 32 Standard 435 385 280 40 27 10 10 378 35 390 435 385 280 40 27 10 10 378 35 Standard Abmessungen in mm. Weitere Flansche auf Anfrage. 22

H-Flansch: Flansch mit Hirth-Verzahnung 45 22,5 60 45 øb øb øb øa øb øc øk g øh øh øh z = 4 z = 6 z = 8 k a b ± 0,2 c g h u 1 z Hinweis 208 250 285 315 350 390 440 490 225 196 180 20 17 48 4 Standard 250 218 200 25 20 48 4 250 218 200 25 20 48 4 Standard 285 245 225 27 21 60 4 285 245 225 27 21 60 4 Standard 315 280 250 32 24 60 4 315 280 250 32 23 60 4 Standard 350 310 280 35 24 72 6 350 310 280 35 23 72 6 Standard 390 345 315 40 25 72 6 390 345 315 40 25 72 6 Standard 435 385 345 42 28 96 6 435 385 345 42 28 96 6 Standard 480 425 370 47 31 96 8 480 425 370 47 31 96 8 Standard 550 492 440 50 31 96 8 550 550 492 440 50 31 96 8 Standard Abmessungen in mm. Bohrung auf Zahnlücke. 1 Zähnezahl der Hirth-Verzahnung. Weitere Flansche auf Anfrage. 23

6.3 Baureihe CH Die Baureihe CH ist der Standard für hohe und höchste Drehmomente. CH-Gelenkwellen sind in der Ausführung individuell, d. h. kundenspezifisch konstruiert. Sie sind exakt an die Anforderungen des Antriebs angepasst. Flansche und Flanschmitnehmer gibt es in unterschiedlichsten Ausführungen und Werkstoffen. 6.3.1 Flanschmitnehmer Mit den unterschiedlichen Ausführungen der einteiligen Flansch mit nehmer (integral) passen wir die Gelenkwelle in di viduell an Ihren Antrieb an. Ihre Gelenkwelle ist optimal di mensioniert und weist das bestmögliche Verhältnis zwischen Leistung, Zuverlässigkeit und Kosten auf. Ausführungen Bauarten Ohne Halsflansch Standard Mit Halsflansch Mit Überflansch M DW ca. 5 % geringer als bei Standardausführung M DW wie bei Standardausführung Werkstoffe Schmiedestahl Standard Stahlguss M DW ca. 20 % geringer als bei Standardausführung Ohne Halsflansch (neckless) Mit Halsflansch (neck) Mit Überflansch (neckless) Flanschmitnehmer 24

6.3.2 Gelenk und Lagerkonzept Das Lagerkonzept der Baureihe CH beruht auf einer mehrere Jahrzehnte langen Erfahrung im Bau von Hochleistungs- Gelenk wellen. Bei der Entwicklung standen niedrige Lebenszykluskosten und eine hohe Betriebssicherheit im Vordergrund. Unsere Konstruktion Radial- und Axiallager sind kombiniert und bilden eine Baueinheit (Kassettenlager). Die Radial- und Axiallager sind reibungsarme Wälzlager. Innen- und Außenringe aus speziellem Lagerstahl bilden die Lagerlaufbahnen. Die Geometrie der Flanschmitnehmer ist für geringste Kerb spannungen optimiert. Zapfenkreuze haben eine spezielle Randschichtbehandlung erhalten. Die Anbindung zwischen Axiallager und Zapfenkreuz ist elastisch gestaltet. Ihr Nutzen Die Wälzlager sind einzeln austauschbar. Sie sparen Instand haltungskosten. Die Lagerung hat eine sehr hohe Lebensdauer. Die Produktivität Ihrer Anlage steigt. Zapfenkreuze sind beim Wechsel der Lagereinheit mehrfach wiederverwendbar. Ihre Instandhaltungskosten bleiben niedrig. Die Dauerfestigkeit der Gelenkwelle ist hoch. Damit ist beispielsweise das Walzen von hochfesten Stählen sicher und die lange Standzeit der Gelenkwelle wirkt sich positiv auf die Produktivität aus. Gelenk und Lagerkonzept 25

6.3.3 Technische Daten CHT øk CHF CHGK 26

Baugrößen: 350.8 bis 550.8 590.40 bis 1460.40 Drehmomente M DW (Standardausführung Schmiedestahl) 140 bis 560 knm 890 bis 13 500 knm Beugewinkel β max 10 10 (größere Beugewinkel auf Anfrage) Basis-Stufung des Rotationsdurchmessers k 350, 390, 440, 490, 550 mm 590, 650, 710, 770, 830, 890, 950, 1 010, 1 090, 1 170, 1 250, 1 320, 1 400 mm (Zwischenstufungen auf Anfrage) Lagerung ohne Innenring mit Innenring Ausführungen CHT, CHF, CHGK CHT, CHF, CHGK Hochleistungs-Gelenkwellen in der Montagehalle; Baureihe CH 27

Montagehalle für Voith Gelenkwellen 28

6.4 Baureihe E Gelenkwellen der Baureihe E sind für anspruchsvolle Antriebe mit höchsten Drehmomenten geeignet. Die Hauptmerkmale dieser Baureihe sind eine sehr hohe Drehmomentkapazität und eine verlängerte Lagerlebensdauer. 6.4.1 Gelenke Im Vergleich zu den anderen Baureihen haben die Gelenke der Baureihe E die höchste Drehmomentkapazität. Eine Hochleistungs-Gelenkwelle ist entweder beidseitig mit einem E-Gelenk aus rüstbar oder ein E-Gelenk ist mit einem CH- Gelenk kom bi nierbar. Unsere Konstruktion Die Zapfenkreuze sind extra verstärkt. Der Flanschmitnehmer ist zweiteilig (semi-integral). Er hat eine Koppel verzahnung, die in der Symmetrieachse angeordnet ist. Die Teilungsfuge liegt in einem Querschnitt, der relativ geringen Belastungen unterliegt. Die Geometrie der Flanschmitnehmer ist optimal an den Kraftfluss angepasst. Alle Bauteile des Gelenks sind für eine hohe Drehmomentkapazität optimiert. Ihr Nutzen Eine E-Gelenkwelle überträgt bei gleichem Gelenk durchmesser ein bis zu 20 % höheres Drehmoment als eine CH-Gelenkwelle. Die Baureihe E ist bei begrenztem Einbau raum ideal. Die Gelenkwelle weist eine außergewöhnlich hohe Dauerfestigkeit auf. Damit ist die Betriebssicherheit ebenfalls besonders hoch beispielsweise beim Walzen von hochfesten Stählen. Hochleistungs-Gelenkwelle mit Größenvergleich; links CH-Gelenk, rechts E-Gelenk 29

6.4.2 Lagerkonzept Das Lagerkonzept der Baureihe E beruht auf einer maximalen Nutzung des Bauraums mit größtmöglichen Lagern und Zapfen kreuzen. Unsere Konstruktion Die Lager sind reibungsarme Wälzlager. Innen- und Außenringe aus speziellem Lagerstahl bilden die Lagerlaufbahnen. Die Wälzlager sind optimal eingebettet und am Zapfenkreuz liegen beste Hebelverhältnisse vor. Die Wälzkörper und deren Schmierung sind für eine lange Lebensdauer der Lagerung optimiert. Ihr Nutzen Die Lebensdauer der Lagerung ist nochmals um 40 bis 80 % länger als bei CH-Gelenkwellen. Die Baureihe E bietet extra hohe Standzeiten. Ihre Anlage hat geringe Stillstandszeiten und arbeitet sehr produktiv. Die Wälzlager sind einzeln austauschbar und die Zapfenkreuze sind beim Wechsel der Lagereinheit mehrfach wieder verwendbar. Sie reduzieren Instandhaltungskosten. Gelenk und Lagerkonzept 30

6.4.3 Technische Daten Baugrößen: 580.30 bis 1220.30 Drehmomente M DW (Standardausführung Schmiedestahl) 1 010 bis 9 380 knm Beugewinkel β max Basis-Stufung des Rotationsdurchmessers k Ausführungen 5, 10, 15 (wählbar) 580, 640, 700, 760, 820, 880, 940, 1 000, 1 080, 1 160 mm (Zwischenstufungen auf Anfrage) ET, EF, EGK Hochleistungs-Gelenkwelle in der Montagehalle; links E-Gelenk 31

7 Technische Grundlagen 7.1 Hauptbauteile einer Voith Gelenkwelle Nabenmitnehmer, abtriebsseitig Schweißgabel Rohr Keilwellennabe Flanschmitnehmer Zapfenkreuz Gelenkkreuzbuchse Aufbau 32

Die verschiedenen Baureihen der Voith Gelenkwellen haben in allen Aus führ ungen und Größen Gemein samkeiten, die mit zu einem zuver lässigen Betrieb beitragen: Gabeln und Flanschmitnehmer mit optimierter Geometrie Gesenkgeschmiedete Zapfenkreuze Wartungsarme Wälzlager mit höchster Tragfähigkeit Verwendung hochfester Vergütungs- und Einsatzstähle Optimale Schweißverbindungen Zapfenkreuzgarnitur Flanschmitnehmer Keilwellenzapfen Schweißgabel Schmutzabstreifer Profilschutz Wellenmitnehmer, antriebsseitig 33

1 2 1 SAE-Profil (Geradflankenprofil) 2 Evolventenprofil 7.2 Längenausgleiche mit Keilwellenprofi l Bei einer Vielzahl von Anwendungen ist ein Längenausgleich in der Gelenk welle not wendig. Im Ge gen satz zu an deren Antriebselementen wird bei Ge lenk wellen der Längen ausgleich über das Mittel teil und der Achsversatz über die Ge lenke realisiert. Das Evolventenprofil ist für Gelenk wel len kleiner Baugröße eine bela stungs gerechte Stan dard lösung mit gutem Kosten- / Nutzenverhältnis. Das SAE-Profil (Geradflanken pro fil) ist für Hochleistungs-Ge lenk wellen die bessere Lösung. Bei Voith-Gelenkwellen kommen zwei Arten des Längen ausgleichs mit Keilwellenprofil zum Ein satz: das SAE-Profil (Ge - rad flanken pro fil) und das Evolventenprofil. Die Bau reihe und Baugröße der Ge lenk welle be stimmen die Art des Längen ausgleichs. 34

Krafteinleitung durch Drehmomentübertragung Drehmomentübertragung und Zentrierung Dreh moment übertragung Zentrierfunktion F N F U F N > F U F U SAE-Profil (Geradflankenprofil) Evolventenprofil SAE-Profil (Geradflankenprofil) Evolventenprofil Schmierung der Verzahnung SAE-Profil (Geradflankenprofil) Evolventenprofil Längen aus gleich mit SAE- Profil (Gerad flanken profil) Merkmale Vorteile Nutzen Geradflankenprofil mit Durch messerzentrierung Annähernd orthogonale Kraftein leitung Funktionstrennung von Dreh mo mentübertragung und Zentrierung Geringere Normalkräfte und da durch geringere Verschiebe kräfte + Hohe Lebensdauer + Leichtgängigkeit Große Kontaktflächen Geringe Flächenpressung + Hohe Lebensdauer Günstige Werkstoffpaarung zwischen Nabe und Keilwelle Keilwelle standardmäßig nitriert Patentierter Abschmier me cha nis mus in der umlaufen den Fettver teilungsnut zur gleichmäßigen Fett verteilung über den gesamten Umfang des Profils Hohe Verschleißfestigkeit Zahnform weist Schmierstoff re ser voirs zur sicheren Ver sorgung der Gleit flächen auf + Hohe Lebensdauer + Verlängerte Wartungsintervalle 35

Tripode-Gelenkwelle 7.3 Längenausgleich mit Wälzlagerung Tripode-Gelenkwellen Tripode-Gelenkwellen bestehen aus Standard-Gelenken und einem speziellen Mittelteil. Eine Wälzlagerung im Mittelteil übernimmt den Längenausgleich. Damit bleiben axiale Verschiebekräfte über den gesamten Drehmoment-Bereich sehr niedrig und nahezu konstant. Das Mittelteil besteht aus einer Führungswelle und einer Führungs nabe. Am freien Ende der Führungswelle befinden sich drei Bolzen mit Rollenlagern. Die Bolzen sind um jeweils 120 versetzt angeordnet. Die Führungsnabe hat ent sprechend drei Nuten, die die Rollenlager aufnehmen. Gelenkwellen dieser Art sind ideal für Antriebe, die einen ständigen Ausgleich größerer Axialbewegungen erfordern. Prinzipieller Aufbau einer Tripode-Gelenkwelle 36

Axiale Verschiebekräfte im Vergleich F N Herkömmliche Gelenkwelle in Profilausführung (Gleitreibung) Gleitreibung F R,G v Axialkraft F A F N Rollreibung F R,R ω Tripode-Gelenkwelle mit Wälzlagerung (Rollreibung) Antriebsdrehmoment M d Längen aus gleich mit Wälzlager Merkmale Vorteile Nutzen Längenausgleichsteil mit Wälz lagerung Gehärtete Nutenflanken in der Führungsnabe Gleiche Umfangskräfte unter Last an allen Rollenlagern Geringe und nahezu konstante axiale Verschiebekräfte Verschleißarmer Längenausgleich Hohe Laufleistung Geringer Verschleiß Keine Veränderung des vorgegebenen Spiels Stabiler Wuchtzustand über die gesamte Lebensdauer + Geringere Kosten für Axiallager und Aufhängungen bei angeschlossenen Aggregaten + Geringe Instandhaltungskosten + Hohe Verfügbarkeit + Hohe Verfügbarkeit + Geringe Instandhaltungskosten + Keine Vibrationen + Keine Kosten für Nachwuchtungen Abgekapselte Führungsnabe Gesicherte Schmierung der Wälzlager + Geringe Wartungskosten Definierte, breitgestützte Zentrierung in den Ebenen der Rollen und der Gleitbuchse Hohe Laufruhe + Geringe Geräuschemission 37

Tripode RTR l v øk ød l m l z Einsatzbeispiele In Schienenfahrzeugen In Wasserfahrzeugen In Papiermaschinen 38

Größe M z [knm] M DW [knm] I z min l v l m k d 198.8 16 10 750 50 110 198 180 208.8 28 16 810 60 120 208 208 250.8 45 23 940 60 140 250 250 285.8 61 35 1140 120 160 285 285 315.8 94 50 1260 120 180 315 315 350.8 150 71 1400 120 194 350 350 390.8 200 100 1550 120 215 390 390 Abmessungen in mm. Flanschabmessungen: Seiten 20 bis 23. Sonderausführungen auf Anfrage. Vorteile und Nutzen Tripode-Gelenkwellen übertragen das Dreh moment von den An triebsmotoren zu den Triebrädern. Die Antriebsmotoren befinden sich im Wagenkasten, die Trieb räder im abgefederten Dreh gestell. + Kleine ungefederte Massen ver rin gern die Belastung von Drehgestell, Antrieb, Schienen und Trasse + Positives Fahrverhalten (ungehin derter Sinus lauf) minimiert den Verschleiß zwischen Schiene und Radreifen + Gutes dynamisches Verhalten erhöht die Sicherheit und verbessert den Fahrkomfort Tripode-Gelenkwellen übertragen in Verbindung mit einer hochelastischen Kupplung das Drehmoment in der Wellenleitung. + Die Schocksicherheit ist hoch + Der Körperschall ist gut isoliert + Der Fahrkomfort ist verbessert Tripode-Gelenkwellen im Antrieb der SensoRoll der Sirius-Aufrollung. + Leichtgängige Verschiebung der SensoRoll in Papier lauf richtung bei jedem Tambour + Der Tambour erhält einen har ten Wickelkern und einen größeren äußeren Wickel durchmesser + Lange Standzeit des wälz gelagerten Längenausgleichs 39

7.4 Kinematik des Kreuzgelenks Bei gleichförmigem Antrieb der Welle W 1 (ω 1 = const.) dreht sich die Abtriebswelle W 2 un gleich förmig mit einer zeitlich veränderlichen Winkel ge schwin digkeit (ω 2 const.). Die abtriebseitige Winkelgeschwindigkeit ω 2 und die Drehwinkeldifferenz φ = (α 1 α 2 ) haben einen sinus förmigen Ver lauf, ihre Be träge sind abhängig vom Beugewinkel β. Diese Eigenschaft eines Kreuzgelenks heißt Kardan fehler und ist bei der Aus wahl von Gelenk wellen zu beachten. Kreuzgelenk α 1 G1 einfaches Kreuzgelenk W 1 W 2 Antriebswelle Abtriebswelle W 1 G 1 α 2 α 1, α 2 β M 1, M 2 ω 1, ω 2 Drehwinkel Beugewinkel Drehmomente Winkelgeschwindigkeiten M 1, ω 1 β M 2, ω 2 W 2 40

Bewegungsverhältnisse β β β β β 0,8 0,4 β = 12 φ 0-0,4 β = 6 l φ maxl für β = 12-0,8 1,02 1,01 β = 12 ω 2 ω 1 1,00 0,99 β = 6 1 cos 12 0,98 0 90 180 270 360 α 1 Bei einer Umdrehung des Wellen teils W 1 treten vier Wechsel der Drehwinkel differenz φ und damit auch der Winkelgeschwindigkeit ω 2 auf. Das Wellenteil W 2 durchläuft während einer Um drehung je zweimal das Be schleunigungs- und Ver zögerungsmaximum. Bei größeren Beugewinkeln β und höheren Dreh zahlen können erhebliche Massen kräfte wirken. Daraus ergibt sich das Winkel ge schwin digkeits verhältnis zwischen den Wellenteilen W 1 und W 2 : ω 2 ω = cos β (4) 1 1 sin 2 β sin 2 α 1 mit den Maxima ω 2 ω 1 = 1 max cos β bei α 1 = 90 bzw. α 1 = 270 (4a) Es gelten folgende Gleichungen: φ = α 1 α 2 (1) und den Minima ω 2 ω 1 min = cos β bei α 1 = 0 bzw. α 1 = 180 (4b) tan α 1 = cos β (2) tan α 2 tan φ = tan α 1 (cos β 1) (3) 1 + cos β tan 2 α 1 Für das Drehmomentverhältnis gilt: M 2 = ω 1 M ω (5) 1 2 mit den Maxima M 2 M 1 = 1 max cos β bei α 1 = 90 bzw. α 1 = 270 (5a) und den Minima M 2 M 1 min = cos β bei α 1 = 0 bzw. α 1 = 180 (5b) 41

Ungleichförmigkeitsfaktor, Drehwinkeldifferenz Fazit 4,4 4,0 3,6 3,2 2,8 2,4 0,44 0,40 0,36 0,32 0,28 0,24 Ein einzelnes Kreuzgelenk sollte nur dann zum Einsatz kommen, wenn folgende Voraussetzungen vorliegen: Die Ungleichförmigkeit der Dreh bewegung am Abtrieb ist von unter geordneter Bedeutung. Der Beugewinkel ist sehr klein (β < 1 ). Die übertragenen Kräfte sind gering. φ max 2,0 1,6 φ max 0,20 0,16 U 1,2 U 0,12 0,8 0,08 0,4 0,04 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 β Ein Maß für die Ungleichförmigkeit ist der Ungleich förmigkeits faktor U: U = ω 2 ω 1 ω 2 max ω 1 = 1 cos β = tan β sin β (6) min cos β Für die maximale Drehwinkeldifferenz φ max gilt schließlich: tan φ max = ± 1 cos β 2 cos β (7) 42

7.5 Doppeltes Kreuzgelenk Der Abschnitt 7.4 zeigt, dass die Abtriebs welle W 2 bei Verwen dung eines einfachen Kreuzgelenks mit ge gebenem Beuge win kel β unter dem Einfluss des Kreuz gelenks stets mit einer un gleich förmigen Winkel geschwin digkeit ω 2 läuft. Ordnet man jedoch zwei Kreuz gelenke G 1 und G 2 in rich tiger Weise als Gelenkwelle in Z- oder W-Anord nung an, so ergibt sich ein vollkommener Ausgleich der ungleichförmi gen Be wegung zwischen An- und Abtriebs welle. Gelenkwelle in Z-Anordnung, An- und Abtriebswelle liegen parallel in einer Ebene Gelenkwelle in W-Anordnung, An- und Abtriebswelle schneiden sich in einer Ebene β 1 β 1 β 2 β 2 43

Bedingungen für Synchronlauf der An- und Abtriebswelle: Die drei Bedingungen A, B und C stellen sicher, dass das Gelenk G 2 mit einer Phasen ver schiebung von 90 arbei tet und den Kardanfehler des Gelenks G 1 voll ständig kompen siert. Diese Ge lenkwellenanordnung wird als ideale Gelenk wellenanordnung mit voll kom menem Be we gungs ausgleich be zeichnet. Sie ist in der Praxis unbedingt anzustreben. Sollte nur eine der drei Bedin gun gen nicht erfüllt sein, arbeitet die Gelenk welle nicht mehr gleich för mig, d. h. nicht mehr homo kinetisch. Hal ten Sie in die sen Fällen Rück sprache mit Voith. Alle Wellenteile der Gelenkwelle liegen in einer Ebene Beide Gabeln des Wellenmittelteils liegen in einer Ebene G 1 G 1 A G 2 B G 2 Die Beugewinkel β 1 und β 2 der beiden Gelenke sind gleich G 1 β 1 β 2 C G 2 44

7.6 Lagerkräfte an An- und Abtriebswellen 7.6.1 Radiale Lagerkräfte Die Anschlusslager werden auf grund der Beugung der Gelenk welle zusätzlich radial belastet. Die radialen Lagerkräfte schwanken pro Umdrehung zweimal zwi schen 0 und ihrem Maximalwert. Bezeichnungen und Formel zeichen G 1, G 2 Kreuzgelenke A, B, E, F Anschlusslager M d Antriebs dreh moment A 1/2, B 1/2, E 1/2, F 1/2 Lagerkräfte α 1 Drehwinkel β 1, β 2 Beugewinkel Maximalwerte der radialen Lagerkräfte bei Gelenkwellen in Z-Anordnung a b L M d β 1 A B G 1 β 2 e f G 2 E F β 1 β 2 β 1 = β 2 α 1 = 0 B 1 F 1 A 1 E 1 A 1 = M d b cos β 1 (tan β L a 1 tan β 2 ) B 1 = M d (a + b) cos β 1 (tan β L a 1 tan β 2 ) E 1 = M d (e + f) cos β 1 (tan β L f 1 tan β 2 ) F 1 = M d e cos β 1 (tan β L f 1 tan β 2 ) A 1 = 0 B 1 = 0 E 1 = 0 F 1 = 0 α 1 = 90 A 2 F 2 A 2 = M d tan β 1 a B 2 = M d tan β 1 a A 2 = M d tan β 1 a B 2 = M d tan β 1 a B 2 E 2 sin β E 2 = M d 2 f cos β 1 sin β F 2 = M d 2 f cos β 1 E 2 = M d tan β 1 f F 2 = M d tan β 1 f 45

Bezeichnungen und Formel zeichen G 1, G 2 Kreuzgelenke A, B, E, F Anschlusslager M d Antriebs dreh moment A 1/2, B 1/2, E 1/2, F 1/2 Lagerkräfte α 1 Drehwinkel β 1, β 2 Beugewinkel Maximalwerte der radialen Lagerkräfte bei Gelenkwellen in W-Anordnung L a b β 1 β 2 e f M d G 1 G 2 A B E F β 1 β 2 β 1 = β 2 α 1 = 0 B 1 F 1 A 1 E 1 A 1 = M d b cos β 1 (tan β L a 1 tan β 2 ) B 1 = M d (a + b) cos β 1 (tan β L a 1 tan β 2 ) E 1 = M d (e + f) cos β 1 (tan β L f 1 tan β 2 ) F 1 = M d e cos β 1 (tan β L f 1 tan β 1 ) A 1 = 2 M d b sin β 1 L a B 1 = 2 M d (a + b) sin β 1 L a E 1 = 2 M d (e + f) sin β 1 L f F 1 = 2 M d e sin β 1 L f α 1 = 90 A 2 E 2 A 2 = M d tan β 1 a B 2 = M d tan β 1 a A 2 = M d tan β 1 a B 2 = M d tan β 1 a B 2 F 2 sin β E 2 = M d 2 f cos β 1 sin β F 2 = M d 2 f cos β 1 E 2 = M d tan β 1 f F 2 = M d tan β 1 f 46

7.6.2 Axiale Lagerkräfte Prinzipiell resultieren aus der Gelenkwellenkinematik keine Axial kräfte. Dennoch entstehen bei Gelenkwellen mit Längenaus gleich aus zwei Gründen Axialkräfte, die die An schlusslager aufnehmen müssen: 1. Kraft F ax, 1 durch Reibung im Längenausgleich Bei einer Längenänderung während der Drehmoment über tragung ent steht Reibung zwischen den Profil flanken im Längenausgleich. Für die Reibkraft F ax, 1, die in axialer Rich tung wirkt, gilt: 2. Kraft F ax, 2 durch Druckaufbau im Längenausgleich beim Abschmieren Beim Abschmieren des Längen aus gleichs entsteht eine Axialkraft F ax, 2, die vom Abschmierdruck ab hängig ist. Beachten Sie hierzu die Angaben in der Einbau- und Be triebs anleitung. F ax, 1 = μ M d 2 d m cos β Hierbei ist: μ Reibbeiwert; μ 0,11 0,14 für Stahl gegen Stahl (gefettet) μ 0,07 für Kunststoff beschich tung Rilsan gegen Stahl μ 0,04 für PTFE-Beschichtung gegen Stahl M d Antriebsdrehmoment d m Teilkreisdurchmesser des Profils β Beugewinkel 47

7.7 Wuchtung von Gelenkwellen Wie jeder reale Körper weist auch eine Gelenkwelle eine ungleich förmige Massen ver teilung um die Rotations achse auf. Da durch erzeugt sie im Betrieb eine Un wucht, die je nach Einsatz fall korrigiert werden muss. Ab hängig von der Betriebsdreh zahl und dem Einsatzfall werden Voith Gelenk wellen in zwei Ebenen dynamisch gewuchtet. Vorteile durch die Wuchtung: + Vermeiden von Vibrationen und Schwingungen, höhere Lauf ruhe + Längere Lebensdauer der Gelenk welle Die Wuchtung der Voith Gelenk wellen erfolgt in An lehnung an die Norm DIN ISO 1940-1 ( Mechani sche Schwin gungen An forderun gen an die Auswuchtgüte von Rotoren in konstantem (starrem) Zustand Teil 1: Festlegung und Nach prüf ung der Unwuchttoleranz ). Ein Auszug aus dieser Norm nennt folgende Richt werte für die Auswucht-Gütestufen: Maschinenart Allgemeine Beispiele Auswucht-Gütestufe G Komplette Kolbenmotoren von Pkw, Lkw und Lokomotiven G 100 Pkw: Räder, Felgen, Radsätze, Gelenkwellen; Kurbeltriebe mit Massenausgleich bei elastischer Aufstellung G 40 Maschinen der Landwirtschaft; Kurbeltriebe mit Massen ausgleich bei starrer Aufstellung; Zerkleinerungsmaschinen; Antriebswellen (Kardanwellen, Propellerwellen) Strahltriebwerke; Zentrifugen (Schleudern); Elektromotoren und Generatoren mit mindestens 80 mm Wellenhöhe und höchster Nenndrehzahl bis 950 min -1 ; Elektromotoren mit einer Wellenhöhe unter 80 mm; Lüfter; Getriebe; Maschinen des allgemeinen Maschi nenbaus; Werkzeugmaschinen; Papier maschinen; Maschinen der Verfahrenstechnik; Pumpen; Turbolader; Wasserkraftturbinen Kompressoren; Computer-Laufwerke; Elektromotoren und Generatoren mit mindestens 80 mm Wellen höhe und höchster Nenndrehzahl über 950 min -1 ; Gasturbinen, Dampf turbinen; Werkzeug maschinen-antriebe; Textilmaschinen G 16 G 6,3 G 2,5 48

1 2 1 Wuchtmaschine 2 Wuchtung von Gelenkwellen Je nach Anwendung und maximaler Betriebsdrehzahl liegen Aus wucht-gütestufen für Gelenkwellen im Be reich von G 40 bis G 6,3. Die Reproduzierbarkeit von Messergeb nis sen kann auf grund verschiede ner phy sikalischer Einflussfaktoren grö ß- eren Toleranzen unterworfen sein. Zu diesen Einflussfaktoren zählen zum Beispiel: Konstruktionseigenschaften der Wuchtmaschine Genauigkeit des Messverfahrens Toleranzen in der Gelenkwellen aufnahme Radial- und Axialspiel in den Kreuz gelenklagern Knickspiel im Längenausgleich Fettverteilung im Längenausgleich (Gelenkwellen werden immer im nicht gefetteten Zustand gewuchtet) 49

8 Auswahlhilfen Die Auslegung einer Gelenkwelle hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab. Gesicherte Berechnungen und Prü fung en schließen eine Ge fähr dung der Umgebung aus. Hinzu kommen Betrachtungen über die Kosten, die währ end des gesamten Produktlebens zyklusses entstehen. Die Auslegungsverfahren, die dieses Kapitel beschreibt, stellen lediglich grobe Richtlinien dar. Bitte greifen Sie bei der end gültigen Auswahl einer Gelenkwelle auf das Wissen und die lang jährigen Erfahrungen unserer Ver triebs ingenieure zurück. Wir beraten Sie gerne. Folgende Faktoren tragen maß geblich zur Auswahl einer Gelenk welle bei: Betriebsgrößen Führendes Auswahlkriterium: Lagerlebensdauer oder Be triebs festigkeit Einbauraum Anschlusslager 50

8.1 Betriebsgrößen-Defi nitionen Be zeichnung Übliche Einheit Erklärung P N [kw] Nennleistung des Antriebsmotors n N [min -1 ] Nenndrehzahl des Antriebsmotors M N [knm] Nenndrehmoment des Antriebsmotors, es gilt: M N = 60 P 2π n N 9,55 P N N n N mit M N in knm, n N in min -1 und P N in kw M E [knm] Ersatzdrehmoment Dieses Drehmoment ist eine wichtige Betriebsgröße, falls das führende Gelenkwellen-Auswahl kriterium die Lagerlebens dauer ist. Es berücksichtigt die Betriebsbedingungen und kann für kom binierte Belastungen berechnet werden (siehe Abschnitt 8.2.1). Falls die Betriebsbedingungen nicht ausreichend bekannt sind, wird das Nenndrehmoment für eine abschätzende Betrachtung heran ge zogen. n E [min -1 ] Ersatzdrehzahl Diese Drehzahl ist eine wichtige Betriebsgröße, falls das führende Gelenkwellen-Auswahlkriterium die Lager lebensdauer ist. Sie berücksichtigt die Betriebsbedingungen und kann für kombinierte Belastungen berechnet werden (siehe Ab schnitt 8.2.1). Falls die Betriebsbedingungen nicht aus reichend bekannt sind, wird die Nenn drehzahl für eine abschätz ende Betrachtung herangezogen. M max [knm] Spitzendrehmoment Dieses Drehmoment ist das höchste, das im Normal betrieb auftritt. n max [min -1 ] Maximaldrehzahl Diese Drehzahl ist die höchste, die im Betrieb auftritt. n z1 [min -1 ] Maximal zulässige Drehzahl in Abhängigkeit vom Betriebsbeugewinkel Das Mittelteil einer Gelenkwelle in Z- oder W-Anordnung (β 0 ) läuft ungleichförmig um. Es erfährt ein Massen beschleu nigungsmoment, das von der Drehzahl und dem Beugewinkel abhängig ist. Um die Laufruhe sicherzu stellen und erhöhten Verschleiß zu vermeiden, wird das Massenbe schleuni gungs moment begrenzt, indem die Maximaldrehzahl der Gelenkwelle n z1 nicht überschreitet. Weitere Angaben im Abschnitt 8.3.1. n z2 [min -1 ] Maximal zulässige Drehzahl unter Berücksichtigung von Biegeschwingungen Eine Gelenkwelle ist ein biegeelastischer Körper. Bei der biegekritischen Drehzahl erreicht die Fre quenz der Biegeschwingungen die Eigenfrequenz der Gelenkwelle. Eine hohe Beanspruchung aller Gelenk wellenteile ist die Folge. Die Maxi mal drehzahl der Gelenkwelle muss deut lich unter der biege kritischen Drehzahl liegen. Weitere Angaben im Abschnitt 8.3.2. β [ ] Betriebsbeugewinkel Beugewinkel der beiden Gelenke bei Z- oder W-Anord nung, es gilt: β = β 1 = β 2 Falls räumliche Beugung vorliegt, wird ein resultierender Beugewinkel β R bestimmt: tan β R = tan 2 β h + tan 2 β V und es gilt: β = β R β v1 β v2 β h1 β h2 51

8.2 Baugrößenauswahl Im Wesentlichen gibt es zwei Aus wahl kriterien für die Baugröße einer Gelenkwelle: 1. Die Lebensdauer der Wälzlager in den Gelenken 2. Die Betriebsfestigkeit und damit die Dreh moment kapazität bzw. Grenz belastbarkeit In der Regel bestimmt die Anwendung das führende Aus wahlkriterium für die Baugröße. Die Auswahl nach der Lagerlebensdauer kommt meistens dann zur Anwendung, wenn von Antrieben hohe Stand zeiten gefordert werden und aus ge prägte Drehmomentspitzen nie oder nur kurz zeitig (zum Bei spiel in der Anfahrphase) auftreten. Typische Beispiele dafür sind Antriebe in Papier maschinen, Pum pen oder Ventilatoren. Bei allen anderen An wendungen kommt die Auswahl nach der Betriebsfestigkeit zur Anwendung. 8.2.1 Auswahl nach der Lager lebensdauer Die Berechnung der Lagerlebensdauer erfolgt in Anleh nung an die Norm DIN ISO 281 ( Wälzlager Dynami sche Trag zah len und nominelle Lebensdauer ). Aller dings wird bei der An wendung der Norm auf Gelenk wel len eine Reihe ver schiedener Einflussgrößen nicht be rück sich tigt. Hierzu zählt beispielsweise die Unter stüt zung der Lager, d. h. die Ver formung der Bohrung unter Last. Diese Ein flüsse lassen sich bislang nur qualitativ erfassen. Die theoretische Lagerlebensdauer einer Gelenkwelle er rechnet sich mit folgender Gleichung: 1,5 107 L h = n E β K B ( CR M E ) 10 3 Hierbei ist: L h theoretische Lagerlebens dauer in Stunden [h] CR Tragzahlkennwert des Kreuz gelenks in knm (siehe Tabellen im Kapitel 6) β Beugewinkel in Grad [ ]; bei räumlicher Beugung ist der resultierende Beugewinkel β R einzusetzen, in jedem Fall je doch ein Mindestwinkel von 2 K B Betriebsfaktor n E Ersatzdrehzahl in min -1 M E Ersatzdrehmoment in knm Betriebsfaktor In Antrieben mit Diesel motoren treten Drehmoment spitzen auf, die der Betriebsfaktor K B berück sichtigt. Antriebsmaschine Betriebs faktor K B Elektromotor 1 Dieselmotor 1,2 52

Äquivalente Betriebswerte Die Gleichung für die theoretische Lagerlebensdauer setzt eine kons tante Lager belastung und Drehzahl voraus. Falls stufenweise veränder liche Belastungs zustände vorliegen, können äquivalente Betriebswerte bestimmt werden, die eine gleiche Wälz lagerermüdung verursachen wie die tatsäch lich wirkenden Bean spru chun gen. Die äquivalenten Betriebswerte sind letzt endlich die Ersatzdrehzahl n E und das Er satz drehmoment M E. Überträgt eine Gelenkwelle während einer Zeitdauer T i das Drehmoment M i bei einer Drehzahl n i, so definiert man zunächst einen Zeitanteil q i, der die Zeitdauer T i auf die Ge samtbetriebsdauer T ges normiert: Fazit Die errechnete Lagerlebensdauer ist ein theore tischer Wert, der in der Praxis meist deutlich über schritten wird. Folgende zusätzliche Faktoren beeinflussen die Lagerlebens dauer zum Teil in erheblichem Maß: Qualität der Lager Qualität (Härte) der Zapfen Schmierung Überlastungen, die eine plastische Verformung verursachen Qualität der Dichtungen q i = T i T ges u mit q i = q 1 + q 2 + + q u = 1 i = 1 Damit lassen sich die äquivalenten Betriebswerte bestimmen: u n E = q i n i = q 1 n 1 + q 2 n 2 + + q u n u i = 1 u 10 3 10 3 ( ) q i n i M i i = 1 M E = n E ( ) 10 10 10 q 1 n 1 M 3 1 + q 2 n 2 M 3 3 2 + + q u n u M u = n E 3 10 Gestufte Belastung einer Gelenkwelle M, n M 1 M u M 2 n 1 n 2 n u 0 q 1 q 2 q u 1 q 53

8.2.2 Auswahl nach der Betriebs festigkeit Berechnungen zur Betriebsfestigkeit können mit Hilfe eines Last kollektivs durchgeführt werden. In der Praxis jedoch stehen hinreichend genaue Lastkollektive selten zur Ver fü gung. In diesem Fall greift man auf das Ver fahren der quasi sta ti schen Dimensionierung zurück. Dabei wird das zu er war ten de Spitzendreh moment M max mit den Dreh mo menten M DW, M DS und M Z (siehe Ab schnitt 5.2) ver glichen. Für das Spitzendrehmoment gilt folgende Abschätzung: M max K 3 M N K 3 wird als Stoßfaktor bezeichnet. Es handelt sich um empirische Werte, die auf einer jahr zehnte langen Erfah rung in der Auslegung von Gelenkwellen beruhen. Be ding ungen, die das so ermittelte Spitzendreh moment er füllen muss: 1. M max M DW für wechselnde Belastung 2. M max M DS für schwellende Belastung 3. Einzelne und selten auftretende Dreh moment spitzen dürfen vom Betrag her M Z nicht überschreiten. Die zu lässige Dauer und Häufi gkeit dieser Drehmoment spitzen ist von der Anwendung abhängig; halten Sie Rück sprache mit Voith. Stoß belastung Stoß faktor K 3 Typische Arbeitsmaschinen leicht 1,1 1,3 Generatoren (gleichmäßig belastet) Kreiselpumpen Förderanlagen (gleichmäßig belastet) Werkzeugmaschinen Holzbearbeitungsmaschinen mittel 1,3 1,8 Mehrzylinder-Kompressoren Mehrzylinder-Kolbenpumpen Feineisenstraßen Kontinuierliche Drahtstraßen Primärantriebe in Lokomotiven und anderen Schienen fahr zeugen schwer 2 3 Transportrollgänge Kontinuierliche Rohrwalzwerke Kontinuierliche Arbeitsrollgänge Mitteleisenwalzwerke Einzylinder-Kompressoren Einzylinder-Kolbenpumpen Ventilatoren Mischer Bagger Biegemaschinen Pressen Rotary-Bohranlagen Sekundärantriebe in Lokomo tiven und anderen Schienen fahr zeugen sehr schwer extrem schwer 3 5 Reversierende Arbeitsrollgänge Haspelantriebe Zunderbrecher Blockgerüste 6 15 Ständerrollenantriebe Blechscheren Haspelandrückrollen 54

8.3 Betriebsdrehzahlen 8.3.1 Maximal zulässige Drehzahl n z1 in Abhängigkeit vom Betriebsbeugewinkel Abschnitt 7.4 zeigt, dass ein Kreuzgelenk eine ungleich för mige Abtriebsbewegung aufweist. Eine Gelenk welle ist eine Reihenschaltung von zwei Kreuzgelenken. Mit den Be ding ung en aus Abschnitt 7.5 wird bei einer Ge lenkwelle in Z- oder W- An ordnung Gleichlauf zwischen An- und Abtrieb er reicht. Das Mittelteil der Gelenkwelle läuft aber nach wie vor un gleich förmig mit der perio disch veränderlichen Winkel ge schwin dig keit ω 2 um. Da das Mittelteil der Gelenkwelle ein Massenträgheits moment aufweist, setzt es der Winkelbeschleunigung dω 2 / dt ein Widerstandsmoment entgegen. Dieses wechsel seitig wirkende Massenbeschleunigungs moment kann bei Gelenkwellen mit Längenausgleich Klappergeräu sche im Profil verursachen. Die Folgen wären eine verminderte Laufruhe und ein erhöhter Verschleiß. Zusätzlich kann das Massenbeschleunigungsmoment sowohl bei Gelenkwellen mit, als auch bei Gelenkwellen ohne Läng enausgleich, Rückwirkungen auf den ge samten Antriebsstrang ver ur sachen. Zu nennen wären hier beispielsweise Drehschwing ungen. Halten Sie zur Vermeidung dieser negativen Einflüsse fol gende Bedingung ein: n max n z1 Richtwerte für n z1 in Abhängigkeit von β R 208.8 R 198.8 S 180.5 S 225.7 S 150.2 S 150.3 S 150.5 S 120.2 S 120.5 S 090.2 S 100.2 S 058.1 S 065.1 S 075.1 6 000 4 000 n z1 [min -1 ] 2 000 1 000 800 600 500 R 550.8 CH 550.8 R 490.8 CH 440.8 R 440.8 CH 440.8 R 390.8 CH 390.8 R 350.8 CH 350.8 R 315.8 R 285.8 R 250.8 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 β [ ] 55

8.3.2 Maximal zulässige Drehzahl n z2 in Abhängigkeit von der Betriebslänge Jede Gelenkwelle besitzt eine biegekritische Drehzahl, bei der die Frequenz der Biegeschwingungen die Eigen frequenz der Gelenkwelle erreicht. Eine hohe Bean spruchung aller Ge lenkwellenteile ist die Folge, eine Be schädigung oder Zer störung der Gelenkwelle ist in ungünstigen Fällen möglich. Das Berechnen der biegekritischen Drehzahl einer realen Gelenk welle in einem Antriebsstrang ist eine kom plexe Auf gabe, die Voith mit numerischen Berechnungs pro gram men durchführt. Halten Sie zur Vermeidung eines Ausfalls der Gelenk welle und nicht zuletzt aus Sicherheitsgründen folgende Beding ung ein: n max n z2 Für übliche Anschluss- und Einsatzbedingungen ist die Angabe von Richtwerten für die maximal zu lässigen Dreh zahlen n z2 in Abhängigkeit von der Betriebslänge l B mög lich: Im Wesentlichen hängt die biegekritische Drehzahl von drei Fak toren ab: Betriebslänge l B Biegesteifigkeit der Gelenkwelle an- und abtriebsseitige Anschlussbedingungen Die maximal zulässige Drehzahl n z2 wird schließlich so fest gelegt, dass sie einen Sicherheitsabstand zur biege kritischen Drehzahl aufweist, der für die jeweilige An wen dung passend ist. 56

Richtwerte für n z2 in Abhängigkeit von l B bei der Baureihe S 6 000 S 150.5 S 180.5 S 225.7 4 000 2 000 n z2 [min -1 ] 1 000 800 600 400 200 100 S 058.1 S 065.1 S 075.1 S 100.2 S 090.2 S 120.2 S 120.5 S 150.2 S 150.3 1 000 2 000 3 000 4 000 5 000 6 000 I B [mm] Richtwerte für n z2 in Abhängigkeit von l B bei den Baureihen R und CH R 198.8 R 208.8 R 250.8 R 285.8 R 315.8 R 350.8 CH 350.8 R 390.8 CH 390.8 R 440.8 CH 440.8 R 490.8 CH 490.8 R 550.8 CH 550.8 4 000 n z2 [min -1 ] 2 000 1 000 800 600 500 2 000 3 000 4 000 5 000 6 000 I B [mm] 57

8.4 Massen Größe Längenbezogene Werte für das Rohr Gelenkwellen mit Längenausgleich m' R [kg / m] m L min [kg] m L min [kg] m L min [kg] m L min [kg] m L min [kg] ST / STL / SF ST STL STK1 STK2 STK3 058.1 1,0 1,1 1,1 1,0 1,0 065.1 1,1 1,7 1,7 1,6 1,5 075.1 2,0 2,7 2,5 2,4 2,3 090.2 2,4 4,8 4,3 4,1 4,0 100.2 3,5 6,1 5,8 5,5 5,3 120.2 5,5 10,8 10,2 9,8 9,2 Werte auf Anfrage 120.5 6,5 14,4 13,7 13,2 12,3 150.2 7,5 20,7 20,7 20,1 17,1 150.3 8,5 32,0 27,0 25,9 27,4 150.5 11,7 36,4 36,5 34,9 32,4 180.5 15,4 51,7 48,5 46,7 43,1 225.7 16,9 65 66 64 60 RT / RTL / RF RT RTL RTK1 RTK2 198.8 37,0 92 - - - 208.8 49 135 165 126 110 250.8 58 199 222 179 165 285.8 64 291 323 334 246 315.8 89 400 495 387 356 350.8 148 561 624 546 488 390.8 185 738 817 684 655 440.8 235 1 190 1 312 1 050 1 025 490.8 296 1 452 1 554 1 350 1 300 550.8 346 2 380 2 585 2 170 2 120 Werte für nicht aufgeführte Abmessungen und Baureihen auf Anfrage. Bezeichnung m' R Erklärung Masse des Rohrs pro 1 m Länge Gelenkwellen mit Längenausgleich m L min Masse der Gelenkwelle bei der Länge l z min Berechnungen für die gesamte Gelenkwelle: m ges Gesamte Masse m ges = m L min + (l z l z min ) m' R 58