Ausgabe 1/2014 Unternehmensmagazin Handel Topthema Industrie Pulp & Paper A. Kempf: Durchsatz und Kapazität verdoppelt 4 Bosch Rexroth: Produktivitäts- 10 ICT: Papier ist nicht 14 schub für die Montageversorgung immer geduldig www.ssi-schaefer.de
Editorial Liebe Leserinnen, liebe Leser, erst vor Kurzem ist eine Studie zum Thema Kundenzufriedenheit, Image und Bekanntheit führender Unternehmen des Marktsegmentes Logistiksoftware erschienen. Mit Spannung haben wir uns dieser für uns durchaus sehr interessanten Lektüre gewidmet und die Ergebnisse mit teilweise hohem Erstaunen studiert. Dass Kriterien wie einfache Implementierung, spezielle Funktionalitäten und kundenspezifische Lösungen wichtige Entscheidungsfaktoren für unsere Kunden bei der Wahl einer Logistiksoftware darstellen, war uns natürlich schon vorher bekannt. Aber dass wir genau bei diesen Eigenschaften hoch im Kurs liegen, freut uns ganz besonders. Nichts ist schlimmer, als in veralteten Prozessen zu arbeiten, nicht State of the Art zu sein oder einfach nichts zu tun. Wir haben es uns zum Ziel erklärt, mit unserer Logistiksoftware WAMAS und auch als zertifizierter SAP-Service-Partner exakt auf die Bedürfnisse unserer Kunden einzugehen. Vom manuellen Lager über Paletten- oder Kleinteilelager bis hin zu anspruchsvollen automatisierten und hochdynamischen Verteilsystemen werden die Softwarelösungen WAMAS und SAP EWM weltweit erfolgreich eingesetzt. Dabei stellen wir uns den Kundenanforderungen und den Marktveränderungen, um auch in Zukunft innovativ zu agieren und neue Trends zu setzen. Mit der Bündelung der IT-Kompetenz entsteht in Friesach bei Graz das Software-Headquarter der gesamten SSI Schäfer Gruppe. Verstärkt wird es künftig von den SSI Schäfer Standorten in Timişoara (Rumänien), Dortmund und Giebelstadt. Auch werden wir die bereits jetzt hochentwickelte IT-Kompetenz in Charlotte (USA) und São Paulo (Brasilien) weiter ausbauen. Denn unser Ziel ist: Die bestmögliche Lösung für unseren Kunden zu liefern! Franz Bauer-Kieslinger Geschäftsführer, Salomon Automation, Friesach bei Graz 2
Inhalt 9 20 14 12 4 Topthema Lösung Projekt 4 Handel A. Kempf: Zweistufige Versandautomatisierung verdoppelt Durchsatz und Kapazitäten Automatische Kommissionierlösung SCP Blecha/Brammer 14 Pulp & Paper Projekt Projekt ICT 16 Automotive PACCAR Parts Europe/Autoparts De Jonghe/ Autohaus atzert:weber/vw China Projekt 9 Industrie Leonhard Heyden/Bosch Rexroth/ Brady Corporation 18 Logistikdienstleister Projekt BLG Handelslogistik/INL Dubai/ Kühne + Nagel 12 Lebensmittel Projekt Cerebos/Diplom-Is/ PT. Sinar Sosro Kompetenz 20 SSI Schäfer Inside News Lösung Interview Showrooms Asien/Software Headquarter Salomon Automation Forschungs- und Prüflabor 3D-MATRIX Solution Behälter im Fokus 3
4 In der Gasse zwischen Auftrags- und Tourenpuffer arbeiten zwei energieeffiziente Regalbediengeräte.
Handel Topthema Zweistufige Versandautomatisierung verdoppelt Durchsatz und Kapazitäten Mit einer neuen Anlagenkonzeption für einen zweistufigen automatisierten Versandpuffer hat SSI Schäfer den Durchsatz und die Kapazitäten des Getränkegroßhändlers A. Kempf verdoppelt sowie eine filialgerechte Verladung ermöglicht. Balingen, Deutschland. Seit 2002 ist die A. Kempf Getränkegroßhandel GmbH eine 100-prozentige Tochterfirma der Edeka Handelsgesellschaft Südwest mbh und Getränke-Logistikdienstleister für den Edeka Lebensmitteleinzelhandel im Südwesten der Republik. Das Unternehmen betreibt zwei Läger, eines davon befindet sich in Balingen. Dort verlassen in der Getränkesaison täglich 124.000, an Spitzentagen bis zu 160.000 palettierte Vollgut-Kolli, Getränkekisten, -kartons und -träger das Distributionszentrum. Um diese Umschlagleistung zu erzielen, hat A. Kempf seine Prozesse bei laufendem Betrieb automatisiert. Den Zuschlag für das Projekt erhielt SSI Schäfer, Giebelstadt. Durch Automation und Einrichtung einer zweistufigen Warenausgangsmimik konnten wir nicht nur die Prozesseffizienz steigern und unsere tagesfertige Lieferbereitschaft sichern. Mit der Implementierung eines automatisierten Auftragsund Tourenpuffers erfolgt die Warenbereitstellung zudem derart getaktet, dass die Hofdurchlaufzeiten an Spitzentagen für die Lkw von früher bis zu vier Stunden auf weniger als eine Stunde optimiert werden konnten, erklärt Christian Melchior, Geschäftsbereichsleiter der A. Kempf Getränkegroßhandel GmbH, Offenburg. Die Lösung: Zwei Lagerbereiche, welche von zwei leistungsstarken, energieeffizienten Regalbediengeräten (RBG) versorgt werden, die gemeinsam in einer Gasse arbeiten. Die Effizienzvorteile für den Warenausgang liegen in der tourengerechten Zusammenstellung der Paletten durch eine vollautomatische Umlagerung. Dazu ist der Warenausgang in zwei Bereiche unterteilt: in einen neu installierten Auftrags- und einen neuen Tourenpuffer. Der Auftragspuffer besteht aus einer Durchlaufregalanlage, die in vier Blöcke mit je acht Kanälen gegliedert ist. Dort werden die vorkommissionierten Auftragspaletten auf drei Ebenen eingelagert. Insgesamt stehen dort 1.152 Palettenstellplätze zur Verfügung. Weitere 720 Palettenstellplätze bietet der Tourenpuffer, der eine Kapazität von 16 Lkw-Ladungen vorhält. Wickelmaschine durchlaufen haben, werden sie an einem Applikator vorbeigeführt, der die Paletten mit zwei EAN-Etiketten samt Inhaltslisten bestückt. Anschließend gelangt die Ware per Senkrechtförderer auf die jeweilige Einlagerungsebene im Auftragspuffer. Eine Umlagerung der Paletten vom Auftrags- in den Tourenpuffer erfolgt im Versandpuffer. Für die Übernahme und den sicheren Transport der Getränkepaletten in der RBG-Gasse hat SSI Schäfer die Lastaufnahmemittel (LAM) der RBG besonders angepasst. Zweifach Rollenbahnen mit Rollenmotoren und elektro-pneumatischer Trennvorrichtung ermöglichen die Vereinzelung und das separate Handling jeder einzelnen Palette, von denen die beiden RBG in der Regel bis zu zwei Stück aufnehmen können. Auf diese Weise werden die Aufträge zu optimalen Touren zusammen- und für eine schnelle Übergabe im Warenausgangsbereich bereitgestellt. Die Logistiksoftware WAMAS generiert mit vorgegebenen Umlagerstrategien eine spezielle Reihenfolge für die Bestückung der Tourenkanäle. Dadurch wird eine optimale, filialgerechte Heckentladung ermöglicht. Durch Reduzierung der Rüstzeiten, die automatischen Prozesse bei Etikettierung und Umlagerung sowie die systemisch getriggerten Auftrags- und Tourenzusammenstellungen hat A. Kempf die Durchsatzleistung von 90 auf 240 Paletten pro Stunde gesteigert und die Kapazität des Versandpuffers nahezu verdoppelt. Dabei deckt die Anlagenkapazität weitere Wachstumssprünge ab. Die kommissionierten Auftragspaletten werden an zwei bodenebenen Aufgabestationen an die Fördertechnik übergeben und in den automatisierten Prozess des zweistufigen Versandpuffers eingeschleust. Nachdem die Auftragspaletten eine Die kommissionierten Auftragspaletten werden über 2 bodenebene Doppel-Paletten-Aufgabestationen an die Fördertechnik übergeben und in den automatisierten Prozess des 2-stufigen Versandpuffers eingeschleust. Vom Übergabepunkt des Senkrechtförderers übernimmt ein Verschiebewagen die Paletten und befüllt den Auftragspuffer. 5
Handel Effizienzpotenziale für Handels- und Frischelogistik Zu den Herausforderungen im Handel zählen eine ständig steigende Artikelvielfalt und immer kleinere Losgrößen. Die internen Logistikprozesse und die eingesetzten Technologien werden zu Wettbewerbsvorteilen. Ergo: Es kommt auf effiziente Abläufe und Systeme an. Mit dem Schäfer Case Picking System (SCP) steht der Handelslogistik ein einzigartiges, mehrfach prämiertes System zur Verfügung, das die Lieferungen vollautomatisch zusammenstellt. Kurzum: Es handelt sich um eine ganzheitlich ausgerichtete, modular konzipierte und beliebig erweiterbare Systemlösung für das Handelssegment. Technisch gesehen ist das skalierbare SCP ein kompaktes, hochdynamisches Puffersystem für Durchsätze von 30.000 bis weit über 500.000 Kolli pro Tag. In ihm werden die Waren von der Lagerpalette automatisch vereinzelt, lagenweise auf Systemtrays gesetzt und mit produktschonenden Bewegungsabläufen zwischengelagert. Die Kommissionierung von den Lagen-Trays kann vollautoma- Insgesamt 9 Palettierroboter konsolidieren die Kartons auftragsbezogen in der SCP-Anlage bei ES3. USA. Im Distributionszentrum des amerikanischen Lager-, Kommissionier- und Transport-Dienstleisters ES3 in York (Pennsylvania) werden rund 20.000 verschiedene Artikel, Lebensmittel und Haushaltwaren gelagert. Bis zu 1.300 Paletten werden täglich angeliefert. Der Durchsatz liegt bei mehr als 100.000 Warenkartons pro Tag. SSI Schäfer konnte für ES3 eine intelligente, durchgängige Systemkonzeption für vollautomatisierte Prozesse in der Lebensmittelbranche konzipieren, von der Warenannahme über die Lagerung bis hin zur volumenoptimierten Palettenbildung. Basis für diese Ressourceneffizienz: Das SCP-Konzept. Für die spezielle Kundenanforderung, die durch die besondere Packhöhe (bis 2,40 m) der Paletten bedingt war, hat SSI Schäfer eine individuelle Systemlösung entwickelt. Deutschland. Bei der Erweiterung seines Logistikzentrums am Standort Kirchheim/ Teck hat der Discounter Lidl die Intralogistik mit dem SCP-System ausgestattet. Neben der Effizienzsteigerung ging es um eine weitgehende Nutzung von Laderaum- und Transportkapazitäten sowie um die Entlastung der Filialmitarbeiter bei der Warenverräumung. Neben dem SCP-System sind ein Hochregallager mit fünf Gassen und rund 15.000 Palettenstellplätzen sowie ein Schäfer Tray System (STS) mit 16.000 Stellplätzen auf fünf Lagerebenen im Liefer- und Leistungsumfang enthalten. Lidl ist europaweit der erste Referenzkunde für das SCP. Bei diesem Projekt realisierte SSI Schäfer für den Kunden besondere Anforderungen an das Family Grouping und eine filialgerechte Sequenzbildung, was sich andere Logistikspezialisten bisher nicht zutrauten. Mit mehreren STS-Fahrzeugen übereinander angeordnet, kann das Lager bei Lidl sehr effizient und platzsparend genutzt werden. 6
Handel Vollautomatische und filial-layoutgerechte ( store friendly ) Palettierung. Das System vereint eine hohe Kommissionierleistung und eine produktschonende Handhabung der Artikel. tisiert bis auf Einzelstücke und in parallelem Mehrfachzugriff erfolgen. Dabei ist bereits im Puffersystem eine mehrstufige, abgeschlossene und filialgerechte ( store friendly ) Sequenzbildung möglich. Bei der Hardware für das SCP setzt SSI Schäfer neben der Regalanlage und der Fördertechnik auf eine Vielzahl bewährter Komponenten wie das Schäfer Tray System (STS) und die Visualisierungstechnologie Machine Vision Technology. Depalettierung, Palettierung und Wrapping-Systeme runden das Gesamtkonzept ab. Softwareseitig sorgt ein eingebundener Packmustergenerator, der Schäfer Pack Pattern Generator (SPPG), für eine optimale Zusammenstellung der Auftragspaletten. Besonders die internationalen Referenzen belegen die Anpassungsfähigkeit des SCP auf die individuellen Herausforderungen der Anwender. Schweiz. Die Migros-Verteilbetrieb Neuendorf AG (MVN AG) ist der zentrale Logistikpartner der Migros, dem größten Detailhandelsunternehmen der Schweiz. Das Kerngeschäft des Betriebs Tiefkühllogistik der MVN AG ist die Logistik für Lebensmittel. SSI Schäfer realisierte im Tiefkühllager (-28 C) ein SCP-Konzept, das ohne die marktübliche Kennzeichnung der Waren durch Barcodes oder Transponder auskommt. Alle Prozesse basieren von Beginn an auf der Machine Vision Technology. Dazu werden im Wareneingang die aktuellen Artikeldaten wie Kollimenge, Mindesthaltbarkeitsdatum und Lieferdaten mit den in der IT hinterlegten Stammdaten abgeglichen. An Teach-In- Stationen erfassen Mitarbeiter Gewicht, Menge und Abmessungen der aktuellen Anlieferung und aktualisieren, wenn nötig, die Artikelinformationen. Die Artikelstammdaten bilden dann die Basis für die IT-Vorgaben zur automatischen Einstellung der mechanischen Systemkomponenten, die in den Prozessablauf integriert sind. Darüber hinaus erfüllt die Machine Vision Technology in den Lagerund Kommissionierprozessen alle Detektions- und Kontrollaufgaben, etwa bei der Volumenerfassung, der Ausrichtung der Artikelstücke oder der Stückzahlkennung bei manueller Kommissionierung. Bei der Warenannahme erfolgt zunächst ein Teach-In-Prozess für die IT-Stammdatenerfassung. Versandbereite Roboter für ein neues, internationales SCP-Großprojekt. USA. Zum Jahreswechsel 2011/2012 hat eine US-amerikanische Zuliefererkette für Dienstleistungen im Lebensmittelsektor ihr Logistikzentrum mit einem SCP ausgestattet. Die Anlage profitiert nun von einer hochdynamischen Abfertigung kleinerer Auftragsmengen (Kommissionierung von Einzelstücken und Cases). Der Großhändler lagert in seinem Logistikzentrum ca. 12.000 verschiedene Artikel für die Lieferung an die Einzelhandelsgeschäfte. Rund 4.000 Kartons und Versandbehälter werden pro Stunde von 24 Schäfer Carousel Systemen (SCS) abgefertigt. Die zwei SCP-Module steigern die Effizienz erheblich. Dieser begeisterte Kunde hat SSI Schäfer soeben mit einem Folgeprojekt beauftragt. 7
Handel Clever gebaut Außergewöhnliche Lagerlift LogiMat -Konstruktion sorgt für optimierte Kleinteile-Kommissionierung. Neunkirchen, Österreich. Das 1986 gegründete und weltweit tätige Handelsunternehmen Ingrid L. Blecha Ges.m.b.H. hat sich auf Aluminiumrohrfittings, Aluminiumzaunsysteme sowie Aluminiumprofile und -rohre spezialisiert. Mit seinen Produkten beliefert das Unternehmen heute Kunden der Branchen Aluminium, Automobilzulieferer, CNC, Metalle und Zauntechnik in rund 60 Ländern. In Neunkirchen werden die Aluminiumprodukte entwickelt, gelagert, kommissioniert und verschickt. Um Kapazitäten für die Zukunft zu schaffen und dem bestehenden Platzmangel entgegenzuwirken, entschied sich das Unternehmen 2012 für die Umsetzung eines zentralen Ersatzteillagers und eine Erweiterung der neusten Lagerhalle. Dabei sollte auch die Instandhaltungs-Infrastruktur verbessert werden. Den Auftrag für das Projekt erhielt SSI Schäfer. Ein 14 m hoher Lagerlift erfüllt jetzt alle Anforderungen des Unternehmens, das damit einen wegweisenden Schritt in die Zukunft tätigt. Grund: Der Lagerlift LogiMat bietet bei einem äußerst geringen Platzbedarf und einer intelligenten, kostensparenden Konstruktion schnelle und sichere Prozesse sowie mehr Qualität. Zudem finden alle Instandhaltungskomponenten und Ersatzteile im neuen Lagerlift Platz. Die Besonderheit: Aufgrund der verkehrstechnischen Peripherie wurde der LogiMat nicht im Gebäude, sondern an der Außenfassade des Lagers errichtet. Dabei hat SSI Schäfer die Brandschutzhülle um das Stahlskelett befestigt. Durch diese Die Höhe des Lagerlifts konnte unabhängig von der Gebäudehöhe geplant werden. besondere Konstruktion konnten die Baukosten zur Lagererweiterung auf ein Minimum reduziert werden. Außerdem fügt sich der mit Brandschutzpaneelen verkleidete LogiMat mit integrierter Rauchabzugsklappe und einem automatischen Brandschutztor optimal in die Infrastruktur und das Brandschutzkonzept ein. Darüber hinaus gewährleistet das durch die LogiMat-Software Logisoft gesteuerte System die eindeutige Identifikation jeder Artikelposition und eine automatische Bestandsführung der Kleinteile. Durch das Lagerprinzip Ware-zum-Mann erfolgt der Artikelzugriff nun mit erhöhter Kommissionierleistung schnell und gezielt. Zudem steigert das neue System auch die Sicherheit im Lager. Ware sicher im Fluss Haarlem, Niederlande. Brammer Nederland BV, einer der führenden Distributoren von mechanischen Industriekomponenten, ist jetzt in ein neues, zentrales Distributionszentrum in Haarlem umgezogen. Für den internen und externen Transport der Teile setzt das Unternehmen auf Lager- und Transportbehälter (LTB) von SSI Schäfer. 1.000 LTB dienen bei Brammer aktuell der Lagerung, Kommissionierung und dem Transport zwischen dem neuen Distributionszentrum und den 17 Service-Centern in den Niederlanden. Teure und zerbrechliche Ware durchläuft den Warenfluss in 200 Behältern mit vormontierten 8-Fachteilern. Damit meistern die Ladungsträger jede Förderstrecke geräuschlos und sicher. Bereits die Standardversion mit verstärktem Boden und Rippenstruktur ermöglicht eine Inhaltslast von bis zu 50 kg. Ideal für unsere schweren Komponenten. Außerdem sorgen die flexiblen und ergonomisch geformten Griffe für ein unkompliziertes Handling. Der LTB ist auf die Größe der Europaletten abgestimmt. Der neue, mit Brammer Logo verzierte Behälter stellt eine echte Visitenkarte für unser Unternehmen dar, erklärt Eric Dijkstra, Director of Operations bei Brammer. 8
Industrie Mehr Transparenz mit WAMAS GO! Bei Taschenhersteller Leonhard Heyden sorgt das Lagerverwaltungssystem WAMAS GO! mit der maßgeschneiderten Lagereinrichtung für transparente Prozesse und eine lückenlosen Kontrolle entlang der gesamten Supply Chain. Hachenburg, Deutschland. Als international erfolgreiches Unternehmen produziert Leonhard Heyden Business-Taschen und vertreibt sie sowohl in den eigenen 10 Filialen in Europa als auch über zahlreiche Händler weltweit. Vier Kollektionen pro Jahr bringt das mittelständische Unternehmen auf den Markt. Die Artikel müssen allen Filialen und Kunden je nach Auftrag kurzfristig zur Verfügung gestellt werden können verkaufsfertig etikettiert, verpackt und bei Bedarf veredelt. Schnelle Kollektionswechsel und saisonale Spitzen prägen dabei das Geschäft. Bestandssicherheit, optimierte Prozesse und Wege, Vermeidung von Falschlieferungen sowie Nachverfolgbarkeit dies waren klar definierte Ziele, als sich Leonhard Heyden dazu entschied, drei Standorte in einem neuen 3.000 m² großen Zentrallager in Hachenburg zu vereinen. Dabei sollte die Möglichkeit bestehen, von der Zentrale direkt auf das Lager zuzugreifen, die Prozesse nachvollziehen und steuern zu können. So entschied sich Leonhard Heyden für das Lagerverwaltungssystem (LVS) WAMAS GO! von SSI Schäfer. Das LVS basiert zu 100 % auf der erfolgreichen WAMAS Logistiksoftware. Während WAMAS GO! optimal auf die Bedürfnisse mittelständischer Unternehmen zugeschnitten ist, steuert WAMAS die komplexen Prozesse vom manuellen bis zum vollautomatischen Lager. Für die Gegebenheiten bei Leonhard Heyden mit mittlerem Warenumschlag und einer manuellen Lagerhaltung ist WAMAS GO! besonders geeignet. Denn das neue LVS übernimmt die Steuerung, Planung und Kon- trolle aller Waren-, Informations- und Ressourcenströme. Dabei werden die logistischen Abläufe vom Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zu Verpackung, Versand und der Warenverfolgung vollständig abgedeckt. Kombiniert wird das IT-System mit einer exakt auf Leonhard Heyden angepassten, manuellen Lagereinrichtung von SSI Schäfer. In der Fachbodenregalanlage lagern alle schnelldrehenden Artikel auf rund 1.800 Stellplätzen, einzeln und sortenrein verpackt. Auslaufmodelle werden im hinteren Bereich der Anlage nach chaotischem System untergebracht. Im Warenausgang hat SSI Schäfer acht höhenverstellbare, ergonomische Packtische installiert. Dabei dienen zwei der Tische der Verpackung für den Einzelhandel und zwei der Retourenabwicklung. An vier weiteren Arbeitsplätzen erfolgt die Veredelung der hochwertigen Ledertaschen. Der Nachschub ist in zwei Hallen untergebracht. Die Ware wird dort in Kartons direkt auf Paletten gelagert. In der einen Halle mehrfachtief und sortenrein (Langsamdreher), in der anderen auf Mischpaletten mit direktem Zugriff (Schnell- und Mitteldreher). WAMAS GO! sorgt für die gesamte Verwaltung der Produkte, direkt auf den Paletten. Dadurch, dass alles komplett von WAMAS GO! gesteuert wird, sparen wir jetzt rund 30 % Zeit. Zudem gewährleistet das System eine 100-prozentige Bestandstransparenz und Nachverfolgbarkeit. Auch die Fehlerquote hat sich entscheidend gesenkt, so Christian Usinger, Logistikleiter der Leonhard Heyden GmbH. In den Regalen lagern alle schnelldrehenden Artikel auf rund 1.800 Stellplätzen, einzeln und sortenrein mit Verpackung. An den Packtischen werden die Artikel für den Warenversand vorbereitet. Pro Tag werden rund 150 400 Aufträge bearbeitet. 9
Nach erfolgreicher Inbetriebnahme können über die Anlage heute im 3-Schicht-Betrieb täglich rund 600 Einlagerungsvorgänge und ca. 2.500 Auslagerungsvorgänge abgewickelt werden. Produktivitätsschub für die Montageversorgung Im unterfränkischen Augsfeld betreibt Bosch Rexroth seit Dezember 2012 ein neues Pufferlager für die dort angesiedelte Produktion von mobilen Steuerungen. Den vorab definierten Anforderungen nach erhöhter Leistung und Flexibilität konnte SSI Schäfer mit einem Konzept gerecht werden, in dessen Mittelpunkt neue, wesentlich einfacher zu handhabende Ladungsträger standen. Haßfurt/Augsfeld, Deutschland. Mit mehr als 37.500 Mitarbeitern weltweit zählt Bosch Rexroth zu den führenden Anbietern von Antriebs- und Steuerungstechnologien. In Deutschland ist Bosch Rexroth mit 17 Produktionsstandorten sowie vier Vertriebs-Regionalzentren und acht Service Centern vertreten. Dazu zählt seit 1961 auch der Produktions- und Logistikstandort Haßfurt/Augsfeld, Teil des Geschäftsbereichs Mobile Applications. Dort betreibt Bosch Rexroth ein neues Pufferlager für die Produktion mobiler Steuerungen. Das 2-gassige automatische Kleinteilelager (AKL) dient als Pufferlager für die Produktion und bevorratet u. a. Bremsen, Stabilisierungsmodule, Zentralhydrauliken, Strom-, Druck- und Sperrventile. Mit Standardbehältern in unterschiedlichen Größen ergibt sich eine Lagerkapazität von 10.488 Behälterstellplätzen. Das neue AKL hat eine bestehende Einrichtung abgelöst, in der die Waren auf Tablaren gelagert wurden, deren Größe der einer Euro-Palette entsprach. Eine neue Lösung sollte Handlings- und Zeitaufwand sowie die Einschränkungen in puncto Flexibilität deutlich reduzieren. Mit SSI Schäfer haben wir einen Partner gefunden, der uns ein schlüssiges Konzept vorgelegt hat, wie die angestrebte Verbesserung erreicht und gleichzeitig die erforderliche Kommissionierleistung abgedeckt werden konnte, sagt Dr. Lars Biester, Logistikleiter Werk Haßfurt/Augsfeld der Bosch Rexroth AG. Parallel zum AKL realisierte SSI Schäfer die Anbindung des Lagersteuerungsrechners (LSR) an das zentrale ERP-System auf Basis von SAP. Nach erfolgreicher Inbetriebnahme können über die Anlage 10
Industrie heute im 3-Schicht-Betrieb täglich rund 600 Einlagerungsvorgänge und ca. 2.500 Auslagerungsvorgänge abgewickelt werden. Ein Kommissioniervorgang dauert maximal eine Minute. Gleichzeitig gestaltet sich das Handling der einzelnen Behälter wesentlich einfacher und ergonomischer. Die Regalbediengeräte (RBG) sind jeweils mit einem als Teleskop ausgeführten Lastaufnahmemittel (LAM) bestückt und auf doppeltiefe Lagerung sowie eine Nutzlast von 100 kg ausgelegt. Die LAM sind flexibel parametrierbar und können sowohl Behälter als auch Tablare von bis zu jeweils 50 kg sicher handhaben. Somit bestehen nahezu keine Beschränkungen für die Form oder Oberfläche der zu lagernden bzw. zu puffernden Artikel. Die mittlere Leistung liegt bei rund 320 Behältern pro RBG und Stunde. Nach Bereitstellung der angeforderten Kleinladungsträger (KLT) an einem der vier Kommissionierungsplätze entnimmt der Mitarbeiter die ihm vorgegebene Menge an Material und legt diese in einen bereitstehenden Auftragsbehälter. Nach Entnahme werden die zugeführten KLT im LSR erneut freigegeben und wieder im AKL eingelagert. Die anschließende, bedarfsgerechte Versorgung der Montagelinien mit den benötigten Materialien hat Bosch Rexroth über das Milk-Run-Prinzip organisiert. Das 2-gassige AKL dient als Pufferlager für die Produktion und bevorratet u. a. Bremsen, Stabilisierungsmodule, Zentralhydrauliken, Strom-, Druck- und Sperrventile. Ein Umzug der Sonderklasse Greystanes, Australien. Die 1914 gegründete Brady Corporation ist weltweit führender Anbieter von Kennzeichnungs- und Arbeitssicherheitslösungen für Gebäude, Produkte und Personen. Das Produktportfolio des Unternehmens umfasst u. a. Etiketten, Software, Druck- und Datenerfassungssysteme für die Bereiche Herstellung, Elektronik und Telekommunikation. Eine der weltweiten Niederlassungen befindet sich in Greystanes nahe Sydney. Dort hat Brady Corporation jetzt ein neues, zentrales, rund 10.000 m² großes Distributionszentrum umgesetzt, das zwei Standorte vereint. Als die beiden anderen Läger in Australien dafür nach und nach aufgelöst wurden, war die Expertise von SSI Schäfer gefragt. Schließlich benötigte das Unternehmen einen flexiblen Umsetzungspartner, der den gesamten Umzug sowie die Zusammenführung der Läger koordinierte. Und das in enger Abstimmung mit den beteiligten Gewerken. SSI Schäfer setzte die für Brady Corporation ideale Lösung um. Dabei musste berücksichtigt werden, dass das Unternehmen über eine Vielzahl von Artikelpositionen verfügt. Das neue Lagersystem punktet besonders in Sachen Flexibilität. Ein modular aufgebautes Fachbodenregal R 3000 mit rund 4.000 Lagerplätzen und einer modernen Sprinkleranlage dient nun zur Lagerung der Teile im neuen Distributionszentrum. Die Palettenregale bieten weitere 5.000 Stellplätze. Die neue Anlage hat die Kommissioniergeschwindigkeit maßgeblich erhöht, sodass jede Bestellung fristgerecht ausgeliefert werden kann. Dies hat auch den Kundenservice verbessert. Das gesamte Projekt wurde termingerecht umgesetzt und enthält nun ausreichend Kapazitäten für die Zukunft. 11
Lebensmittel Schäfer Orbiter System beschleunigt Ein- und Auslagerungen in der Lebensmittelbranche Schäfer Orbiter System mit einer Kanaltiefe von 28 Paletten. Laemchabang, Thailand. Die in England im neunzehnten Jahrhundert gegründete Cerebos Gruppe produziert und vermarktet Lebensmittel wie Salze, Instantprodukte, Kaffee und weitere bekannte Getränkemarken in Asien. Vor 35 Jahren wurde Cerebos als Produzent der Marke BRAND Essence of Chicken in Thailand etabliert. Dort vertreibt das Unternehmen vor allem Nahrungsergänzungsmittel und bedient mittlerweile die lokale sowie die internationale Nachfrage von 18 Ländern. Dementsprechend groß ist die Artikelmenge, die Cerebos vor der Verschiffung lagern muss. Dabei hat sich die erste Anlage in der Provinz Nonthaburi mittlerweile zu einer der führenden Produktionsstätten von BRAND Essence of Chicken entwickelt. Als sich das Unternehmen aus Kapazitätsgründen für eine Anlagenerweiterung entschied, fiel die Wahl auf den Standort Laemchabang Industrial Estate in der Provinz Chonburi, der sich durch seine gut ausgebaute Logistik-Infrastruktur auszeichnet. Den Auftrag für die Umsetzung des neuen Lagers erhielt SSI Schäfer. Um die für Cerebos ideale Lösung zu finden, analysierten die Spezialisten die Bestandsdaten des Unternehmens und prüften die Versanddaten jedes einzelnen Artikels. Da die Produkte der Marke BRAND als Batch kommissioniert werden und nur eine kleine Anzahl von lagergeführten Einzelartikeln aufweisen, empfahl SSI Schäfer dem Unternehmen eine Kombination aus dem Schäfer Orbiter System (SOS) und einem Palettenregallager. Das System bietet eine Tiefe von rund 28 und eine Höhe von 5 gepackten Palletten. Darüber hinaus kann das Palettenregal in der Höhe weitere 5 Paletten pro Ebene aufnehmen, was zu einer Gesamtkapazität von rund 5.500 Stellplätzen führt. Nach der Analyse und dem Vergleich der Daten hat sich Cerebos bewusst für SSI Schäfer und die neue Lagerlösung entschieden. Denn neben der Möglichkeit, die Kapazität maßgeblich zu steigern, bieten das SOS und das Palettenregalsystem in Kombination nicht nur deutlich mehr Effizienz, sondern auch eine höhere Leistung bei reduzierten Betriebs- und Wartungskosten. Darüber hinaus stellt der SSI Schäfer Kundenservice sicher, dass das System problemlos im Null-Fehler-Betrieb läuft. 12
Lebensmittel Stärkung durch Zentralisierung Eine neue halbautomatische Lagerlösung sorgt bei Eiscremeproduzent Diplom-Is für optimale Prozesse, mehr Wirtschaftlichkeit und Flexibilität. Mit der neuen Fördertechniklösung erhöht Diplom-Is die Kommissioniergeschwindigkeit und reduziert die Fehlerquote. Gjelleråsen, Norwegen. Diplom-Is ist der größte Eiscremeproduzent in Norwegen. Um die Flexibilität, Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu verbessern, hat sich das Unternehmen dazu entschieden, die logistischen Prozesse neu zu strukturieren. Bisher wurde die auf Paletten verpackte Ware vor dem Verkauf auf verschiedene Lagerhäuser an der Westküste von Norwegen strategisch verteilt. Dies erwies sich jedoch als zu kostenintensiv und aufwendig. Gerade in dieser Branche ist jedoch Flexibilität entscheidend, da der Verkauf der Ware stark vom Wetter und der Saison abhängt. Daher hat Diplom-Is die kleineren Depots in einem zentralen Distributionszentrum in Gjelleråsen gebündelt. Von dort aus kann die gefrorene und nicht gefrorene Ware nun deutlich schneller und wirtschaftlicher den Weg zum Kunden antreten. Dafür sorgt das neue halbautomatische Kommissionier- und Verpackungssystem von SSI Schäfer. Eine Kombination aus Fördertechnik und Pick-by- Voice erhöht nicht nur die Kommissioniergeschwindigkeit, sondern reduziert auch die Fehlerquote. Das Besondere: Das Projekt wurde im laufenden Betrieb bei bis zu -28 C umgesetzt. Jetzt wird die Ware per Fördertechnik auf verschiedenen Ebenen automatisch durch den Sortierungsprozess geleitet und weiter zu den Versandbahnen geschleust. Das Kommissionieren der Artikel von der Palette in Kartons erfolgt manuell per Sprachsteuerung. Selbst in der Hochsaison können die Aufträge nun ohne Aufstockung des Personals wirtschaftlich und termingerecht bearbeitet werden. Shuttle-System für Teeprodukte Cakung, Indonesien. Mit dem Schäfer Orbiter System (SOS) hat Lebensmittelproduzent PT. Sinar Sosro seine Lagerkapazität am Standort Cakung auf Java maximiert. Von dort aus vertreibt das Unternehmen seine ready-to-drink Teeprodukte in ganz Indonesien und erobert damit mittlerweile auch den internationalen Markt. Um mehr Lagerkapazität auf begrenzter Fläche zu generieren, setzt das Unternehmen auf das Schäfer Orbiter System. Das Shuttle- System bietet mit 32 Kanälen und einer 16-fach tiefen sowie einer 3-fach hohen Lagerung eine Gesamtkapazität von rund 1.500 Palettenstellplätzen. Dabei bewegen drei Orbiter-Einheiten die Ware und sorgen gleichzeitig für mehr Sicherheit im Lager. 13
Im 36 m hohen, 9-gassigen Hochregallager stehen rund 60.000 Palettenstellplätze zur Verfügung. Papier ist nicht immer geduldig Mit einem Hochregallager, innovativer Palettenfördertechnik und einem zuverlässigen Lagerverwaltungssystem hat SSI Schäfer die Effizienz und Transparenz im Lager des Hygienepapier-Herstellers Industrie Cartarie Tronchetti S.p.A (ICT) maßgeblich erhöht. Kostrzyn, Polen. ICT zählt europaweit zu den führenden Herstellern von Papiertaschentüchern, Haushalts- und Toilettenpapier, Papierhandtüchern sowie anderen Hygiene- und Kosmetikprodukten aus Zellstoff. Sieben Werke in Europa sind verantwortlich für die Herstellung und Verarbeitung der Waren. Eine der Anlagen befindet sich in Kostrzyn. Da in dem rein manuell betriebenen Lager nicht mehr ausreichend Kapazitäten zur Verfügung standen, wurden zusätzliche Außenläger betrieben. Nun galt es, diese in einer Anlage zu konzentrieren. Das neue Lager sollte dazu dienen, dass wir unsere Kunden zukünftig noch schneller, flexibler und effizienter beliefern können, erklärt Dariusz Drzazga, Logistikleiter von ICT. Den Auftrag für die Planung und Erstellung des schlüsselfertigen Lagerkomplexes mit rund 16.000 m 2 erhielt SSI Schäfer, Giebelstadt. Das Unternehmen übernahm die gesamte Bauabwicklung des Projektes. In weiteren Umsetzungsschritten wurden der Stahlbau für ein automatisches Hochregallager (HRL) in Silobauweise, Palettenfördertechnik mit knapp 2 km Länge sowie Regalbediengeräte (RBG) und Steuerungstechnik realisiert. Die Installation der Lagerverwaltungs- 14
Pulp & Paper software von SSI Schäfer sorgt unterdessen für die notwendige informationstechnische Basis. Mittlerweile läuft das automatische, 36 m hohe HRL im Vollbetrieb. Zugleich wurden die bestehenden Außenläger aufgelöst und der Bestand in die neue Anlage integriert. Das neue Lagerverwaltungssystem steuert den kompletten Warenein- und -ausgang, die Verkehrshofüberwachung, Kommissionierung und Produktionsentsorgung. Über zwei Aufgabestellen treten die einzulagernden Paletten auf der Fördertechnik ihren Weg ins HRL an. Dabei werden die Paletten, die nicht der Norm entsprechen, automatisch über eine Notausschleuse mit einer neuen Systempalette versorgt. Die geprüften Paletten gelangen auf zwei redundanten Strecken über eine Fördertechnikbrücke in rund 5,5 m Höhe sicher zum HRL. Das automatische HRL in Silobauweise bildet das Herzstück der neuen Anlage. Rund 60.000 Palettenstellplätze dienen hier der Lagerung von rund 500 unterschiedlichen Artikeln. Besonderheit: Gelagert wird einfach- und doppeltief. Dazu fahren neun RBG mit einer Geschwindigkeit von bis zu 230 m/min durch die Regale. Auf diese Weise können bis zu 225 Paletten pro Stunde sicher eingelagert werden. Die Auslagerung erfolgt über die untere Ebene. Dazu stößt die Software die Zusammenstellung der Lieferaufträge an, woraufhin die RBG mit der Kommissionierung der Paletten beginnen. Hier sorgen sie für einen Gesamtdurchsatz von rund 600 Paletten pro Stunde. Anschließend gelangen die Waren per Palettenförderanlage, sortiert nach Lkw-Ladung, in die 2.450 m 2 große Versandhalle. Ketten- und Stauförderer, Dreh-, Roll- und Schwerkraftrollbahnen, Verschiebewagen und Palettenstapler-/ entstapler sorgen dort für einen effizienten innerbetrieblichen Materialfluss. Vor dem Endpunkt übernehmen drei Verschiebewagen die Paletten und verteilen sie auf 40 Bereitstellbahnen. Dabei werden nur die Paletten freigegeben, die auch gefordert sind. Insgesamt können an den Verladerampen der Versandhalle bis zu 460 Paletten pro Stunde verladen und damit rund 15 Lkw-Ladungen gleichzeitig verschickt werden. Alle Waren werden nun vollständig und transparent erfasst. Das führt zu einer 100-prozentigen Bestandskontrolle. Das Ergebnis überzeugt: Einsparung von Transport- und Lagerkosten, Zeitersparnis bei der Auftragsbearbeitung, Qualitätssteigerung durch effiziente, flexible und durchgängige Prozesse. 9 Regalbediengeräte mit je 2 Teleskopgabeln fahren in einer Geschwindigkeit von bis zu 230 m/min und einer Hubgeschwindigkeit von 70 m/min durch die Gassen. 15
Fachbodenregalanlage für Kleinteile. Neues Distributionszentrum für PACCAR Parts Europe ausgestattet Eindhoven, Niederlande. PACCAR Parts Europe, einer der größten Anbieter qualitativ hochwertiger Lkw- und Anhängerteile, ist jetzt in ein 26.000 m² großes Distributionszentrum umgezogen. Das neue Logistikzentrum ersetzt das bestehende Lager von PACCAR in Eindhoven. Die Lagereinrichtung übernahm SSI Schäfer. Pro Tag werden jetzt rund 12.000 Auftragspositionen verarbeitet. Dazu sind 65.000 verschiedene Lkw-Teile in Palettenregalen untergebracht, die über eine Kapazität von mehr als 30.000 Stellplätzen verfügen. Das Langmaterial wird unterdessen in Kragarmregalen gelagert. Darüber hinaus bietet eine Bühne mit Fachbodenregalen ausreichend Platz für die Kleinteile, während rund 100 Durchlaufregale für schnelldrehende Artikel eingesetzt werden. Des Weiteren dienen 30.000 Behälter und 80.000 Lagen Aufkleber der Lagerorganisation. Bei der Umsetzung hat SSI Schäfer satte 130 Tonnen Stahl für Fachbodenregale und 580 Tonnen Stahl für Palettenregale verarbeitet. Seit März 2013 ist das Logistikzentrum in Betrieb. Das Projekt wurde drei Wochen früher abgeschlossen als geplant. Damit stellt PACCAR Parts Europe eine erstklassige Verfügbarkeit von Ersatzteilen sicher und schafft mehr Kapazität und Effizienz für Wachstum von DAF Trucks auf dem europäischen Markt. Ersatzteile effizient gelagert 3-geschossige Fachbodenregalanlage für Ersatzteile. Geel, Belgium. Seit 1980 verkauft Autoparts De Jonghe Fahrzeugersatzteile und Produkte rund ums Auto. Über 15.000 m² Lagerfläche dienen der Unterbringung von neuen und gebrauchten Teilen, die in vier Filialen des Unternehmens erhältlich sind. Für De Jonghe hat SSI Schäfer jetzt ein neues Lager umgesetzt, das eine Ersatzteillieferung aller gängigen Marken innerhalb von 24 Stunden ermöglicht. Dafür hat SSI Schäfer ein Fachbodenregal R 3000 als 3-geschossige Bühnenkonstruktion realisiert. Auf diese Weise wurde die bestehende Lagerfläche optimal genutzt und die Kapazität entscheidend erhöht. Auf jeder Seite führen jeweils vier Treppen auf die nächste Ebene der Anlage. Das neue System bietet insgesamt 4.000 Fachböden für leichte und schwere Ersatzteile. Selbst Artikel mit unterschiedlichsten Größen und Formen wie Karosserieteile oder Auspuffrohre finden nun Platz. Entsprechend ihrer Länge werden diese Teile hängend oder liegend gelagert. 16
Automotive Lagerlift LogiMat bringt Schwung ins Autohaus Fulda, Deutschland. Die atzert:weber-gruppe betreibt vier Autohäuser und die Auto Sofort Service GmbH in Hessen. Im Volkswagen Zentrum in Fulda präsentiert das Unternehmen Fahrzeuge der Marken VW, Skoda und Audi geballt auf 22.000 m² Fläche. Im Mai 2013 hat atzert:weber das VW Zentrum um ein neues Audi Zentrum ergänzt. Beide Betriebe dienen jetzt parallel als Vollfunktionsbetriebe, werden jedoch im Verkauf und After-Sales-Bereich exklusiv für die jeweiligen Marken getrennt. VW links, das neue Audi Zentrum rechts. Den Kern der Lagerlogistik für beide Autohäuser bildet ein neues, halbautomatisches Teilelager auf zwei Ebenen, welches sich etwa in der Mitte der beiden Zentren befindet. Ziel war es, eine effiziente Verbindung zwischen dem Karosserie- und Lackzentrum sowie der Mechatronik und dem Service zu schaffen. Das Spezialwerkzeug wurde in den jeweiligen Werkstattbereichen belassen, jedoch mit dem SSI Schäfer Locatorenprinzip restrukturiert. Ein Locatorenlager auf beiden Ebenen sorgt zusammen mit dem multifunktionalen Lagerlift LogiMat für effiziente Prozesse. Fachboden-, Traversen- und Verschieberegale sowie Schubladen dienen der Lagerung der Teile. Mit direkter Anbindung an die Systeme erfüllt der LogiMat mit seinen rund 60 Tablaren gleich mehrere Funktionen: Zum einen als Bindeglied zwischen den Ebenen mit jeweils einer Bedienöffnung pro Etage, zum anderen als Puffer für die vorkommissionierten Aufträge, die bis zum Zeitpunkt der Entnahme im LogiMat verweilen. Ein Locatorenlager auf 2 Ebenen sorgt in Verbindung mit dem Lagerlift LogiMat (3 m x 7 m) für effiziente Prozesse. Dadurch, dass die Aufträge bereits vorkommissioniert im Lagerlift für die Mitarbeiter bereitstehen, entfallen unnötige Wartezeiten an der Ausgabetheke. Eine clevere Lösung, erklärt Philipp Atzert, Geschäftsführer des Volkswagen Zentrums der atzert:weber-gruppe. Für die Umsetzung des gesamten Projektes lieferte SSI Schäfer die bezugsfertige und komplett etikettierte Einrichtung. Der Lagerumzug wurde stufenweise nach dem eigens von SSI Schäfer entwickelten Strategie- und Belegungsplan realisiert und das bei laufendem Betrieb innerhalb von vier Tagen. Die Kombination aller Systeme vermindert Warte- und Wegezeiten um mehr als 70 % und sorgt für Platzeinsparungen von rund 50 %. Das neue Lager ist bisher mit rund 5.500 Teilepositionen belegt, bietet jedoch Reserven von bis zu 7.000 Positionen. Erster LogiMat für Chinas Automobilindustrie Beijing, China. Für Volkswagen hat SSI Schäfer jetzt ein neues Distributionszentrum in Beijing realisiert. Dort kommt zum ersten Mal in China der Lagerlift LogiMat zum Einsatz. Normalerweise setzen Automobilunternehmen in China ausschließlich auf Regale. Doch mit dem Ziel, die Raumnutzung zu optimieren und zugleich die Kommissioniergeschwindigkeit der Kleinteile zu erhöhen, fiel die Wahl auf zwei Lagerlifte und mehrere Regalsysteme. Der LogiMat spart bis zu 90 % der Lagerfläche im Vergleich zu einem herkömmlichen Regalsystem. Der LogiMat spart bis zu 90 % der Lagerfläche im Vergleich zu einem herkömmlichen Regalsystem und bietet eine schnelle sowie ergonomische Kommissionierung von Kleinteilen. Damit hat sich die Kommissioniergeschwindigkeit um den Faktor 6 10 erhöht. Des Weiteren dienen u. a. eine 3-geschossige Fachbodenregalanlage, ein Palettenhochregallager mit rund 12.000 Stellplätzen und Kragarmregale der Lagerung der Ersatzteile. 17
Logistikdienstleister Mammutprojekt bei laufendem Betrieb umgesetzt Die BLG Handelslogistik übernimmt für Tchibo neben der Versorgung des stationären Handels jetzt auch die Abwicklung der Online-Bestellungen. Dafür hat SSI Schäfer das Zentrallager in Bremen ausgebaut. An den 96 Versandplätzen verpacken die Mitarbeiter die Aufträge zusammen mit E-Commerce- Ware in Kartons. Bremen, Deutschland. Für Tchibo betreibt die BLG Handelslogistik GmbH & Co. KG eines der größten Logistikzentren Europas. Auch die Online- Bestellungen laufen über das Zentrallager. Um die dazu notwendigen zusätzlichen Prozesse zu etablieren, hat die BLG über 50 Millionen Euro in das 92.000 m² große Logistikzentrum investiert. Für die Realisierung der innerbetrieblichen Prozesse wurde SSI Schäfer, Graz, beauftragt. Highlight der Erweiterung: Ein komplett mit Fördertechnik ausgestattetes, 2-geschossiges Sortergebäude, welches durch eine Fördertechnikbrücke mit den restlichen Hallen verbunden ist. Darüber hinaus hat SSI Schäfer drei Bestandshallen neu eingerichtet, ebenso wie die Halle für die Retourenabwicklung. 17 km Fördertechnik, 20 Behälterpuffer (Schäfer Carousel System), 133 Kommissionierplätze, 14 Kartondurchlaufregale, 96 Verpackungsplätze, Palettenfördertechnik, Behälter und Behälterpalettierer sowie 42 Teleskopgurtförderer sorgen jetzt für effiziente, flexible Prozesse. Die Onlineaufträge werden in Wannen kommissioniert, die Shopversorgung in Kartons oder Behälter. Dazu wird die Ware per Fördertechnik direkt zu den auf zwei Hallen verteilten Kommissionierplätzen geführt. Dort entnehmen die Mitarbeiter die Artikel entweder aus Durchlaufregalen per Pick-by-Light oder direkt von der Palette. Wie viele und welche Produkte kommissioniert werden müssen, zeigen die Monitore am Arbeitsplatz an. Durch eine installierte Gewichtskontrolle werden Kommissionierfehler sofort erkannt. Bis die Aufträge abgearbeitet sind, führt die Fördertechnik die Behälter von einem Arbeitsplatz zum nächsten. Reicht ein Ladungsträger nicht für einen Auftrag aus, steht bereits ein weiterer zur Kommissionierung neben dem Bediener bereit. Fertig bestückte Behälter gelangen über die Fördertechnikbrücke in das Sortergebäude. Dort hält ein Behälterpuffer bis zu 13.500 Behälter vor und führt die Aufträge zusammen. Anschließend verpacken die Mitarbeiter die Aufträge mit der E-Commerce-Ware versandfertig in Kartons, die direkt zum Warenausgang geschickt werden. Seit Mai 2013 ist die neue Anlage vollständig in Betrieb. Quelle: BLG Handelslogistik 18
Logistikdienstleister Schrittweise Umsetzung eines Lagers in Dubai World Central Dubai, VAE. Für INL, einem Anbieter von Logistikund Supply Chain Lösungen im Nahen Osten und Afrika, hat SSI Schäfer eine neue Lagerlösung im Luftfahrt-/Logistikdrehkreuz von Dubai (Dubai World Central) umgesetzt. Schon die Realisierung des neuen Lagers erfolgte überaus effizient. Schließlich verwendete das Team von SSI Schäfer nicht nur modernste Technik. Die problemlose Umsetzung des Projektes fand schrittweise bei laufendem Betrieb statt. Und: Ein Blick auf das in Deutschland gefertigte Palettenregal PR 600 macht deutlich, dass dieses speziell auf die Anforderungen des Unternehmens abgestimmt ist. Entsprechend bietet das neue Lagersystem durch seine individuellen Gestaltungsmöglichkeiten deutlich mehr Flexibilität. Palettenregal mit rund 32.400 Stellplätzen. Jeweils zwei Paletten finden dort pro Feld nebeneinander Platz, während bis zu sieben bepackte Paletten, zuzüglich Bodenebene, übereinander gelagert werden können. Damit stehen INL jetzt rund 32.400 Palettenstellplätze und damit ausreichend Kapazitäten für die Zukunft zur Verfügung. Das SSI Schäfer Team hat einen guten Job gemacht. Alle Deadlines wurden eingehalten. Dabei überzeugten die Spezialisten durch einen schnellen und unkomplizierten Aufbau. Die Wahrscheinlichkeit, dass wir auch in Zukunft Projekte mit SSI Schäfer umsetzen, ist sehr hoch, so Paul Maycock, General Manager von INL Dubai. Optimiertes Lager in Dubai Dubai, VAE. Das 1890 in Deutschland gegründete Unternehmen Kühne + Nagel zählt heute weltweit zu den führenden Logistikdienstleistern. Das Angebot erstreckt sich über sämtliche Dienstleistungen für Seefracht, Luftfracht, Straßen- und Bahnverkehr sowie Kontraktlogistik. Das Unternehmen ist in über 100 Ländern tätig. In Dubai hat Kühne + Nagel Euro- und Industriepaletten in sein Lager integriert. Die Kombination aus einem Schmalgang- und Breitgang-Palettenlager dient nun der Produktivitätssteigerung und Kostenreduktion. Dabei hat das neue System von SSI Schäfer die Lagerkapazität um rund 40 % gegenüber einem traditionellen Palettenregalsystem gesteigert. Zugleich wurden der Lagerumschlag, die Kommissioniergeschwindigkeit und Produktsicherheit erhöht. Die Fehlerquote geht nahe null. 19
SSI Schäfer Inside THAILAND Bangkok Pattaya KAMPUCHIA Showrooms rund um den Globus SSI Schäfer in Asien Samui island Phanom Penh Saigon Ho Chi Minh City Die international operierende SSI Schäfer Gruppe mit über 50 Niederlassungen weltweit nutzt an mehreren Standorten Showrooms, um die hochmodernen, integrierten Lösungen vorzuführen. Die Räumlichkeiten, in denen die Installationen dauerhaft aufgebaut sind, eignen sich hervorragend als Präsentationsforen für Kundenbesuche, interne Mitarbeiterschulungen und auch als Veranstaltungsort für Fachkongresse. Während in der letzten update-ausgabe die vier Showrooms in den Ländern Deutschland, Österreich und Schweiz im Fokus standen, widmet sich dieser Beitrag den beiden Showrooms in Singapur, dem SSI Schäfer Headquarter Asien. Phuket island Penang Hatyai MALAYSIA Kuala Lumpur SUMATRA Malacca SSI Schäfer Singapur Eröffnung: 2011 Ausstellungsfläche: 220 m² Exponate: Fördertechnik, Parallel Picking System in Verbindung mit RF-Kommissionierung, Pick-to-Tote-Kommissionierung, RF-Picking, Pick-by-Light mit E-Pick, Pick-by-Light als Multilight, Mobile Pick mit Pick-by-Voice, Kolli-Durchlaufregal, Fachbodenregal, Behälter, Paletten-Verschieberegal, Schäfer Orbiter System, LogiMat Nutzung: Vor allem für Kundenvorführungen und für interne Mitarbeiterschulungen, speziell auf dem Gebiet der Kommissioniertechnik. Ziel: Der Showroom soll zeigen, dass eine maßgeschneiderte Lösung nicht bloß aus einem Produkt besteht, sondern sich aus mehreren Komponenten zu einem ganzheitlichen System zusammensetzt. Republic Polytechnical School, Singapur Eröffnung: 2013 Ausstellungsfläche: 150 m² Exponate: Fördertechnik mit diversen Aussteuerungen, S-Pemat, E-Pick, Kolli-Durchlaufregal, Fachbodenregal, Behälter Nutzung: Die Anlage dient der Ausbildung von Studenten im Bereich Supply Chain. Ziel: Die Studenten erhalten einen Einblick in die automatische und manuelle Kommissionierung. Zudem werden im Showroom verschiedene Ausschleus- Mechanismen in der Fördertechnik erforscht. 20
SSI Schäfer Inside Was macht eigentlich...? In Friesach bei Graz liegt der Firmensitz von Salomon Automation, dem Softwarespezialisten innerhalb der SSI Schäfer Gruppe. Salomon Automation Friesach, Österreich. Salomon Automation ist seit 2008 Mitglied der SSI Schäfer Gruppe und nimmt darin die Position des Softwarespezialisten ein. Neben der laufenden Weiterentwicklung der Logistiksoftware WAMAS realisiert Salomon Automation als Generalunternehmer maßgeschneiderte Komplettlösungen aus einer Hand. Dies gilt für alle Arten von Lagersystemen sowohl vollautomatische als auch manuelle. Dabei unterstützt und begleitet Salomon Automation den Kunden über den gesamten Lebenszyklus seiner Logistikanlage: Von der Planung über die Realisierung bis hin zur Wartung des Gesamtsystems. Infos & Schwerpunkte Neben dem WAMAS Headquarter in Friesach bei Graz, Österreich, verstärken weitere Standorte in Deutschland das Software-Know-how. Nicht nur die Entwicklung der Logistiksoftware, sondern vor allem das Know-how im Prozessmanagement zählen zu den Stärken des Unternehmens. Die Logistiksoftware WAMAS wurde mit den Erfahrungen aus zahlreichen weltweiten Kundenprojekten entwickelt. Das bietet den Vorteil, dass WAMAS keine spezielle Ein-Kunden-Lösung ist, sondern eine Lösung für jeden Kunden. Dabei spielt die Begleitung während der Implementierungsphase keine Nebenrolle. Salomon Automation ist Spezialist wenn es um die Beratung der ganzheitlichen Prozesse in der Intralogistik geht, immer auf das optimale Zusammenspiel zwischen Komponenten und Software bedacht. So kann für jeden Kunden die optimale Lösung gefunden werden. Unternehmenskultur 2012 erhielt der Standort in Friesach die Auszeichnung Österreichs bester Arbeitgeber. Die Unternehmenskultur lässt sich in einfachen Worten beschreiben: Durch freundschaftliche Umgangsformen entsteht ein echtes Miteinander. Auch die Weiterbildung kommt nicht zu kurz. Damit den Kunden optimal geschulte Mitarbeiter gegenübertreten, wird in Fortbildungen Spezialwissen hinsichtlich Softwareentwicklung, Logistik und Automatisierungstechnik vermittelt. Neues Forschungs- und Prüflabor Neunkirchen, Deutschland. SSI Schäfer verfügt jetzt über ein eigenes Forschungs- und Prüflabor auf dem Werksgelände am Standort Neunkirchen. Das Prüflabor wird in erster Linie dazu genutzt, um sicherzustellen, dass die in Neunkirchen produzierten Regalprodukte in Qualität und Güte dem gültigen Regelwerk und den Normen (ISO, EN, DIN, FEM etc.) entsprechen. Dort werden z. B. statische Belastungstests von Regalteilen, Dauerfestigkeitsversuche, Versuche zur Fallschutz- und Durchschubsicherung sowie projektspezifische Tests, etwa zur Überprüfung der Festigkeit von Behältern bei der Daueranwendung im Durchlaufregal durchgeführt. Anschließend fließen die neu gewonnenen Erkenntnisse direkt in die technische Bearbeitung und Fertigung ein. Durch Überprüfung der Produkte auf Standsicherheit, Langlebigkeit und Dauerfestigkeit erhalten die Kunden einen besonders hohen Qualitäts- und Sicherheitsstandard und das weltweit. In Malaysia befindet sich derzeit ein analoges Prüflabor im Aufbau. Die Fertigstellung ist für Anfang 2014 geplant. Ergänzend erfolgen die Funktions-, Belastungs- und Dauertests von automatisierten Systemen im SSI Schäfer Technologiezentrum in Giebelstadt. 21