2K-Epoxi-Siegel. einem Abwalken durch mechanische Beanspruchung besser widerstehen.

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1 Technisches Merkblatt 2K-Epoxi-Siegel Wasserverdünnbare Bodenbeschichtung, seidenglänzend Bindemittelbasis: Wasseremulgiertes 2-Komponenten Epoxidharz (enthält keine organschen Lösemittel). Pigmentbasis: Alkali-, licht- und wetterfeste Pigmente, abriebfeste und haftungsverbessernde Extender. Eigenschaften: Lösemittelfrei, wasserverdünnbar, geruchsarm. Die Anstriche sind hoch strapazierfähig und gabelstaplerfest. Beständig gegenüber Benzin, Motorenöl und Streusalz. Die Boden-Versiegelung zeichnet sich durch folgende Eigenschaften besonders aus: < Die mechanische Beanspruchbarkeit von Industrieböden wird verbessert. < Das Eindringen von Ölen, Fetten und anderen Verschmutzungen in den Untergrund wird verhindert. < Reifenfest keine Weichmacherwanderung < Kein Erweichen bei thermischer Belastung. < Schmutzabweisend, leichte Reinigung und Pflege. < Aussehen und Farbgebung wird verbessert. Einschränkung: Fahrstraßen, die mit üblichen Hubwagen (Stahlrollen) für Paletten befahren werden, sind bekanntlich einer sehr intensiven Beanspruchung ausgesetzt. Hierfür eignen sich nur spezielle Beschichtungen (siehe Anlage) bzw. Beläge aus Reaktionsharzen, die die Haftzone entlasten und somit einem Abwalken durch mechanische Beanspruchung besser widerstehen. Bewitterungsverhalten: Epoxidharzanstriche erleiden unter UV- und Feuchtigkeitseinwirkung Glanzminderung und leichte Kreidung. Die Funktionsfähigkeit der Beschichtung wird dadurch nicht beeinträchtigt. Verwendung: Fußbodenbeschichtungen im privaten, gewerblichen und industriellen Bereich, wie z.b. Garagenböden, Hobby- und Kellerräume, Lagerhallen etc. Da der Werkstoff geruchsarm ist, lässt er sich auch in der Getränkeund Nahrungsmittelindustrie einsetzen. Geeignete Untergründe sind Zementestriche und Beton, aber auch mechanisch stark beanspruchte Bodenflächen aus Holzwerkstoffen, Putzflächen der MG II und III. Selbst auf verzinkten Untergründen wird eine gute Haftung erzielt. Im Innenbereich lassen sich Bodenflächen aus Hartasphalt mit hawo 2 K-Epoxi-Siegel strapazierfähig und funktionell beschichten. Anforderungen an den Untergrund: Der Untergrund muss tragfähig, staub- und ölfrei, sowie frei von Zementschlämmen und Nachbehandlungsmitteln sein. Schlecht haftende Altanstriche müssen abgetragen und Staub durch Absaugen mit Industriestaubsauger entfernt werden. Austrocknungsgrad: Zementgebundene Tragschichten müssen auf die sogenannte Ausgleichsfeuchte (Haushaltsfeuchtigkeit) ausgetrocknet sein. Bei Beton darf der Feuchtegehalt der äußeren, ca. 2 cm dicken Schicht 4-5 Gew.-% nicht überschreiten, Zementestriche dürfen max. 3,5 Gew.-% Feuchte enthalten. Die Haftzugfestigkeit des Untergrundes muss mindestens 1,5 N/mm² betragen. Gefahr rückseitiger Durchfeuchtung: Alle Reaktionsbeschichtungen sind gegen rückseitige Durchfeuchtungen mehr oder weniger empfindlich. Deshalb müssen gegen Erdreich betonierte Wände und Bodenplatten durch eine rückseitige Feuchtigkeitsabdichtung ausreichend gesichert sein. Bei nicht unterkellerten Bodenflächen, die nicht oder nur schlecht nach unten abgedichtet sind, können durch Feuchtigkeitsanreicherung unter der Beschichtung Ablöseschäden und Fleckenbildung auftreten. Untergrundfestigkeit: Dünnbeschichtungen können keine, bzw. nur geringe lastverteilende Funktion übernehmen. Deshalb muss der jeweilige Untergrund die zu erwartenden mechanischen Beanspruchungen aufnehmen können. Dazu ist z.b. bei Beton- und Zemetestrich neben hoher Oberflächengüte folgende Mindestfestigkeit erforderlich: < bei leichter Beanspruchung B 25 bzw. ZE 30 < bei mittlerer Beanspruchung B 35 bzw. ZE 40

2 Hartasphaltestriche müssen der Härtegradklasse GE 10 oder 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen. Untergrundvorbehandlung: hawo 2 K-Epoxi-Siegel besitzt eine gute Haftung auf Beton und metallischen Untergründen. Voraussetzung dafür ist jedoch, dass haftungsmindernde Verunreinigungen oder z.b. Schlempeschichten auf Beton beseitigt werden. Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. Glasierte Untergründe: Anstriche auf Kacheln, glasierten Klinkern und Glas haben eine geringere Haftung als auf anderen Substraten. In Ausnahmefällen kann die Oberfläche durch Feuchtstrahlen oder ähnliche Verfahren entsprechend vorbereitet werden. Für alle kritischen Untergründe sind Probebeschichtungen mit ausreichender Belastungsdauer zu empfehlen. Farbtöne: RAL 7030, RAL 7032 Beachten: Auf zusammenhängenden Flächen nur Material gleicher Produktionsnummer verarbeiten oder Material unterschiedlicher Produktionsnummern vorher mischen. Abtönen: Die Farbtöne sind untereinander mischbar. Nicht mit anderen Anstrichstoffen mischen. Lagerung: Kühl, jedoch frostfrei lagern. Reinigung der Werkzeuge: Sofort nach Gebrauch mit warmem Seifenwasser. Verdünnungsmittel: Leitungswasser (kein vollentsalztes Wasser notwendig). Mischungsverhältnis: 4 kg / 8 kg Stammlack mit 1 kg / 2 kg Härter mischen = 5 kg / 10 kg 2 K-Epoxi-Siegel ========================= (in Verpackungseinheiten vorgegeben) Zubereitung: Härter dem Stammlack zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 UpM) intensiv 2-3 Minuten mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals mischen. Erst danach die Mischung mit der entsprechenden Menge Wasser verdünnen (max. 20 %). Nur homogene Mischungen der beiden Komponenten im richtigen Mischungsverhältnis ergeben einwandfreie Filmeigenschaften. Topfzeit: Gemischtes Material ist bei 20 C ca. 2 Stunden verarbeitbar, bei höheren Temperaturen entsprechend kürzer. Mischungen unbedingt innerhalb von 2 Stunden verarbeiten, da das Material danach unbrauchbar wird. Dickflüssig gewordenes Material kann auch durch Zugabe von Wasser nicht wieder verwendungsfähig gemacht werden. Verarbeitungshinweise: hawo 2 K-Epoxi-Siegel kann gestrichen, gerollt und gespritzt werden. Je nach Saugfähigkeit des Untergrundes mit Leitungswasser verdünnen. Anstrichaufbau: Normal saugender Untergrund: 2-3 Anstriche, verdünnt mit % Leitungswasser. Stark saugender Untergrund: Voranstrich mit LawiPur-Imprägniergrund oder Sikafloor 156. Verbrauch: g/m² pro Anstrich. (100g/m² = ca. 35 µm Trockenfilmdikke) Trockenzeit: Bei + 20 C und 60 % rel. Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar. Eine leichte mechanische Belastung ist nach 2-3 Tagen möglich, die volle Aushärtung der Beschichtung wird nach 7 Tagen erreicht. Überstreichbarkeit: Allgemein ist ein Zeitraum von 1-5 Tagen zwischen den einzelnen Anstrichen zu empfehlen. Bei Renovierungsarbeiten ist ein Anschleifen des alten vernetzten Anstrichs notwendig, um eine gute Haftung des neuen Anstrichs zu gewährleisten. Verarbeitungstemperatur: Die Umluft und der Untergrund müssen eine Mindesttemperatur von + 10 C, max. 30 C haben. Luftfeuchtigkeit von über 80 % kann zu Weißanlaufen und Glanzverlust führen. Die Untergrundtemperatur sollte mindestens 3 C über der Taupunkttemperatur liegen. Zur Erreichung von gleichmäßigen Oberflächen während der Applikation und Trocknung gut lüften. Besonders in schlecht belüftbaren Kellerräumen leistet ein Ventilator gute Dienste. Gefahrenhinweise: Enthält Polyaminoamide. Reizt die Haut. Gefahr ernster Augenschäden. Sensibilisierung durch Hautkontakt möglich. Nur für den gewerblichen Verbrauch bestimmt. Siehe Härter- Etikett! Sicherheitsratschläge: Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Bei Berührung der Augen gründlich mit Wasser ausspülen und Arzt konsultieren. Bei der Berührung mit der Haut sofort mit viel Wasser und Seife abwaschen. Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen. Beim Spritzen Aerosol nicht einatmen. Nur in gut belüfteten Bereichen verwenden. Produkt-Code: R E O Entsorgung: Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben. Flüssige Materialreste bei der Sammelstelle für Altlacke abgeben. Die vorstehenden Angaben wurden fachgerecht zusammengestellt und sollen den Verarbeiter beraten, informieren und unterstützen. Unsere Empfehlungen gelten wegen der Vielseitigkeit der Anwendungsgebiete, auf die wir keinen Einfluss haben, und der Verschiedenheit der Untergründe nur allgemein. Eine Rechtsverbindlichkeit ist daher ausgeschlossen. Dieses Techn. Merkblatt Nr. 201 verliert bei einer Neuauflage seine Gültigkeit. Stand: 21. August 2018

3 Fußbodenbeschichtungen Fachbegriffe: Industriefußboden: Als Industriefußboden werden Fußböden bezeichnet, die im Nicht-Wohnbereich bzw. Nicht-Straßenbereich verwendet werden. Die Verschleißfestigkeit zementgebundener Industriefußböden wird nicht nur von ihrer Festigkeit bestimmt und von den stofflichen Eigenschaften ihrer Zuschläge, sondern wesentlich auch von deren Korngröße und dem Grobkornanteil im oberflächennahen Bereich. Hohe Festigkeit und Widerstandsfähigkeit sind bei Industrieböden am einfachsten und wirtschaftlichsten zu erreichen, wenn man sie als Betonböden herstellt. Dazu ist Beton erforderlich, der im Ergebnis mindestens einem Beton B 35 entsprechen muss, für höhere Anforderungen einem B 45. Zementgebundene Industrie-Estriche : Industrie-Estriche werden nach Möglichkeit stets als Verbundestriche verlegt, die fest und kraftschlüssig mit ihrem Untergrund verbunden sind und mit hoher oder sehr hoher Festigkeit und Beanspruchbarkeit ausgeführt werden können. Leichteren bis mittleren Beanspruchungen würden zwar unter Umständen schon Nutzestriche der Festigkeitsklasse ZE 40 (= 45 N/mm²) standhalten. Im Hinblick auf eine sehr gute Verschleißfestigkeit sollte jedoch die Festigkeitsklasse ZE 50 (=55 N/mm²) im Normalfall nicht unterschritten werden. Allgemeines: Imprägnierungen, Versiegelungen, Beschichtungen, Beläge und Reaktionsharzestriche können keine oder nur geringe lastverteilende Funktionen übernehmen. Deshalb muss der jeweilige Untergrund die zu erwartenden mechanischen Beanspruchungen aufnehmen können. Dazu sind z.b. bei Beton und Zementestrich neben hoher Oberflächengüte folgende Mindestfestigkeiten erforderlich: Bei leichten Beanspruchungen: > B 25 bzw. ZE 30 Ab mittleren Beanspruchungen: > B 35 bzw. ZE 40

4 Prüfen und Beurteilen von Untergründen: Zwischen der Beschichtung und dem Untergrund muss eine dauerhafte, dem späteren Nutzungsprofil angemessene Haftung hergestellt werden können. Dies setzt voraus, dass eine trockene, feste und saubere Oberfläche ohne Rückstände mit trennendem Charakter vorhanden ist. Die Oberfläche soll eben, feingriffig, fest, trocken und frei von losen und absandenden Teilen sein. Die Abreißfestigkeit darf 1,5 N/mm² nicht unterschreiten. Die VOB schreibt verbindlich vor, Untergründe vor Beginn von Beschichtungsarbeiten zu prüfen (siehe VOB / B 4, Nr. 3 und ATV DIN , Abschnitt ). Bedenken des Auftragnehmers gegen die vorgesehene Art der Ausführung von Maler- und Lackiererarbeiten, gegen vorgesehene Stoffe, die Leistungen anderer Unternehmer oder die Beschaffenheit des Untergrundes müssen unverzüglich und möglichst vor Beginn der Arbeiten dem Auftraggeber schriftlich mitgeteilt werden. Unterbleibt die schriftliche Anzeige, kann dies später Gewährleistungsansprüche des Auftraggebers auslösen. Oberflächenfestigkeit / Gitter-Ritz-Prüfung: Eine wichtige Voraussetzung für einwandfreie Verarbeitung und Gewährleistung von Bodenbeschichtungsarbeiten ist eine ausreichende Oberflächenfestigkeit. Dabei ist besonders die obere Estrichrandzone auf ihre Eigenschaften hin zu überprüfen. In der Fachwelt hat sich hierzu der Begriff der Gitter-Ritz-Prüfung etabliert. Es handelt sich dabei um ein dem Maler von der Gitterschnitt-Prüfung für Anstriche her bekanntes Verfahren: Mit einem Meißel oder Stahlnagel wird die Oberfläche eingeritzt. Bildet sich hier - im Idealfall - grauer Metallabrieb, so liegt ein normgerechter Estrich vor. Bei zu weichen Untergründen bilden sich tiefe Furchen aus, in den Kreuzpunkten kommt es zu Abplatzungen. Bei ungenügender Oberflächenfestigkeit des Untergrundes droht bei allen Versiegelungen und Beschichtungen Abwalken durch mechanische Beanspruchung. - Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen mechanisch durch Strahlen oder Fräsen entfernt werden. - Bei ausreichender Druckfestigkeit des Untergrundes kann ungenügende Oberflächenfestigkeit u. U. durch verfestigende Imprägnierung behoben werden.

5 Imprägnierung / Versiegelung / Beschichtung Imprägnierung filmbildend < 50 μm (0,05 mm). Filmbildende Imprägnierungen sind porenfüllende Tränkungen saugfähiger Untergründe mit niedrigviskosen, gut eindringfähigen Flüssigkunststoffen. Sie verfestigen die Oberfläche, erhöhen den Widerstand gegen Abrieb und verhindern Staubbildung. Versiegelung transparent oder farbig pigmentiert, 0,1-0,3 mm. Versiegelungen werden mit transparenten oder farbigen, lösemittelhaltigen und lösemittelfreien Flüssigkunststoffen ausgeführt. Sie verbessern die mechanische Beanspruchbarkeit des Industriebodens, verhindern Staubbildung durch Abrieb, erleichtern die Reinigung und Pflege, verhindern das Eindringen von Ölen, Fetten, Salzen und Verschmutzungen in den Untergrund. Die Trockenfilmdicke von Versiegelungen soll mindestens 0,1 mm (100 μm) betragen, sie liegt im allgemeinen zwischen 0,2 und 0,3 mm. Beschichtung dünn, pigmentiert, 0,3 1 mm: Dünnbeschichtungen sind farbige Überzüge aus lösemittelfreien Reaktionsharzen, die in der Regel gebrauchsfertig eingestellt sind und nach vorausgehender Grundierung (Versiegelung) in einem Arbeitsgang selbstverlaufend aufgebracht werden. Sie ergeben höhere mechanische und chemische Beanspruchbarkeit als Versiegelungen sowie gut aussehende, pflegeleichte Oberflächen. Beschichtung dick, pigmentiert, 1-5 mm: Dick-Beschichtungen werden in der Regel aus gießfähigem, selbstverlaufendem Kunststoffmörtel nach vorhergehender Versiegelung auf den Untergrund aufgebracht. Die Herstellung erfolgt aus lösemittelfreien Flüssigkunststoffen mit mineralischen Füllstoffen. Sie ergeben hohe mechanische und chemische Beanspruchbarkeit, porenlose, ebene (glatte oder rutschfeste) Oberflächen. Verfestigende Imprägnierung: Für verfestigende Imprägnierungen empfehlen wir alternativ folgende Produkte: - LawiPur-Imprägniergrund, je nach Saugfäfigkeit des Untergrundes 1 : 3-1 : 5 mit Wasser verdünnt. Es handelt sich hier um eine farblose 2-Komponenten PU-Imprägnierung, Wasser ist hierbei der Härter, nicht weniger als 3 Teile Wasser zugeben! Material mit Versieglerbürste intensiv in den Untergrund einbürsten. Technisches Merkblatt beachten. - Sikafloor 156, 3 Gew.-Teile Komp. A + 1 Gew.-Teile Komp. B. Es handelt sich hier um ein farbloses, niedrigviskoses 2-komponentiges Epoxidharzbindemittel. Material mit Versieglerbürste intensiv in den Untergrund einbürsten. Technisches Merkblatt beachten.