Fachhochschule Aachen Fachbereich Maschinenbau und Mechatronik CAD 3D - Praktikum Autodesk Inventor

Transkript

1 Mit dem Befehl können Sie nun die überflüssigen Kanten des Kreises löschen. Dazu bewegen Sie den Mauszeiger auf den Kreis. Der Teil des Kreises, der jetzt gestrichelt dargestellt ist, wird durch Mausklick gelöscht. Stutzen Sie den Teil, der außerhalb der Kurbelwelle liegt. Jetzt konstruieren Sie die Rundung zwischen dem Kreisbogen und dem gestutztem Kreis. Dazu wählen Sie. In dem erscheinenden Fenster wird der gewünschte Radius eingegeben. Danach klicken Sie auf die beiden Linien, zwischen denen der Radius erzeugt werden soll. Linien, zwischen denen der Radius erzeugt werden soll Prof. Dr.-Ing. J. Benner 101

2 Vergeben Sie anschließend dem erstellten Radius die Abhängigkeit tangential zur Körperkante. Bemaßen Sie anschließend den Durchmesser 17. Das Ergebnis sollte etwa so aussehen: tangential zueinander Spiegeln Sie die Erstellte Kontur um die Mittellinie. Um Skizzenelemente zu spiegeln, wählen Sie die Funktion folgende Dialog erscheint:, woraufhin der Auswahl der zu spiegelnden Elemente Auswahl der Spiegelachse Prof. Dr.-Ing. J. Benner 102

3 Stutzen Sie anschließend alle überflüssigen Linien weg. Ergebnis: Extrudieren Sie das Profil mit der Einstellung Alle : Prof. Dr.-Ing. J. Benner 103

4 Fügen Sie zum Abschluss noch das Gewinde für den Kegelpressverband Welle Propellernabe hinzu: Speichern Sie die fertige Kurbelwelle unter Kurbelwelle ab. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 104

5 6.6 MOTORBLOCK Skizze: Die beiden Mittellinien von Zylinderblock und Kurbelgehäuse sind Projektionen der und. Erzeugen Sie aus dem Skizzenprofil folgenden Volumenkörper (Lager- Kurbelgehäuse): Prof. Dr.-Ing. J. Benner 105

6 Prof. Dr.-Ing. J. Benner 106

7 Erstellen Sie anschließend den Zylinderblock (Skizzierebene: ): Daraufhin ist der Vergasersitz zu konstruieren ( ): Prof. Dr.-Ing. J. Benner 107

8 Ansetzen der Vergaserbefestigung ( ): Der Kreis tangiert ( ) die Stirnfläche des Vergasersitzes. Extrudieren Sie das Profil in beide Richtungen mit einer gesamten Tiefe von 12 (mm). Prof. Dr.-Ing. J. Benner 108

9 Nun ist am Zylinderblock der Abgasflansch anzubringen. Erzeugen Sie dazu zunächst eine auf der : Die ist aber noch nicht die endgültige Position der Arbeitsebene. Die Ebene muss noch 6 mm in die durch den Pfeil angedeutete Richtung verschoben werden. Wenn man Arbeitsebenen auf Flächen oder Ebenen anlegt, kann die Arbeitsebene nach dem Selektieren der entsprechenden Fläche/Ebene mit der Maus an ihre endgültige Position gezogen werden. Klicken Sie dazu an beliebiger Stelle auf die Arbeitsoberfläche und halten Sie die Maustaste gedrückt während Sie die Arbeitsebene durch Bewegen der Maus parallel zur Flächennormalen der Ebene versetzen. Der Versatz wird durch ein eingeblendetes Fenster angezeigt: Anstelle die Ebene auf den gewünschten Abstand zu ziehen, können Sie diesen auch numerisch eingeben. Nach Eingabetaste oder Klick auf wird die Arbeitsebene angelegt: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 109

10 Erzeugen Sie nun den Abgasflansch mit der Extrudiertiefe 20 mm (Skizze auf Arbeitsebene): Danach ist die Aufnahme für die Zylinderkopfbefestigungsschrauben anzufertigen: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 110

11 Die Zylinderkopfbefestigung ist bis zur Oberkante des Abgasflanschs zu extrudieren. Sie könnten dazu wie bisher mit der Einstellung Abstand und einem zugehörigen Abstandswert arbeiten. Es gibt aber eine Möglichkeit ein Profil bis zu einer bestimmten Fläche zu extrudieren, ohne die Extrusionstiefe als Zahlenwert angeben zu müssen. Dazu dient die Einstellung Zu : Auswahl der Fläche, an der die Extrusion enden soll Diese Option ist zu selektieren, wenn das zu extrudierende Profil über die Begrenzungsfläche hinausragt Da unser Profil über die Begrenzungsfläche hinausragt, ist die Option für die erweiterte Fläche zu aktivieren, wie in der Abbildung. Um die zweite Zylinderkopfbefestigung auf der anderen Seite des Zylinderblocks zu erzeugen, spiegeln Sie die erste Befestigung an der. Dazu verwenden Sie die Funktion : Einzelne Elemente spiegeln Auswahl der zu spiegelnden Elemente Gesamten Volumenkörper spiegeln Auswahl der Ebene, an der die ausgewählten Elemente gespiegelt werden sollen Prof. Dr.-Ing. J. Benner 111

12 Als Nächstes ist die Außenwand des Überströmkanals zu konstruieren. Dafür benötigen Sie wieder eine Arbeitsebene, 10,75 mm unterhalb der Oberkante des Zylinderblocks. Folgendes Extrusionsteil ist dann zu erstellen (Skizze auf Arbeitsebene): Die Extrusionstiefe beträgt 14 mm. Anschließend sind die Verbindungskanten zum Zylinderblock zu verrunden (Radius: 1 mm): Prof. Dr.-Ing. J. Benner 112

13 Daraufhin sind die Kühlrippen (8) anzubringen (arbeiten Sie mit Abhängigkeiten, um nicht alle Rippen bemaßen zu müssen): Rotieren Sie das Rippenprofil um die Zylinderblockachse: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 113

14 Jetzt sind Versteifungsrippen an das Kurbelgehäuse anzubringen (Skizze auf ; Rippenbreite 1 mm): Da vier Rippen benötigt werden, ist die erzeugte Rippe mittels vervielfältigen: zu Prof. Dr.-Ing. J. Benner 114

15 Fügen Sie nun die Motoraufhängung hinzu (Skizze auf ): Für die Auflage der Auspuffbefestigungsschrauben sind zwei Absätze zu erzeugen: Absätze Prof. Dr.-Ing. J. Benner 115

16 Das Kurbelgehäuse ist durch folgendes Profil auszubohren : Bohren Sie dann den Ansaugkanal bis in die Lagergehäusebohrung aus ( 7 mm; oder ): Prof. Dr.-Ing. J. Benner 116

17 Anschließend ist der Vergasersitz aufzubohren (7,5 mm tief): Bohren Sie dann die Vergaserbefestigung aus ( 3 mm): Bohrung durch die Vergaserbefestigung Prof. Dr.-Ing. J. Benner 117

18 Die Zylinder hat einen Durchmesser von 15,6 mm und eine Tiefe von 29,3 mm: Jetzt ist der Auspuffkanal auszuschneiden: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 118

19 Hier sei jetzt noch auf ein Hilfswerkzeug hingewiesen, das im Rahmen der Konstruktion vor allem komplexerer Teile die Arbeit erleichtern kann. Dieses Werkzeug findet sich im Menü, oder aber in dem Kontextmenü, das erscheint, wenn man auf der Arbeitsoberfläche mit der rechten Maustaste auf einen freien Bereich klickt. Mit den verschiedenen Messfunktionen, lassen sich Abstände, Durchmesser, Winkel, Konturen und Bereiche messen. Bohren Sie nun die Befestigungslöcher für den Auspuff: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 119

20 Als Nächstes ist der Überströmkanal auszuschneiden (Skizze auf Arbeitsebene 11 mm von Zylinderblockoberkante (Extrudiertiefe 13 mm): Die Kanten des Überströmkanals sind nachfolgend noch zu verrunden (Radius: 1 mm): Prof. Dr.-Ing. J. Benner 120

21 Nachfolgend sind die Gewindelöcher für die Zylinderkopfbefestigung anzubringen: Fangen Sie für die konzentrische Referenz die unsichtbare Kante der Aufnahme für die Schrauben zur Befestigung des Zylinderkopfes. Ordnen Sie die Gewindelöcher mittels an: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 121

22 Darauf folgend sind die Bohrungen für die Motorbefestigung zu erzeugen: Die Laufbuchsenjustierung ist mit einem Durchmesser von 18 mm und einer Tiefe von 1,5 mm auszubohren: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 122

23 Jetzt ist das Gewinde (M20x0,75) für den Gehäusedeckel zu generieren: Abschließend bringen Sie noch den Namen unserer Hochschule auf dem Lagergehäuse per an. Bevor Sie die Funktion verwenden können, müssen Sie zuerst das zu prägende Profil erzeugen. Dazu legen Sie zuerst eine zum Lagergehäuse tangentiale Skizzierebene an und erzeugen dann mit der Funktion den Text. Der Dialog der Funktion sieht folgendermaßen aus: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 123

24 Nehmen Sie die Eintragungen so vor, wie in der Abbildung zu sehen. Nach sollte der Text folgendermaßen platziert werden: Sollte der Text spiegelverkehrt erscheinen, dann wählen Sie aus dem Kontextmenü der Arbeitsebene die Funktion. Bringen Sie nun die Prägung an: Auswahl eines Profils zur Verwendung als zu prägendes Bild Prägungstiefe : Von Fläche prägen : Von Fläche gravieren : Von Ebene prägen/gravieren Farbauswahl Auswahl der Zielfläche Wenn selektiert, wird das Profil nicht auf die (gekrümmte) Zielfläche projiziert, sondern abgewickelt Prof. Dr.-Ing. J. Benner 124

25 Nach Anwendung der Funktion mit der Einstellung Auf Fläche aufbringen ergibt sich dann das fertige Motorgehäuse: Dateiname: Motorblock. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 125

26 7. VERGASER Der Vergaser besteht aus 13 verschiedenen Einzelteilen, 11 davon sind Volumenbauteile und 2 sind Blechbauteile. Die Beschreibung der Konstruktion wird im Folgenden zumeist nur noch stichpunktartig erfolgen. 7.1 VOLUMENBAUTEILE O - RING O-Ring Der O Ring dichtet das Vergasergehäuse gegen den Motorblock. Bisher wurden die Darstellungseinstellungen der Bauteile auf (Standard Werkzeugleiste) belassen. Stellen Sie dort nun das Material Gummi (schwarz) ein. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 126

27 Jetzt ist der O-Ring fertig: Dateiname O-Ring. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 127

28 FILZDICHTRING Der Filzdichtring dichtet die Einspritzdüse ab, und sorgt für eine gute Einstellbarkeit des Gashebelwiderstandes. innen : 3 mm außen : 8 mm Dicke: 1,5 mm Farbe: Braun (gleichmäßig) ; Dateiname: Filzdichtring. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 128

29 SECHSKANTMUTTER M3 Über die Sechskantmutter lässt sich der Gashebelwiderstand einstellen. SW: 5,4 mm Höhe: 1,6 mm Konstruieren Sie die Mutter analog zum Kopf der Sechskantschraube. Dateiname: Mutter. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 129

30 NADELHALTER Mit dem Nadelhalter lässt sich die Position der Nadel in der Einspritzdüse einstellen. Gewinde M3x0,5 Prof. Dr.-Ing. J. Benner 130

31 Skizze für Rändel Extrudieren und anschließend mit der Funktion Runde Anordnung 22 Mal anwenden. Ergebnis: Dateiname Nadelhalter. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 131

32 DECKEL Durch den Deckel wird der Filzdichtring gegen den Gashebel gedrückt, und das Gehäuse abgedichtet. Dateiname: Deckel. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 132

33 SCHLIEßHAHN Der Schließhahn ist mit dem Gashebel gekoppelt und reguliert die Luftzufuhr und damit das Mischungsverhältnis des angesaugten Treibstoff Luft Gemisches. Dateiname: Schließhahn. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 133

34 EINSPRITZDÜSE Der Kraftstoff wird durch die Querbohrung der Einspritzdüse in das Saugrohr eingesaugt/-gespritzt. Um den Anschluss Wulst zu modellieren verwenden Sie die Funktion Punkte die Sie nach Auswahl dieser Funktion mit der Maus setzen, sind die Stützpunkte der Spline Funktion:. Die Stützpunkte Prof. Dr.-Ing. J. Benner 134

35 Die Tangential Abhängigkeiten des Splines beziehen sich auf die rechte Verbindungslinie und die linke (vertikale) Linie des umschließenden Rechtecks. Um den Spline am mittleren Stützpunkt tangential zur horizontalen Linie des Rechtecks zu machen, wählen Sie aus dem Kontextmenü des Splines, woraufhin eine tangentiale Linie an den Spline durch den Stützpunkt erscheint: Griff Verbinden Sie diese Linie über die Abhängigkeit Kollinear mit der oberen Linie des Rechtecks: Abschließend ist noch das Befestigungsgewinde anzubringen: Gewindelänge: 8 mm Dateiname: Einspritzdüse. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 135

36 FEDER Die Feder soll verhindern, dass sich die Einstellschrauben für Leerlaufluft und Vollgasstellung während des (vibrationsreichen) Motorenbetriebes verstellen. Skizze: Zur Erzeugung der Feder verwenden Sie die Funktion : Auswahl des spiralförmig zu extrudierenden Profils Windungsrichtung (im oder gegen den Uhrzeigersinn) Auswahl der Rotationsachse Rotationsrichtung (oben/unten, links/rechts) Wählen Sie als Profil den Kreis, und als Achse die Mittellinie. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 136

37 Wechseln sie dann zur Registerkarte : Bestimmt, wie die Spirale definiert wird (je nach Auswahl sind einige der unteren Eingabefelder gesperrt) Höhe der Spirale Steigung der Spirale Verjüngung der Spirale (Winkel zur Achse) Anzahl der Spiralwindungen Übernehmen Sie die Werte und Einstellungen aus obiger Abbildung. Wechseln Sie anschließend zur Registerkarte : Spiralanfang ( Flach (senkrecht zur Achse), Natürlich ) Einstellungen für Spiralanfang/-ende Der Winkel nach welchem der Übergang erreicht wird Winkelbereich über welchen sich der flache Verlauf (ohne Steigung) erstreckt Übernehmen Sie auch hier die Einstellungen aus der Abbildung. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 137

38 Nach wird die Feder erstellt: Dateiname: Feder. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 138

39 DÜSENNADEL Die Düsennadel dient zur Einstellung der Gemischzusammensetzung. Durch die Nadel lässt sich der Querschnitt der Einspritzdüse im Bereich der Querbohrung verringern, was zu einer Erhöhung des Strömungswiderstandes und somit zu einer Verringerung des Kraftstoffanteils im Gemisch führt. Die Düsennadel ist mit Hilfe der Funktion herzustellen. Diese Funktion extrudiert ein Profil entlang eines Pfades und benötigt zwei Skizzen. Auf der einen hat sich das zu sweep ende Profil, und auf der Anderen der sweep Pfad zu befinden. Der zu gehörende Dialog hat folgendes Erscheinungsbild: Auswahl des zu extrudierenden Profils (Skizze 1) Auswahl des sweep Pfades (Skizze 2) Dateiname: Düsennadel. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 139

40 VERGASERGEHÄUSE Prof. Dr.-Ing. J. Benner 140

41 Extrudieren Sie das markierte Profil so, dass folgende Geometrie entsteht: Bohrung für den Schließhahn: Referenz 1 Referenz 2 Prof. Dr.-Ing. J. Benner 141

42 Aussparung für den Gashebel: Extrusionstiefe 1,5 mm. Ergebnis: Bohrung für die Leerlaufluft: Wählen Sie für die Bohrungstiefe den Ausführungstyp Zur Nächsten. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 142

43 Das Gewindeloch (M2) für die Schraube zur Begrenzung der Leerlaufluft ist 8 mm tief und dessen Achse ist senkrecht zur Oberfläche. Das Gewinde hat Volle Länge. Um die für die Skizze benötigte tangentiale Arbeitsebene zu erstellen, ist folgende Hilfsskizze vonnöten (Mittenschnitt): Erstellen Sie zunächst einen Punkt auf der Außenfläche mit dem Abstand 7,8 mm von der Mitte. Anschließend legen Sie eine tangentiale Linie durch diesen Punkt. Erstellen Sie anschließend eine Arbeitsebene durch die Hilfslinie und tangential an die Oberfläche. Klicken Sie dazu, nach Anwählen von, nacheinander auf die Hilfslinie und eine zur oberen Fläche senkrechte Fläche, z. B. die im folgenden Bild blau gefärbte, vordere. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 143

44 Hilfslinie (blau) Daraufhin erscheint das ebenfalls in der Abbildung zu erkennende Fenster Winkel. Bestätigen Sie den voreingestellten Wert (90). Mit diesem Wert stellen Sie den Winkel ein, um den die Arbeitsebene zur selektierten Ebene gedreht werden soll. Durch die Selektion der Hilfslinie ist gewährleistet, dass diese in der Arbeitsebene liegt, und die Arbeitsebene somit eine Tangente an die Oberfläche durch den bemaßten Punkt darstellt. Nachdem Sie dann die Skizzierebene auf der Arbeitsebene angelegt haben, setzen Sie einen auf den bemaßten Punkt, und erstellen dann die Bohrung: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 144

45 Die Achse des Gewindelochs (M2) zur Einstellung der Vollgasstellung liegt auf der Diagonalen der Oberfläche, und schneidet die verlängerte rechte untere Kante 27 mm oberhalb des rechten unteren Eckpunktes der Oberfläche. Das Gewinde hat Volle Länge. Als Hilfe sollen die folgenden Skizzen und Kommentare dienen: Zum erstellen der Diagonalen Arbeitsebenen wird als erstes die Diagonale Arbeitsachse ( ) durch die beiden Eckpunkte angelegt. Mit ihr kann nun die Arbeitsebene erstellt werden, indem man als erstes die Arbeitsachse anklickt und dann eine der beiden senkrechten Aussenkanten die Sie schneidet: 1. Arbeitsachse durch zwei Eckpunkte definieren 2. Arbeitsebene durch erzeugte Arbeitsachse und Kante definieren Nun kann in der Arbeitsebene folgende Skizze erstellt werden: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 145

46 2. Punkt mit Abstand 27 mm 3. Linie durch den Punkt 4. Linie tangential an Oberfläche und rechtwinklig zur vorherigen Linie 1. Verlängerung der Kante Prof. Dr.-Ing. J. Benner 146

47 Jetzt erstellen Sie eine weitere Arbeitsebene. Klicken Sie als erstes Bezugselement auf die Achse, die die verlängerte Kante im Abstand 27 mm schneidet. INVENTOR legt die Arbeitsebene automatisch senkrecht zu dieser Achse. Allerdings braucht es noch einen zweiten Bezug, damit bekannt ist, wo genau die Arbeitsebene liegen soll. Klicken Sie dafür auf den Schnittpunkt der Tangentialen und der zuvor gewählten Linie. 1. Diese Linie anklicken 2. Schnittpunkt der zuvor gewählten Linie und der Tangentialen anklicken. Erstellte Arbeitsebene Hier projizieren Sie die markierte Linie und erhalten einen Punkt in der Skizze. Diesen Punkt definieren Sie dann als Mittelpunkt der Bohrung. Diese soll 6 mm tief sein. Anschließend sind noch zwei Fasen ( 1x45 ) am Saugrohr anzubringen. Dateiname: Vergasergehäuse. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 147

48 SCHLITZSCHRAUBE2 Diese Schlitzschraube (zweimal vorhanden: Einmal zur Einstellung der Leerlaufluft, und einmal zur Einstellung der Vollgasstellung) unterscheidet sich von der Schlitzschraube nur durch unterschiedliche Kopf-, Schaftdurchmesser und unterschiedliche Gewindelänge. Sie könnten also einfach die schon konstruierte Schlitzschraube laden, abändern, und mittels [Menü] als Schlitschraube2 speichern. Es existiert aber noch eine andere Möglichkeit, die vor allem dann Sinn macht, wenn man eine Bauteilbibliothek anlegen möchte, die mehrere Varianten eines Bauteils enthalten soll. Diese Möglichkeit heißt ipart. iparts sind Varianten eines Bauteils die mit diesem verknüpft sind, so dass Änderungen am Basisbauteil entsprechende Änderungen am ipart nach sich ziehen. Laden Sie zuerst die Schlitzschraube. Wählen Sie dann im Menü den Unterpunkt. Folgender Dialog erscheint: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 148

49 Im linken Listenfenster erscheinen alle Funktionen mit denen das Bauteil erstellt wurde, und als Unterpunkte die einzelnen Parameter in Variablenform. Wenn Sie auf einen Parameter doppelklicken wird dieser ins rechte Listenfenster übernommen und erscheint gleichzeitig in der unteren Tabelle. Die den Variablen zugeordneten Werte lassen sich in der Tabelle ändern. Durch das Hinzufügen von Zeilen zur Tabelle kann man dann mehrere Varianten des Bauteils erzeugen. Doppelklicken Sie auf d2 (Kopfkreisdurchmesser), d3 (Schaftdurchmesser), und unter auf die Variable, die für die Gewindelänge (7 mm) steht: Die Variablennummer kann bei Ihnen eine Andere sein! Klicken Sie danach mit der rechten Maustaste auf die erste Zeile der Tabelle, dann im erscheinenden Kontextmenü auf, und ändern Sie daraufhin in der neuen Zeile den Wert für d2 um in 3,6, den Wert für d3 um in 2, und den Wert für die Gewindelänge (7 mm) um in 8. Verlassen Sie anschließend den Dialog ( ) und speichern Sie das ipart (Name Schlitzschraube wird beibehalten). Prof. Dr.-Ing. J. Benner 149

50 7.2 BLECHBAUTEILE Blechbauteile ließen sich theoretisch mit den bisher bekannten Funktionen realisieren, aber INVENTOR stellt speziell auf Blechkonstruktionen zugeschnittene Volumenfunktionen zur Verfügung. Um ein Blechbauteil mit diesen speziellen Funktionen zu erstellen, wählen Sie beim Anlegen der neuen Datei nicht, sondern. Daraufhin erscheinen zunächst die bekannten 2D - Skizzierfunktionen. Erst beim Verlassen des Skizziermodus ist der Unterschied durch das Erscheinen der Schaltflächenleiste, anstelle von zu erkennen. GASHEBEL Wählen Sie nach verlassen des Skizziermodus die Funktion : Prof. Dr.-Ing. J. Benner 150

51 Auswahl des Profils, aus dem das Blechteil erzeugt werden soll Extrusionsrichtung Mit der Funktion lässt sich zum Einen, analog zur Funktion, einem Profil eine Tiefe geben, zum Anderen aber auch das aktuelle Skizzenprofil mit einem vorhandenen parallelen Blechelement, unter Angabe eines Biegeradius, verbinden. Sie erzeugen zunächst eine einfache Blechfläche aus dem skizzierten Profil. Die Blechstärke lässt sich nicht über die Funktion einstellen, sondern über die Schaltfläche der. In diesem Dialog lassen sich auch andere, dem aktuellen Bauteil zugeordnete, Grundeinstellungen vornehmen, die dann von den Blechfunktionen berücksichtigt werden: Blechstärke 1 mm Zeichnen Sie, wie in der Abbildung gezeigt, in einer neuen Skizze die Biegelinie ein. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 151

52 Um die Biegung der Lasche zu erzeugen, verwenden Sie die Funktion : Auswahl der Linie, um die das Blech gebogen werden soll Hiermit selektiert man die Biegerichtung Gibt die Position der Biegelinie an: : Mitte : Anfang : Ende Wenn Sie hier einen Wert eintragen, wird dieser als Biegeradius angewendet, ansonsten wird der unter Stellen Sie den Biegewinkel auf 90 und die Biegerichtung, wie in folgender Abbildung gezeigt, ein: eingestellte Wert verwendet Nach sollte das Resultat folgendermaßen aussehen: Wiederholen Sie den Vorgang für die zweite Biegung. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 152

53 Mittellinie der Biegung Dateiname: Gashebel. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 153

54 RASTFEDER Die Rastfeder dient der Fixierung des Nadelhalters, um ein Verstellen der Düsennadelstellung zu verhindern. Die Blechstärke sollte 0,5 mm betragen. Biegekanten für Prof. Dr.-Ing. J. Benner 154

55 Prof. Dr.-Ing. J. Benner 155

56 Dateiname: Rastfeder. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 156

57 7.3 ZUSATZTEILE Die zwei im Folgenden beschriebenen Zusatzteile Propeller und Schalldämpfer sind Zusatzaufgaben leicht erhöhter Schwierigkeit. PROPELLER Der Propeller wird erzeugt, indem man mehrere Querschnittsprofile eines Propellerflügels erzeugt, und diese dann über die Funktion miteinander verbindet. Die Funktion verbindet die Profilflächen mit Hilfe von Splines und berücksichtigt die Orientierung der Profilskizzen zueinander, so dass ein entsprechend gekrümmter/verdrehter Übergang entsteht. Für das Flügelprofil wird ein Eppler 176 Profil verwendet [1]. Die (Spline -) Profilstützpunkte sind in folgender Tabelle gegeben: Oberer Spline Unterer Spline X Y X Y ,087 0,046 0,125-0,017 0,395 0,076 0,509-0,006 0,777 0,031 0,891 0, Die Stützpunkte sind noch mit Größenfaktoren zu multiplizieren. Der Faktor für das Profil der Flügelspitze beträgt 10, der für das mittlere Profil beträgt 18. Um das Profil nur einmal erstellen zu müssen, ist relative Bemaßung zu verwenden. Das bedeutet, dass der Größenfaktor in die einzelnen Maße mit eingebaut wird, so dass zur Erstellung des mittleren Flügelprofils, das Profil der Spitze nur kopiert, und mit anderem Größenfaktor versehen werden muss. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 157

58 Gehen Sie folgendermaßen vor: Zeichnen Sie einen Spline mit fünf Stützpunkten; Bemaßen Sie zuerst den X Abstand vom ersten zum letzten Punkt, und zwar mit dem Größenfaktor als Maßwert; Klicken Sie bei den folgenden Bemaßungen, nachdem Sie das Maßeingabefenster aufgerufen haben, auf das Grundmaß (10), woraufhin der Variablenname des Maßes (setzt sich zusammen aus einem kleinen d und der Nummer des Maßes) in der Textzeile erscheint: Multiplizieren Sie die Variable (in der Eingabezeile) mit dem X/Y Wert des entsprechenden Stützpunktes. Beispiel: Variablenname wird durch anklicken des entsprechenden Maßes übernommen. Das fertige Profil der Flügelspitze sollte folgendermaßen aussehen: Um die Profile zueinander ausrichten und drehen zu können, wird der Profil Flächenschwerpunkt benötigt. INVENTOR bietet allerdings nur die Möglichkeit den Volumenschwerpunkt einzublenden. Da der Volumenschwerpunkt des extrudierten Profils die Koordinaten des Flächenschwerpunktes enthält, lässt sich aber über den Umweg einer Extrusion der Flächenschwerpunkt ermitteln. Ich erspare Ihnen hier dieses Prozedere, und gebe die Schwerpunktskoordinaten an: Markieren Sie den Flächenschwerpunkt, wie in der Abbildung gezeigt, durch einen. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 158

59 Erzeugen Sie anschließend die Skizzierebene für das mittlere Flügelprofil im Abstand von 40 mm (negative Z Richtung). Kopieren Sie die erste Skizze und fügen Sie diese dann ein. Ändern Sie dann das Grundmaß (10) um in 18. INVENTOR aktualisiert die abhängigen Maße (der kopierten Skizze) gegebenenfalls nicht automatisch. Um dann eine Aktualisierung vorzunehmen, müssen Sie jede Bemaßung anklicken und gleich anschließend das Eingabefenster wieder schließen. Verschieben Sie das Profil nach Markieren des Schwerpunktes ( X = 7,218 mm; Y = 0,47 mm) so, dass sich die Schwerpunkte beider Profile überlagern: Erzeugen Sie im Abstand von ebenfalls 40 mm das dritte (und letzte) Profil. Es handelt sich hierbei um ein einfaches symmetrisches Profil, das für eine ausreichende Stabilität des Flügels im Nabenbereich sorgt: Das Profil ist ebenfalls so zu verschieben, dass der Schwerpunkt die anderen Schwerpunkte überlagert. Nachfolgend sind alle drei Profile um den Schwerpunkt zu drehen. Dazu sind zuerst einmal alle Bemaßungen zu löschen. Drehen Sie dann das erste Profil um 10, das Zweite um 20 und das Dritte um 30, so dass sich folgendes Bild ergibt: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 159

60 -30 grd -20 grd -10 grd Jetzt ist es sinnvoll, eine Arbeitsachse durch die drei Schwerpunkte der drei Profile zu legen. Das dient zum einen der Kontrolle, ob diese auch alle auf einer Achse liegen und zu Zweiten wird der projizierte Schwerpunkt später noch gebraucht. Arbeitsachse durch die drei Schwerpunkte Wählen Sie jetzt die Funktion : Hier selektieren Sie die zu verbindenden Profile (Zuerst ist die Skizzierebene, dann das Profil zu selektieren) Selektieren Sie nacheinander die drei Flügelprofile: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 160

61 Nach : Nun soll die Nabe des Propellers erstellt werden. Betrachtet man den erstellten Flügel, so grenzt die Narbe an die Seite, der zuletzt für die Erhebung erstellten Skizze. Die Seite der zuerst erstellten Skizze ist die Außenkante des Propellers. Erstellen Sie die Skizze in der X-Y-Ebene. Verschieben Sie dazu eine Arbeitsebene so, dass ein Abstand zur Angrenzenden Flügelfläche von 10mm entsteht. Erstellen Sie dann die folgende Skizze und erstellen Sie daraus eine Drehung um die Mittelachse: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 161

62 Die nächste Skizze befindet sich auf dem Nabenquerschnitt, senkrecht zum letzten Flügelprofil, und dient der Verbindung des Flügels mit der Nabe: Erzeugen Sie nun eine Erhebung zwischen der erstellten Nabe und dem Ende des Flügels mit den folgenden Einstellungen (beide Radien 4,5 mm): Prof. Dr.-Ing. J. Benner 162

63 Erstellen Sie nun die Erhebung indem Sie die Außenkante des Flügels und die zuletzt erstellte Skizze auswählen. Erzeugen Sie den gegenüberliegenden Flügel mit : Erzeugen Sie anschließend den Innenkonus: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 163

64 Ergebnis (Rückansicht): Die folgende Veränderung dient der Erhöhung der Elastizität der Nabe: Extrusionstiefe: 3 mm Tiefe der Extrusion (Überfräsung): 0,5 mm Verrunden der Bohrungskante (0,2 mm): Prof. Dr.-Ing. J. Benner 164

65 Farbe: Plastik (grau) ; Dateiname: Propeller. SCHALLDÄMPFER Sie sollen den Schalldämpfer komplett selbst entwerfen. Im Folgenden sehen Sie zwei Abbildungen, die Ihnen die Geometrie des Schalldämpfers grob verdeutlichen. Wählen Sie selbstständig passende Abmessungen. Es bleibt Ihnen überlassen, wie nah Sie sich an die Vorlage halten. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 165

66 Prof. Dr.-Ing. J. Benner 166

67 8. ZUSAMMENBAUKONSTRUKTION Im Folgenden wird erst der Zusammenbau des Motors, dann der Zusammenbau des Vergasers, und abschließend der Zusammenbau des Motors mit Vergaser und Schalldämpfer beschrieben. Um Bauteile zusammenbauen zu können ist zuerst eine Baugruppendatei, basierend auf der Vorlagendatei, anzulegen. Nach Anlegen einer solchen Datei erscheint die Schaltflächenleiste. 8.1 MOTOR Um nun Teile zusammenzubauen, müssen diese erst einmal der Baugruppe hinzugefügt werden. Dies geschieht mit Hilfe der Funktion : Öffnen Sie als Erstes die Datei. Es erscheint dann der Motorblock einmal auf der Arbeitsoberfläche fixiert und zusätzlich beweglich am Mauspfeil hängend. Wenn Sie nun irgendwo auf der Arbeitsoberfläche klicken wird das Bauteil ein weiteres Mal eingefügt. Das bedeutet, Sie können ein Bauteil gleich mehrfach einfügen, falls es mehrfach benötigt wird. Wenn Sie das erste Bauteil einfügen wird es automatisch einmal eingefügt. Bei jedem weiteren Bauteil müssen Sie aber auch schon die erste Kopie mittels Mausklick einfügen. Da Sie nur ein Exemplar des Motorblocks benötigen, wählen Sie aus dem Kontextmenü. Fügen Sie als nächstes Bauteil den Zylinderkopf der Baugruppe hinzu, und ordnen Sie die Bauteile so an, dass sich ungefähr folgendes Bild ergibt: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 167

68 Ihre Aufgabe besteht jetzt darin, den Zylinderkopf so auf den Motorblock aufzusetzen, dass die Achsen der Bohrungen für die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs mit den Achsen der entsprechenden Bohrungen des Motorblocks zur Deckung gebracht werden. Um Bauteile miteinander zu verbinden, d. h. gewisse Verbindungsabhängigkeiten zwischen den Bauteilen herzustellen, ist die Funktion zu verwenden. Bevor auf die für die Verbindung von Motorblock und Zylinderkopf nötige Vorgehensweise eingegangen wird, werden die einzelnen Typ - Schaltflächen der Registerkarte Baugruppe des Dialogs beschrieben, so dass Sie gleich alle für den folgenden Zusammenbau benötigten Funktionen inklusive der zugehörigen Einstellmöglichkeiten kennen lernen: Passende Verbindung der Teile Versatz der Verbindung Auswahl der zu verbindenden Flächen Beschränkt die Auswahlmöglichkeit auf ein Objekt Selektierte Flächen werden entweder passend oder fluchtend zueinander ausgerichtet Richtet die Teile in gewissem Winkel zueinander aus Verbindungswinkel Mit diesen Schaltflächen lässt sich die Flächennormale umkehren (die Verbindung findet immer so statt, dass die Normalen in dieselbe Richtung zeigen) Stellt tangentiale Verbindung her Teil 2 wird entweder innerhalb oder außerhalb von Teil 1 mit diesem verbunden Prof. Dr.-Ing. J. Benner 168

69 Verbindet Kreisflächen miteinander Umkehr der Verbindungsrichtung Die Funktionen der Registerkarten Bewegung und Übergang werden zunächst nicht benötigt. Wählen Sie die Funktion Einfügen ( ) aus. Die Funktion Einfügen erwartet die Selektion jeweils eines Kreisringes der zu verbindenden Flächen bzw. Bohrungen. Die ausgewählten Kreisringe werden dann (sofort wenn Vorschau anzeigen selektiert ist) zur Deckung gebracht, und zwar so, dass die Pfeile (Flächennormalen) aufeinander zeigen. Um den Zylinderkopf auf den Motorblock aufzusetzen, sind die folgenden Kreisringe auszuwählen: Ergebnis Sollte der Zylinderkopf bei Ihnen falsch herum sitzen, müssen Sie die Verbindungsrichtung umkehren. Klicken Sie nachfolgend auf. Da das Hinzufügen dieser einen Verbindungsabhängigkeit noch nicht ausreicht, um den Zylinderkopf richtig aufzusetzen, verbinden Sie mittels Einfügen eine weitere (passende) Bohrungspaarung, oder den Zylinderkopf Mantelkreisring mit einem geeigneten Kreisring des Motorblocks, wie in der nächsten Abbildung gezeigt. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 169

70 Vergessen Sie nicht, wenn Sie mit dem Resultat zufrieden sind, auf zu klicken, um die vorgenommene Abhängigkeit zu übernehmen (solange die Abhängigkeit nicht mittels übernommen wurde lassen sich noch Einstellungsparameter und Elementselektionen ändern). Da die Funktion Einfügen achsenorientiert arbeitet, könnten Sie z. B. beim Motorblock anstelle des äußeren Kreisrings auch den Inneren selektieren, obwohl dieser einen anderen Durchmesser besitzt als der ausgewählte Kreisring des Zylinderkopfs. Nachfolgend ist der Gehäusedeckel anzubringen: HINWEIS: Um Objekte für die Abhängigkeits- Zuordnung günstig zueinander anzuordnen, können Sie die Bauteile mit der Maus verschieben, und mit Hilfe der Funktion rotieren. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 170

71 Jetzt ist die Zylinderbuchse einzusetzen. Da der Zylinderkopf die Zylinderbohrung verdeckt, bietet es sich an, diesen vorübergehend auszublenden. Klicken Sie dazu im Browser mit der rechten Maustaste auf den Zylinderkopf und deaktivieren Sie die Einstellung. Setzen Sie dann die Zylinderbuchse ein: Um die Ansaug- und Auspufföffnung richtig zu platzieren, ist eine weitere Abhängigkeit nötig. Verwenden Sie die Abhängigkeit Winkel ( ) und selektieren Sie folgende Flächen: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 171

72 Danach ist der Buchsenring einzusetzen: Machen Sie den Zylinderkopf nachfolgend wieder sichtbar. Anschließend sind die Befestigungsschrauben für den Zylinderkopf einzubauen. Sie könnten nun die Schlitzschraube viermal einfügen und dann viermal einsetzen. Es gibt aber eine elegantere Möglichkeit. Es existiert nämlich die Funktion, die ähnlich wie die Funktionen Runde/Rechteckige Anordnung funktioniert: Auswahl der anzuordnenden Komponente Auswahl des Kreisprofils, um dessen Mittelpunkt angeordnet werden soll Drehrichtungsumkehr Anzahl der Elemente Winkel zwischen den Elementen Prof. Dr.-Ing. J. Benner 172

73 Setzen Sie also zuerst eine Schraube mittels ein, und verwenden Sie dann die Funktion. Da es sich bei der Schlitzschraube um ein ipart handelt, erscheint beim Platzieren der Schraube ein Fenster, welches Sie auffordert die Variante mit den gewünschten Abmessungen auszuwählen. Sie entscheiden sich für die Variante mit d2 = 4,5 mm. Normalerweise würde man nun, bevor man die Kurbelwelle in den Motorblock einsetzt, die Unterlegscheibe auf die Welle aufschieben, aber es bietet sich hier an, die Unterlegscheibe zuerst einzusetzen : Prof. Dr.-Ing. J. Benner 173

74 Setzen Sie daraufhin die Kurbelwelle ein (auf die Unterlegscheibe): Nachfolgend setzen Sie den Kolben und den Bolzen zusammen. Auch hier gehen Sie also nicht in der Reihenfolge vor, wie bei der realen Montage. Platzieren Sie Kolben und Bolzen, wählen Sie unter die Schaltfläche Passend ( ), und dann folgende Profile: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 174

75 Um den Bolzen an seine endgültige Position zu bringen, müssen Sie noch eine zweite Abhängigkeit einfügen, und zwar vom Typ Passend ( ; Versatz: - 6 mm): Setzen Sie hinterher den Kolben in die Zylinderbuchse ein ( Passend ): Ebenfalls per Abhängigkeit Passend ist das Pleuel mit Kurbelzapfen und Kolbenbolzen zu verbinden: Prof. Dr.-Ing. J. Benner 175

76 Als Nächstes ist die Propellernabe anzusetzen: Wenn Sie den Propeller konstruiert haben, ist dieser nun mit einem Versatz von + 0,5 mm von der Propellernabe anzufügen, und mit Propellerscheibe und Sechskantschraube festzusetzen. Anderenfalls setzen Sie die Propellerscheibe direkt auf die Nabe. Mit Propeller: Ohne Propeller: Versatz: + 0,5 mm Dateiname: Motor. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 176

77 8.2 VERGASER Die Zusammenbaubeschreibung des Vergasers erfolgt hauptsächlich in grafischer Form. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 177

78 Prof. Dr.-Ing. J. Benner 178

79 Als Nächstes sind die beiden Schlitzschrauben (d2 = 3,6 mm) mit den Spannfedern einzusetzen. Dazu sind zunächst die Federn mit den Schrauben zu verbinden. Es bietet sich an, dafür eine neue Baugruppe ( Feder+Schraube ) anzulegen, die man dann zweimal in die Vergaser Baugruppe einfügt. Das Zusammenführen der Feder und Schraube wird über die Abhängigkeit Passend mit den Symmetrieachsen realisiert. Weiterhin wird mit der Abhängigkeit Tangential die Feder mit der unteren Fläche des Schraubenkopfes verbunden. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 179

80 Abschließend ist die Andrucklage der Rastfeder (konstruktiv) anzupassen: Dateiname: Vergaser. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 180

81 8.3 MOTOR + VERGASER + SCHALLDÄMPFER Die Befestigungsschrauben des Vergasers, wählen Sie aus der Bauteilbibliothek von INVENTOR aus. Klicken Sie hierzu in der Schaltflächenleiste auf und es öffnet sich folgendes Fenster: In diesem erscheinen die zur Verfügung stehenden Kataloge. Selektieren Sie den Katalog, und doppelklicken Sie dann auf. Jetzt hängt die Schraube am Mauszeiger. Klicken Sie auf eine beliebige Stelle auf der Arbeitsfläche. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 181

82 Es erscheint folgender Dialog: Stellen Sie Gewindebeschreibung auf M2,5 und Nennlänge auf 25 mm ein, klicken Sie danach auf. Als Resultat haben Sie jetzt die Schraube am Mauspfeil hängen und können nun beliebig viele Exemplare der Baugruppe hinzufügen. Sie benötigen die Schraube zweimal. Klicken Sie anschließend auf eine Schraube, woraufhin drei kleine Symbole an der eingefügten Schraube erscheinen: Symbole Diese Symbole zeigen an, dass das Bauteil imates besitzt. imates sind die Hälfte eines 3D Abhängigkeitspaares. Ein Bauteil kann mehrere imates besitzen. Die Symbole entsprechen den Typ Symbolen der Funktion Abhängigkeit. Um nun das Bauteil über die gewünschte Abhängigkeit zu verbinden, klicken Sie, bei gedrückter ALT Taste, auf das entsprechende imate Symbol, und ziehen Sie es auf ein anderes passendes imate, oder aber über passende Elemente des anderen Bauteils. Befindet sich das imate nun über einem passenden imate oder Element, so wird es automatisch entsprechend verbunden. Sollte die von INVENTOR vorgenommene Verbindung nicht gewünscht sein, so bewegen Sie die Maus einfach weiter, bis sich das Bauteil wieder löst. Sind Sie mit der Verbindung zufrieden, lassen Sie die Maustaste los. Verbinden Sie beide Schrauben über das Symbol für Einfügen ( ) mit den entsprechenden Bohrungen des Motorblocks, und ändern Sie die Farbe um in Schwarz : Prof. Dr.-Ing. J. Benner 182

83 Dateiname: Motor komplett. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 183

84 9. ANIMATION Durch die Abhängigkeiten, die beim Zusammenbau zugeordnet wurden, wurden die Freiheitsgrade der Bauteile eingeschränkt. Die Bauteile lassen sich jetzt nur noch eingeschränkt (entsprechend der hinzugefügten Abhängigkeit) mit der Maus bewegen. Wenn Sie z. B. auf den Propeller klicken, und versuchen diesen zu bewegen, werden Sie feststellen, dass er sich nur noch um seine Achse drehen, aber nicht mehr verschieben lässt. Blenden Sie jetzt einmal den Motorblock aus, und drehen Sie an der Kurbelwelle. Sie sehen, dass sich Pleuel, Kolben und Kolbenbolzen schon auf korrekten Bahnen mitbewegen, nicht aber die ebenfalls mit der Kurbelwelle verbundenen Bauteile Propellernabe, Propeller, Propellerscheibe und Schraube. Der Grund dafür ist der, dass diese Teile im Gegensatz zu den Mitbewegten, nicht über Formschluss mit der Kurbelwelle verbunden sind. Um nun auch diese Teile mitbewegen zu lassen, ist es nötig sie über die Abhängigkeit Drehung ( ) der Registerkarte der Funktion zu verbinden. Wählen Sie immer folgende Einstellungen: Verbindungs- Abhängigkeit ( Drehung, Drehung Translation ) Auswahl der zu verbindenden Teile Drehrichtungsauswahl Übersetzungsverhältnis Wenn Sie die Teile entsprechend verbunden haben, sollte sich der Motor durch Bewegen eines beliebigen, zum Bewegungsstrang gehörenden Bauteiles, animieren lassen. Achten Sie darauf, dass sich alles im richtigen Verhältnis zueinander bewegt. Die Bewegung lässt sich auch automatisieren. Dazu muss zwischen einem Bauteil, das sich rotatorisch bewegt (z. B. Schraube), und einem feststehenden Teil (z. B. Motorblock) eine Winkelabhängigkeit ( ) hinzugefügt werden (beliebiger Winkel): Prof. Dr.-Ing. J. Benner 184

85 Wählen Sie nachfolgend über das Kontextmenü der Winkelabhängigkeit der Sechskantschraube (Browser) den Punkt : Startwinkel Endwinkel Steuerung der Animation ( Vorwärts, Rückwärts, Pause ) Aufnahme der Animation als AVI Film (Im WINDOWS Mediaplayer abspielbar) Zeitverzögeru ng zwischen zwei Frames Über diese Schaltfläche lassen sich weitere Funktionen zur Animationssteuerung einblenden Nach Anklicken der Vorwärts ( von Start- bis Endwinkel. ) Schaltfläche startet die Animation, und läuft Prof. Dr.-Ing. J. Benner 185

86 10. EXPLOSIONSDARSTELLUNG Um eine Explosionsdarstellung zu erzeugen, wählen Sie die Vorlagendatei. Mit Hilfe dieser Vorlagendatei erstellen Sie Darstellungen der Kategorie Präsentation, zu der auch die Explosionsdarstellung zählt. Klicken Sie auf die Schaltfläche und wählen Sie als Datei im erscheinenden Dialog die Baugruppe Motor komplett. Nach erscheint der Motor auf der Arbeitsoberfläche. Um jetzt die Bauteile des Motors auseinander zuziehen wählen Sie die Funktion : Ausrichtung des Achsenkreuzes zur Festlegung der Bewegungsrichtung des zu verschiebenden Bauteiles (Bauteil lässt sich nur in eine der drei Achsrichtungen verschieben!) Translative oder rotatorische Bewegung Achsrichtung und Distanz, in die das Objekt verschoben, bzw. Drehwinkel, um den das Objekt gedreht werden soll Auswahl der (gleichzeitig) zu verschiebenden Legt den Ursprung des (in der Explosionsdarstellung eingeblendeten) Bewegungspfades (Linie) fest. Wenn Kein Pfadursprung angegeben wird, wird dieser in das Trägheitszentrum des Bauteils gelegt. Startet den Bearbeitungsmodus für bestehende Positionsveränderungen Dreht anstelle des Bauteiles nur das Achsenkreuz um den eingegebenen Winkel, um die möglichen Verschieberichtungen des Bauteiles zu ändern Um den Zylinderkopf zu verschieben, positionieren Sie zuerst das Achsenkreuz für die Verschiebe - in das Zentrum des Bauteiles: Selektieren Sie dann den Zylinderkopf als, und Klicken Sie anschließend auf die - Schaltfläche innerhalb des - Gruppenrahmens. Ziehen Sie das Bauteil anschließend ein Stück nach oben (z Richtung): Prof. Dr.-Ing. J. Benner 186

87 Ordnen Sie die Bauteile des Motors folgendermaßen an: Dateiname: Motor Explosion. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 187

88 11. STÜCKLISTE (MOTOR) Bevor Sie die Stückliste des Motors erstellen, fertigen Sie zunächst eine Explosionszeichnung an, die auf der Explosionsdarstellung basiert, und versehen diese mit Positionsnummern. Legen Sie dazu zunächst eine neue Zeichnungsdatei an und verwenden Sie für die Ansicht die Datei Motor Explosion (Schalten Sie dazu im Öffnen Dialog der Funktion den Dateityp entsprechend um). Wählen Sie einen geeigneten Maßstab und eine geeignete Ausrichtung ( ), so dass alle Bauteile gut zu erkennen sind. Aktivieren Sie nachfolgend die Schaltfläche ( ). Es erscheint folgender Dialog: Ansichtensatz wählen, in dem die Positionsnummern erstellt werden sollen. Komponenten, die mit Positionsnummern versehen werden sollen. Dieses Häkchen deaktivieren, damit mehrere Komponenten Positionsnummern erhalten. Vergeben Sie allen Bauteilen eine Positionsnummer (siehe Zeichnung). Prof. Dr.-Ing. J. Benner 188

89 Fügen Sie nun die ein. Nach Auswahl der Funktion Klicken Sie zuerst auf die Explosionszeichnung und dann an die Stelle, an welcher die Stückliste eingefügt werden soll. Das Ergebnis (nach manueller Optimierung der Positionsnummern Anordnung) sollte in etwa der oberen Abbildung entsprechen. Sie erkennen, dass die Stückliste nicht der Norm (DIN ) entspricht. Die Stückliste lässt sich aber über (manuell) anpassen. Des Weiteren lässt sie sich auch z. T. über das Kontextmenü ändern. Um zwischen den Spalten Benennung und Sachnummer der Norm korrekt zu trennen, müssten auch noch Bauteilnummer und Bezeichnung in der Registerkarte der der einzelnen Bauteile (mit Ausnahme der Teile der Normteilbibliothek) getauscht werden. Dateiname: Stückliste. Prof. Dr.-Ing. J. Benner 189

90 12. Literaturverzeichnis [1] DEMUTH, P.: Viertakt Modell Motoren. 1. Auflage. Villingen Schwenningen: Neckar, S. 144 [2] URLAUB, A.: Verbrennungsmotoren. 2. Auflage. Berlin: Springer, S [3] GROHE, H.: Otto- und Dieselmotoren. 10. Auflage. Würzburg: Vogel, S. 29, 30 [4] ASSMANN, B.: Technische Mechanik, Band 3: Kinematik und Kinetik. 11. Auflage. München: Oldenbourg, S. 418 Weiterführende Literatur: GRÄF, A.: Inventor 6. PowerCAD EDV-Buchverlag. Meckenbeuren: 2002 Prof. Dr.-Ing. J. Benner 190

91 Abbildung gerendert mit 3D - Studio Max (V.5) Prof. Dr.-Ing. J. Benner 191