VECTRON G DUO VECTRON G DUO VECTRON G DUO

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1 VECTRON G DUO VECTRON G DUO VECTRON G DUO Betriebsanleitung Für die autorisierte Fachkraft Gasgebläsebrenner DE Operating instructions For the authorized specialist Gas burners EN Ersatzteilliste Spare parts list Pièces de rechange Wisselstukkenlijst Elektro- und Hydraulikschema Electric and hydraulic diagrams Schémas électrique et hydraulique Elektrische en hydraulische schema

2 Übersicht Inhaltsverzeichnis 2 Seite Übersicht Inhaltsverzeichnis Wichtige Hinweise Technische Daten, Arbeitsfelder Gasarmaturenauswahl Abmessungen, Brennerbeschreibung Funktion Kompaktarmatur Betriebsfunktion, Sicherheitsfunktion Feuerungsautomat Anschlußoptionen Belegungsplan, Anschlusssockel Montage Brennermontage Gasversorgung, elektrische Versorgung Prüfung vor Inbetriebnahme Prüfung / Einstellung Mischeinrichtung für Erdgas / Flüssiggas Inbetriebnahme Luftregulierung Einregulierung des Brenners Brennereinstelldaten Service Wartung Störungsbeseitigung Brennerbeschreibung Die Brenner VECTRON G /240/300 DUO sind 2-stufige, vollautomatisch arbeitende Brenner in Monoblockausführung. Sie sind geeignet zur Ausrüstung aller der EN303 entsprechenden Wärmeerzeuger innerhalb ihres Leistungsbereiches. Jede andere Verwendungsart erfordert die Genehmigung von ELCO. Die spezielle Konstruktion des Brennkopfes mit interner Abgasrezirkulation ermöglicht eine mit hohem Wirkungsgrad ablaufende stickoxidarme Verbrennung. Wichtige Hinweise Der Brenner entspricht in Aufbau und Funktion der EN676. Montage, Inbetriebnahme und Wartung dürfen ausschließlich von autorisierten Fachkräften ausgeführt werden, wobei die geltenden Richtlinien und Vorschriften zu beachten sind. Bei der Montage der Gasleitungen und Armaturen sind ebenfalls die geltenden Richtlinien und Vorschriften zu beachten (z.b. DVGW-TRGI 1986/96 ; TRF 1988 ; DIN 4756). Es dürfen nur Dichtungsmaterialien verwendet werden, die DVGW geprüft und zugelassen sind. Dichtheit der Verbindungsstellen mit schaumbildenden Mitteln oder ähnlichen, die keine Korrosion verursachen, prüfen. Vor Inbetriebnahme ist die Gasleitung zu entlüften. Die Entlüftung darf auf keinen Fall über den Feuerraum erfolgen. Instandsetzungsarbeiten an Wächtern, Begrenzen und Feuerungsautomaten sowie an anderen Sicherheitseinrichtungen, dürfen nur von den jeweiligen Herstellern oder dessen Beauftragten an den Einzeleinrichtungen durchgeführt werden. Der Austausch von Originalteilen ist nur durch die Fachkraft zulässig. Lieferumfang Der Brenner wird in zwei Verpackungseinheiten geliefert : Brenner mit Brennkopf, Flanschdichtung und Befestigungsschrauben, mit Betriebsanleitung, Stromlaufplan, Ersatzteilliste, Heizraumtafel. Gasarmaturengruppe. Für einen sicheren, umweltgerechten und energiesparenden Betrieb sind folgende Normen zu berücksichtigen: EN 676 Gasbrenner mit Gebläse EN Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch Die Gasleitungen und Armaturen müssen nach DVGW-TVR/TRGI-Gas verlegt werden. Aufstellungsort Der Brenner darf nicht in Räumen mit aggressiven Dämpfen (z.b. Haarspray, Perchloräthylen, Tetrachlorkohlenstoff), starkem Staubanfall oder hoher Luftfeuchtigkeit (z.b. Waschküchen) in Betrieb genommen werden. Eine Zuluftöffnung muß vorhanden sein : DE : bis 50kW: 150cm 2 für jedes weitere kw: + 2,0cm 2 CH : bis 33kW : 200 cm² für jedes weitere kw: + 6,0cm 2. Aus kommunalen Vorschriften können sich Abweichungen ergeben. Konformitätserklärung für Gasgebläsebrenner Wir, CEB F ANNEMASSE Cedex erklären in alleiniger Verantwortung. daß die Produkte VECTRON G DUO VECTRON G DUO VECTRON G DUO mit folgenden Normen übereinstimmen EN EN EN EN EN EN 676 Belgischer königlicher Erlaß vom 08/01/2004 Gemäß den Bestimmungen der Richtlinien 89 / 396 /EWG Gasgeräte 89 / 336 /EWG EMV-Richtlinie 73 / 23 /EWG Niederspannungsrichtlinie 92 / 42 /EWG Wirkungsgradrichtlinie 97 / 23 /EWG Druckgeräterichtlinie werden diese Produkte CE-gekennzeichnet. Annemasse, den 1. Mai 2003 J.HAEP Für Schäden, die sich aus folgenden Gründen ergeben, schließen wir die Gewährleistung aus: unsachgemäße Verwendung fehlerhafte Montage bzw. Instandsetzung durch Käufer oder Dritte, einschließlich Einbringen von Teilen fremder Herkunft. Übergabe und Bedienungsanweisung Der Ersteller der Feuerungsanlage hat dem Betreiber der Anlage, spätestens bei der Übergabe, eine Bedienungsund Wartungsanweisung zu übergeben. Diese ist im Aufstellungsraum des Wärmeerzeugers gut sichtbar auszuhängen. Die Anschrift und Rufnummer der nächsten Kundendienststelle ist einzutragen. Hinweis für den Betreiber Die Anlage sollte jährlich mindestens einmal von einer Fachkraft überprüft werden. Um eine regelmäßige Durchführung zu gewährleisten, empfiehlt sich der Abschluss eines Wartungsvertrages.

3 Übersicht Technische Daten Arbeitsfelder G DUO G DUO G DUO Brennerleistung min./max. kw CE Nummer 1312 AU AU AU 2752 Typenprüfung Nach EN 676 ; Emissionsklasse 3 (bei Erdgas : NOx < 80mg/kWh, bei Flüssiggas : NOx< 140mg/kWh unter Prüfbedingungen) Gasfließdruck mbar mbar Gasarmaturengruppe MBZRDLE 407 B01 S20 oder MZRDLE 412 B01 S20 Brennstoff Erdgas (LL, E) H i = 8,83-10,35 kwh/m 3 oder Flüssiggas (F) H i = 25,89 kwh/m 3 Luftklappensteuerung Stellmotor STA 4,5 Regelverhältnis 1 : 2,5 * 1 : 3 * 1 : 2,5 * Spannung 230 V - 50 Hz Elektrische Leistungsaufnahme W Gewicht ca. kg 22 Elektromotor 2800 min W 130 W Schutzart IP 21 Feuerungsautomat SG 513 Flammenwächter Ionisationssonde Zündtransformator EBI 1 x 11 kv Luftdruckwächter LGW3 A2 Schalldruckpegel nach VDI2715 db(a) Max. Umgebungstemperatur 60 C * Das Regelverhältnis ist ein mittlerer Wert und kann je nach Anlagenauslegung variieren. DE Erläuterung zur Typenbezeichnung: G = Erdgas / Flüssiggas 03 = Baugröße 200 = Leistungskennziffer DUO = Zweistufig dapa G DUO mbar dapa G DUO mbar dapa G DUO mbar kw kw kw Arbeitsfeld Die Arbeitsfelder zeigen die Brennerleistung in Abhängigkeit vom Feuerraumdruck. Sie entsprechen den Maximalwerten nach EN 676 gemessen am Prüfflammenrohr. Bei der Brennerauswahl ist der Kesselwirkungsgrad zu berücksichtigen. Berechnung der Brennerleistung: Q F = Q N K Q F = Brennerleistung (kw) Q N = Kesselnennleistung (kw) K = Kesselwirkungsgrad (%) 3

4 Übersicht Gasarmaturenauswahl Auswahl Gasarmatur Dem in der Tabelle angegebenen Gasdruckverlust ist der Feuerraumdruck in mbar hinzuzurechnen. Achtung : Der ermittelte Gasfließdruck ist am Eingang der Gasarmatur einzuhalten. Für die Ermittlung des an der Übergabestation notwendigen Gasfließdrucks ist zusätzlich der Widerstand der Brennerzuleitung einschließlich Armaturen (Kugelhahn, TAS, zusätzliche Filter oder Zähler) zu berücksichtigen. G DUO Brennerleistung (kw) MBZRDLE 407 B01 S20 Erdgas E Hi = 10,365 kwh/m 3 Erdgas LL Hi = 8,83 kwh/m 3 Flüssiggas Hi=25,89kWh/m³ Gasdruckverlust (ab Eingang Gasarmatur) G DUO Brennerleis tung (kw) MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 Erdgas E Hi = 10,365 kwh/m 3 Erdgas LL Hi = 8,83 kwh/m 3 Flüssiggas Hi=25,89kWh/m³ Gasdruckverlust (ab Eingang Gasarmatur) G DUO Brennerleis tung (kw) MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 Erdgas E Hi = 10,365 kwh/m 3 Erdgas LL Hi = 8,83 kwh/m 3 Flüssiggas Hi=25,89kWh/m³ Gasdruckverlust (ab Eingang Gasarmatur) Beispiel (für Brenner G DUO) : Anlagendaten : Gasart : Erdgas E Gasfließdruck : 20 mbar (Achtung : am Eingang Gasarmatur) Erforderliche Brennerleistung : 240 kw Feuerraumdruck bei Kesselnennlast : 2,5 mbar Bedingung : Arbeitspunkt muss innerhalb des zulässigen Arbeitsfeldes des Brenners liegen. Ausgewählte Gasarmatur : MBZRDLE 412 Prüfung der Auswahl : Gasdruckverlust (aus Tabelle): 12 mbar Feuerraumdruck : 2,5 mbar Summe 14,5 mbar Gegeben : Gasfließdruck 20 mbar >14,5 mbar Auswahl MBZRDLE 412 richtig. 4

5 Übersicht Abmessungen Brennerbeschreibung Ø a (mm) Ø b (mm) c d 130 bis bis 184 M8 45 DE Ventil A C D F G Ø 20/24 30 MBZRDLE MBZRDLE A1 Feuerungsautomat A4 Transluzente Abdeckung B1 Ionisationsbrücke F6 Luftdruckwächter M1 Elektromotor T1 Zündtrafo Y10 Stellantrieb für Luftregulierung 5 Gehäuse 7 Typenschild 8 Brennerrohr 9 Zugsicherung Elektroanschluss 10 Elektroanschluss 4 polig 10.1 Elektroanschluss 7 polig (Temperaturregler) 16 Gasarmaturanschlussflansch 18 Abdeckhaube 19 Entriegelungsknopf 113 Luftkasten Gasdrucknippel pg Messnippel Feuerraumdruck pf Luftdrucknippel pl 5

6 Funktion Kompaktarmatur zweistufiges Ventil Regulierung Zünddurchsatz Regulierung 2.Stufe Regulierung 1.Stufe Gasdruckwächter Magnetspule Filterdeckel Anschlussflansch MBZRDLE...B01S.. (zweistufig) Kompakteinheit bestehend aus : Filter, einstellbarem Druckwächter, schnell öffnendem und schließendem Sicherheitsventil, einstellbarem Druckregler schnell schließendem, Hauptventil mit einstellbarem Durchsatz für Zündung sowie 1. und 2. Stufe. Werkseinstellung : Durchsatz Stufe 1 und Stufe 2 auf Maximalwert eingestellt. Zünddurchsatz und Druckregler auf Minimalwert eingestellt. pbr (4-20 mbar) Einstellschraube des Gasdruckreglers Druckreglereinstellung Für die Einstellung des Ausgangsdruckes sind 60 Umdrehungen der Einstellschraube möglich. Drei Rechts-Umdrehungen erhöhen den Druck um 1 mbar, drei Links-Umdrehungen vermindern den Druck um den gleichen Wert. Bei der Inbetriebnahme : mindestens 10 rechts-umdrehungen (+) nachträglich die Einstellung verfeinern (mehr oder weniger Druck) Gasdruck kontrollieren entweder am Multiblock pbr (M4) oder am Gasdrucknippel Gasdruckwächtereinstellung Durchsichtigen Deckel ablegen. Die Einstellung erfolgt über eine Verstellscheibe mit Kreisskala und Index. Provisorisch auf den minimalen Skalenwert einstellen. Blockierschraube versiegelte Schraube Zünddurchsatz-Einstellung Plastik -Kappe B wegschrauben. umkehren und als Schlüssel für die Verstellung der Einstellschraube benützen (drei Umdrehungen um von -Minimal- auf Maximaldurchsatz zu kommen) Startdurchsatz durch Rechtsdrehen vermindern oder durch Linksdrehen vergrössern. befindet. Gasdurchsatzvergrösserung durch Linksdrehen. (3 ganze Umdrehungen um vom Minimum auf das Maximum überzugehen). Einstellung Durchsatz Stufe 1 Von Hand (ohne Werkzeug). Gasdurchsatz vermindern durch Rechtsdrehen des Ringes D der sich am unteren Teil der Magnetspule Einstellung Durchsatz Stufe 2 Blockierschraube lösen. Achtung : entgegengesetzte versiegelte Schraube darf nicht gelöst werden. Gasdurchsatz vermindern durch Linksdrehen des Einstellknopfes C der sich am oberen Teil der Magnetspule befindet. Durch Rechtsdrehen wird der Durchsatz vergrössert. Bemerkung : Die Einstellung des Gasdurchsatzes der Stufe 2 kann den der Stufe 1 ändern. Ist dies der Fall so muss die Stufe 1 neu eingestellt werden. Nach Einstellung die Blockierschraube wieder anziehen. Technische Daten Eingangsdruck max. 360mbar Umgebungstemperatur -15 bis +70 C Spannung 230 V/50 Hz Leistungsaufnahme 60 VA Schutzart IP 54 Gasanschluss Rp 3/4" Einbaulage : Senkrecht mit nach oben stehenden Magnet liegend mit waagerechtem Magnet 6

7 Funktion Betriebsfunktion Sicherheitsfunktion Funktionsbeschreibung Regelthermostat fordert Wärme an. Das Steuerprogramm des Steuergerätes läuft an, wenn der Luftdruckwächterkontakt in Ruhestellung ist und vom Gasdruckwächter ausreichend Gasdruck gemeldet wird. Brennermotor läuft Vorbelüftungszeit 24 s. Während der Vorspülzeit wird der Gebläsedruck überwacht der Feuerraum auf Flammensignale überwacht. Nach Ablauf der Vorspülzeit wird die Zündung zugeschaltet wird das Haupt- und Sicherheitsmagnetventil geöffnet. Brennerstart Überwachung Die Flamme wird von einer Ionisationssonde überwacht. Die Sonde ist isoliert auf dem Gaskopf montiert und führt durch die Stauscheibe in die Flammenzone. Die Sonde darf keinen elektrischen Kontakt mit geerdeten Teilen bekommen. Tritt zwischen Sonde und Brennermasse ein Kurzschluß auf, schaltet der Brenner auf Störung. Bei Brennerbetrieb entsteht in der Gasflamme eine ionisierte Zone, durch die ein gleichgerichteter Strom von der Sonde zum Brennermund fließt. Der Ionisationsstrom muss min. 8 µa betragen. Sicherheitsfunktionen Bildet sich beim Start des Brenners (Gasfreigabe) keine Flamme, so wird nach Ablauf der Sicherheitszeit von max. 3 Sekunden der Brenner abgeschaltet, das Gasventil schließt. Bei Flammenausfall während des Betriebes wird die Gaszufuhr innerhalb einer Sekunde unterbrochen und der Feuerungsautomat löst die Störabschaltung aus. Bei Luftmangel während der Vorbelüftung geht der Brenner nicht in Betrieb. Es erfolgt eine Störabschaltung. Bei Luftmangel während des Betriebes ist eine Störabschaltung ebenfalls die Folge. Bei Gasmangel geht der Brenner nicht in Betrieb. Bei Gasmangel während des Betriebes schließt das Gasventil und der Brenner schaltet ab. Es erfolgt keine Störabschaltung. Nach Wiederaufbau des Gasdruckes startet der Brenner automatisch. DE Kompaktarmatur F4 Gasmangelsicherung F6 Luftmangelsicherung Y13 Magnetventil 1. Stufe Y14 Magnetventil 2. Stufe Y15 Sicherheitsmagnetventil 1 Thermisch auslösendes Sicherheitsabsperrventil (bauseits) 104 Gasdruckregler 106 Sieb 108 Gasgerätehahn (bauseits) 119 Messpunkt Gasdruck 119.1Messpunkt Luftdruck Hinweis Gasfeuerstätten müssen laut Muster- Feuerungsverordnung mit einem thermisch auslösenden Absperrventil ausgerüstet werden. 7

8 Funktion Feuerungsautomat SG 513 Blink-Code Code Drücken Sie auf den Knopf R während... weniger als 9 Sekunden... zwischen 9 und 13 Sekunden... mehr als 13 Sekunden... führt zu Entriegelung oder Verriegelung des Automaten. Löschen der Statistiken des Automaten. Keine Auswirkung auf den Automat. Fehlerursache Kein Flammensignal nach Ablauf der Sicherheitszeit. Fremdlicht während Vorbelüftungs-/ Vorzündzeit Luftdruckwächter: Kontakt schließt sich nicht in definierter Zeitspanne Luftdruckwächter: Kontakt öffnet sich beim Start oder im laufenden Betrieb. Luftdruckwächter nicht in Ruhestellung, z.b. weil Kontakt verschweißt. Flammenausfall im laufendem Betrieb. Manuelle Störabschaltung (siehe auch Verriegelung). Erläuterung Kurzes Lichtsignal Langes Lichtsignal Pause Der Gasfeuerungsautomat SG 513 steuert und überwacht den Gebläsebrenner. Durch den mikroprozessor-gesteuerten Programmablauf ergeben sich äußerst stabile Zeiten, unabhängig von Schwankungen der Netzspannung oder der Umgebungstemperatur. Der Feuerungsautomat ist unterspannungssicher ausgelegt, dadurch wird der Betrieb der Anlage auch bei extremen Spannungsausfällen nicht gefährdet. Wenn die Netzspannung unter dem geforderten Mindestwert liegt, schaltet der Automat ohne ein Fehlersignal ab. Nach Wiedererreichen einer normalen Spannung läuft der Automat automatisch wieder an. Informationssystem Das eingebaute visuelle Informationssystem informiert über die Ursachen einer Störabschaltung. Die jeweils letzte Fehlerursache wird im Gerät gespeichert und läßt sich auch nach einem Spannungsausfall beim Wiedereinschalten des Geräts rekonstruieren. Im Fehlerfall leuchtet die Leuchtdiode im Entstörknopf R permanent, bis der Fehler quittiert, d.h. der Automat entstört wird. Alle 10 Sekunden wird dieses Leuchten unterbrochen und ein Blink-Code, der Auskunft über die Störursache gibt, ausgestrahlt. Über das als Zubehör erhältliche Auslesegerät können dem Automaten weitere ausführliche Informationen über Betriebs- und Störvorgänge entnommen werden. Verriegelung und Entriegelung Der Automat kann über den Entstörknopf R verriegelt (in Störung gebracht) und entriegelt (entstört) werden, sofern am Automat Netzspannung anliegt. Wird der Knopf im Normalbetrieb oder Anlauf gedrückt, so geht das Gerät in Störstellung. Wird der Knopf im Störfall gedrückt, wird der Automat entriegelt. Vor Ein- oder Ausbau des Automaten Gerät spannungslos machen. Der Automat darf nicht geöffnet oder repariert werden. Erforderliche Eingangssignale Ausgangssignale Temperaturregler Luftdruckwächter Brennermotor Gasventil Regelung Zündtrafo Flammenwächter Stellmotor (SM) Störung Entriegelung 1 Einschaltung Automat, Motor und SM 2 Prüfung auf Luftdruck 3 Ende der Vorbelüftung 4 Inbetriebsetzung Trafo und Ende der Vorbelüftung 5 Einschaltung des Gasventils 6 Flammenüberprüfung 7 Einschaltung SM und Gasventil, danach Brennerbetrieb 0 Regelabschaltung - Brenner aus 10 Störmodus tlw Wartezeit Luftdruckwächter tlk Öffnungszeit des Stellmotors und Abzug Vorbelüftung tr Schließzeit des Servomotors tvz Vorzündzeit ts Sicherheitszeit tv2 Mindestzeit zwischen Gasventil 1 und 2 8

9 Funktion Anschlußoptionen Am Steckersockel unterhalb des Feuerungsautomaten sind diverse Steckplätze für den Anschluß externer Geräte (z.b. Betriebsstundenzähler) vorhanden. Hierzu : am entsprechenden Steckplatz Kunststoffabdeckung mit Hilfe eines kleinen Schraubendrehers abbrechen. dann Kabel in Richtung Strangausgang stecken (siehe Bilder). Fernentriegelung Störungsleuchte Betriebsstundenzähler DE 6 -/4 4/ / /4 6 -/4 6 -/4 4/ / / /8 1/8 1/ Stromversorgung 230V 9

10 Funktion Belegungsplan Anschlusssockel Klemme Stecker Nr Klemme Stecker Nr Stecker Nr Klemme Stecker Nr Klemme /24 1/ Anzeige Störung Fernentriegelung Luftdruckwächter Gasdruckwächter Brennermotor Stromversorgung L1 Betriebstundenzähler Magnetventil Flammenüberprüfung -/ Zündung Stellantrieb Dauerbelüftung Regler Klemme Bezeichnung Klemme Bezeichnung 1 Klemme A des Automaten 29 Klemme 3 des Automaten 2 Klemme 9 des Automaten 30 Neutral 3 Neutral 31 Klemme T7 am Wiel.-Stecker 4P. (1 des SM-Steckers) 4 Klemme B des Automaten 32 Klemme C des Automaten (2 des SM-Steckers) 5 Klemme 4 des Automaten 33 Klemme T1 am Wiel.-Stecker 7P. (3 des SM-Steckers) 6 Klemme 7 des Automaten 34 Klemme B5 am Wiel.-Stecker 4P. (4 des SM-Steckers) und Phase der Ventil 2 7 Klemme T2 am Wiel.-Stecker 7P. 35 Klemme B4 am Wiel.-Secker. 7P. (5 des SM-Steckers) und Phase der Ventil 1 (Klemme 5 des Automaten) 9 Klemme 9 des Automaten durch Brücke (oder 36 Neutral (6 des SM-Steckers) Temperaturregler) Regler 10 Klemme 4 des Automaten 38 Klemme 4 des Automaten (8 des SM-Steckers) 11 Erde 39 Klemme T8 am Wiel.-Stecker 4P. (Klemme 9 des SM-Steckers) 12 Neutral 40 Phase 15 Klemme 2 des Automaten 41 Erde 16 Neutral (Klemme 8 des Automaten) 42 Neutral 17 Klemme 9 des Automaten 48 Klemme T8 am Wiel.-Stecker 4P. 18 Klemme B5 am Wiel.-Stecker 4P. und Klemme 4 des 49 Klemme T6 am Wiel.-Stecker 4P. SM-Steckers (2. Stufe) 19 Erde 50 Klemme T7 am Wiel.-Stecker 4P. (1 des SM-Steckers) 20 Neutral 51 Klemme T2 am Wiel.-Stecker 7P. durch den Gasdruckwächter 21 Klemme 5 des Automaten und Klemme B4 am 52 Klemme 9 des Automaten Wiel.-Stecker 7P. (1. Stufe) 22 Klemme 5 des Automaten und Klemme B4 am 54 Phase Wiel.-Stecker 7P. (Zähler 1. Stufe) 23 Klemme B5 am Wiel.-Stecker 4P.und Klemme 4 des 55 Erde SM-Steckers (Zähler 2. Stufe) 24 Neutral 56 Neutral 25 Phase 26 Phase 27 Erde 28 Neutral 10

11 Montage Brennermontage Montage des Brenners Der Brennerflansch 1 ist mit Langlöchern 2 ausgestattet und kann für einen Lochkreis-Ø von mm verwendet werden. Die Befestigungsschrauben sind dem Brenner beigepackt. Die Flanschdichtung kann als Anreißschablone verwendet werden. Ø a (mm) Ø b (mm) c d 130 bis bis 184 M8 45 Einbau Brennerflansch 1 mit beigelegten Schrauben am Kessel befestigen. Brenner in den Flansch einführen und in den Bajonettverschluß drehen 3 Befestigungsmuttern 3 festziehen. Der Brenner wird normalerweise so montiert, daß das Lüfterrad unten liegt. Das Lüfterrad kann jedoch auch nach oben montiert werden. Zu diesem Zweck : die beiden Schrauben V lösen, TF um 180 drehen ; wieder zusammensetzten und die zwei Schrauben V festziehen. DE Allgemeine Vorschriften für die Gasversorgung Der Anschluss der Gasarmatur an das Gasnetz darf nur von einer anerkannten Fachkraft durchgeführt werden. Der Gasleitungsquerschnitt muss so gestaltet werden, dass der vorgeschriebene Gasfließdruck nicht unterschritten wird. Bei der Inbetriebnahme des Brenners wird gleichzeitig die Anlage unter der Verantwortung des Installateurs oder seines Stellvertreters abgenommen. Er allein kann gewährleisten, dass die Brennerrohr-Einbautiefe und Ausmauerung Bei Wärmeerzeugern ohne gekühlte Vorderwand ist, sofern der Kesselhersteller keine andere Angaben macht, eine Ausmauerung 5 wie im nebenstehenden Bild erforderlich. Die Ausmauerung darf die Flammrohrvorderkante nicht überragen und mit maximal 60 konisch zulaufen. Der Luftspalt zwischen Ausmauerung und Brennerrohr ist mit einem elastischen, nicht brennbarem Isolationsmaterial 6 auszufüllen. Bei Kesseln mit Umkehrfeuerung ist die minimale Eintauchtiefe A des Brennerrohres gemäß Angaben des Kesselherstellers zu beachten. Anlage den geltenden Normen und Vorschriften entspricht. Der Installateur muss im Besitz einer vom Gaswerk ausgestellten Zulassung sein und die Anlage auf Dichtheit geprüft und entlüftet haben. 11

12 Montage Gasversorgung Elektrische Versorgung Prüfung vor Inbetriebnahme Montage Gasarmatur MBZRDLE Die richtige Lage des O-Ringes im Gasanschlußflansch überprüfen. Gasanschlußrohr nach links oder rechts auf Brennergehäuse montieren. Die Gasarmatur so befestigen, dass die Magnetspulen der MBZRDLE unbedingt senkrecht über der Gasarmatur liegen. Fließrichtung beachten. Ein thermisch auslösendes Sicherheitsventil und einen Gaskugelhahn (bauseits) vor der Gasarmatur montieren. Die Elektroinstallation und Anschlussarbeiten werden ausschließlich vom Elektrofachmann ausgeführt. Die VDE- und EVU-Vorschriften und Bestimmungen sind dabei zu beachten. Elektrischer Anschluss Überprüfen, ob Netzspannung der angegebenen Betriebsspannung von 230 V, 50 Hz. entspricht Brennerabsicherung: 10A Elektrische Steckverbindung Brenner und Wärmeerzeuger (Kessel) werden über eine siebenpolige und eine vierpolige Steckverbindung miteinander verbunden. Das Anschlusskabel wird durch die Anschlussbride geführt und gesichert. Anschlusskabel für Gasarmatur ebenfalls durch Bride führen und bei Gasarmatur aufstecken. In Belgien muss Relaiskit mit Art. Nr verwendet werden. Prüfung vor der Inbetriebnahme Vor der Inbetriebnahme des Brenners sind folgende Prüfungen bzw. Kontrollen durchzuführen. Betriebsvorschriften des Wärmeerzeuger-Herstellers Einstellung von Temperaturregler Druckregler Begrenzer Sicherheitswächter Gasanschlussdruck min. 20mbar Fließdruck Dichtheit der gasführenden Elemente Entlüftung der brennstofführenden Leitungen Offene Abgaswege, ausreichende Frischluftzufuhr. Prüfung des Brenner-Programmablaufes vor der ersten Gasfreigabe Handabsperrventil vor der Gas-Kompakteinheit schließen. Steht kein ausreichender Gasdruck vor der Gaskompaktarmatur an, ggf. Gasdruckwächter brücken (Klemme 2 und 3), hierzu Brenner spannungsfrei machen. Brenner durch Einschalten des Wärmeerzeugers starten und Programmablauf prüfen. Gebläse läuft mit einer Verzögerung, je nach Stellung des Feuerungsautomaten, an. 12 Vorbelüftungszeit (24s) Vorzündzeit (3s) Magnetventile öffnen Sicherheitszeit (3s) Störabschaltung nach Ablauf der Sicherheitszeit mit Verriegelung des Feuerungsautomaten (Störlampe leuchtet) Brenner durch Trennen des Elektroanschlusses spannungsfrei machen und ggf. Drahtbrücke Gasdruckwächter entfernen. Elektroanschluss wieder herstellen. Feuerungsautomat durch Drücken des Entriegelungsknopfes R entriegeln.

13 Montage Prüfung / Einstellung Mischeinrichtung für Erdgas / Flüssiggas 2 Kontrolle der Mischeinrichtung Einstellung der Ionisationssonde 1 und der Zündelektrode 2 gemäß Darstellungen prüfen. 1 Einstellung auf Flüssiggasbetrieb Stützgasblende 3 und Stauscheibe 4 demontieren. Zwischenstück 5 (mit Gehäuse geliefert) montieren. Stauscheibe 4 und Stützgasblende 3 wieder montieren. DE Montage Mischeinrichtung O Ring J in Nut des Gasanschlussstückes einlegen. Mischeinrichtung einbauen. Deckel festschrauben (3 Schrauben S im Bajonettverschluß). Ionisationskabel IK in Anschlusssockel einstecken. Zündkabel ZK an Zündtrafo anschließen. 13

14 Inbetriebnahme Luftregulierung Die Regulierung der Verbrennungsluft erfolgt an zwei Stellen : druckseitig über den Öffnungsspalt zwischen Stauscheibe und Brennerrohr. saugseitig über die durch den Stellmotor Y10 angetriebene Luftklappe. Die Luftregulierung im Brennkopf beeinflusst neben der Luftmenge auch die Mischzone und den Luftdruck im Brennerrohr. Drehen der Schraube A nach rechts = mehr Luft nach links = weniger Luft Maß Y entsprechend Einstelltabelle einstellen. Stellmotor Y10 1 Vier verstellbare rote Nocken 2 Markierung der Nockenstellung bezogen auf die Skalen 4 S Stellschraube der Nocken 4 Drei zwischen 0 und 160 geteilte Skalen 5 Zeiger der Luftklappenstellung 6 Abziehbarer Steckverbinder Die saugseitige Luftregulierung erfolgt über eine Luftklappe. Diese wird über den Stellmotor Y10 angetrieben. Die Position der Luftklappe wird durch Einstellung der Nocken I - IV festgelegt. Funktion der Nocken I Luftklappenstellung 2. Stufe II Luftabschluß III Ansteuerung Magnetventil 2. Stufe IV Luftklappenstellung 1. Stufe Einstellwert Schaltnocke III muss zwischen Schaltnocke I und IV liegen. 14

15 Inbetriebnahme Einregulierung des Brenners Einstellung Stufe 1 (Nocke IV) Stecker 4-polig ausstecken, Brenner fährt auf Stufe 1. Über Einstellung D Gasmenge für Stufe 1 entsprechend gewünschter Brennerleistung einstellen. Hierbei ständig die Verbrennungswerte kontrollieren (CO, CO 2 ). Falls erforderlich Luftmenge anpassen, ggf. Schrittweise vorgehen. Luftmenge erhöhen : Nocke IV auf höheren Skalenwert stellen. Stecker 4-polig kurzzeitig ein- und ausstecken. Luftklappenmotor nimmt die neue Kleinlastposition ein. Luftmenge reduzieren : Nocke IV kleineren Skalenwert einstellen, Stellmotor läuft automatisch nach. pbr (4-20 mbar) Einstellschraube des Gasdruckreglers Einstellung Stufe 2 (Nocke I) Mittels 4-poligem Stecker auf 2. Stufe schalten. Über Einstellung C Gasvolumen für Stufe 2 entsprechend gewünschter Brennerleistung einstellen. Hierbei ständig die Verbrennungswerte kontrollieren (CO, CO 2 ). Falls erforderlich Luftmenge anpassen, ggf. Schrittweise vorgehen. Luftmenge erhöhen : Nocke I auf höheren Skalenwert stellen, Stellmotor läuft automatisch nach. Luftmenge reduzieren : Nocke I auf kleineren Skalenwert stellen. Stecker 4-polig kurzzeitig aus- und wieder einstecken. Luftklappe fährt auf die neu eingestellte Position. Druckreglereinstellung Für die Einstellung des Ausgangsdruckes sind 60 Umdrehungen der Einstellschraube möglich. Drei Rechts-Umdrehungen erhöhen den Druck um 1 mbar, drei Links-Umdrehungen vermindern den Druck um den gleichen Wert. Bei der Inbetriebnahme : mindestens 10 rechts-umdrehungen (+) nachträglich die Einstellung verfeinern (mehr oder weniger Druck) Gasdruck kontrollieren entweder am Multiblock pbr (M4) oder am Gaskollektormeßnippel Ø9. Einstellung Umschaltpunkt Magnetventil Stufe 2 (Nocke III) Brenner mehrmals von Stufe 1 auf Stufe 2 umschalten. Nocke III so einstellen, daß ein weicher Übergang von Stufe 1 auf Stufe 2 gegeben ist. Verbrennungswerte optimieren Ggf. Verbrennungswerte über Einstellung der Stauscheibenposition (Maß Y) optimieren. Hierdurch können Startverhalten, Pulsation und Verbrennungswerte beeinflußt werden. Bei Reduktion des Skalenwertes Y erhöht sich der CO 2 -Wert, das Startverhalten wird jedoch harter. Falls erforderlich Luftmengenänderung durch Anpassung Luftklappenstellung ausgleichen. Achtung : Minimal erforderliche Abgastemperatur nach Angaben des Kesselherstellers und nach Anforderungen Abgaswege zur Vermeidung von Kondensation beachten. Muss das Maß Y bei Einstellung der 1. Stufe nochmals korrigiert werden, sind die Einstellwerte der 2. Stufe zu überprüfen. DE Blockierschraube versiegelte Schraube Zünddurchsatz-Einstellung Plastik-Kappe B wegschrauben. umkehren und als Schlüssel für die Umdrehung der Einstellschraube benützen (drei Umdrehungen um von -Minimal- auf Maximaldurchsatz zu kommen) Startdurchsatz durch Rechtsdrehen vermindern oder durch Linksdrehen vergrössern. Einstellung des Nenndurchsatzes Blockierschraube lösen ohne die entgegengesetzte versiegelte Schraube zu berühren (drei Umdrehungen um von Minimal-Durchsatz auf Maximal-Durchsatz zu kommen). Einstellung des Gasdurchsatzes für Stufe 2 Gasnenndurchsatz vermindern durch Linksdrehen des Einstellknopfes C der sich am oberen Teil der Magnetspule befindet. Durch Rechtsdrehen wird der Durchsatz vergrössert. Bemerkung : Die Einstellung des Gasdurchsatzes der Stufe 2 kann den der Stufe 1 ändern. Ist dies der Fall so muss die Stufe 1 neu eingestellt werden. Nach Einstellung die Blockierschraube wieder anziehen. Einstellung des Gasdurchsatzes für Stufe 1 Von Hand (ohne Werkzeug). Gasdurchsatz vermindern durch Rechtsdrehen des Ringes D der sich am unteren Teil der Magnetspule befindet. Gasdurchsatzvergrösserung durch Linksdrehen. (3 ganze Umdrehungen um vom Minimum auf das Maximum überzugehen). 15

16 Inbetriebnahme Brennereinstelldaten Typ Brennerleistung Maß Y Luftklappenöffnung Stufe 1 Stufe 2 (mm) Stufe 1 Nocke IV Stufe 2 Nocke I G DUO G DUO G DUO Obige Einstelldaten sind Grundeinstellungen. Die Werkeinstelldaten sind fett umrandet. Mit diesen Einstellungen kann im Normalfall der Brenner in Betrieb genommen werden. Überprüfen Sie in jedem Fall sorgfältig die Einstellwerte. Es können anlagenbedingte Korrekturen notwendig sein. Einstellung Gasdruckwächter Zur Einstellung Abschaltdruckes : Deckel des Gasdruckwächters abnehmen. Brenner starten und Gasdruck vor Armatur durch androsseln des Kugelhahns auf gewünschten Abschaltwert einstellen. Einstellscheibe im Uhrzeigersinn drehen, bis Gasdruckwächter Brenner abschaltet. Einstellung Luftdruckwächter Durchsichtigen Deckel ablegen. Luftdruckwächter provisorisch auf Minimalwert einstellen. Funktionskontrolle Eine Sicherheitstechnische Überprüfung der Flammenüberwachung muss sowohl bei der erstmaligen Inbetriebnahme wie auch nach Revisionen oder längerem Stillstand der Anlage vorgenommen werden. Anlaufversuch mit geschlossenem Gasventil : nach Ende der Sicherheitszeit muss der Feuerungsautomat auf Störung gehen! Normaler Anlauf ; wenn Brenner in Betrieb, Gasventil schließen : nach Flammenausfall muss der Feuerungsautomat auf Störung gehen! Normaler Anlauf ; während Vorbelüftung oder Betrieb Luftwächterkontakt unterbrechen : Feuerungsautomat muss sofort auf Störung gehen! Vor Anlauf Luftdruckwächter überbrücken : Brenner schaltet für ca. 2-3 sec. ein, anschließend erfolgt Störabschaltung. Nach 10 sec. wird diese Kurzstörung vom Automaten selbsttätig zurückgesetzt und ein zweiter Anlaufversuch erfolgt (Motor schaltet für 2-3 sec. ein). Ist der LW-Kontakt immer noch geschlossen (z.b. verschweißt) erfolgt eine echte Störabschaltung. Hat der LW-Kontakt jedoch innerhalb dieser 10 sec. geöffnet (z.b. durch auslaufenden Motor), erfolgt ein normaler Betriebsanlauf. 16

17 Service Wartung Servicearbeiten an Kessel und Brenner führt ausschließlich der geschulte Heizungsfachmann durch. Um eine regelmäßige Durchführung der Servicearbeiten zu gewährleisten ist dem Betreiber der Anlage der Abschluß eines Wartungsvertrages zu empfehlen. Vor Wartungs- und Reinigungsarbeiten, Strom abschalten. Originalersatzteile verwenden. Kontrolle der Misch / Zündeinrichtung Zündkabel vom Trafo und Ionisationskabel von der Platine trennen. die 3 Deckelschrauben lösen. Deckel leicht drehen und herausziehen. Zustand und Einstellung der Zündelektrode, der Ionisationssonde und der Stauscheibe überprüfen. Vorhandensein und Zustand der Ringdichtung bei der Montage prüfen. Dichtheit mit angepaßtem Dichtheitskontrollmittel prüfen. Reinigung des Lüfterrades Die fünf Schrauben der Motorplatte lösen. Die Geräteplatte ablegen. Luftgehäuse, Lüfterrad von Staub befreien. Anschließend wieder zusammenbauen. Reinigung der Luftkammer Die 2 Schrauben des Anschlussflansches der Gasarmatur am Gehäuse lösen. die 3 Muttern am Kesselbefestigungsflansch lösen. Brenner ablegen (Baïonnetverschluss). Die 4 Schrauben die die Luftkammer am Gehäuse halten ganz ausschrauben. Luftkammer und Isoliermatte reinigen. Luftkammer an Brenner und Brenner an Kessel wieder anbauen. Gasarmatur wieder anschließen. Dichtheit kontrollieren. Reinigung des Luftkastens Die drei Muttern auf TF lösen. Brenner (Bajonett) herausziehen und am Boden ablegen. Die vier Schrauben des Luftkastens lösen. Kasten und Schallisolationsschaum von Staub befreien. Luftkasten wieder montieren. Auswechseln des Flammrohres Für diesen Arbeitsgang ist es notwendig, entweder die Feuerraumtür zu öffnen oder den Brenner auszubauen. 1) Zugang über die Feuerraumtür : Die drei Schrauben V auf TF lösen. Das Flammrohr nach vorne herausziehen. Flammrohr wieder montieren. Zwischenraum zwischen Feuerraumtür und Flammrohr, falls erforderlich, mit feuerfestem Material ausfüllen. 2) Ausbau des Brenners Die 3 Schrauben V und die drei Muttern auf TF lösen. Brenner (Bajonett) herausziehen und am Boden ablegen. Das Flammrohr nach vorne herausziehen. Das Flammrohr einbauen und befestigen. Filteraustausch die Filtermatte des Multiblocks muss mindestens einmal jährlich kontrolliert und bei Verschmutzung ausgetauscht werden. Schrauben des Filterdeckels am Multibloc lösen. Filtermatte herausnehmen und deren Sitz reinhalten. kein unter Druck stehendes Reinigungsmedium benutzen. Filtermatte durch eine neue ersetzen. Deckel wieder festschrauben. Handabsperrventil wieder öffnen. Dichtheit kontrollieren. Verbrennungswerte kontrollieren. Gasventile Die Gasventile erfordern keine besondere Wartung. An einem Gasventil ist keine Reparatur gestattet. Defekte Ventile müssen durch einen qualifizierten Fachmann ersetzt werden der nachträglich eine Dichtheits-, Funktions- und Verbrennungskontrolle durchführen muss. Reinigung der Haube Keine chlorhaltigen oder schleifenden Mittel benutzen. Haube mit Wasser und einem Reinigungsmittel säubern. Haube wieder montieren. Hinweise Nach jedem Eingriff : Unter echten Betriebsbedingungen (Türen geschlossen, Haube montiert usw.) die Verbrennung kontrollieren sowie die einzelnen Leitungen auf Dichtheit prüfen. Die Ergebnisse in den entsprechenden Unterlagen dokumentieren. Kontrolle der Abgastemperatur regelmäßig die Abgastemperatur überprüfen. Kessel reinigen, wenn die Abgastemperatur den Wert der Inbetriebnahme um mehr als 30K überschreitet. Setzen Sie zur Vereinfachung der Kontrolle eine Abgastemperaturan- 17 DE

18 Service Störungsbeseitigung Ursachen und Beseitigung von Störungen Bei Störungen müssen die grundsätzlichen Voraussetzungen zum ordnungsgemäßen Betrieb kontrolliert werden: 1. Ist Strom vorhanden? 2. Ist Gasdruck vorhanden? 3. Ist Gasabsperrhahn geöffnet? 4. Sind alle Regel- und Sicherheitsgeräte, wie Kesselthermostat, Wassermangelsicherung, Endschalter usw. richtig eingestellt? Wenn die Störung weiter besteht: Die vom Feuerungsautomat abgegebenen Blink-Codes beachten und ihre Bedeutung aus nachstehender Tabelle entnehmen. Mit dem als Zubehör erhältlichen Auslesegerät können dem Automaten weitere ausführliche Informationen über Betriebs- und Störvorgänge entnommen werden. Alle sicherheitsrelevanten Komponenten dürfen nicht repariert werden, sondern müssen durch Teile mit derselben Bestellnummer ersetzt werden. Nur Originalersatzteile verwenden. Hinweis: Nach jedem Eingriff: Unter echten Betriebsbedingungen (Türen geschlossen, Haube montiert usw.) die Verbrennung kontrollieren sowie die einzelnen Leitungen auf Dichtheit prüfen. Die Ergebnisse in den entsprechenden Unterlagen dokumentieren. Störung Ursache Abhilfen Brenner startet nach Thermostatanforderung nicht. Keine Störungsanzeige am Feuerungsautomat. Brenner läuft nicht an. Gasdruck normal Luftdruckwächter in Ordnung keine Wärmeanforderung Brenner startet bei Einschaltung ganz kurz, schaltet ab und gibt folgendes Signal: - Brenner läuft nicht an. Brenner-Gebläse läuft an. Brenner startet nicht. Brenner stoppt aus laufendem Betrieb. Brenner-Gebläse läuft an. Brenner startet nicht. Ab- oder Ausfall der Versorgungsspannung. Störung des Automaten. ungenügender Gasdruck Gasdruckwächter verstellt oder defekt Luftdruckwächter nicht in Ruhestellung Thermostate defekt oder verstellt Automat wurde absichtlich abgeschaltet. Luftdruckwächter : nicht in Ruhestellung Falsche Einstellung Kontakt verschweißt Luftdruckwächter: Kontakt schließt nicht. Luftdruckwächter: Kontakt öffnet sich beim Start oder im laufenden Betrieb. Streulicht bei der Vorbelüftung oder Vorzündung. Ursprung des Absinkens oder des Mangels an Spannung überprüfen. Automat austauschen. Gasleitungen prüfen. Filter reinigen. Gasdruckwächter überprüfen oder Gaskompakteinheit austauschen. Luftdruckwächter einstellen, austauschen. Thermostate einstellen oder austauschen. Automat entriegeln. Druckwächter neu einstellen. Druckwächter austauschen. Druckwächter überprüfen und Verdrahtung kontrollieren. Druckwächter neu einstellen. Druckwächter einstellen oder austauschen. Ventil austauschen. Brenner läuft an, Zündung schaltet ein, dann Abbruch Keine Flamme nach Ablauf der Sicherheitszeit. Gasdurchsatz falsch eingestellt. Störung im Flammenüberwachungskreis Gasdurchsatz regeln. Zustand und Stellung der Ionisierungssonde gegenüber der Masse überprüfen. Zustand und Anschlüsse des Ionisierungskreises überprüfen (Kabel und Meßbrücke). Brenner stoppt aus laufendem Betrieb. 18 Kein Zündbogen. Elektrode(n) kurzgeschlossen. Zündkabel beschädigt oder defekt. Zündtrafo defekt. Feuerungsautomat. Magnetventile öffnen sich nicht. Klemmen der Ventile. Ausfall der Flamme im laufenden Betrieb. Zündelektrode(n) einstellen, reinigen, ggf. ersetzen. Zündkabel anschließen oder ersetzen. Trafo ersetzen. Automat austauschen. Verkabelungen zwischen Automat und externen Komponenten kontrollieren. Spule überprüfen oder austauschen. Ventil ersetzen. Kreis der Ionisierungssonde überprüfen. Feuerungsautomat überprüfen oder austauschen.

19 Overview Contents Page Overview Contents Important notes Technical data, power graphs Selection of gas valve assembly Dimensions, Burner description Function Compact valve assembly Operating function, safety function Control unit Options of connection Layout plant, connection base Installation Burner assembly Gas supply, electrical supply Pre-startup check Checking / Setting Burner head for natural gas / Propane gas Startup Airflow control Burner adjustment Burner adjustment data Servicing Maintenance Troubleshooting Description of burner The burners VECTRON G /240/300 DUO are 2-stage, fully-automatic burners in monobloc configuration. They are suitable for use, within their corresponding power range, with all heat generators designed to conform to EN303 standards. For any other use, the agreement of ELCO must be asked for. The special design of the burner head, with internal fume recirculation, permits highly efficient combustion - while ensuring minimum emissions of nitrogen oxide. Important notes The design and function of this burner both conform to EN 676 standards. All installation, initial-startup and maintenance work must be carried out by authorised service engineers, who should observe all relevant guidelines, directives and specifications. The installation of the gas conduits and valve assemblies should likewise be carried out in conformity with the applicable directives and regulations (e.g. DVGW-TRGI 1986/96 ; TRF 1988 ; DIN 4756). All seals and sealing material used must be DVGW tested and approved. Check seals and connection points for possible leaks with a suitable non-corrosive foam product. Bleed the gas conduit before using for the first time. DO NOT bleed via the furnace. Servicing work on switches, limiting devices and control units - along with other safety devices - MUST be carried out by the supplier of each individual item, or by its authorised service engineers. Original parts may only be replaced by an authorised service engineer. Scope of delivery The burner assembly is supplied in two separate packages: burner with burner head, flange gasket and fixing screws, with operating instructions, flow diagram, spare parts list, boiler-room information sheet. Gas-valve assembly. The following standards should be observed in order to ensure safe, environmentally sound and energy-saving operation: EN 676 Forced-draught gas burner EN Safety of electrical devices designed for domestic use Gas conduits and valve assemblies must be installed in accordance with DVGW-TVR/TRGI (gas). Place of installation The burner must not be operated in the presence of corrosive fumes (e.g. hairspray, tetrachloroethylene or carbon tetrachloride), large amounts of dust, or high levels of air humidity (e.g. in laundry rooms). Ensure that a ventilation inlet of the following characteristics is provided: DE : up to 50kW: 150cm 2 for each additional kw: + 2,0cm 2 CH : up to 33kW : 200 cm² for each additional kw: + 6,0cm 2. Rules may vary according to local legislation. Declaration of conformity for forced-draught gas burners We, CEB, F ANNEMASSE Cedex declare under our sole responsibility that the products VECTRON G DUO VECTRON G DUO VECTRON G DUO conform to the following standards: EN EN EN EN EN EN 676 Belgian Royal Order of 2004/01/08 In accordance with the stipulations of directives 89 / 396 /EEC gas devices 89 / 336 /EEC EMC directive 73 / 23 /EEC low-voltage devices directive 92 / 42 /EEC working efficiency directive 97 / 23 /EEC pressure equipment directive These products bear the CE marking. Annemasse, France, May 1st 2003 J.HAEP We can accept no warranty liability whatsoever for loss, damage or injury caused by any of the following: Unauthorised use - Incorrect installation and/or initial startup on the part of the buyer or any third party, including the fitting of non-original parts. Handover and operating instructions The person engaged to install the firing system must provide the user with operation and maintenance instructions no later than at the moment in which the unit is handed over for use. These instructions should be displayed in a prominent location at the point of installation of the heating unit, and should include the address and telephone number of the nearest customer service centre. Advice to the user Have the system professionally serviced at least once a year. It is recommended to enter into a maintenance contract in order to ensure trouble-free running. 19 EN

20 Overview Technical data Power graphs G DUO G DUO G DUO Burner power min./max. kw CE number 1312 AU AU AU 2752 Testing - Emission class As per EN 676 ; emission class 3 (natural gas : NOx < 80mg/kWh, in propane : NOx< 140mg/kWh under test conditions) Gas flow pressure mbar mbar Gas valve assembly MBZRDLE 407 B01 S20 or MZRDLE 412 B01 S20 Fuel Natural gas (LL, E) H i = kwh/m 3 or propane gas (F) H i = kwh/m 3 Air-flap control system Servomotor STA 4.5 Control ratio 1 : 2.5 * 1 : 3 * 1 : 2.5 * Voltage 230 V - 50 Hz Electrical power consumption W Weight approx., in kg 22 Electric motor 2800 rpm 65 W 130 W Protection level IP 21 Control unit SG 513 Flame monitor Ionisation probe Ignition transformer EBI 1 x 11 kv Air-pressure switch LGW3 A2 Sound level conforms to VDI2715 db(a) Max. ambient temperature 60 C * The control ratio is a medium value and may change according to installation conditions. Note on type designation: G = natural gas / propane gas 03 = size 200 = power rating DUO = two-stage dapa G DUO mbar dapa G DUO mbar dapa G DUO mbar kw kw kw Power graphs Power graphs are expressed as burner power relative to furnace pressure. They correspond to the maximum EN 676-compliant values, as measured at the test combustion chamber. The efficiency rating of the boiler should be taken into account when selecting a burner. Calculating burner power: Q F = Q N K Q F = Burner power (kw) Q N = Boiler power rating (kw) K = Boiler efficiency rating (%) 20

21 Overview Selection of gas valve assembly Selection of gas-valve assembly The gas-pressure loss indicated in the table is to be added to the furnace pressure reading (in mbar). IMPORTANT: The gas-flow pressure determined is to be maintained at the inlet of the gas-valve assembly. When determining the gas-flow pressure required at the transfer point, remember to take into account the resistance of the burner feed-conduit and its fittings (ball valve, TAS, additional filter or meter). G DUO Burner power (kw) MBZRDLE 407 B01 S20 Nat.gas E Hi = kwh/m 3 Nat.gas LL Hi = 8.83 kwh/m 3 Propane gas Hi=25.89kWh/m³ Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly) G DUO Burner power (kw) MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 Nat. gas E Hi = kwh/m 3 Nat.gas LL Hi = 8.83 kwh/m 3 Propane gas Hi=25.89kWh/m³ Gas pressure loss (from entry of gas valve assembly) EN G DUO Burner power (kw) MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 MBZRDLE 412 MBZRDLE 407 Nat. gas E Hi = kwh/m 3 Nat.gas LL Hi = 8.83 kwh/m 3 Propane gas Hi=25.89kWh/m³ Gas pressure loss (from entry of gas-valve assembly) Example (for burner G DUO): Specifications: Type of gas supply: Natural gas E Gas flow pressure: 20 mbar (note: at inlet of gas valve assembly) Required burner power: 240 kw Furnace pressure at rated boiler load: 2.5 mbar Condition: Operating point must lie within the permitted operating range of the burner. Selected gas valve assembly: MZRDLE 412 Testing of selection: Gas pressure loss (from table): 12 mbar Furnace pressure: 2.5 mbar Total 14.5 mbar Given: Gas flow pressure 20 mbar >14.5 mbar Selection MBZRDLE 412 correct. 21

22 Overview Dimensions Burner description Ø a (mm) Ø b (mm) c d 130 to to 184 M8 45 Valve A C D F G Ø 20/24 30 MBZRDLE MBZRDLE A1 Control unit A4 Translucent cover B1 Ionisation bridge F6 Air-pressure switch M1 Electric motor T1 Ignition transformer Y10 Servomotor for air control 5 Housing 7 Identification plate 8 Burner tube 9 Fuse for electrical connection 10 Electrical connection, 4-pole 10.1 Electrical connection, 7-pole (Temperature controller) 16 Gas valve assembly connection flange 18 Cover 19 Reset button 113 Air box Gas pressure measuring pg nipple Measuring nipple for furnace pressure pf Air pressure measuring nipple pl

23 Function Compact valve assembly Two-stage valve Setting ignition throughput Setting 2nd stage Setting 1st stage Gas pressure switch Magnet coil Filter cover Connection flange MBZRDLE...B01S.. (two-stage) compact unit consisting of: Filter, adjustable pressure switch, fast-opening/closing safety valve, adjustable pressure controller, fast-shutting, main valve with adjustable throughput for ignition, and for both stage 1 and 2. Factory-adjusted setting: Throughput stage 1 and stage 2 adjusted to maximum setting. Ignition throughput and pressure controller adjusted to minimum setting. pbr (4-20 mbar) Adjustment screw of gas pressure regulator Pressure-regulator setting The adjustment screw can be rotated through a range of 60 turns for the purpose of adjusting the outlet pressure. Three clockwise turns increase pressure by 1 mbar, while three anticlockwise turns decrease it by the same amount. During startup: At least 10 clockwise turns (+) Carry out subsequent fine-adjustment (higher or lower pressure) Check gas pressure either at multiblock pbr (M4) or at gas pressure nipple Gas-pressure switch adjustment Remove transparent cover. Adjustment is carried out by turning the adjustment screw with circular scale and index. Adjust provisionally to minimum setting. EN Locking screw Sealed screw Ignition throughput setting Unscrew plastic cap B. Turn over and use as tool for turning the adjustment screw (three turns between minimum and maximum settings) Reduce initial throughput by turning clockwise, or by turning anticlockwise to increase. Adjustment of throughput stage 1 by hand (without use of tool). Reduce gas throughout by clockwise rotation of ring D located on bottom section of the magnet coil. Adjustment of throughput stage 2 Loosen locking screw. IMPORTANT: The counter-locked sealed screw MUST NOT be loosened. Reduce gas throughout by anticlockwise rotation of adjustment knob C located on upper section of magnet coil. Turn clockwise to increase throughput. Note: The adjustment setting of the gas throughput for stage 2 can affect stage 1. If this occurs, stage 1 must be readjusted. Retighten the locking screw once the adjustment operation is complete. Technical data Inlet pressure max. 360mbar Ambient temperature -15 to +70 C Voltage 230 V/50 Hz Power consumption 60 VA Protection level IP 54 Gas-supply connection Rp 3/4" Installation position: Vertical, with upward-facing magnet Lying, with horizontal magnet 23

24 Function Operating function Safety function Function description Control thermostat indicates heat requirement. The operating program of the control system starts up if the air pressure switch contact is in its idle position, and is receiving a signal from the gas pressure switch, indicating that there is sufficient pressure. Burner motor running Pre-ventilation time 24 s. During the pre-ventilation period: fan pressure is monitored the furnace is monitored for flame signals. After the pre-ventilation period has expired: the ignition system is activated the main valve and safety valve are opened burner start-up Monitoring The flame is monitored by an ionisation probe. The insulated probe is fitted to the gas head and leads through the turbulator to the flame zone. Note that the probe MUST NOT be allowed to come into electrical contact with earthed (grounded) components. If a short circuit occurs between the probe and the burner, the burner switches to malfunction mode. When the burner is in operation, there is an ionised zone within the gas flame, which allows a rectified current to flow from the probe to the burner. The ionisation current must not drop below 8 µa. Safety functions If no flame appears when the burner starts up (release of gas), a safety period of up to three seconds elapses before the burner shuts down and the gas valve closes. If the flame goes out during operation, the gas supply cuts out within one second and the control unit triggers an emergency shutdown. If there is insufficient air during the pre-ventilation phase, the burner will not start, and an emergency shutdown takes place. An emergency shutdown likewise takes place if there is insufficient air during operation. The burner will not start if the gas supply is insufficient. If the gas supply drops during operation, the gas valve closes and the burner shuts down. This does not result in an emergency shutdown. The burner restarts automatically when gas pressure returns to its correct level. Compact valve assembly F4 Low gas-level protection F6 Low air-level protection Y13 Solenoid valve stage 1 Y14 Solenoid valve stage 2 Y15 Safety valve 1 Thermally triggered (safety shutoff valve (installed onsite) 104 Gas pressure controller 106 Filter 108 Gas ball valve (installed onsite) 119 Measuring point for gas pressure 119.1Measuring point for air pressure Note Fire regulations normally stipulate that gas-fired devices must be fitted with a thermally-triggered shutoff valve. 24

25 Function Control unit SG 513 Blink-code Code Press button R for... less than 9 seconds... between 9 and 13 seconds... more than 13 seconds... Cause of malfunction No flame signal at end of safety time. Unauthorised flame detected during the pre-ventilation/pre-ignition time. Air-pressure switch: Contact fails to close within defined time period. Air-pressure switch: Contact opens at startup or during operation. Air-pressure switch not in rest position, e.g. due to fused contact. Flame goes out during operation. Manual safety shutdown (refer also to locking procedure). Note Short light signal Long light signal Pause leads to Unblocking or blocking of the control unit Delete the statistics of the control unit No effect on control unit The SG 513 oil-fired unit controls and monitors the forced-draught burner. The microprocessor-controlled program sequence ensures the maximum consistency of the time periods involved, regardless of fluctuations in the power-supply voltage or ambient temperature. The design of the control unit protects it from the effects of brownouts. Whenever the supply voltage drops below its rated minimum level, the control unit shuts down - even if no malfunction signal has been emitted. The control unit switches itself back on again once the voltage has returned to normal levels. Information system The built-in visual information system keeps you up-to-date regarding the causes of any safety shutdown. The most recent cause of a malfunction is logged, and the information can be reconstructed on startup of the system - even if there has been a power failure in the meantime. In the event of a malfunction occurring, the LED indicator in the "Reset" button (R) lights up and stays permanently lit until the fault has been acknowledged (i.e. until the error has been cleared or the control unit fault has been dealt with). The light pauses every ten seconds to emit a blink-code designed to indicate the cause of the malfunction. It is possible, using the display program (available as an accessory), to obtain further in-depth information on the system's operating and malfunction procedures. Locking and unlocking the system The control unit can be locked (corresponding to a malfunction) and unlocked (cleared) by pressing the "Reset" button (R), provided the system is connected to the power supply. If the button is pressed during normal or startup mode, the device goes into malfunction mode. If the button is pressed with the system in malfunction mode, the control unit is unblocked. Always disconnect the power supply before installing or removing the control unit. DO NOT attempt to open the control unit, as there are no user-serviceable parts inside. EN Required Input signals Output signals Temper. controller Air-pressure switch Burner motor Gas valve Regulation Ignition transf. Flame monitor Servomotor (SM) fault Unblocking 1 Activation of control unit, motor and SM 2 Testing of air pressure 3 End of pre-ventilation 4 Activation of transformer and end of pre-ventilation phase 5 Activation of gas valve 6 Flame check 7 Activation of SM and gas valve, followed by burner operation 0 Regulator shutdown - burner stopped 10 Malfunction mode tlw Waiting period of air-pressure switch tlk Opening time of servomotor and discharge of pre-ventilation tr Shutting time of servomotor tvz Pre-ignition time ts Safety valve tv2 Minimum time between fuel valve 1 and 2 25

26 Function Options of connection Different slots are available for external devices (e.g. operating-hour counter) using the sockets underneath the control unit. Proceed as follows: Use a small screwdriver to snap off the plastic cover over the corresponding plug socket. Insert the cable towards the retainer outlet (see illustrations). Remote reset Fault warning light Operating-hour counter /4 6 -/4 6 -/4 4/ / / /8 1/8 1/ Power supply 230V 6 -/4 4/ /

27 Function Layout plant Connection base Terminal Plug no. Terminal Plug no. Plug no. Terminal Plug no. Terminal /24 1/ Remote control Malfunction display Air-pressure switch Gas pressure switch Burner motor Power supply L1 Operating-hour counter Solenoid valve Flame check -/ Ignition Actuator Contin. ventilation Regulator EN Terminal Description Terminal Description 1 Terminal A of control unit 29 Terminal 3 of control unit 2 Terminal 9 of control unit 30 Neutral 3 Neutral 31 Terminal T7 at Wiel.-plug 4P. (1 of SM-plug) 4 Terminal B of control unit 32 Terminal C of control unit (2 of SM-plug) 5 Terminal 4 of control unit 33 Terminal T1 at Wiel.-plug 7P. (3 of SM-plug) 6 Terminal 7 of control unit 34 Terminal B5 at Wiel.-plug 4P. (4 of SM-plug) and phase of valve 2 7 Terminal T2 at Wiel.-plug 7P. 35 Terminal B4 at Wiel.-plug. 7P. (5 of SM-plug) and phase of valve 1 (terminal 5 of control unit) 9 Terminal 9 of control unit via bridge (or temperature 36 Neutral (6 of SM-plug) control) regulator 10 Terminal 4 of control unit 38 Terminal 4 of control unit (8 of SM-plug) 11 Earth (ground) 39 Terminal T8 at Wiel.-plug 4P. (terminal 9 of SM-plug) 12 Neutral 40 Phase 15 Terminal 2 of control unit 41 Earth (ground) 16 Neutral (terminal 8 of control unit) 42 Neutral 17 Terminal 9 of control unit 48 Terminal T8 at Wiel.-plug 4P. 18 Terminal B5 at Wiel.-plug 4P. and terminal 4 of SM-plug (2 nd 49 Terminal T6 at Wiel.-plug 4P. St.age) 19 Earth (ground) 50 Terminal T7 at Wiel.-plug 4P. (1 of SM-plug) 20 Neutral 51 Terminal T2 at Wiel.-plug 7P. via gas pressure switch 21 Terminal 5 of control unit and terminal B4 at Wiel.-plug 7P. 52 Terminal 9 of control unit (1 st Stage) 22 Terminal 5 of control unit and terminal B4 at Wiel.-plug 7P. 54 Phase (counter 1 st Stage) 23 Terminal B5 at Wiel.-plug 4P. and terminal 4 of SM-plug 55 Earth (ground) (counter 2 nd Stage) 24 Neutral 56 Neutral 25 Phase 26 Phase 27 Earth (ground) 28 Neutral 27

28 Installation Burner assembly Fitting the burner The burner flange 1 is fitted with elongated slots 2 and can be used for a hole-circle-ø of mm. The fixing screws are supplied with the burner. The flange gasket can be used as a hole template. Ø a (mm) Ø b (mm) c d 130 to bis 184 M8 45 Fitting Attach burner flange 1 to boiler using the screws supplied. Insert burner into flange and rotate twist and lock system. Tighten the 3 fixing nuts 3. The burner is normally fitted in such a way that the fan wheel lies at the bottom. The fan wheel can however also be fitted pointing upwards. To do this: loosen the two screws V, rotate TF by 180 ; put back together and tighten the two screws V Burner installation depth and brickwork On heaters without a cooled front wall, unless the boiler manufacturer indicates otherwise, brickwork 5 as shown in the illustration is required. The brickwork must not protrude beyond the leading edge of the flame tube, and should have a maximum conical angle of 60. The space between the brickwork and burner should be filled with an elastic, non-inflammable insulation material 6. On boilers with reverse firing, minimum insertion depth A of the burner tube should be observed as per the instructions of the boiler manufacturer. General regulations applying to gas supply The gas-valve assembly MUST be connected to the gas supply network by an authorised service engineer. The cross-section of the gas conduit should be of a size designed to guarantee that the gas flow pressure does not drop below the specified level. The act of startup places the system under the joint responsibility of the user and the fitter engaged to carry out installation, or the latter's corresponding legal representative. Only the authorised fitter can guarantee that the system conforms to relevant standards and regulations. The fitter should be in possession of the corresponding official permit, and should carry out the corresponding leak tests and purging of the system. 28

29 Installation Gas supply Electrical supply Pre-startup check Installation of gas valve assembly MBZRDLE Check the correct position of the O-ring in the gas connecting flange. Install the gas connection pipe to the left or the right of the burner housing. Secure the gas valve assembly in such a way that the trip coils of the MBZRDLE are positioned absolutely perpendicular above the gas valves. Note the direction of flow. Fit a thermally activated safety valve and a gas ball valve (installed on site) in front of the gas valve assembly. All electrical installation and connection work MUST be carried out by a suitably qualified service engineer. VDE and EVU rules and regulations must be observed when doing so. Electrical connection Check to ensure that the power supply is as specified (230 V, 50 Hz) Burner fuse rating: 10A Electrical plug connection The electrical plug-and-socket connection, burner and heat generator (boiler) are linked via one 7P. and one 4P. plug-and-socket connection. The connection cable is fed through the connection clamp and secured. Insert connection cable for gas valve through the clamp and into the gas valve. In Belgium, relay kit no must be used. EN Pre-startup check The following tests and checks must be carried out before the burner is used for the first time. Operating specifications of the boiler manufacturer Adjustment of: temperature controller pressure regulator limiting device safety switch gas input pressure min. 20mbar flow pressure correct sealing of gas-bearing elements purging of fuel-bearing conduits unobstructed exhaust conduits, sufficient supply of fresh air The blower runs with a delay that depends on the adjustment setting of the control unit. Pre-ventilation time (24s) Pre-ignition time (3s) Open solenoid valves Safety period (3s) Fault shutdown after expire of safety period, with blocking of control unit (fault indicator lamp lights up) Shut off power to burner by disconnecting electrical supply, and remove any bypass connection fitted to the gas pressure switch. Reconnect electrical power supply. Press button R to reset control unit. Testing of burner program sequence before releasing gas for first time Close manual shutoff valve upstream of gas valve assembly. If gas pressure upstream of valve assembly is insufficient, bypass the gas pressure switch (terminal 2 and 3) if necessary, shutting down the power supply to the burner. Activate the boiler to start up the burner, and check the program sequence. 29

30 Installation Testing / Adjustment Mixture-control device for natural gas / Propane gas 2 Check the burner head Check adjustment settings of ionisation probe 1 and ignition electrode 2 as per specifications given. 1 Conversion to propane gas operation Remove gas diffusor 3 and turbulator 4. Fit distance piece 5 (supplied with burner body). Refit turbulator 4 and gas diffusor 3. Fitting burner head Place O-ring J in groove of gas connection flange. Install the burner head. Secure cover (3 screws S in twist and lock). Insert ionisation cable IK into connection base. Connect ignition cable ZK to ignition transformer. 30

31 Startup Airflow control The combustion air is regulated at two points: On the pressure side by means of the opening gap between the turbulator and burner tube. On the suction side by means of the air flap actuated by servomotor Y10. Airflow control in the burner head has an effect on the air quantity, as well as on the mixing zone and the air pressure in the burner tube. Turn adjustment screw A clockwise to increase airflow, and anticlockwise to decrease it. clockwise = increased airflow anticlockwise = reduced airflow Adjust dimension Y corresponding to table of settings. EN Servomotor Y10 1 Four adjustable red cams 2 Marking to indicate cam setting relative to scale no. 4 S Adjust screws for cams 4 Three scales divided between 0 and Air-flap setting indicator 6 Removable plug-and-socket connection Suction-side airflow regulation is carried out using an air flap. This is actuated by servomotor Y10. The position of the air flap is determined by adjusting cams I - IV. Cam function I Air-flap setting 2 nd stage II Air shut-off III Activation of solenoid valve 2 nd stage IV Air-flap setting 1 st stage Setting Control cam III must lie between control cam I and IV. 31

32 Startup Burner adjustment Setting stage 1 (cam IV) Pull out 4P-plug, burner moves to stage 1. Use setting D to adjust the gas flow quantity for stage 1, according to the desired burner capacity. Carry out constant checks on the combustion air (CO, CO 2 ) while doing so. Change the air quantity if necessary, carrying out adjustment in small steps. To increase the air quantity: move cam IV to a higher setting on the scale. Unplug and immediately reconnect the 4P-plug. The air-flap motor adopts the new minimum-load position. To reduce the air quantity: Set cam IV to a lower scale value, servomotor adapts position automatically. pbr (4-20 mbar) Adjustment screw of gas-pressure regulator Setting stage 2 (cam I) Switch to stage 2 at 4P-plug. Use setting C to adjust the gas volume for stage 2, according to the desired burner power. Carry out constant checks on the combustion air (CO, CO 2 ) while doing so. Change the air quantity if necessary, carrying out adjustment in small steps. To increase the air quantity: Set cam I to a higher scale value, servomotor adapts position automatically. To reduce the air quantity: move cam I to a lower setting on the scale. Unplug and immediately reconnect the 4P-plug. Air flap moves to the newly-adjusted position. Pressure-regulator setting The adjustment screw can be rotated through a range of 60 turns for the purpose of adjusting the exit pressure. Three clockwise turns increase pressure by 1 mbar, while three anticlockwise turns decrease it by the same amount. During initial startup: At least 10 clockwise turns (+) Carry out subsequent fine-adjustment (greater or lower pressure) Check gas pressure either at multiblock pbr (M4) or at gas collector measuring nipple 09. Setting switchover point, solenoid valve stage 2 (cam III) Switch over burner several times from stage 1 to stage 2. Adjust cam III in such a way that there is a smooth changeover from stage 1 to stage 2. Optimise combustion values Optimise combustion values if necessary by adjusting the position of the turbulator (dimension Y). This can be used to influence starting performance, pulsations and combustion values. Reduction of scale value Y increases the CO 2 value, making starting conditions harder. Adapt the airflow quantity, if necessary, by adjusting the air flap setting. IMPORTANT: Observe the minimum required flue-gas temperature, as per the indications of the boiler manufacturer, and according to the requirements of the exhaust gas conduits, in order to prevent condensation forming. If dimension Y needs to be corrected again when adjusting stage 1, check the settings of stage 2. Locking screw Sealed screw Ignition throughput setting Unscrew plastic cap B. Turn over and use as tool for turning the adjustment screw (three turns between minimum and maximum settings) Reduce initial throughput by turning clockwise, or by turning anticlockwise to increase. Adjusting the nominal throughput rate Loosen the locking screw without disturbing the sealed screw on the opposite side (three turns between minimum and maximum throughput settings). Adjusting the gas throughput rate for stage 2 Reduce nominal gas throughout by anticlockwise rotation of adjustment knob C located on upper section of magnet coil. Turn clockwise to increase throughput. Note: The adjustment setting of the gas throughput for stage 2 can affect stage 1. If this occurs, stage 1 must be readjusted. Retighten the locking screw once the adjustment operation is complete. Adjusting the gas throughput rate for stage 1 Manually (without use of tool). Reduce gas throughout by clockwise rotation of ring D located on bottom section of magnet coil Turn anticlockwise to increase gas throughput. (three complete turns between minimum and maximum settings). 32

33 Startup Burner adjustment data Type Burner power Dimension Y Air-flap opening 1 st Stage 2 nd Stage (mm) 1 st Stage Cam IV 2 nd Stage Cam I G DUO G DUO G DUO The above adjustment data correspond to the default settings. Pre-delivery adjustment settings appear within a black rectangle. These settings allow the burner to be run in normal operation, but always carry out a careful check of adjustment settings, as individual plant conditions may require certain corrections. Adjusting the gas pressure switch To adjust the shutoff pressure: Remove the cover of the gas pressure switch. Activate burner and adjust gas pressure upstream of valve assembly by turning the ball valve until the desired shutoff pressure is set. Turn the dial clockwise until the gas pressure switch shuts down the burner. Adjusting the air-pressure switch Remove transparent cover. Provisionally adjust air-pressure switch to minimum setting. EN Checking for correct functioning The flame-monitor should be checked for safe and reliable functioning before initial startup, during regular servicing and after any extended shutdown period. Startup attempt with closed gas valve: Note that the control unit MUST go into malfunction mode at the end of the safety period. Normal startup - if burner is in operation, shut gas valve: after the flame goes out, the control unit must go into fault mode! Normal startup ; interrupt air-monitoring contact during preliminary ventilation or operation: Control unit should go into fault mode IMMEDIATELY. Bypass air-pressure switch before startup: Burner activates for approx. 2-3 sec., before carrying out fault shutdown. After 10 sec., this brief malfunction is automatically reset by the control unit, and a second startup attempt ensues (motor activates for 2-3 sec.). If the LW contact is still closed (e.g. due to fused contact) resulting in genuine emergency shutdown. However, if the LW contact has opened within these 10 sec. (e.g. due to decelerating motor), normal operation ensues. 33

34 Servicing Maintenance All boiler and burner servicing work should be carried out by an appropriately trained heating service specialist. It is recommended to enter into a maintenance contract in order to ensure that servicing is carried out at the intervals prescribed. Shut down the power supply BEFORE carrying out servicing or cleaning work of any kind. Use only original spare parts. Checking the mixture control / ignition device Disconnect ignition cable of transformer and ionisation cable from circuit board. Loosen the three cover fixing screws. Turn the cover slightly to remove. Check general state and adjustment setting of ignition electrode, ionisation probe and turbulator. Check during installation to ensure that the ring seal is present and correct. Check for leaks using suitable means of detection. Cleaning the fan wheel Loosen the five screws on the motor plate. Remove the equipment plate. Check fan housing and fan wheel for dust and clean as necessary. Reassemble. Cleaning the air chamber Loosen the two screws on the connection flange of the gas-valve assembly at the housing. Loosen the three nuts on the boiler attachment flange. Remove the burner (bayonet connector). Completely remove the four screws used to secure the air chamber to the housing. Clean the air chamber and insulating mat. Refit the air chamber to the burner, and the burner to the boiler. Reconnect the gas-valve assembly. Check for leaks. Cleaning the air box Loosen the three nuts on TF. Rotate burner (twist and lock) and place on ground. Loosen the four screws on the air box. Clean air box and sound-insulating foam to remove dust. Refit the air box. Replacement of the flame tube To carry out this procedure, the furnace door must be opened or the burner removed. 1) Access via furnace door: Loosen the three screws V on TF. Remove the flame tube by pulling it towards the front. Refit the flame tube. Fill the space between the furnace door and flame tube with fireproof material, if necessary. 2) Removal of the burner Loosen the three screws V and the three nuts on TF. Pull out the burner (bayonet connector) and place on ground. Remove the flame tube by pulling forwards. Install the flame tube and secure in place. Filter replacement The filter mat in the multiblock must be examined for soiling at least once a year and replaced as required. Loosen the filter cover screws on the multiblock. Remove the filter mat, while holding its mounting in place. DO NOT clean with a pressure hose or any similar device. Replace filter with a new mat. Screw cover back into place. Reopen manual shutoff valve. Check for leaks. Check combustion readings. Gas valves The gas valves require no special servicing. Gas valves cannot be repaired. Defective valves must be replaced by a qualified service engineer, who should then carry out tests to check for leaks, and determine correct functioning and combustion. Cleaning the hood DO NOT used chlorine-based or abrasive cleaning products. Clean the cover with water and a cleaning product. Refit the cover. Precautions After each intervention: Check combustion performance and examine the individual conduits for leaks under real operating conditions (doors shut, cover fitted, etc.). Note down the results in the corresponding report forms. Checking the exhaust-gas temperature Check the exhaust-gas temperature at regular intervals. The boiler must be cleaned whenever the exhaust gas temperature exceeds the startup setting by more than 30 K. In order to simplify this checking procedure, fit a flue-gas temperature gauge. 34

35 Servicing Troubleshooting Fault diagnosis and repair Before carrying out fault diagnosis, check that the basic requirements for correct operation are being fulfilled: 1. Is the system connected to the power supply? 2. Is the system connected to the gas supply? 3. Is the gas shutoff cock open? 4. Are all regulating and safety devices (boiler thermostat, low water level detector, end-limit switches, etc.) correctly adjusted? If the malfunction persists: Note any blink-codes emitted by the control unit, and check their meaning with the following table. It is possible, using the readout device (available as an optional accessory), to obtain further in-depth information on the system's operating and malfunction procedures. DO NOT attempt to repair safety components. Replace them with original parts bearing the same order number. Use ORIGINAL spares only. Note: After each intervention: Check combustion performance and examine the individual conduits for signs of leaks under real operating conditions (doors shut, hood fitted, etc.). Note down the results in the corresponding report forms. Malfunction Cause Remedy Burner fails to start after thermostatsignal. No fault indication on control unit. Brownout or power cut. Fault in control unit. Check for cause of reduction or failure of power supply. Replace control unit. Burner fails to start. Gas pressure normal. Air-pressure switch in working order. Insufficient gas pressure Gas pressure switch maladjusted or defective. Air-pressure switch not in home position. Check gas conduits. Clean filter. Check gas pressure switch or replace compact gas-fired unit. Readjust or replace air-pressure switch. No request for heat. Burner activates briefly at startup, then shuts down and emits following signal: - Thermostat defective or maladjusted. Control unit has been shut down intentionally. Readjust or replace thermostat. Reset control unit. EN Burner fails to start. Air-pressure switch: not in home position incorrectly adjusted fused contact Readjust pressure-switch. Replace pressure-switch. Burner-blower starts up. Burner fails to start. Air-pressure switch: Contact fails to close. Examine pressure-switch and check wiring. Readjust pressure-switch. Burner shuts down during normal operation. Air-pressure switch: Contact opens at startup or during continuous operation. Readjust or replace pressure-switch. Burner-blower starts up. Burner fails to start. Light scatter during pre-ventilation or pre-ignition. Replace valve. Burner starts up, ignition sequence activates, then stops No flame present at end of safety period. Gas throughput rate incorrectly adjusted. Fault in flame-monitoring circuit. Regulate gas throughput rate. Check general state and adjustment settings of ionisation probe by connecting to earth (ground). Check general state and connections of ionisation circuit (wiring and measuring bridge). No ignition arc. Electrode(s) shorted. Ignition cable damaged or defective. Clean and adjust ignition electrode(s), replacing as required. Connect or replace ignition cable. Ignition transformer defective. Control unit. Replace transformer. Replace control unit. Check wiring between control unit and external components. Solenoid valves fail to open. Check coil, replacing as required. Valves jammed. Replace valve. Burner shuts down during normal operation. Flame goes out during normal operation. Check circuit of ionisation probe. Check control unit, replacing as required. 35

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37 Pièces de rechange Ersatzteilliste Wisselstukken Spare parts list VECTRON G DUO VECTRON G DUO VECTRON G DUO G DUO KN KL G DUO KN KL G DUO KN KL

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39 Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO 01 Accessoires chaudière Anschlussflansch BG. Bevestigingsset ketel Boiler accessories Joint façade Isolierflansch Dichting Boiler front seal Embout G /240 DUO Ø100/90/115 x182 KN x302 KL G DUO Ø100/90/124/115 x182 KN x302 KL Brennerrohr Branderbuis Blast tube Tête de fixation Ø115 Brennerrohraufnahme Bevestigingkop Fixation head Vis/embout 3x Schrauben-Set Vijs/branderhuis Screw/blast tube Boîte à air éq. Luftkasten BG Luchtkast Air damper cover cpl Volet d air Luftklappen BG. Luchtklep Air flap Servomoteur Berger STA 4, Accouplement/ servomoteur Stellantrieb Servomotor Servomotor Coupling/servomotor Kupplung/ Stellantrieb Koppeling/ servomotor 14.2 Prise 9P.+câble/ servomoteur Kabel m. Stecker 9P./ Stell. Stekker+cable/ Plug+cable/servomotor servomotor 20 Turbine Ventilatorrad Ventilator Air fan G DUO Ø146X G /300 DUO Ø160X Motor+Kondensator Motor+condensator Motor+capacitor 21 Moteur+condensateur G DUO 65W G /300 DUO130W Prise C. 3P.+câble/ moteur Kabel m. Stecker / Motor Stekker+cable/motor Plug+cable/motor Kondensator Condensator Capacitor 22 Condensateur 20 2 µf,430v 24/30 6 µf,400v 31 Câble vanne gaz sans relais Câble vanne gaz avec relais seulement pour la Belgique Kabel Gasventil ohne Trennrelais Kabel Gasventil mit Trennrelais nur für Belgien Kabel Gasventiel zonder relais Kabel Gasventiel nuur voor Belgie Plug+cable/gas valve without relay Plug+cable/gas valve with relay only for Belgium Câble manostat gaz Kabel Gasdruckw. Kabel gasdrukschakelaaar Plug+cable/gas press. switch Coffret gaz SG 513 Feuerungsautomat SG 513 Branderautomat SG 513 Control unit SG Cassette de raccordement Anschlußkasten mit Relaissockel ohne Kabel Aansluitkast met relaisvoet zonder kabel Elec. connection box Kit bouton de réarmement Taster / Entriegelung Toets / terugstellen Set reset button Plug+cable reset button Câble bouton de réarmement Kabel m. Stecker / Entriegelung Kabel met stekker / terugstellen 47 Pont d ionisation Verbindungsstecker Ionisatie brug Ionisation bridge Lanzengaskopf Bocht gas Lance gas head 50 Ligne gas équipée G /240/300 DUO KN KL Déflecteur cpl. Ø89/30 Turbulator + Gasdüse Vlammenhaker Turbulator Electrode allu. Zündelektrode Elektrode ontst. Ignition electrode

40 Pos. Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO Zündkabel Ontstekingkabel Ignition lead 52.1 Câble allu. L500 KN L625 KL Sonde ionisation Ionisationssonde Ionisatie electrode Ionisation probe Ionisationskabel Ionisatie kabel Ionisation cable 54.1 Câble sonde ioni. L625 KN L750 KL Etoile répart. gaz Ø93 Sterngaskopf Ster gaskop Star gas head Verstellspindel / Rohr pf Instelas / buis pf Adjust linkage/pressure tube pf 55.1 Tube pression pf L470 KN L590 KL Obturateur Verschlusskappe Afsluitkap Stopper Gasrohr Gasbuis Gas cover + tube 56 Couvercle gaz + tube KN KL Passe-fil/allum. Ø5/9 noir Tülle/Zünd. Geleider/ontst. Funnel/ignition Ø5/ Passe-fil/ionis. Ø4/9 jaune Tülle/Ionis. Geleider/ionisatie Funnel/ionisation Vernier équipé Regulierknopf-Set Set instelknop Setting knob Joint O Ring O Ring Dichting O Ring O Ring Transformateur allu.1x11kv Zündtrafo Transformator Ignition transfo Prise C.2P.+câble/ transfo. Kabel m. Stecker./ Zündtrafo Kabel+Stekker / Transformator Cable+plug/ Ignition transfo Coude R1/8 Messnippel-Winkel 1/8 Meetnippel kniestuk 1/ Vis/capot Befestigungschraube Vijs/branderkap Screw/cover Pressostat LGW3 A2 Luftdruckwächter Luchtdruckschakelaar Press. switch Câble 3P./pressostat air Kabel 3P./ Luftdruckwächter Kabel/luchtdruksch. Cable/press. switch Tuyau PVC Ø4/6x220 PVC Schlauch PVC buis PVC tube Capot gris Schützhaube Kap Grey cover Plaque frontale inv. Beschriftungsplatte Frontplaat standaard Standard front cover

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43 Pos Désignation Bezeichnung Omschrijving Description Art. Nr. Art. Nr. ELCO 400 Rampe gaz Gasarmatur-BG Gasblock Gas valve assembly 1 MBZRDLE 407 B01 S MBZRDLE 412 B01 S Kit joints O Ring-Set Set O Ring dichting O Ring set 1 MBZRDLE MBZRDLE Collecteur monté Gasanschlussrohr Kpl. Gasaansluitbuis compl. Gas tube eq Prise de pression R1/8 Messnippel m. Dichtung R1/8 Meetnippel met afdichting R1/8 Measuring nipple R1/ Bride 407 Rp 3/4 412 Rp 1 1/4 Flansch Flens Vanne MBZRDLE Gasarmatur Gasblock Valve B01 S 20 Rp 3/ B01 S 20 Rp 1 1/ Filtre tamis Sieb Filter Filter Filter-Set MB-405/ Filter-Set MB-410/ Manostat gaz GW150A5 Gasdruckwächter Gasdrukschakelaar Gas pressure switch Bride Flansch Flens Flange Rp 3/4' Rp 1 1/

44 Légende Legende Legende Caption Pièces Hilfsmaterial Onderhoudsonderdelen Maintains parts d entretien Pièces de Ersatzteile Wisselstukken Spare parts rechange Pièces d usure Verschleissteile Slijtage-onderdelen Wearing parts DE Hilfsmittel sind solche Teile, die im Zuge der Wartung beim Zusammenbau demontierter Teile vorsorglich ersetzt werden sollten, z.b Dichtungsmaterial. Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen der Firma ELCO nicht. Verschleißteile sind solche Teile, die auch bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Gesamtproduktes im Rahmen der Lebensdauer des Produktes mehrfach ausgetauscht werden müssen (z.b. Öldüsen, Ölfilter). Für Verschleißteile und Hilfsmittel gilt die Haltbarkeitsgarantie gemäß den Geschäftsbedingungen der Firma ELCO nicht. EN Maintenance parts are parts which should be replaced on a preventive basis during maintenance when reassembling disassembled parts (sealing components for example).. For wear parts and maintenance parts, ELCO s performance warranty for them over time under commercial conditions does not apply. Wear parts are parts that have to be replaced several times during the product s service life, even when use of the overall product is in line with its intended purpose (for example oil injectors and oil filters). For wear parts and maintenance parts, ELCO s performance warranty for them over time under commercial conditions does not apply. FR Les pièces d entretien sont des pièces qui devraient être remplacées à titre préventif au cours de l entretien lors du remontage des pièces démontées, par exemple des éléments d étanchéité. Pour les pièces d usure et les pièces d entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditions commerciales de la société ELCO ne s applique pas. Les pièces d usure sont des pièces qui doivent être remplacées à plusieurs reprises au cours de la durée de vie du produit, même dans le cas d une utilisation du produit global conforme à sa destination (par exemple les injecteurs d huile, les filtres d huile). Pour les pièces d usure et les pièces d entretien, la garantie de tenue dans le temps selon les conditions commerciales de la société ELCO ne s applique pas. NL Onderhoudsonderdelen zijn onderdelen die horen te worden vervangen als preventieve maatregel bij onderhoudsbeurten, telkens wanneer onderdelen worden gedemonteerd, bijvoorbeeld afdichtingselementen. Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens de handelsvoorwaarden van ELCO niet van kracht. Slijtage-onderdelen zijn onderdelen die meermaals gedurende de levensduur van het product moeten worden vervangen, ook als het gehele product conform de bestemming ervan wordt gebruikt (zulke onderdelen zijn bijvoorbeeld olie-injectoren, oliefilters). Voor slijtage- en onderhoudsonderdelen is de garantie van levensduur volgens de handelsvoorwaarden van ELCO niet van kracht. 44

45 Elektro- und Hydraulikschema Electric and hydraulic diagrams Schémas électrique et hydraulique Elektrische en hydraulische schema VECTRON G DUO VECTRON G DUO VECTRON G DUO G DUO KN KL G DUO KN KL G DUO KN KL