Changhong steigt in die Branchenelite auf Unternehmensweite Zusammenarbeit durch Teamcenter ermöglicht dem Unternehmen die Verringerung der Produktentwicklungsdauer und -kosten sowie die Verbesserung der Produktqualität für Produkte auf höchstem Niveau S I C H U A N C H A N G H O N G G RO U P Siemens PLM Software www.siemens.com/plm Wirtschaftliche Herausforderungen starker Wettbewerb inklusive häufiger Preiskämpfe Optimierung der Möglichkeiten in Bezug auf Konstruktion, Forschung und Entwicklung Kostensenkungen und Wertsteigerung der Produkte Schlüssel für den Erfolg Teamcenter für den Wandel vom reinen Fernsehgerätehersteller zum System- und Komponentenhersteller Ergebnisse Verkürzung des Entwicklungszyklus von 9-12 Monaten auf weniger als sechs Monate Entwicklung neuer Teile und Komponenten um etwa 40 Prozent verringert; dadurch spürbare Senkung der Fertigungskosten erhebliche Verbesserung der Produktqualität unternehmensweit hoch produktive Zusammenarbeit bei der Entwicklung Kampf um das Überleben Obwohl Changhong in China zu den führenden Herstellern von Haushaltsgeräten gehört, hatte das Unternehmen wie viele andere chinesische Hersteller auch mit Problemen am unteren Ende seiner globalen Wertschöpfungskette zu kämpfen. Viele chinesische Hersteller von Haushaltsgeräten hatten enorme Probleme, sich in dieser Branche zu behaupten, in der Produktentwicklungstechnologien und innovative Produktlinien stets das Metier international renommierter Hersteller waren. Die wirtschaftliche Globalisierung und die Möglichkeit zur schnellen Ressourcenzuordnung haben jedoch für Chancengleichheit gesorgt. Das Management war der Ansicht, dass es zur Verkürzung des Zeitraums von der Konzeptionierung bis zur Markteinführung zur Senkung der Fertigungskosten und zur Steigerung des eigenen Markenwerts in einer derart hart umkämpften Branche dringend erforderlich war, Konstruktion, Forschung und Entwicklung zu optimieren. Als Fundament für den Aufbau eines neuen innovativen Entwicklungsprozesses wurde die IT- Abteilung benannt und das Product Lifecycle Management (PLM) sollte als Infrastruktur für die neue Art der Geschäftsführung fungieren. Das Unternehmen setzte zur Realisierung seiner Ziele also des Erwerbs geistigen Eigentums, interner Entwicklungen und der Einbindung inländischer Entwicklungskräfte auf die digitale Lifecycle-Managementsoftware Teamcenter von Siemens PLM Software. Es war definitiv Zeit für Veränderungen. Ohne umfassende Optimierung der TV-Fertigung müsste Changhong die Fertigung anderer Haushaltsgeräte in Erwägung ziehen, sagt Zhao Yong, Chairman der Sichuan Changhong Group. Yong merkt an: Unser Unternehmen hat das Ziel, zu einem der ersten finanziell erfolgreichen Hersteller von Flachbildfernsehern zu werden. Changhongs kühnes Unterfangen, erhebliche Summen in den Bau einer Fertigungslinie für Plasma-Displays (PDP) zu investieren, wurde von Beobachtern der Branche buchstäblich als Kampf um das Überleben des Unternehmens am riskanten Markt für Flachbildschirme angesehen. Changhong plante die Fertigung von 42-Zoll, 50-Zoll- und größeren Bildschirmen, um so in das obere Segment der Hightech-Medienbranche einzusteigen.
Eine derart schnelle Einführung eines völlig neuen Konstruktionsprozesses auf Unternehmensebene wäre ohne den wertvollen Beitrag der Technologie von Siemens unmöglich gewesen. Zhao Yong Chairman Sichuan Changhong Group Dieses sogenannte Hong ou-projekt war in drei Phasen aufgeteilt und umfasste Gesamtinvestitionen in Höhe von über zwei Milliarden US-Dollar. Nach Abschluss des Projekts sollte das Unternehmen in der Lage sein, jährlich sechs Millionen PDP-Module zu fertigen. Sichuan Hong ou Display Devices Co., Ltd., ein Geschäftsbereich der Sichuan Changhong Group, übernahm den Bau der Fertigungslinie für PDPs und Module. Sollte das Projekt wie geplant verlaufen, würde das Unternehmen letztlich in die Top 4 der weltweit größten Hersteller von PDPs aufsteigen. Im April 2007 erhielt Changhong die offizielle Genehmigung durch die National Development and Reform Commission für das PDP Display and Module Production Project der Sichuan Hong ou Display Devices Co., Ltd. Kurz darauf begann der Bau von Chinas erster PDP-Fertigungslinie. Die Pilotproduktion am Standort Mianyang konnte schon im Juli 2008 aufgenommen werden. Die für die Zukunft des Unternehmens überaus wichtige Fertigungslinie setzte einige Mitarbeiter des Unternehmens einem hohen Druck aus, unter anderem auch Ren Zonggui, zuständig für das Operation and Management Department von Changhong. Grund hierfür war, dass Changhong trotz der Optimierung des Fertigungsprozesses seit der Implementierung des Ressourcenplanungssystems 2005 nach wie vor relativ schwach beim Aufbau eines Informationssystems für die Konstruktion und Entwicklung war. So wurden beispielsweise in der Vergangenheit sämtliche für das Ressourcenplanungssystem erforderlichen Stücklisten manuell in das System eingegeben ein sehr fehleranfälliger Vorgang. Verzögerung der Forschungs- und Entwicklungsarbeit. Des Weiteren stand kein entsprechendes System zur Optimierung von Forschung und Entwicklung bezüglich der Verwaltung von Produktdaten, Zeichnungen, Dokumenten usw. zur Verfügung. Zonggui sagt: Die Entwicklung innovativer Unterhaltungselektronikgeräte schreitet so schnell voran, dass das Wissen von Forschern und Entwicklern in einem benutzerfreundlichen und jederzeit zugänglichen System erfasst werden muss. Ein beliebiger Rückschlag, beispielsweise ein Mitarbeiterwechsel, führt oftmals sofort zu einer Doch es gibt noch weitere Probleme. Aufgrund des starken Wettbewerbs bringt Changhong üblicherweise mehrere Modelle gleichzeitig auf den Markt, um die Bedürfnisse verschiedener Verbrauchergruppen zu befriedigen und seine Chancen auf höhere Marktanteile zu verbessern. Das bedeutet für die Konstruktions- und Entwicklungsabteilungen jedoch die Verwaltung einer sehr großen Datenbank. Weiter verkompliziert wird das Ganze durch die Lieferkette des Unternehmens, die zahlreiche Teile- und Komponentenhersteller umfasst. Wenn jetzt ein Konstrukteur von Changhong Änderungen an einem Produkt vornehmen möchte, muss eine nicht unerhebliche Anzahl an Konstruktionsänderungen an die Zulieferer übermittelt werden. Eine größere Anzahl an Änderungen an einem Produkt würde die Konstruktionseffizienz daher sehr stark beeinträchtigen. Außerdem würden bei der Durchführung der Änderungen wahrscheinlich viele Fehler gemacht werden.
Die Entwicklung innovativer Unterhaltungselektronikgeräte schreitet so schnell voran, dass das Wissen von Forschern und Entwicklern in einem benutzerfreundlichen und jederzeit zugänglichen System erfasst werden muss. Ein beliebiger Rückschlag, beispielsweise ein Mitarbeiterwechsel, führt oftmals sofort zu einer Verzögerung der Forschungsund Entwicklungsarbeit. Ren Zonggui Manager Operation and Management Department von Changhong Um die Konstruktions- und Entwicklungsarbeit auf international höchstes Niveau zu bringen, hat Changhong in vier Schritten die Software Teamcenter von Siemens implementiert. Erster Schritt: standardkonforme Daten für verschiedene Systeme Im Verlauf der Implementierung des Produktdatenmanagements (PDM) von Teamcenter richtete Changhong verschiedene integrierte Datenmodelle ein, um die Verwaltung kompletter Teile und Baugruppen zu ermöglichen. Umgesetzt wurde dies durch den Umstieg vom ursprünglichen System der manuellen Kodierung auf eine vollständig automatisierte Kodierung. Dadurch können die für Konstruktionsprüfungen und Standardisierungen zuständigen Mitarbeiter des Unternehmens schnell nach sämtlichen Daten zu Teilen und Baugruppen suchen und vorhandene Teile mit neu hinzugefügten vergleichen. Ergebnis: perfekte Kontrolle über den Bestand an Teilen. Dank der Möglichkeit von Teamcenter zur Integration von Anwendungen und seiner Standard- Datenschnittstelle kann die Konstruktions- und Entwicklungsplattform von Changhong jetzt mit standardkonformen Daten für verschiedene Systeme inklusive ERP, CAD (Computer-Aided Design), CAM (Computer-Aided Manufacturing), CAPP (Computer-Aided Process Panning) usw. arbeiten und die generierten Daten bzw. Dateien problemlos extrahieren. Relevante Daten werden auf eine Art und Weise zusammengetragen, die Datenkonsistenz gewährleistet, ohne die Systemintegrität zu beeinträchtigen. Changhong konnte die Konsistenz von Code und Objekt für verschiedene Systeme vereinheitlichen und so das Unternehmensprinzip ein Code für ein Objekt erfolgreich implementieren. Zweiter Schritt: wissenschaftliche Klassifizierung der Teile Obwohl die ERP-Software die Klassifizierung von Materialien durch Codes bezüglich der Materialgruppen angezeigt hat, war das System nicht intuitiv und konnte die hierarchischen Beziehungen zwischen den verschiedenen Materialien nicht wirklich wiedergeben. Die Anwendung für Teilefamilien von Teamcenter wurde verwendet, um die Teile systematisch und kontrolliert zu klassifizieren. Auf diese Weise war die Anwendung von relevanten nationalen Standards, Branchenstandards sowie Unternehmensstandards gemäß den von Changhong eingeführten einheitlichen Klassifizierungs- und Namensgebungsregeln möglich.
Dritter Schritt: optimale Teil- und Baugruppenauswahl Anschließend integrierte Changhong die im Lauf der Jahre gemachte Erfahrung, die erworbene technische Kompetenz sowie das individuelle Fachwissen der Mitarbeiter in das Teamcenter-System, damit es an andere Benutzer weitergegeben und von ihnen fortwährend genutzt werden kann. Bei der Konstruktion von Produkten arbeiten die Konstrukteure in Changhong jetzt mit Teamcenter, um schnell alle Produkte und Produktstrukturen aus dem gesamten Unternehmen abzurufen, die geeignete Produkt- oder Teilstruktur zu finden und Varianten sowie neue, innovative Produkte zu entwickeln. Des Weiteren vereinfacht und standardisiert die Konstruktionsabteilung Produkte und Teile kontinuierlich und sorgt dadurch für eine Vereinheitlichung zur optimalen Wiederverwendbarkeit von Teilen. Ziel des Unternehmens ist es, mit der kleinstmöglichen Anzahl von Teiltypen und -kombinationen seine vielseitigen Produktlinien bedienen zu können. Die Standardisierung ermöglichte Changhong ein verbessertes Verständnis der Teileverteilung, die Analyse der Vereinheitlichung der Stücklisten für die Konstruktion und die Verwendung hochwertiger und dabei kostengünstiger Teile durch die Konstrukteure. Es gibt noch weitere Vorteile. Die Verwendung bevorzugter Teile zur Reduzierung der Typen, Kategorien und Spezifikationen von Materialien trägt zur Optimierung verschiedener Prozesse bei (Einkauf, Lagerung, Kapitalaufwand, Qualitätskontrolle usw.). Teamcenter bietet hierbei zusätzlichen Nutzen, da es umfassende Management-Tools für Produktteile, -familien und -strukturen bereitstellt. Außerdem unterstützt die Software die Pflege und Verwendung von Bibliotheken mit Standardteilen, häufig verwendeten Teilen und Baugruppen. Des Weiteren konnte Changhong mit Teamcenter für seine Produktlinien die Serienfertigung, Standardisierung und Vereinheitlichung effizienter gestalten. Vierter Schritt: systematischer Ansatz beim Hinzufügen neuer Teile Obwohl die Konstrukteure jetzt normalerweise aus bereits vorhandenen Teilen auswählen, können sich Situationen ergeben, in denen ein Teil nicht verfügbar ist und ein neues erstellt und in die Bibliothek aufgenommen werden muss. In diesen Fällen wird das Teil von der entsprechenden Gruppe über den Genehmigungsprozess Hinzufügen neuer Teile beantragen hinzugefügt. Dieser Standardisierungsansatz stellt sicher, dass die Konstrukteure nur die besten Teile hinzufügen und abrufen. Außerdem entfällt dadurch die Neukonstruktion von Teilen, die Konstruktionsstabilität des Produkts wird verbessert und das Auftreten menschlicher Fehler wird minimiert. Optimierte Markteinführung, verbesserte Wettbewerbsfähigkeit Im August 2008 wurde mit der Fertigungslinie in Changhong das erste komplette Fernsehgerät mit dem ersten im Inland gefertigten Plasma-Display fertiggestellt, Chinas erstes PDP. Yong sagt: Eine derart schnelle Einführung eines völlig neuen Konstruktionsprozesses auf Unternehmensebene wäre ohne den wertvollen Beitrag der Technologie von Siemens unmöglich gewesen. Dank Teamcenter war für das PDP-Projekt in Changhong die Zusammenarbeit von Konstruktionsabteilungen an drei verschiedenen Standorten in zwei Ländern möglich. Des Weiteren wurde die Zusammenarbeit zwischen Konstruktion und Fertigung verbessert. Durch Teamcenter konnte Changhong bei der Innovationsfähigkeit einen großen Schritt nach vorne machen. Das Unternehmen hat sich erfolgreich von einem reinen Fernsehgerätehersteller zu einem System- und Komponentenhersteller gewandelt. Dies ist auch anhand seiner PDPs, der integrierten Schaltkreise und der integrierten Softwareanwendungen gut ersichtlich.
Lösungen/Dienstleistungen Teamcenter Kerngeschäft des Kunden Changhong ist einer der größten Hersteller von Unterhaltungselektronik in China und beschäftigt weltweit über 30.000 Mitarbeiter. Das Unternehmen wird öffentlich gehandelt und die Aktie ist an der Börse in Shanghai gelistet. www.changhong.com Kundenstandort Mianyang, Provinz Sichuan Sämtliche Stufen von Changhongs PDP-Projekt sind nunmehr durch einen schnellen, aktuellen und zuverlässigen Informationsfluss gekennzeichnet, von der Produkt- und Prozessentwicklung über den Einkauf bis hin zur Fertigung. Das Ergebnis sind eine überaus hohe Entwicklungseffizienz und Datengenauigkeit, messbar kürzere Entwicklungszeiten (ein Entwicklungszyklus von 9-12 Monaten wurde auf weniger als sechs Monate verkürzt) sowie eine verbesserte Produktqualität. Insbesondere die Wiederverwendung von Teilen und entwicklungsbezogenem Fachwissen verringerte die Gesamtkosten des Programms, wobei die Kosten für die Entwicklung neuer Teile und Komponenten um ganze 40 Prozent reduziert werden konnten. Außerdem herrscht zwischen den einzelnen Einrichtungen in China (Peking und Mianyang) und Südkorea nun eine rege Zusammenarbeit bei der Entwicklung. Im März 2009 ließ Changhong die Serienfertigung der PDPs mit einer jährlichen Lieferfähigkeit von 2.000.000 Plasma-Displays anlaufen. Diese Kapazität entspricht der von Pioneer, einem japanischen Unternehmen, das weltweit an fünfter Stelle der PDP-Hersteller steht. Chairman Yong sagt: Die PLM-Lösung von Siemens ist für Changhong eine sehr große Hilfe. Durch die Verwendung von Teamcenter für das Wissensmanagement und die Zusammenarbeit sind wir jetzt in der Lage, in die erste Garde der PDP-Hersteller aufzusteigen. Die PLM-Lösung von Siemens ist für Changhong eine sehr große Hilfe. Durch die Verwendung von Teamcenter für das Wissensmanagement und die Zusammenarbeit sind wir jetzt in der Lage, in die erste Garde der PDP-Hersteller aufzusteigen. Zhao Yong Chairman Sichuan Changhong Group Deutschland Management Software (DE) GmbH Hohenstaufenring 48-54 50674 Köln +49 221 20802-0 Fax +49 221 248928 Österreich Management Software (AT) GmbH Franzosenhausweg 53 A-4030 Linz +43 732 37755-0 Fax +43 732 37755-050 Schweiz Management Software (CH) AG Grossmattstrasse 9 CH-8902 Urdorf +41 44 75572-72 Fax +41 44 75572-70 2009. Management Software Inc. Alle Rechte vorbehalten. Siemens und das Siemens-Logo sind eingetragene Warenzeichen der Siemens AG. Teamcenter, NX, Solid Edge, Tecnomatix, Parasolid, Femap, I-deas und Velocity Series sind Warenzeichen oder eingetragene Warenzeichen der Management Software Inc. oder ihrer Niederlassungen in den USA und in anderen Ländern. Alle anderen Logos, Warenzeichen, eingetragenen Warenzeichen oder Dienstleistungsmarken sind Eigentum der jeweiligen Inhaber. W17-GE 18680 01/10 L