Optimale Steuerung des Schleifprozesses dank zuverlässiger In-Prozess-Messung. SHARING EXCELLENCE

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1 Movoline In-Prozess-Messtechnik Optimale Steuerung des Schleifprozesses dank zuverlässiger In-Prozess-Messung. SHARING EXCELLENCE

2 Industrielle Messtechnik Ihr kompetenter Partner für Messlösungen Sie erhalten von uns Lösungen, die Sie dabei unterstützen, Ihre Fertigungsprozesse qualitativ und wirtschaftlich zu optimieren. Unser Leistungsspektrum umfasst komplette Lösungen für die unterschiedlichsten Messaufgaben, so die Prüfung von Oberfläche und Form sowie die Bestimmung von Dimensionen in jeder Phase des Fertigungsprozesses, bei der Endkontrolle oder im Messraum. Wir zählen weltweit zu den führenden Spezialisten für hochpräzise, berührende und berührungslose Fertigungsmesstechnik. Mit unserer jahrzehntelangen Erfahrung in der taktilen, optischen und pneumatischen Messung sowie unserem weltweiten Vertriebs- und Servicenetz sind wir nah bei Ihnen, unseren Kunden, um Sie als zuverlässiger Partner optimal zu unterstützen. A1 A2 A A A Zylinderkorrektur A1 A2 In-Prozess Pre-/Post-Prozess 2

3 Movoline In-Prozess-Messtechnik Professionelle In-Prozess-Messtechnik Unsere Movoline-Messlösungen bieten Ihnen vielfältige Anwendungsmöglichkeiten für die In-Prozess Messung. Durch das kontinuierliche Messen der Werkstücke direkt während der Bearbeitung im Arbeitsraum der Werkzeugmaschine wird der Schleifprozess abhängig von den gemessenen Werkstückmerkmalen optimal gesteuert. Weltweit erprobte Applikationen Gemessene Merkmale In-Prozess Anwendung Wellen Turbolader Kolben Einspritzkomponenten Hydraulische Ventile Glatte Außendurchmesser Unterbrochene Außendurchmesser Innendurchmesser Aktive und passive axiale Positionierung Länge Außenrundschleifen Innenrundschleifen Paarungsschleifen Flachschleifen Pre- und Post-Prozess-Messtechnik Movoline-Lösungen werden auch für Pre- und Post-Prozess-Messungen eingesetzt, also entweder vor oder nach dem eigentlichen Bearbeitungsschritt, zum Beispiel beim Paarungsschleifen oder zur Qualitätskontrolle. Auch hier erfolgt jeweils eine Rückmeldung an die Werkzeugmaschine zur Korrektur des Bearbeitungsprozesses. Gemessene Merkmale Pre- und Post-Prozess Glatte Außendurchmesser Länge Konzentrizität Unterbrochene Außendurchmesser Rundlauf Konizität Innendurchmesser Rundheit Thema Kurzbeschreibung Seite In-Prozess-Applikationen Beispiele mit unterschiedlichen Messaufgaben 6 9 Digitale Messköpfe Für Durchmesser, Länge und Position Messsteuerungen Verschiedene Modelle, abhängig von der Messaufgabe Messsystem für Kurbelwellen Für Durchmesser und Rundheit Pre- und Post-Prozess-Applikationen Beispiele mit unterschiedlichen Messaufgaben

4 Besser messen... mit innovativen Messsystemen Movoline-Lösungen sind das Ergebnis unserer jahrzehntelangen Erfahrung und unseres umfassenden Know-hows. Sie zählen seit vielen Jahren zur bevorzugten Ausrüstung von Schleifmaschinen und werden heute überall auf der Welt auf Werkzeugmaschinen installiert. Mit der Entwicklung des weltweit ersten In-Prozess- Messsystems für Schleifmaschinen sowie der ersten digitalen Messköpfe haben wir Qualitätsstandards für In-Prozess-Anwendungen gesetzt. Jetzt und auch in Zukunft können Sie sicher sein, von uns innovative und technologisch fortschrittliche In-Prozess- Messsysteme zu erhalten.... mit modernster digitaler Technik Dank der im In-Prozess Bereich einzigartigen Feldbus- Technologie liefern die Movoline-Lösungen auch unter schwierigsten Einsatzbedingungen stets genaueste Messergebnisse. Die Messdaten werden digital und dadurch störsicher und unabhängig von der Leitungslänge übertragen. Durch eine geringere Anzahl benötigter Verbindungskabel reduziert sich der Installations- und Wartungsaufwand der In-Prozess-Messkomponenten erheblich.... für höchste Prozess-Sicherheit Movoline-Lösungen bieten für die Steuerung von Schleifprozessen höchste Präzision und Verlässlichkeit. Sie kompensieren Prozesseinflüsse aufgrund von Temperaturschwankungen oder Schleifscheibenverschleiß und helfen damit, Ihre Bearbeitungsprozesse sicherer und effizienter zu gestalten, Zykluszeiten zu reduzieren und die Produktqualität zu verbessern. 4

5 In-Prozess-Messtechnik Effektive Sicherung Ihrer Produktqualität Präzise Gleichbleibende Messgenauigkeit Hohe Wiederholpräzision dank überragender thermischer und mechanischer Stabilität der Messköpfe Prozesssicher auch bei kleinsten Werkstücktoleranzen Sicher Störsichere Datenübertragung dank Feldbus-Technologie Mechanische Crashsicherung Elektromotorische Tastarmabhebung Zuverlässig Langzeitstabilität der Messkomponenten Kompakte und geschützte Bauform für den Einsatz in der Fertigung Wartungs- und verschleißarme Komponenten Flexibel Große Messbereiche der Messköpfe Für Kleinserien oder Massenfertigung Paralleles Messen unterschiedlicher Merkmale an einem Werkstück Anwendungsspezifisch Leicht anpassbar an unterschiedliche Messanforderungen, Werkstücke und Maschinen Anwendung sowohl im In- als auch im Preoder Post-Prozess-Bereich Leicht zu integrieren Einfache Einstellung und Installation der Messtechnik Nachrüstung bestehender Maschinen Steuerung aller Messfunktionen über nur ein Kabel Maschinensteuerung Messkopf Werkstück Schleifscheibe Messsteuerung Regelkreis der In-Prozess-Messung 5

6 Applikationsbeispiel Spindel Wirtschaftliche Lösung für die Serienfertigung Messanforderung Bestimmung von Länge und Durchmesser an einer Spindel mit einer Taktzeit von 35 Sekunden inklusive manueller Be- und Entladung. Messen des Spindel- Durchmessers mit passiver Positionierung des Werkstücks. Die zulässige Toleranz bei einem nominellen Durchmesser von 12 mm beträgt 4 μm. Movoline-Lösung Positionierung der Schleifscheibe abhängig von der Stirnfläche des Werkstücks mit einem DP200- Messkopf für axiale Positionierung Messung des Durchmessers mit einem DM400- Messkopf für glatte Außendurchmesser Pneumatischer Rückzug, da in der Maschine keine Hydraulik vorhanden ist Messsteuerung ES124 im kostengünstigen Tischgehäuse 6

7 Applikationsbeispiel Polygon-Werkstückhalter Prozess-Sicherheit auch bei komplexen Messaufgaben Messanforderung In-Prozess Messung beim Schleifen eines Polygon- Werkzeughalters gemäß ISO :2008. Der Durchmesser-Nominalwert des Werkzeughalters beträgt beispielsweise mm mit einem Polygondurchmesser von mm und einer typischen Toleranz von 8 µm am Polygondurchmesser. Movoline-Lösung Aktive Positionierung des Werkstücks nach dem Spannen in der Schleifmaschine mit dem Schaltmesskopf Schaltender Messtaster C25 (ohne Abbildung) Längspositionierung mit dem DP200, um die definierte Messstelle für die Durchmesserbestimmung zu fixieren Messen des größten äußeren Polygondurchmessers in Referenz zur Stirnfläche mit einem DM205-Messkopf für unterbrochene Außendurchmesser Messsteuerung ES400 mit anwendungsspezifischer Software Optimaler Schutz Die optionale Crashsicherung in Form einer definierten Sollbruchstelle bietet wirksamen Schutz vor Beschädigung von Messkopf, Tastarmen oder Werkstück im Fall einer Kollision und verhindert dadurch Stillstandzeiten. Crash-Sicherung DMprotect200 7

8 Applikationsbeispiel Pumpenrad Gesteigerte Produktivität dank optimaler Messverfahren Messanforderung Vermessung eines Pumpenrads mit zwei Durchmessern an den Lagerflächen und einem Durchmesser auf dem Zahnritzel sowie Bestimmung der Breite des Ritzels über eine Längenmessung. Die zulässige Toleranz beim Durchmesser beträgt typischerweise 6 μm, bei der Länge 4 μm. Movoline-Lösung Messen der glatten Außendurchmesser an den Lagerflächen mit zwei DM200-Messköpfen Messen des Zahnritzels mit einem DM205-Messkopf für unterbrochene Außendurchmesser Längenmessung des Ritzels mit zwei Positioniermessköpfen DP200 Integrierte Messsteuerung ESi140 zur Bedienung und Visualisierung des Messvorgangs auf der Maschinenbedienoberfläche Reibungslose Abläufe Die Tastarmabhebung sorgt auch bei unterbrochenen Oberflächen für ein sicheres Anfahren des Werkstücks über Störkonturen hinweg. Dank der elektromotorischen Ausführung kann die Tastarmabhebung über das bereits vorhandene Messkopfkabel gesteuert werden. Ein zusätzlicher Anschluss (z.b. pneumatisch) ist nicht erforderlich. Tastarmabhebung 8

9 Applikationsbeispiel Welle Schnelle Werkstückumrüstung bei Kleinserien Messanforderung Um den flexiblen Fertigungsprozess für Kleinserien zu optimieren, sollen unterschiedliche Durchmesserbereiche von 18 bis 44 mm mit nur einem Messkopf und möglichst geringer Rüstzeit gemessen werden. Die zulässige Toleranz beträgt 6 μm. Movoline-Lösung Zwei DU200-Messköpfe mit manueller Schnellverstellung und großem Messbereich sowie integrierter Crashsicherung Hydraulischer, auf den Maschinentisch montierter Rückzug Verschiedene Messsteuerungen, je nach Anforderung im Tischgehäuse oder als Einbau-Version erhältlich Flexible und einfache Schnellanpassung Mit dem Drehknopf lösen Sie die Tastarme des DU200- Messkopfs und stellen sie manuelle auf neue Durchmessergrößen ein. Ein zusätzlicher mechanischer Nullabgleich ist nicht erforderlich. Dadurch wird vor allem bei Kleinserien ein schneller Werkstückwechsel realisiert. Schnellanpassung des DU200-Messkopfs 9

10 Digitale Messköpfe Höchste Genauigkeit und große Messbereiche für Durchmesser Unsere Standardmessköpfe bieten einen breiten Messbereich für Innen- und Außendurchmesser. In Abhängigkeit der Messaufgabe erhalten Sie von uns das passend darauf abgestimmte Zubehör, zum Beispiel anwendungsspezifische Tastarme und Tastspitzen. Messköpfe für glatte Durchmesser Werkstückdurchmesser Messbereich Wiederholpräzision 6s Tastarmabhebung Crashsicherung DM * mm ±250 µm <0,1 µm optional optional DM * mm ±500 µm <0,2 µm optional optional Messköpfe für glatte und unterbrochene Durchmesser Werkstückdurchmesser Messbereich Wiederholpräzision 6s Tastarmabhebung Dämpfung Crashsicherung DM * mm ±500** µm <0,1 µm ja ja optional DM * mm ±500 µm <0,2 µm ja ja optional DU * mm ±500 µm <0,5 µm ja ja ja * Bei Bedarf sind auch größere Messbereiche realisierbar. ** Eingeschränkter Messbereich für Innendurchmesser. 10

11 Digitale Messköpfe Positioniermessköpfe für zuverlässige und präzise Messungen Messkopf für passive axiale Positionierung und Längenmessung Schaltender Messtaster zur aktiven Positionierung Messbereich Wiederholpräzision 6s Tastarmabhebung Dämpfung Crashsicherung Umkehrbare Tastrichtung DP200 ±2000 µm <0,3 µm ±2 mm ja optional ja Messachsen Wiederholpräzision 2s C25 ±X, ±Y und -Z ±1 µm Optimale Anpassung an Ihre Messanforderung Hochpräzise Rückzüge mit integrierter Dämpfung sorgen für ein sicheres Ein- und Ausfahren der Messköpfe. Je nach vorhandenem Anschluss sind sie in pneumatischer oder hydraulischer Ausführung verfügbar. DM400-Messkopf mit Rückzug DR260 DR275 RP70 RP100 Anschluss/Versorgung Hydraulik Hydraulik Pneumatik Pneumatik Hub [in mm]

12 Messsteuerungen Messsteuerungen für variable Anforderungen Unsere Messsteuerungen bieten vielfältige Einsatzmöglichkeiten sowohl im In-Prozess als auch im Pre- und Post-Prozess Bereich. Welches Gerät optimalerweise zum Einsatz kommt, hängt von den Messanforderungen und der Maschine ab. ES124: das kostengünstige Einstiegsmodell einfach und zuverlässig 2 anschließbare Messköpfe Für Durchmesser und Längenmessungen Ausgänge: 3-5 Relais BCD-Signal Optokoppler RS232 Ausführungen: Tischgehäuse, Einbau-Version ½ 19 oder Remote-Panel ES400: multifunktionale Steuerung anspruchsvoller Messungen 4 anschließbare Messköpfe, erweiterbar auf 8 Für Standardmessaufgaben wie Durchmesser und Länge sowie anwendungsspezifische Messaufgaben wie zum Beispiel die Zylinderkorrektur Ausgänge: Relais BCD Signal Profibus Optokoppler RS232 Ausführungen: Tischgehäuse, Einbau-Version 19 oder Remote-Panel ESZ400: moderne Einbaulösung für höchste Ansprüche 2 anschließbare Messköpfe, erweiterbar auf 16 Für Standardmessaufgaben wie Durchmesser und Länge sowie anwendungsspezifische Messaufgaben wie zum Beispiel die Zylinderkorrektur Ausgänge: Relais BCD Signal Profibus Optokoppler RS232 Ausführung: Einbau-Version ½ 19 12

13 Messsteuerungen Integrierte Lösung Bedienung über das Display der Maschinensteuerung Mit den Messsteuerungen ESi140 und ESi440 und der Windows-basierten Software Tolaris Process wird die Bedienung und Visualisierung aller Messsteuerfunktionen direkt über die grafische Nutzerschnittstelle der Schleifmaschinensteuerung realisiert ohne zusätzliche Displays und Verbindungskabel. Messköpfe Digitaler Bus Messsteuerungen ESi140 bzw. ESi440 Profibus Maschinensteuerung Ethernet/RS232 Für alle digitalen Movoline-Messköpfe Maximal 8 (ESi140) bzw. 16 (ESi440, programmabhängig) verfügbare Messkanäle Standard-Software (ESi140) oder speziell programmierte, anwendungsspezifische Software (ESi440) Integration in den Schaltschrank der Maschine möglich Visualisierungssoftware Tolaris Process Ermöglicht die Bedienung und Visualisierung der Messsteuerfunktionen über die grafische Nutzerschnittstelle auf dem Display der Schleifmaschinensteuerung Konfiguration und Visualisierung von Messzyklen sowie Parametrierung von digitalen Messköpfen Windows-basierte Software zur einfachen Installation auf dem PC der Maschinensteuerung Vielfältige Diagnosemöglichkeiten durch Log-Dateien und Systemmeldungen Unterstützung von Servicetätigkeiten durch Im- und Export von Software- und Konfigurationseinstellungen Einfache Bedienung über Tastatur, Softkeys, Maus oder Touchscreen in elf Sprachen 13

14 Messsysteme für Kurbelwellen Messung von Durchmesser und Rundheit an Kurbelwellen in Pendelhubschleifmaschinen Speziell für den Einsatz in modernen Pendelhubschleifmaschinen entwickelt, ermöglichen die DF500- und DF700-Messsysteme die automatische Kontrolle der Durchmesser bei Kurbelwellen während des Schleifprozesses bei voller Bearbeitungsgeschwindigkeit. Messung von Haupt- und Hublagern Einfache Umrüstung bei Kurbelwellen mit unterschiedlichen Maßen Universell einsetzbar dank austauschbarer Messprismen mit großem Durchmesserbereich Hohe Auflösung bei allen Durchmessern Leistungsfähige Messsteuerung, in die PC/CNC- Maschinensteuerung integrierbar zur grafischen Anzeige auf dem Maschinendisplay Störungsfreie, digitale Messwertübertragung Solide mechanische Konstruktion für hohe messtechnische Genauigkeit und kollisionsfreie Abläufe Die DF500- und DF700-Messsysteme werden nicht in den Vereinigten Staaten von Amerika zum Verkauf angeboten. Ein Export in diesen Markt ist ebenfalls ausgeschlossen. 14

15 Messsysteme für Kurbelwellen Kontrolle und Korrektur der Rundheit (Option) Erkennung und Korrektur systematischer Fehler der Rundheit beim Einrichten der Maschine Messung der Rundheit mit automatischer Korrekturwertsteuerung im Produktionsbetrieb am Ende des Bearbeitungsprozesses Signifikante Steigerung der Genauigkeit der Bearbeitungsmaschine und der produzierten Teile 100-Prozent Kontrolle bereits im Produktionsprozess System zur Messung von Durchmesser und Rundheit Durchmessermessung Werkstückdurchmesser Hub Messgeschwindigkeit Auflösung Rundheitsmessung Auswertepunkte/Umdrehung Auflösung Messgeschwindigkeit Auswerteverfahren DF mm 20 mm 80 U/min 0,1 µm ,1 µm 60 U/min LSCI DF mm 340 mm 80 bzw. 65 U/min 0,1 µm ,1 µm 60 U/min LSCI Automatische Nachführung des Messsystems Schleifscheibenabnutzung Die Abnutzung einer Schleifscheibe muss überwacht werden, denn sie kann die Bearbeitungsqualität der Maschine erheblich beeinflussen. Unsere Messsysteme verfügen optional über eine motorische Verstellung, um die Position des Messkopfs automatisch dem Abnutzungsgrad der Schleifscheibe nachzuführen. Der Messkopf befindet sich somit immer in der optimalen Messposition und vermeidet dadurch eine mögliche Kollision mit der Schleifscheibe. Nachführung des Messkopfes 15

16 Pre- und Post-Prozess-Messtechnik Effiziente Qualitätssicherung in allen Prozess-Schritten Wenn es um die Maßkorrektur von Werkzeugmaschinen geht, bieten unsere Messköpfe und Messsteuerungen der Movoline optimale Lösungen in jedem Prozess-Schritt. Während bei der In-Prozess Messung eine kontinuierliche Messung des Werkstücks parallel zum Schleifvorgang im Arbeitsraum der Werkzeugmaschine stattfindet, sind Preoder Post-Prozess-Messungen dem eigentlichen Bearbeitungsschritt vor- oder nachgelagert. Pre-Prozess Messungen werden vor dem Schleifvorgang durchgeführt, um diesen dann entsprechend der Ergebnisse zu steuern, wie zum Beispiel beim Paarungsschleifen. Post-Prozess Messungen finden unmittelbar nach dem Schleifvorgang statt, zur Qualitätskontrolle und anschließender Nachjustierung der Maschine oder für die statistische Prozesskontrolle (SPC). In jedem Fall erfolgt eine schnelle Übergabe der ermittelten Korrekturwerte an die Werkzeugmaschine, so dass auch eng tolerierte Werkstücke effizient und kostengünstig gefertigt werden. Dabei achten wir darauf, dass immer die bestmögliche Messkonfiguration entsteht. Dank unseres umfangreichen Leistungsspektrums und unserer jahrzehntelangen Erfahrung liefern wir neben taktilen auch pneumatische Lösungen für die Pre- und Post-Prozess Messung. Pre-Prozess In-Prozess Post-Prozess Messen Korrektur Messen Messen Soll-Ist-Vergleich Messsteuerung Ist-Wert wird an Maschine gemeldet Messung zur Qualitätssicherung 16

17 Applikationsbeispiel Einspritzkomponenten Kombinierte Pre- und In-Prozess- Messung: Paarungsschleifen Messanforderung Paarungsschleifen der Einspritzkomponenten: Messen der Innendurchmesser bei Düsenkörpern und der Außendurchmesser bei Düsennadeln mit einer zulässigen Paarungstoleranz von 2 μm. Movoline-Lösung Pre-Prozess Pneumatische Messung der Innendurchmesser des Düsenkörpers auf zwei Ebenen mit einem Jenoptik- Messdorn Toleranzbereich des Innendurchmessers: 5 µm In-Prozess Bestimmung der zugehörigen Außendurchmesser mit zwei DM200-Messköpfen Gemäß der übergebenen Werte der Pre-Prozess- Messung wird die Düsennadel auf die entsprechende Paarungstoleranz geschliffen Messsteuerung Pre- und In-Prozess ES400-Messsteuerung Je nach Anforderung: pneumatische oder taktile Pre-Prozess-Messungen Messungen in tiefen Bohrungen und auf mehreren Ebenen werden mit pneumatischen Messdornen mit typischen Messbereichen von ±20 µm bis ±60 µm durchgeführt. Taktile Messköpfe haben einen größeren Messbereich und bieten eine kostengünstige Lösung bei Innendurchmessern in einer Ebene und bei der Rundheitsmessung. Taktiler Innenmesskopf für Paarungsschleifen DI200 Werkstückinnendurchmesser mm Messbereich ±100 μm Wiederholpräzision 6s < 0,2 μm Messkraft 0,8 1,4 N 17

18 Applikationsbeispiel Turbolader Sofortige Post-Prozess-Kontrolle des Bearbeitungsschritts Messanforderung Post-Prozess Vermessung des Turboladers in einer ladergesteuerten Messstation mit einer Taktzeit von 8,5 Sekunden. Die zulässige Toleranz beispielsweise zweier glatter Außendurchmesser beträgt 3 µm, die der Länge 50 µm. Movoline-Lösung Vier DM200-Messköpfe zur Messung glatter Außendurchmesser Bildung einer Referenzachse für die Messung des Durchmessers und des Rundlaufs mit 30 µm Toleranz am Schaufelrad Längenmessung mit zwei DP200-Messköpfen Messköpfe wie üblich bei ladergesteuerten Anlagen mit pneumatischen Rückzügen Optionale Crashsicherung DMprotect200 zur Reduzierung von schadensbedingten Stillstandzeiten ESZ400-Messsteuerung mit anwendungsspezifischer Software 18

19 Unser Leistungsspektrum Industrielle Messtechnik für Ihre Anwendung Unser Leistungsspektrum bietet Lösungen für unterschiedlichste Messaufgaben. Je nach Anforderung ermitteln wir gemeinsam mit Ihnen die für Sie optimale Messstrategie und konfigurieren das passende System. Dabei berücksichtigen wir alle wichtigen Aspekte wie beispielsweise den gewünschten Automatisierungsgrad oder die Einbindung in den Fertigungsprozess. Visionline Optische Oberflächeninspektion & Profilmessung Systeme zur automatischen, optischen Oberflächeninspektion von Innen- und Außenflächen, optische Messsysteme zur Bestimmung von Strukturelementen in Zylinderbohrungen sowie innovative Multi-Sensor-Anlagen für komplette Bauteilprüfungen. Waveline Rauheits- und Konturenmesstechnik Mobile Rauheitsmessgeräte sowie manuelle oder automatisierte Oberflächenmessgeräte zur Bestimmung von Rauheit, Kontur, Topografie oder Drall, kombinierte Systeme für Rauheit und Kontur, optische Oberflächeninspektion für Zylinderbohrungen sowie individuelle Lösungen. Movoline In-Prozess Messtechnik Digitale Messköpfe mit Steuergerät und Zubehör zur taktilen In-Prozess Messung von Durchmesser, Position und Länge in Werkzeugmaschinen mit dem Ziel der Steuerung des Bearbeitungsprozesses der Werkzeugmaschine. Formline Formmesstechnik CNC-gesteuerte Systeme zur Messung von Form und Lage sowie Drall, kombinierte Form- und Rauheitsmessgeräte, Systeme zur Formmessung in Zylinderbohrungen, Kurbel- und Nockenwellenmessmaschinen sowie werkstückspezifische Lösungen. Gageline Dimensionelle Messtechnik Pre-, In- und Post-Prozess Messsysteme mit taktilem oder pneumatischem Messprinzip, manuelle und automatische Messvorrichtungen, Endkontrollmessmaschinen und individuelle Inline-Messsysteme. Opticline Optische Wellenmesstechnik Optische Messsysteme zur Bestimmung von Dimension, Form, Lage und Geometrieelementen an wellenförmigen Werkstücken. Als SPC-Messplatz, offline oder automatisiert für den Einsatz in der Verkettung sowie als individuelle Lösungen für werkstückspezifische Anforderungen. Serviceline Weltweite Dienstleistungen Messtechnische Dienstleistungen, die unseren Kunden dabei helfen, Ihre Messsysteme optimal einzusetzen, deren Verfügbarkeit sicherzustellen und ihre Leistung zu maximieren. 19

20 Unsere qualifizierten Mitarbeiter sind auf der ganzen Welt im Einsatz. Mit unseren Standorten und Vertriebspartnern in den wichtigsten Industriestaaten sind wir direkt bei Ihnen vor Ort, um Sie als zuverlässiger Partner optimal zu unterstützen. JENOPTIK Industrial Metrology Germany GmbH Alte Tuttlinger Straße Villingen-Schwenningen Deutschland Tel Fax /2018 Copyright JENOPTIK Industrial Metrology Germany GmbH. Alle Rechte, Änderungen und Irrtümer vorbehalten. Die abgebildeten Fotos können Optionen zeigen und sind nicht rechtsverbindlich.