JAHRBUCH ODER DIE FÄHIGKEIT, KOMPETENZEN ZU VERKNÜPFEN.

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1 N JAHRBUCH E I G E ODER DIE FÄHIGKEIT, KOMPETENZEN ZU VERKNÜPFEN. K N

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3 INHALT JAHRBUCH INTERVIEW DR.- ING. HEINRICH HIESINGER SEITE 2 UNSERE INGENIEURKUNST MATERIAL MECHANICAL PLANT I IDEAL GEBÜNDELTES KNOW-HOW IN DER DOSE N NEUARTIG AUFZÜGE UND FAHRTREPPEN FÜR DIE BAUINDUSTRIE R RICHTUNGWEISEND HIGH PRESSURE PROCESSING FÜR DIE LEBENSMITTELINDUSTRIE SEITE 8 SEITE 24 SEITE 36 N NACHHALTIG GRÜNDUNGEN FÜR DIE ENERGIETECHNIK SEITE 16 I INDIVIDUELL KURBELWELLENWERK FÜR DIE AUTOMOBILINDUSTRIE SEITE 30 K KREATIV PRODUKTIONSANLAGEN FÜR LITHIUM- IONEN- BATTERIEN FÜR DIE AUTOMOBILINDUSTRIE SEITE 44 G GROSSARTIG INNOVATIVER WERKSTOFF ERMÖGLICHT ZUKUNFTSMOBILITÄT SEITE 18 E ERFINDERISCH PRESTA²- VERFAHREN FÜR DIE AUTOMOBILINDUSTRIE SEITE 32 U UNSCHLAGBAR ZWEIWALZENMÜHLE FÜR DIE LEBENSMITTELINDUSTRIE SEITE 48 E EFFIZIENT SUPPLY- CHAIN- MANAGEMENT FÜR DIE LUFT- UND RAUMFAHRT SEITE 20 U UMWELTFREUNDLICH FAHRTREPPEN UND FAHRSTEIGE FÜR DIE BAUINDUSTRIE SEITE 34 N NAH UMFASSENDE DIENSTLEISTUNGEN FÜR DIE BERGBAUINDUSTRIE SEITE 50 IDENTITY S STOLZ EIN POSITIVES ARBEITSUMFELD FÜR UNSERE MITARBEITER SEITE 52 T TALENTIERT HOCHSCHULKOOPERATIONEN FÖRDERN WISSENSTRANSFER SEITE 54

4 2 INTERVIEW DR.- ING. HEINRICH HIESINGER VORSTANDSVORSITZENDER Das diesjährige Jahrbuch steht unter dem Motto Ingenieurkunst. Was verstehen Sie unter Ingenieurkunst? Und inwiefern kann sie dazu beitragen, Probleme von morgen zu lösen, wie Sie es formuliert haben? DR.-ING. HEINRICH HIESINGER Ingenieurkunst, das heißt für mich, das hervorragende Wissen und die Kreativität unserer Ingenieure in innovative Produkte und Lösungen umzusetzen. Dazu gehört, immer wieder neue Wege zu gehen. Diese Fähigkeit und der Wille, einen Schritt weiter zu denken, sind heute wichtiger denn je. Wir leben in einer Welt, die immer mehr an Konsum- und Investitionsgütern, lichkeit natürlicher Ressourcen gegenüber. Die Welt hat also nicht nur Bedarf nach mehr, sondern Technolo gien entwickeln diese Aufzählung ließe sich beliebig fortsetzen. Wir bei ThyssenKrupp können diese Anforderungen auf vielen Gebieten heute schon erfüllen. Lassen Sie mich Ihnen ein praktisches Beispiel nennen: Der Autoverkehr wird in Zukunft nur noch zu bewältigen sein, wenn wir auf alternative Energien setzen. Eine große Herausforderung für die Elektromobilität ist aber das» DIE WELT HAT ALSO NICHT NUR BEDARF NACH MEHR, SONDERN VOR ALLEM NACH BESSER.«Gewicht. Wir müssen also die Autos leichter machen. Unsere Forscher haben eine neue Stahlgüte entwickelt, die nicht nur hochfest, sondern auch besonders steif ist. Mit unserer Hilfe können Autohersteller künftig rund Prozent Gewicht gegenüber herkömmlichem Stahl einsparen. Was mich dabei stolz macht: Sprechen wir von Ingenieurkunst, dann blicken wir in unserem Konzern auf eine lange Tradition von über Jahren zurück. Heute sind es Kollegen aus fast Ländern, die diese Erfolgs- uns: innovative Produkte und Lösungen, die unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Asien, Amerika oder Europa auf dem gleichen hohen Niveau entwickeln und fertigen. Nur wenn wir weltweit zu den Besten gehören, können wir das Vertrauen unserer Kunden immer wieder von Neuem verdienen.

5 Interview 3 verändern das Marktumfeld nachhaltig. Wie kann sich ThyssenKrupp immer wieder neu auf die Wünsche seiner Kunden einstellen? HIESINGER Mit unseren Innovationen streben wir nach Lösungen, die eine Idee anders sind und dadurch ein Mehr an Wert für unsere Kunden bieten. Gleichzeitig ist es unser Anspruch, besser mit natürlichen Ressourcen umzugehen. Gerade in einem für Umwelt- und Klimaschutz sensiblen Umfeld vorteile für unsere Kunden. Innovativ sein heißt aber auch, dass wir als Konzern nicht stehen bleiben dürfen. Wir stellen uns daher auch immer wieder organisatorisch neu auf unsere Kunden ein und optimieren laufend unsere Prozesse und Strukturen. Ein Beispiel: Wir haben erkannt, dass unser Großanlagenbau und das weltweite Projektgeschäft sehr ähnliche Stärken haben. Beide verfügen» INNERHALB DER NEUEN BUSINESS AREA WERDEN WIR ZUDEM ERFOLGREICHE OPERATIVE GESELLSCHAFTEN WIE THYSSENKRUPP FÖRDERTECHNIK UND THYSSENKRUPP POLYSIUS BÜNDELN.«über eine hohe Kompetenz im Engineering, in der Projektsteuerung und im Einkauf. Das haben wir für uns noch besser nutzbar gemacht, indem wir beide Bereiche seit Jahresbeginn in der neuen zient unsere Kapazitäten erweitern und das seit Jahren anhaltende Wachstum besser managen. Innerhalb der neuen Business Area werden wir zudem erfolgreiche operative Gesellschaften wie ThyssenKrupp Fördertechnik und ThyssenKrupp Polysius bündeln. So bieten wir unseren Kunden ein noch breiteres Leistungsspektrum und das aus einer Hand. Bedeutet das, dass Sie einen besonderen Schwerpunkt auf den Ausbau des Anlagenbaus legen? HIESINGER Der Anlagenbau ist sicherlich ein attraktiver Markt, in dem wir sehr stark sind. Gerade im Spezial- und Großanlagenbau haben wir sehr gute Wachstumschancen, weil wir komplette Prozessketten beherrschen und große Erfahrung auf prozessverwandten Gebieten haben. Gleichzeitig verbessern wir unsere Verfahrenstechniken immer weiter und bauen unsere Dienstleistungspalette aus. Damit sind wir ein wichtiger Partner der Zement- und Mineralsindustrie, haben aber auch eine starke

6 4 Position bei der Gewinnung von Erdöl aus Ölsanden sowie der petrochemischen Verarbeitung von Erdöl und -gas. Unsere Verfahren und Anlagen für die Produktion von organischen Chemikalien oder liefern wir neue, schonende Lösungen für die Lebensmittelbranche. Aber auch für die wachsende Nachfrage und die speziellen Bedürfnisse der Schwellenländer entwickeln wir angepasste Technologien. Unsere Ingenieure in Indien haben zum Beispiel eine neue Mühle für die indische Agrarwirtschaft entwickelt, die deutlich mehr Zuckerrohrsaft erzeugt wie die bisher üblichen Modelle. Aber so gut wir auch im Anlagenbau sind: Es gibt noch zahlreiche andere Märkte, in denen wir zur Spitze zählen und wo wir weiter wachsen wollen. Welche anderen Business Areas wären das? HIESINGER Millionenstädte benötigen leistungsfähige Infrastrukturen, die nur mit neuartigen Technologien weiter verbessert werden können Häfen, Bahnhöfe, Flughäfen und natürlich moderne Gebäude. Hier können wir hervorragend mit unserer Business Area Elevator Technology punkten. Ein besonders spektakuläres Beispiel ist das neue Wahrzeichen New Yorks, das One World Trade Center. Fünf Millionen Besucher werden jährlich allein auf der Aussichtsplattform erwartet. Hinzu kommen noch einmal. Menschen, die in den Büroetagen arbeiten werden. Wir bauen die Aufzüge, die dieses Pensum Tag für Tag bewältigen werden. Ein weiteres Beispiel ist der neue Bahnhof von Hongkong, in dem wir Fahrtreppen installiert haben, die bis zu Prozent der Energie zurückgewinnen können. Solche Innovationen machen uns im Markt für Aufzüge, Fahrtreppen, Fahrsteige und Fluggastbrücken zu einem gefragten Partner. Wir sind mit mehr als Standorten rund um den Globus vertreten und bieten unseren Kunden weltweit individuelle Lösungen, bis hin zum maßgeschneiderten Service- und Modernisierungspaket. Dass wir hier auf dem richtigen Kurs sind, sehen wir beim Blick auf unsere Zahlen: Unsere Business Area Elevator Technology erzielte im vergangenen Geschäftsjahr ein Umsatzplus von neun Prozent. Besonders stark hat sich unser Geschäft in Asien entwickelt. Hier werden wir daher auch weiter deutliche Akzente setzen und bauen in China und Indien neue Werke. ThyssenKrupp ist aber auch wegen seiner Kompetenz im Bereich mechanische Komponenten ein zuverlässiger Partner seiner Kunden. Wohin steuert der Konzern in diesem Bereich? HIESINGER Unser umfassendes Know-how bei der Entwicklung und Produktion mechanischer Komponenten macht uns zum idealen Systempartner für zahlreiche industrielle Branchen. Im Automobilsektor sind vor allem neue Ideen gefragt, wie man Motoren emissionsärmer macht, das Gewicht der - sere Kunden ist hier die konsequente internationale Vernetzung unserer Kompetenzen. Ein Beispiel: In Nanjing haben wir ein neues Kurbelwellenwerk errichtet, dessen Infrastruktur wir gemeinsam mit unseren Kunden vor Ort nutzen werden. Pate für dieses Werk ist Campo Limpo bei São Paulo, einer unserer leistungsfähigsten Standorte. Dort in Brasilien wird mit Qualitätsmaßstäben gearbeitet, die weltweit richtungweisend sind. Das Management von Campo Limpo wiederum wird von den Erfah- Standorten. Daneben werden wir unsere Spitzenpositionen bei vielen hochspezialisierten Anwendungen im Maschinenbau weiter ausbauen, etwa mit unseren Großwälzlagern für Bergbaugeräte, bei Transport und Logistik oder bei Windkraftanlagen.

7 Interview 5» - «- - -

8 6 PLANT Spricht man von Ingenieurkunst, dann klingen viele positive Eigenschaften und Kompetenzen an: Intelligenz, Kreativität, Einfallsreichtum oder Überzeugungskraft. Meist gibt sich die Ingenieurkunst erst auf den zweiten Blick zu erkennen, weil sie die Grundlagen schafft, auf denen unsere KREATIV INTERDISZIPLINÄRES FORSCHUNGSZENTRUM IST VORREITER IN EUROPA K NAH N VOR- ORT- SERVICE FÜR DIE GESAMTE DAUER DES LEBENSZYKLUS EINER ANLAGE INGENIE E ERFINDERISCH EFFIZIENTERE NOCKENWELLENMONTAGE DURCH EINSPAREN VON ARBEITSSCHRITTEN UMWELTFREUNDLICH FAHRTREPPEN UND - STEIGE OPTIMIEREN MOBILITÄT INNERHALB VON GROSSBAHNHÖFEN U MECHANICAL GROSSARTIG INNOVATIVER WERKSTOFF ERMÖGLICHT ZUKUNFTS- MOBILITÄT G I INDIVIDUELL PRODUKTE VOR ORT UND GEMEINSAM ENTWICKELN

9 Ingenieurkunst RICHTUNGWEISEND 7 N N A C H H A LT I G H O C H D R U C K KO N S E R V I E R U N G MACHT LEBENSMIT TEL LÄNGER U N D S C H O N E N D H A LT B A R SICHERE GRUNDLAGEN FÜR OFFSHOREW I N D K R A F TA N L A G E N R MATERIAL I IDEAL G E B Ü N D E LT E S KNOW-HOW IN DER DOSE STOLZ V I E L E G E N E R AT I O N E N V O N FA M I L I E N A R B E I T E N BEI THYSSENKRUPP M E TA L Ú R G I C A C A M P O LIMPO S TA L E N T I E R T NEUARTIG H O C H S C H U L KO O P E R AT I O N E N FÖRDERN WISSENSTRANSFER ONE WORLD TRADE C E N T E R E R H Ä LT INTELLIGENTE AUFZÜGE T N U R K U N S T U UNSCHLAGBAR MASSGESCHNEIDERTE PRODUKTE FÜR UNTERSCHIEDLICHE MÄRKTE EFFIZIENT S Y S T E M I N T E G R AT O R F Ü R W E LT W E I T E O R G A N I S AT I O N D E R GESAMTEN LIEFERKETTE E _TKYB_Austausch_DE.indd :54

10 8 IDEAL GEBÜNDELTES KNOW-HOW IN DER DOSE ULTRADÜNNES WEISSBLECH FÜR DIE VERPACKUNGSINDUSTRIE I MATERIAL

11 Material 9» Egal ob Deckel, Boden, Ventilträger oder Rumpf wir arbeiten eng vernetzt an der Optimierung jedes Teils einer Weißblechdose.«DR. TANJA LOMMEL Dr. Tanja Lommel im Gespräch mit ihrem Kollegen Tobias Kirst

12 10 MEHR DAS BEWUSSTSEIN FÜR ANSPRECHENDES UND NACHHALTIGES VERPACKUNGSMATERIAL STEIGT. BESSER WEISSBLECH IST EIN IDEALER WERK- STOFF: ER IST UMWELTFREUNDLICH UND BIETET GANZ INDIVIDUELLE DESIGN-LÖSUNGEN. HEUTE SIND RUND 64 PROZENT DER VERPACKUNGEN FÜR HALTBAR GEMACHTE LEBENS- MITTEL IN DEUTSCHLAND AUS VERPACKUNGSSTAHL GEMACHT. Die Dose ist ein Allroundtalent. Beim Kochen für den schnellen Hunger, Trinken einer eisgekühlten Limonade und Stylen im Bad ist auf sie Verlass. Doch, wie kommt es, dass die Suppendose nicht kaputt geht, wenn sie auf den Küchenboden fällt? Was passiert mit ihr, nachdem sie leer in der gelben Tonne verschwindet? Und wer sorgt dafür, dass das Verpackungstalent auch in Handhabung und Optik punktet? Klar ist: Auch wenn die Dose mehr als Jahre alt ist sie ist ein absolutes Hightechprodukt, dank intensiver Forschung und Entwicklung bei ThyssenKrupp.» Als Verbraucher kann man sich kaum vorstellen; wie viel Forschung und Entwicklung in jeder Dose stecken, die im Supermarktregal steht«dr. Tanja Lommel, Expertin im Produktentwicklungsteam, arbeitet am Erfolg der Dose mit. Seit eineinhalb Jahren ist sie Produktentwicklerin. Bei ThyssenKrupp in Andernach forscht sie an der optimalen Verpackungslösung aus Stahl. Weißblech Weiterverarbeitung geht zum Dosenhersteller, Abfüller und schließlich in den Handel. In ihrem Arbeitsalltag dreht sich alles um Verpackungsstahl und dessen Weiterentwicklung. Einsames Forschen in einer kleinen Kammer ohne Tageslicht? Das ist Lommel fremd: In einem jungen Team aus Ingenieuren, Technikern und Laboranten koordiniert sie Versuche und wertet sie aus. Zusammen schauen wir, was möglich ist, um den Anforderungen am Markt gerecht zu werden, erläutert Dr. Kathleen Stein-Fechner, Leiterin des Teams Produktent- Ein Teil des Netzwerks ist auch Kollege Dr. Burkhard Kaup. Als unterschiedlichen Stählen und deren Eigenschaften aus. Schon in seiner Dissertation befasste er sich mit neuen Stahlgüten für Getränkedosen. Nun forscht Kaup mit seinem Deckel, Boden und Verschluss verarbeitet werden kann. Eine wicklung. Der ständige teamübergreifende Dialog mit ihren Kollegen ist Tanja Lommel sehr wichtig und an der Tagesordnung. Und genau das reizt die promovierte Chemikerin. Daher wechselte sie Anfang von der Wissenschaftskommunikation zurück in die Forschung: aus Baden-Württemberg nach Rheinland-Pfalz zum weltweit größten Produktionsstandort schon immer gewünscht habe. In meinem Job kann ich zum einen sehr kreativ sein, viele Dinge ausprobieren und experimentieren, schwärmt sie. Zum anderen arbeite ich in einem engen Netzwerk: am Standort, regionsübergreifend mit Partnern im Konzern und sogar mit Verpackungsexperten rund um den Globus. Das ist geballte Ingenieurkunst miteinander vereint. fruchtbare Zusammenarbeit, freut sich Lommel. Er ist fürs - uns regelmäßig zusammen. Zu Beginn eines Projekts wählen experimentiert. Mit dem gebündelten Know-how aus Andernach begegnen die Ingenieure und Wissenschaftler gleich mehreren Anforderungen an moderne Verpackungen: Robust aber leicht sollen sie sein, umweltfreundlich, einfach in der Handhabung und gut in Form zugleich.» Ein frühes Vernetzen und reagieren auf Markttrends ist das A und O.«Wir arbeiten stark marktorientiert, sagt Tanja Lommel. Dazu wurde das Future Symposium etabliert. In regelmäßigen Gemeinsam schauen wir uns an, wohin die Trends der Branche gehen, erläutert sie. Mit dabei sind Dosen- und Maschinenhersteller, aber auch Unternehmen wie Nestlé, die die Anforderungen der Endverbraucher bestens kennen. Kaup: Die Wünsche der Verpackungshersteller und Konsumenten sind weit gefächert. Daher forschen wir in mehrere Richtungen.

13 Material 11 Modernes Verpackungsblech ist bezüglich seiner Materialeigenschaften ein Multitalent. 64 % ALLER LEBENSMITTEL- VERPACKUNGEN KEIN ANDERES MATERIAL WIRD IN DER VER- PACKUNGSINDUSTRIE SO HÄUFIG EINGESETZT WIE WEISSBLECH.

14 12 Computersimulationen sind wichtige Elemente bei der Produktentwicklung DIE LEBENSMITTELDOSE : EIN WAHRES KRAFTPAKET LEER UND MIT EINEM DURCHMESSER VON NUR 73 MILLIMETERN KANN SIE DAS FACHE IHRES EIGENEN GEWICHTS TRAGEN. IM VERGLEICH: WÜRDE EIN 70 KILOGRAMM SCHWERER MANN DAS FACHE SEINES GEWICHTS AUSHALTEN, KÖNNTE ER 42 AUSGEWACHSENE ELEFANTENBULLEN AUF DEN SCHULTERN TRAGEN.

15 Material 13 In hauseigenen Versuchsanlagen werden Weiterentwicklungen von Weißblech zunächst auf Herz und Nieren geprüft, bevor die großtechnische Produktion gestartet wird.

16 % RECYCLEBAR AUCH IN SACHEN RECYCLINGFÄHIGKEIT IST WEISSBLECH EIN IDEALER WERKSTOFF. Ein ganz wesentlicher Punkt dabei ist die Reduzierung der Blechdicke. Das macht die Dose leichter und wird dem Schutz natürlicher und wirtschaftlicher Ressourcen gerecht. Lommel betont: Dünneres Weißblech spart bereits in der Herstellung Material und Ressourcen. Der Transport wird kostengünstiger, der Energieverbrauch und somit die Umweltbelastung geringer. Schließlich freut sich auch der Endverbraucher ihm liegt die Dose leichter in der Hand. Weniger Material bedeutet auch weniger Müll. Das, was übrig bleibt, kann zu Prozent recycelt werden ganz ohne Qualitätsverlust. Damit ist Weißblech beim Wiederverwerten klarer Spitzenreiter unter den Verpa- kreislauf wieder neuer Stahl für Autos, Brücken oder neue Lebensmitteldosen. Der Trend zu immer dünnerem Verpackungsstahl stellt das Andernacher Entwicklungsteam vor eine Herausforderung: Ob bei starkem Innendruck, beim Stapeln in Lagerhallen oder stellt Kaup heraus. Das realisieren wir, indem wir hochfestes Material einsetzen und weiter optimieren. So wird die Lebensmitteldose zum wahren Kraftpaket: Leer und mit einem Durchmesser von nur Millimetern kann sie das. -fache ihres eigenen Gewichts tragen. Im Vergleich: Würde dies ein Kilogramm schwerer Mann aushalten, könnte er ausgewachsene Elefantenbullen auf den Schultern tragen. Jahren haben sie durch den Einsatz moderner höherfester Stähle die Blechdicke einer Lebensmitteldose mehr als halbiert: auf heute, Millimeter kaum dicker als ein menschliches Haar. Das macht den Rumpf Prozent leichter als bei heute noch üblichen herkömmlichen Dosen. Heute arbeitet ein renommierter polnischer Kunde an der Markteinführung beim Kundeskunden. Diesen Grad der Realisierung Zu Blöcken gepresst kann Weißblech ebenso wie hier Restmaterial aus der Produktion wieder dem Materialkreislauf zugeführt werden. ultradünnen aber extrem festen Materialien der Entwicklungsreihe Thinplate den Markt. Ein weiterer Anspruch ist der Wunsch nach Individualität und Convenience der einfachen Handhabung der Dose. Dabei gilt: Dose ist nicht gleich Dose. Um aus der Masse an Fertiggerichten, Getränken und Stylingprodukten herauszustechen, sind attraktive Verpackungen schwer im Kommen. Kaup: Für den Stahl bedeutet das, dass er sich trotz hoher Festigkeit gut umformen lassen muss. Weder in der Herstellung, noch beim Gebrauch darf er reißen. Die Lösung der Weißblechexperten: High Strength and Formabilty Stahlgüten. Sie sind dünn, extrem fest und gut dehnbar. Verarbeitet werden sie unter anderem zu Aufreißdeckeln bei Erdnuss-, Pilz- oder Suppendosen. Schaut man sich heute im Supermarkt um, lässt sich rund die Hälfte der Lebensmitteldosen ganz einfach per Hand Den Megatrends kreativ zu begegnen, ist die hohe Kunst von Tanja Lommel, Burkhard Kaup und ihren Kollegen im Forschungs- und Entwicklungsbereich von Dr. Reiner Sauer. Haben sie eine konkrete Lösung im Kopf, wird sie in die Tat umgesetzt. Wir können die Anlagen hier direkt vor Ort nutzen, freut sich Lommel. Und Kaup ergänzt: Innerhalb kürzester Zeit halten wir unser Forschungsobjekt in den Händen. Kurze Wege zu den Kollegen aus der Produktion und der gute Draht konzernübergreifend zum Materiallieferanten aus Duisburg sorgen für schnelle Ergebnisse. Das ist wichtig. Denn, so Lommel: Mit der Arbeit, die wir hier leisten, verfolgen wir ein klares Ziel: Das, was wir heute erforschen, soll morgen im Regal landen.

17 Material 15» Was mich zu Beginn meiner Tätigkeit sehr überrascht hat, war die Tatsache, wie schnell und unkompliziert die Kollegen in der Produktion meine Ideen aufgenommen und umgesetzt haben.«dr. TANJA LOMMEL Die Arbeit bei ThyssenKrupp ist für die -jährige Chemikerin auch deshalb so spannend, weil ihre Tätigkeit im Labor ganz eng mit der Produktion verknüpft ist.

18 16 N NACHHALTIG SICHERE GRUNDLAGEN FÜR OFFSHORE-WINDKRAFTANLAGEN GRÜNDUNGEN FÜR DIE ENERGIETECHNIK MATERIAL

19 Material 17 Die Windkraft soll künftig einen deutlich größeren Anteil an der Energiegewinnung haben als bisher. Das größte Potenzial sehen Um Anlagen dieser Art installieren zu können, bedarf es ausgeklügelter Konzepte. Denn die mehrere Tonnen schweren Kolosse müssen nicht nur allen Windstärken und Wellenlasten standhalten, sondern auch der unterschiedlichen Charakteristika Bereich benötigen deshalb eine sichere Gründung, die unter schwierigsten Voraussetzungen erfolgt. Bisher hat sich noch keine einheitliche Technik zum Bau der sogenannten Jackets, Strukturen unter den Windtürmen, durchgesetzt. ThyssenKrupp entwickelt zusammen mit einem Ingenieurbüro derzeit beispielsweise mit Hexabase eine besonders stabile solche Fundamente. Die Strukturen sollen möglichst standardisiert und automatisiert zu fertigen sein. MEHR MEHR ALTERNATIVEN ZU FOSSILEN ENERGIEN DRINGEND BENÖTIGT. Wichtigste Voraussetzung dafür ist, dass ein Großteil der eingesetzten Rohre aus Warmbreitband hergestellt wird. Dieses Warmbreitband, mit einer maximalen Dicke von, Millimetern, lässt sich deutlich leichter zu Konstruktionsrohren verarbeiten als die bislang vorwiegend eingesetzten Quartobleche. Die geschweißten Rohre haben einen einheitlichen Durchmesser. Die Knotenpunkte sind ebenfalls standardisiert, so dass zukünftig Schweißroboter die Rohre und Knotenpunkte vollautomatisch verbinden. Das funktioniert nicht nur schneller und erten Schweißprozess auch die gleichbleibende Qualität der Schweißnähte. Weitere Besonderheit: Die für solche Fundamente vergleichsweise geringen Durchmesser und Wanddicken der Rohre ermöglichen den Bau einer sechseckigen Fachwerkkonstruktion, die die dynamischen Kräfte der Windturbinen besonders gut aufnehmen und zudem mit geringem Aufwand an die unterschiedlichen Wassertiefen angepasst werden kann. Für die Zukunft ist geplant, dass ThyssenKrupp auch die komplette Projektsteuerung der Aufträge bei der Fertigung übernimmt. Unsere Kunden, meist große Konzerne, haben damit einen ebenfalls global agierenden Vertragspartner auf Augen- Projektmanagementstandards und Haftungsregelungen. Außerdem bringen wir die nötige Erfahrung zur Finanzierung von Windräder und mehr, so dass das Finanzierungsvolumen der Fundamente im dreistelligen Millionenbereich liegen wird. BESSER BESSERE TECHNOLOGIE UND BESSERER SERVICE ERMÖGLICHEN EFFIZIENTE GRÜNDUNGEN FÜR OFF- SHORE-WINDKRAFTANLAGEN. 64 m HÖHE 42 m UNTER WASSER MIT HEXABASE IST ES UNS GELUNGEN, EINE GRÜN- DUNGSSTRUKTUR UNTER EINSATZ VON WEITEST- GEHEND STANDARDISIERTEN ELEMENTEN UND AUTO- MATISIERTER FERTIGUNG ZU ERMÖGLICHEN.

20 18 GROSSARTIG INNOVATIVER WERKSTOFF ERMÖGLICHT ZUKUNFTSMOBILITÄT MATERIAL POWERCORE FÜR DIE AUTOMOBILINDUSTRIE G

21 Material 19 MEHR IMMER MEHR AUTOMOBILE SIND WELTWEIT AUF DEN STRASSEN UNTERWEGS. DAS PROBLEM: DER STEIGENDE CO 2 -AUSSTOSS BESSER ALTERNATIVE ANTRIEBS- KONZEPTE SIND DAHER GEFRAGT. MODERNE WERK- STOFFE SIND HIERFÜR HÄUFIG DIE VORAUSSETZUNG, UM OPTIMALE ERGEBNISSE ZU ERZIELEN. Wenn am. Oktober im australischen Darwin die Motoren angelassen werden, wird man keine donnernden Geräusche hören, sondern es wird mucksmäuschenstill sein. Bereits zum dreizehnten Mal startet dann die World Solar Challenge, die Weltmeisterschaft der Solarmobile. Mannschaften aus aller Welt machen sich entlang des berühmten Stuart Highways Richtung Süden auf die Strecke, um am. Oktober das etwa. Kilometer entfernte Adelaide zu erreichen. Mit dabei auch ein Fahrzeug aus Deutschland: der PowerCore SunCruiser - ein solarbetriebenes High-Tech-Auto neuester Generation. Monatelang haben die SolarCar-Experten der Hochschule Bochum und Elektroband-Spezialisten von ThyssenKrupp an dem Motor des neuen Sonnenmobils gefeilt. Das Fahrzeug ist ein alltagstauglicher Pkw: Er rollt auf vier Flächen wie Tischtennisplatten für die Solar-Module, mit nur drei Rädern ausgestattet und meist nur für einen Fahrer geeignet, ähnelt die neueste Version dem gängigen Auto auf der Der Motor ist mit Elektroband von ThyssenKrupp hergestellt, Energieübertragung ermöglicht. Dass wir hier überhaupt Elektroband einsetzen, ist revolutionär, weiß Stefan Spychalski, der das SolarCar-Projekt an der Bochumer Hochschule seit gut zehn Jahren begleitet. Bisher haben wir im Antrieb kein Elektroband eingesetzt. Will man aber eine höhere Leistung erzielen, der Marke PowerCore von ThyssenKrupp. Es bietet viele Vor- sorgt zum einen dafür, dass der Strombedarf niedrig ist, zum anderen, dass der magnetische Fluss optimal genutzt wird so werden eine hohe Leistungsdichte und ein höchstmögliches Drehmoment im Motor erreicht KM DARWIN ALICE SPRINGS PORT AUGUSTA MIT SONNENKRAFT AUF DEM STUART HIGHWAY ADELAIDE Wir waren von dem Projekt und dem Engagement der Studierenden sofort begeistert, so Dr. Andreas Jansen, Leiter Anwen- doppelte Expertise ein: Das rund simuliert am hauseigenen Prüfstand, wie das Herzstück des Autos auszusehen hat mit Know-how aus den vergangenen fünf SolarCar-Generationen. Eine maßgeschneiderte Zutat liefert ThyssenKrupp: Wir haben die Dicke unseres Elektrobands mit, Millimetern speziell angepasst. Auch die Legierung des verändert, und alles das in Verbindung mit magnetischen Simulationen bei uns in der Anwendungstechnik. Der Elektomobilität-Student Benjamin Geiger ist von einem Erfolg des Gemeinschaftsprojektes überzeugt er muss es wissen, denn er war schon bei der Weltumrundung mit dem Vorläufer-Modell SolarWorld dabei:. Kilometer in Monaten. Im Oktober wird es in Australien mit dem neuen Modell dann ernst.

22 20 EFFIZIENT SYSTEMINTEGRATOR FÜR WELTWEITE ORGANISATION DER GESAMTEN LIEFERKETTE SUPPLY- CHAIN- MANAGEMENT FÜR DIE LUFT- UND RAUMFAHRT MATERIAL E

23 Material 21 MEHR DER FLUGVERKEHR STEIGT JÄHRLICH UM ZIRKA FÜNF PROZENT EINE HERAUSFORDERUNG FÜR DIE FLUGZEUGINDUSTRIE. BESSER EIN ZEIT- UND KOSTENEFFI- ZIENTES MANAGEMENT DER GESAMTEN LIEFERKETTE DURCH REDUKTION DER KOM- PLEXITÄT UND EINE ZENTRALE KOORDI NATION DER WELT- WEITEN MATERIALLIEFERUNGEN BIETET LÖSUNGEN. Cut to size, just in time : ThyssenKrupp schneidet viele Teile vor der Lieferung auf Maß zu.» Wir sehen uns nicht in erster Linie Supply-Chain-Optimierer. Unser Know-how können wir jederzeit auf andere Materialien und auch Fertigteile anwenden.«patrick SCHATZ, VICE PRESIDENT, SEATTLE

24 22 BOEING 747 WIRD AUS MEHR ALS EINER MILLION EINZELTEILE ZUSAMMENGEBAUT TONNEN RUND TONNEN TITAN UND ALUMINIUM LAGERN IN DEN WAREHOUSES VON THYSSENKRUPP. Umfassender Service: ThyssenKrupp hat stets alle benötigten Materialien auf Lager. Wie ein gigantisches Puzzle wird eine Boeing aus Millionen von Einzelteilen zusammengebaut. Der Ablauf ist streng vorgegeben. Jeder Arbeitsschritt greift in den nächsten: Schon eine etwas zu spät gelieferte Radaufhängung oder eine fehlende Türklinke kann die gesamte Produktion ins Stocken bringen. Enge Terminpläne sind eine große Herausforderung für jeden Flugzeughersteller. Besonders, wenn sich jeder seiner Zulieferer es bis auch bei Boeing. Seitdem organisieren wir exklusiv die gesamte Lieferkette (Supply-Chain) für Aluminium und Titan. Der Vertrag mit Boeing ist im Bereich Flugzeugbau weltweit der umfassendste dieser Art. Insgesamt betreiben wir im Bereich Luft- und Raumfahrt über Servicezentralen in Ländern und auf fünf Kontinenten.

25 Material 23 Die Idee ist einfach: Boeing ist der Eigentümer des Rohmaterials und gibt dieses zu langfristig garantierten Preisen an die Zulieferbetriebe ab. Das erhöht die Planungssicherheit. Zwischen Boeing und dem Zulieferer steht ThyssenKrupp, erklärt Patrick Schatz, Vice President in Seattle. Wir sind die Schnittstelle. Wir managen als Systemintegrator die gesamte Lieferkette, reduzieren die Komplexität und koordinieren zentral die Materiallieferungen. Mehr als Teilelieferanten für Boeing aus der ganzen Welt wenden sich direkt an uns, wenn sie Metalle benötigen. Täglich kommen mehr als. Anfragen: von Mitsubishi in Japan, die die Flügel für den neuen Dreamliner (Boeing ) bauen, aber auch von der Werkstatt in Kansas, die Teile für den Türmechanismus der Boeing herstellt. In dringenden Fällen wird eine Order innerhalb von nur vier Stunden abgewickelt, das Material passgenau zugeschnitten, verpackt und versendet.» Veränderungen sind Kern unserer Arbeit. Es ist unser tagtäglicher Job, immer einen Schritt voraus zu sein.«3.000 ANFRAGEN MEHR ALS ANFRAGEN WERDEN TÄGLICH BEARBEITET. 500 ZULIEFERER MEHR ALS 500 BOEING- ZULIEFERER SIND KUNDE VON THYSSENKRUPP. ThyssenKrupp hat alle benötigten Materialien auf Lager: vom, Millimeter dünnen Blech bis zu, Zentimeter dicken - wir vorab den genauen Bedarf, sagt Schatz. Wir haben eine sehr erfolgreiche Planungsabteilung, die eigenentwickelte Prognosesysteme zu Warenbestandsmanagement und Forecasting nutzt und webbasierte -Lösungen zur zeitnahen und verlässlichen Kundeninformation einsetzt. Unser Team aus Statistikern und Analytikern bekommt Produktions- und Vertriebsdaten von Boeing, zieht Vergleichswerte aus Vorjahren heran, prüft die laufenden Aufträge und gleicht aktuelle Lagerbestände ab. So können wir unsere Kunden zuverlässig bedienen. to size, just in time. Früher legte der Kunde Vorräte an, kaufte ganze Platten und Bleche und schnitt sie selbst zu. Dabei entstand Schrott, was sich in den Gesamtkosten niederschlug. Heute schneidet ThyssenKrupp in den Lagerhäusern das Metall vorab zu. Immer öfter entwickeln die Ingenieure in Seattle sogar detaillierte Schnittmuster, die bereits annähernd die Konturen des späteren Produkts haben. Die Rohlinge werden mit computergesteuerten Wasserstrahlschneidern herausgetrennt und an die Zulieferer verschickt. Die Metallreste werden sortenrein recycelt. Das hilft, Ressourcen zu schonen und sehr viel Energie zu sparen. Insgesamt spart mit diesem Vorgehen also jeder und auch die Umwelt wird geschont. Boeing ist höchst zufrieden mit unserer Arbeit und hat den Vertrag bis verlängert. Der Trend, dass in der Luftfahrt wird, macht ThyssenKrupp keine Sorgen. Wir sehen uns nicht Optimierer. Unser Know-how können wir jederzeit auf andere Materialien und auch Fertigteile anwenden, sagt Schatz. Veränderungen sind Kern unserer Arbeit. Es ist unser tagtäglicher Job, immer einen Schritt voraus zu sein.

26 24 N NEUARTIG ONE WORLD TRADE CENTER ERHÄLT INTELLIGENTE AUFZÜGE AUFZÜGE UND FAHRTREPPEN FÜR DIE BAUINDUSTRIE MECHANICAL

27 Mechanical 25» Je höher das Gebäude, desto höher die Ansprüche an uns Ingenieure. Intelligente Aufzüge machen einen solchen Bau erst möglich.«joe BRAMAN, REGIONAL VICE PRESIDENT BEI THYSSENKRUPP IN NEW YORK, USA Joe Braman, der mit seinen Mitarbeitern an Lösungen gearbeitet hat, damit ein reibungsloser Transport von Menschen und Material innerhalb des überhaupt möglich wurde, testet das Aufzugsystem.

28 26 MEHR DIE HERAUSFORDERUNGEN STEIGEN: IMMER HÖHER WERDENDE HÄUSER IN DICHT BEBAU- TEN MEGACITIES, IMMER MEHR MENSCHEN, DIE TRANSPORTIERT WERDEN MÜSSEN. BESSER EIN INTELLIGENTES AUFZUG- SYSTEM ERKENNT DAS ZIEL DER FAHRGÄSTE UND BEFÖR- DERT SIE SICHER IN SEKUN- DENSCHNELLE. Die modernen Aufzuganlagen von ThyssenKrupp machen Bauten wie das One World Trade Center erst möglich. Ein Besuch auf der Baustelle in Lower Manhattan zeigt, wie viel Ingenieurkunst in den Anlagen des höchsten Gebäudes der steckt. Meistens verbringen Mike Hoeler und seine Kollegen ihre Mittagspause im. Stock. Sie rollen die Baupläne zur Seite, klappen ihre Laptops zu und essen gemeinsam die mitgebrachten Sandwiches. An manchen Tagen ist die Turmspitze des One World Trade Center ( ) von Wolken umgeben, doch bei klarer Sicht ist der Ausblick von dem Meter hohen Gebäude spektakulär: über ganz Manhattan, die Brooklyn Bridge bis nach Queens. Die Taxis auf den Straßen sind stecknadelkopfgroße gelbe Punkte, von Liberty Island grüßt die Freiheitsstatue herüber. Aber das ist nicht der Grund, warum die Männer ihren Arbeitsplatz nicht verlassen. Sie bleiben in ihrem Stockwerk, weil der Weg vom Dach bis hinunter ins Erdgeschoss so lange dauern würde wie die ganze Mittagspause. Noch. Die Baustellenlifte werden bald von dem schnellsten und modernsten Aufzugsystem der westlichen Hemisphäre abgelöst. Mike und sein Team arbeiten für ThyssenKrupp. Das Unternehmen hat exklusiv den Auftrag bekommen, die Aufzüge und elf Fahrtreppen in dem neuen Wahrzeichen von New York zu installieren. In Zukunft werden die Besucher in nur einer Minute auf das Observationsdeck in der. Etage gefahren werden. Die fünf Expressaufzüge fahren schneller als zehn Meter in der Sekunde das ist rekordverdächtig. Es fehlen in den obersten Stockwerken des Wolkenkratzers noch die Glasscheiben. Durch die engmaschigen blauen Sicherheitsnetze, die provisorisch vor die Fensterfront gespannt sind, trägt der Wind nur noch ganz leise die Geräusche der Stadt. Im in den Himmel frei. In den kommenden Tagen wird ein Kran die - -Motoren für die Hochgeschwindigkeitsaufzüge dort einsetzen. Jede der insgesamt acht Maschinen wiegt etwa, Tonnen. Wir rechnen allein auf der Aussichtsplattform mit mehr als fünf Millionen Besuchern im Jahr. Das sind. Menschen pro Tag. Und in den darunterliegenden Büroetagen werden noch einmal mehr als. Menschen arbeiten, sagt Joe Braman, Regional Vice President bei ThyssenKrupp in New York und dort für das zuständig. Um diese Massen zu bewäl- den reibungslosen Transport von Menschen und Material wäre ein Bau wie dieser gar nicht möglich. Je höher das Gebäude, desto höher die Ansprüche an uns Ingenieure.» Wir rechnen allein auf der Aussichtsplattform mit mehr als fünf Millionen Besuchern im Jahr.«Während auf dem Dach noch die Motoren eingebaut werden, ist ein Ingenieurteam im. Stock schon dabei, die Aufzüge für die unteren Etagen einzurichten. Ben Wells steht im Maschinenraum vor seinem Laptop und prüft, ob der zentrale Computer die Signale aus dem Erdgeschoss an den richtigen Motor übermittelt. Er tippt eine Zahlenkombination ein, bei einem der zehn - -Motoren setzen sich die Spulen in Bewegung. Ben gibt weitere Befehle ein. Jetzt machen wir eine Notbremsung, erklärt er und drückt die Enter-Taste. Abrupt stoppt der Motor. Kurz darauf melden sich Bens Kollegen Mike Siegler und Scott Lahmers via Funkgerät aus dem Schacht: Der Bremsweg war, Meter lang, geben sie durch. Ben lächelt: Das war gut, Test bestanden! Diese Aufzüge sind die Lebensadern des Gebäudes. Das spiegelt sich auch in der Architektur wider. Auf den ersten Blick zeigt der Grundriss des Turms ein kleines innerhalb eines großen Quadrates. Das neue Gebäude hat einen festen Kern, sagt Braman und klopft gegen die knapp einen Meter dicke Betonwand, die den Aufzugschacht umgibt. Die alten Twin Towers hatten ein Außenskelett. Als die Flugzeuge der Al- Qaida-Terroristen am. September in die Türme einschlugen, wurde die Außenhaut zerstört und die Häuser verloren ihre Stabilität. Das kann heute nicht mehr passieren.