Vom Coil zum Hinterachsrohr:

Transkript

1 Vom Coil zum Hinterachsrohr: Herstellung von individuellen Hohlprofilen aus einer Platine am Beispiel von Achsrohren aus höherfestem Material

2 Gliederung Teil A: Sicht des Integrators Kurzprofil we Historie Ausgangslage Anforderungswandel Festlegung der Kundenanforderungen Herausforderungen Anlagenlayout Lessons learned Teil B: Sicht des Kunden

3 weil engineering gmbh Firmengründung: 1988 Firmensitz: Müllheim, Deutschland Niederlassung: Detroit, USA Umsatz 25 Mio. Mit ca. 100 Mitarbeitern entwickelt weil engineering kundenspezifische Lösungen für unterschiedlichste Anwendungen in der Blechbearbeitung. Maschinenbau und Konstruktion kundenorientierter Anlagen Kunden- und marktorientierte Entwicklung ständige Forschung und Weiterentwicklung 20 Jahre Erfahrung im Automatisieren von Schweißprozessen (WIG/Laser) Service und Wartung Softwareentwicklung Montage und Inbetriebnahme Seit Laser integriert

4 Historie Ausgangslage Bemusterung ab 2003 Konkrete Angebote ab 2003 Auftragserteilung Oktober 2004 Start der Installation beim Kunden Juni 2005 SOP: I. Quartal : Rohre

5 Anforderungswandel: Vorher - Nachher Vorher: Einzweckfertigung Materialstärken: 2 4 mm Rohrlängen: mm Ø = 115 mm 1 Materialgüte Nachher: Mehrzweckfertigung Materialstärken: 0,8 4 mm Rohrlängen: mm Ø = mm Stahl, Edelstahl

6 Festlegung der Kundenanforderungen Ø = mm l = mm s = 0,8 4 mm

7 Herausforderungen 1: Bandkantenbearbeitung: - Querschnitt der Coilkante - Säbelform der Coilkante A = Blecheinzug B = Schnittkante C = Risskante Bedingt durch den Ablängungsprozeß (Rollenmesser oder Streifenschere) haben die zu verschweißenden Blechkanten eine typische Geometrie. Reduzierung der Kontaktfläche Optimierte Blechkante Abgleiten der Kanten beim Fügen bearbeiteter Stoß Nahteinfall Naht der bearbeiteten Kante

8 Herausforderungen 2 Pressformen U/O-Prinzip: - Materialgüte - Materialdicke - Verhältnis Länge / Ø / Materialdicke - Rundheitstoleranz E/A-Station: - vor allem für Prototypenfertigung Laser: -CO 2 : 8kW Fa. Trumpf - einfachere Sicherheitsanforderungen

9 Herausforderungen 3 Tubestar 150: - Konstruktion existierte aus einem internen 3er Auftrag - Nahtüberhöhung statt Nahteinfall (Festigkeitsanforderungen) - Qualitätsüberwachung Schleifstation: - Nahtüberhöhung nachteilig für Folgeprozeß Rohrmarkierstation: - 100%ige Nachverfolgung der Rohre Palletierung: - großes Variabilität

10 Anlagenlayout

11 Lessons learned Materialdickenspektrum u. festigkeit machten eine Verstärkung des Richtaggregats der Coilanlage erforderlich Standzeiten der Schabmesser an der BKB wurde durch verschiedene Maßnahmen optimiert Worst-case Produktspektrum hat zur Umkonstruktion der Schweißmaschine geführt Absaugungen erfordern ggf. Brandschutzmassnahmen Rohrverfolgung wurde unterschätzt