Stand der Technik bei der Herstellung kastenloser, horizontal-geteilter Formen VON MICHAEL COLDITZ, DUISBURG

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1 SPEKTRUM Disa Match-Gesamtanlage Stand der Technik bei der Herstellung kastenloser, horizontal-geteilter Formen KURZFASSUNG: Vor allem in Nordamerika haben kastenlose Formanlagen mit horizontaler Teilung seit Jahrzehnten eine weite Verbreitung. Seit Ende der 1990er Jahre wurde diese Technologie auf der Grundlage der DISAMATIC-Formanlagen weiter entwickelt. Aufgrund des weiter steigenden Kostendrucks in der europäischen Gießerei-Industrie, wird in diesem Artikel dieses, fast in Vergessenheit geratene, Formverfahren vorgestellt. Das Formverfahren wird gemeinsam mit seinen Zusatzeinrichtungen sowie des Formballentransportes durch die Gieß- und Kühlstrecke beschrieben. Es wird über Erfahrungen nordamerikanischer Kundengießer berichtet, die diese Anlagen seit Beginn des Jahrhunderts betreiben und es werden Beispiele aus deren Produktion von Modellplatten, Sandformen und Gussteile gezeigt. VON MICHAEL COLDITZ, DUISBURG Berichte über den Einsatz von kastenlosen Formverfahren wurden schon aus der Zeit nach dem ersten Weltkrieg überliefert. In den USA war diese Methode schon sehr früh weit verbreitet. Bis in die Gegenwart hinein ist dort das kastenlose Formen stark vertreten. In Europa setzte eine Verbreitung erst nach der Entwicklung des kastenlosen Formens mit vertikaler Formteilung (Disamatic-Methode), etwa ab 1964, ein. Die gleichzeitig einsetzende laufende Verbesserung der Formstoffqualitäten hat sicher die Entwicklung zusätzlich positiv beeinflusst. Die aktuelle Bedeutung des kastenlosen Formens kann mit einigen Zahlen belegt werden. Weltweit sind schätzungsweise 1900 bis 2100 kastenlos arbeitende Formanlagen im Einsatz, davon etwa 1600 mit vertikaler Teilung. Zur Herstellung einer Form hat man auch beim kastenlosen Formen immer einen Formkasten benötigt, diesen aber nach der Herstellung der Form entfernt. Gebräuchlich waren Abschlagkästen (Bild 1) oder sogenannte Spreizkästen. Nach dem Formvorgang, dem Zusammenlegen der Formen und nach dem diese auf dem Gießbett oder der Transportpalette abgestellt waren, wurden die Formkästen durch Lösen der Spannvorrichtung von der Form entfernt. Bei den Durchstoßkästen wurde die komplette Form nach dem Zusammenlegen durch eine Vorrichtung aus dem Formkasten herausgedrückt. Zu diesem Zweck mussten die Formkästen konisch sein. Alle modernen, automatischen Anlagen arbeiten nach dem Durchstoßprinzip. Bei der hier vorgestellten Anlage beträgt die Konizität des gesamten Systems von Oberkasten und Unterkasten 4 Grad. Die kastenlosen Formen wurden zum Gießen beschwert und meist auch mit Stützrahmen (Jackets) versehen. Oft wurden in der Vergangenheit auch Stützrahmen mit in den Sandballen eingeformt. Unterschiede zwischen dem kastenlosen und kastengebundenen Formen Der Unterschied zwischen beiden Formverfahren liegt ganz offensichtlich darin, dass die kastengebundenen Formanlagen für jede herzustellende Form einen Formkasten benötigen, der die folgenden Aufgaben hat: > er dient als Rahmen zum Halten der Form während des Formvorganges, > er dient als Behälter zum Transport der Form während des Formvorganges, Gießens und Kühlens, > er stützt die Form während des Gießens und > er nimmt die Führungselemente auf, die eine genaue Übereinstimmung zwischen zwei Formhälften gewährleis ten. 70 GIESSEREI 97 08/2010

2 Bild 1: (links) Beim kastenlosen Formen kommen sogenannte Abschlagrahmen zum Einsatz. Bild 2: Formkammer einer Disamatic und einer Disa Match Beim kastenlosen Formen müssen diese Aufgaben durch andere, geeignete Techniken übernommen werden. Unterschiede zum kastengebundenen Formen oder auch die Vor- und Nachteile der kastenlosen Formtechnik ergeben sich also aus der Tatsache, dass die Funktionen des Formkastens durch andere Einrichtungen übernommen werden. Hieraus ergeben sich die allgemein bekannten Vorund Nachteile der kastenlosen Formtechnik, z. B.: Vorteile > kein Kastentransport, > weniger Versatz, > geringerer Energieaufwand, > weniger Formsandverbrauch, > kein Reparaturaufwand an Formkästen und > Trennen von Sand und Guss ist einfacher. Nachteile > mehr Rieselsand, > schlechtere Modellplattenbelegung (Randabstand), > Kerneinlegen unter Umständen problematisch und > Gefahr des Treibens. Grundlage einer kastenlosen Formmaschine mit horizontaler Teilung Diese vielen Anfragen gaben Disa die Möglichkeit einen Anlagentyp zu entwickeln, der die Produktpalette umfassend erweiterte, jedoch in keinem Widerspruch zu der so erfolgreichen vertikalen Formtechnologie stand. Die Disa Match ist für kleine und mittelständische Kundengießereien gedacht, die aufgrund der kleinen Serien sehr häufig die Modellplatten wechseln müssen. Sie deckt einen Bereich ab, in dem ein wirtschaftlicher Einsatz einer Disamatic noch nicht gegeben ist. Gleichzeitig wird der Gießerei die Möglichkeit gegeben, in eine Anlage zu investieren, die auf einer ebenen Fundamentplatte, mit nur sehr kleinen Gruben, installiert wird. Neben den Verzicht auf umfangreiche Fundamentarbeiten, können auch andere Kosten, wie die der Investition in Formkästen und die damit verbundenen stark reduzierten Kosten in die Hydraulikanlage, eingespart werden. Der größte Bedarf an Formmaschinen bestand bei der Formabmessung 508 x 610 mm (20 x 24 ). Gerade im Bereich dieser Formabmessung gab es die meisten Erfahrungen, wenn man von Anlagen mit vertikaler Teilung spricht. Somit lag die Entscheidung nahe, dass man eine horizontal geteilte Maschine konstruiert, in die die Erfahrungen der vertikalen Formherstellung einfließen. Die im Bild 2 dargestellte Formkammer einer Disamatic-Formanlage wurde somit zur Grundlage der neuentwickelten Maschine. Auf dieser Grundlage konnte eine stufenlos wählbare Formdicke in den technisch gesetzten Grenzen erreicht werden. Im Jahre 2001 konnte die erste Disa Match an einen amerikanischen Kunden ausgeliefert werden. Mittlerweile produzieren 41 dieser Formanlagen auf vier Kontinenten, wobei die Mehrzahl der Anlagen in den Vereinigten Staaten zu finden sind (Bild 3). Genutzt werden diese Anlagen etwa zu gleichen Teilen von Aluminium- und Eisengießereien (hergestellt wird GJL, GJS aber auch ADI), aber auch von Messingund Bronzegießereien. Im Jahre 2008 wurde ein weiteres Maschinenkonzept für größere Formen in den Markt eingeführt. Der Fokus lag wieder auf dem nordamerikanischen Markt, daher geben die Maschinenbezeichnungen Die schon so frühzeitige weite Verbreitung von horizontal geteilten kastenlosen Formanlagen, nach dem Matchplate- oder Wendeplattenverfahren, in den Vereinigten Staaten führte ab Mitte der neunziger Jahre zu einer verstärkten Nachfrage nach Ersatzinvestitionen der in die Jahre gekommenen Anlagen. Als der führende Lieferant von Formanlagen in Nordamerika wurde die Disa aufgefordert, auf der Grundlage der vertikal geteilten kastenlosen Anlagen, eine ebenso effektive Formmaschine für die horizontale Formteilung anzubieten. Bild 3: Die meisten Disa Match-Anlagen befinden sich in amerikanischen Gießereien im. GIESSEREI 97 08/

3 SPEKTRUM Tabelle 1: Lieferbare horizontal geteilte, kastenlose Formanlagen Bezeichnung der Form Form Form Form Max. Form Max Form Formleistung/h Anlage Breite (mm) Tiefe (mm) Höhe (mm) UK Höhe (mm) OK dicke (mm) gewicht (kg) ohne Kern mit Kern DISA Match DISA Match 24/ DISA Match 28/ DISA Match 32/ Bild 4: Schematische Darstellung des Match-Arbeitsprinzips die Formabmessung in Inch (1 Inch entspricht 2,54 cm) mit der Disa Match 24/28; 28/32 und 32/32 an (Tabelle 1). Alle vier Maschinentypen zeichnen sich durch eine sehr stabile Bauweise, mit steifen Führungen für die Pressplatten für Ober- und Unterkasten aus. Damit kann auch bei dieser Baureihe der maschinenbedingte Versatz nahezu vermieden werden, daher bekommen die Kunden eine Garantie, dass dieser Versatz kleiner als 0,25 mm ist. Durch FEM-Kalkulationen wurden massive Schwenkzylinder entwickelt, die in engen Toleranzen geführt werden. Die Führung über Stift und Buchse entfällt dadurch. Auch diese Formmaschinen werden in der Disa-Fertigung mit mindesten 2000 Formballen eingefahren und produktionsbereit ausgeliefert. Die Arbeitsweise der Disa Match In Bild 4 wird die Arbeitsweise der Disa Match schematisch dargestellt. In der Grundstellung sind Oberkasten und Unterkasten geöffnet. Die Modellplatte befindet sich im hinteren Bereich, in der Warteposition. Im ersten Verfahrensschritt wird die Modellplatte zwischen dem Oberkasten und dem Unterkasten gefahren. Die Modellplatte fährt, gefolgt vom Unterkasten nach oben gegen den Oberkasten, der sich in einer festen Position befindet. Im Oberkasten sind der Einguss (bis zu drei werden derzeit eingesetzt), sowie die gewünschte Anzahl der Luftpfeifen bereits integriert. Die Position des Eingusses und der Luftpfeifen sind über die gesamte Formfläche frei wählbar. Wie bereits beschrieben, erfolgt das Zusammenlegen durch zwei verstärkte Führungszylinder. Danach kann das integrierte Kammersprühsystem die Oberflächen der beiden geschlossenen Formkammern benetzen, um den Verschleiß zu reduzieren bzw. das spätere Ausheben des Modells zu erleichtern. Nach dem Zusammenlegen wird das System um 90 nach hinten geschwenkt. Die in den Ober- und Unterkasten integrierten Sandeinschussschlitze liegen direkt danach an den dafür vorgesehenen beiden Öffnungen des Sandbunkers an. Das nun folgende Einschießen und Pressen des Formsandes erfolgt nach dem bewährten Disamatic-Verfahren, dabei wird das Verdichten wird über das bekannte Wegmesssystem überwacht. Nach dem Pressen wird das System in die Ausgangsposition zurück geschwenkt. In dieser Position wird zuerst das Modell vom Oberkasten abgehoben. Die Modellplatte und der Unterkasten werden dabei mit einer individuell einstellbaren Abhebebeschleunigung und -geschwindigkeit und dazugehörigen spezifischen Wegen hydraulisch nach unten fahren. Das Ausheben kann optional durch Vibrieren der Modellplatte unterstützt werden. Hat die Modellplatte ihre Ausgangsposition erreicht, wird auch der Unterkasten mit seinen individuellen Abhebeparametern vom Modell getrennt. Die steife Auslegung der Formmaschine sichert in Kombination mit dem Kammersprühsystem ein sauberes Abheben. Die Modellplatte fährt nun zurück in die Warteposition. In den geöffneten Unterkasten können jetzt die Kerne, wahlweise von Hand oder mit Kerneinleger, in einer ergonomisch günstigen Höhe von 900 mm über dem Gießereiflur in die Form eingelegt werden. Wie bei der Disamatic wird der Zugang über Sicherheitslichtschranken überwacht. Werden die Kerne durch einen Kerneinleger zugeführt, schwenkt dieser in die Maschine, bis in die Position über den Unterkasten, ein und wird dort arretiert. Der Unterkasten fährt gegen den Kerneinleger zur Übernahme der Kerne. Das Vakuum des Kerneinlegers wird abgeschaltet, so dass die Kerne durch die Reibung zwischen Form und Kernmarke von der Form passgenau übernommen werden. Der Unterkasten fährt danach zurück in die Ausgangsposition und der Kerneinleger schwenkt aus der Maschine aus. Der Weg des Unterkastens ist nun frei, um gegen den feststehenden Oberkasten mit einer individuell einstellbaren Geschwindigkeit zu fahren und das Kastenpaar inklusiv der beiden Formen wird zusammengelegt. Ein erneutes Öffnen der Form zur Überprüfung auf ungewünschte Druckstellen ist möglich. Das Formpaket wird nun gemeinsam aus dem konisch gearbeiteten System des Ober- und Unterkastens unter 72 GIESSEREI 97 08/2010

4 Bild 5: Übergabe auf Formtransport Bild 6: Bestücken des Kerneinlegers Nutzung von einstellbaren Parametern ausgedrückt, aus der Formmaschine ausgeschwenkt und auf eine bereitstehende Palette transportiert. Danach beginnt der Arbeitszyklus erneut. Dabei können einzelne Arbeitsschritte überlappend gefahren werden, um wertvolle Zykluszeit zu sparen (Bild 5). Notwendige Formsandqualität Das bei der Disa Match angewandte Schieß- Press-Verfahren ist aus der vertikalen Formtechnik gut bekannt und bewährt sich nun auch in diesem Prozess. Die dabei notwendige Formstoffqualität im Allgemeinen unterscheidet sich nicht mehr von kastengebundenen Formanlagen. Es wäre aber auch abwegig, eine bestimmte Sandkornverteilung von einem Kunden zu fordern, ohne sein spezielles Gussprogramm zu kennen. Es bedarf einer sehr genauen Analyse, um z. B. eine saubere Oberfläche der Gussteile ohne Penetration einzustellen, bei der auch die Entgasung der Form in ausreichendem Maß gesichert ist. Die Penetration von Metall in den Formstoff ist eine Funktion der metallostatischen Höhe und der mittleren Korngröße für die unterschiedlichen Formmaschinen. Die Einstellung einer ausreichenden Formstoffqualität stellt grundsätzlich kein Problem dar, solange man sich an die in Europa üblichen Standards der Zulieferer und an den Stand der Technik der Aufbereitungstechnologie hält. Trotz der vorhandenen und bekannten Grundlagen ist es bei jeder neuen Formanlage wichtig, dem Kunden das Gefühl der Sicherheit zu geben, dass man auch in dem so wichtigen Bereich der Formstoffqualität, eine umfassende Unterstützung geben kann. Eine spezielle anwendungstechnische Abteilung steht für Fragen, rund um die Sand- aber auch Gussqualität aller kastenlosen Formanlagen, zur Verfügung. In den meisten Fällen hilft jedoch bereits das, mit jeder Neuanlage ausgelieferte, anwendungstechnische Handbuch weiter. Zudem überwacht auch die Steuerung der Formmaschine wenn auch indirekt die Formstoffqualität. So wird die Verdichtbarkeit des Formstoffes bei jeder hergestellten Form gemessen und in einem Diagramm dargestellt. In den Parametern können bestimmte maximale und minimale Grenzwerte für die Verdichtbarkeit hinterlegt werden, die eine Warnung auslösen können. Schwankungen in der Formstoffqualität können auch zu unterschiedlich dicken Formen führen, dafür wurde eine adaptive Formdicken-Überwachung integriert, die derartige Schwankungen stark einschränkt. Die hohe Flexibilität in der Einstellung der Formdicke in Ober- und Unterkasten führt dazu, dass auch das Sand-Eisen-Verhältnis im Eisenguss aufeinander abgestimmt werden kann. Dieses Sand-Eisen-Verhältnis beträgt in vielen Fällen 5:1, ist jedoch von weiteren Parametern anhängig und kann daher schwanken. Die Steuerung der Formmaschine schlägt dem Bediener die Formstoffmenge für jedes neue Modell vor; es obliegt jedoch dem Bediener, aufgrund seiner Erfahrung die notwendige Menge selbst einzustellen und in den Modellplatten- Parametern zu hinterlegen. Zusätzliche Aggregate Automatischer Kerneinleger (CSE) Die platzsparende Bauweise dieser Simplex-Formmaschine reduziert die Möglichkeit des Kerneinlegens auf eine Position direkt in der Formmaschine. Will man nun die maximale Formgeschwindigkeit der Disa Match 32/32 von 80 Formen pro Stunde erreichen, so hat man für das Kerneinlegen in jede Form nur 9 s Zeit. Um dieses Zeitfenster zu erweitern, kann man die Op- Bild 7: Match-Gießlauf Bild 8: Formanlage bei der Gießerei Hinoday GIESSEREI 97 08/

5 SPEKTRUM Bild 9: Modellplatte in Formmaschine tion des Automatischen Kerneinlegers (Bild 6) wählen. Dieser arbeitet ähnlich dem Prinzip des Disamatic-Kerneinlegers. In eine vorgefertigte Kernmaske werden die Kerne platziert und darin durch Vakuum festgehalten. Der Kerneinleger ist im Arbeitsablauf der Formmaschine voll integriert und erweitert das Zeitfenster, für das Einlegen der Kerne, auf 36 s bei oben genannter Formgeschwindigkeit. Setzt man nun den Kerneinleger bei der deutlich schnelleren Disa Match 130 ein, die bis zu 120 Formen pro Stunde unter Einsatz der Kerneinlegefunktion herstellt, erweitert sich das Zeitfenster zum Einlegen der Kerne von nur 3 s (ohne zusätzlichen Kerneinleger) auf 20 s. Flexibler Einlauf und Tümpel In Bild 7 wird ein standardisierter Einlauf dargestellt. Dieser besteht aus gehärtetem Stahl und kann im gesamten schraffierten Bereich einfach an die Pressplatte im Oberkasten montiertn werden. Er liegt die ganze Zeit an der Form an und wird während des Verdichtens einfach zusammen geschoben. Nach Wunsch können auch mehrere Einläufe an der Pressplatte montiert werden. Ebenso besteht die Möglichkeit Luftpfeifen zu montieren. Angaben zum Mindestabstand zwischen dem Modell und der Außenkante der Form sowie umfassende zusätzliche Informationen sind aus dem im Lieferumfang enthaltenen anwendungstechnischen Handbuch zu entnehmen. Dieses wurde auf der Grundlage der jahrzehntelangen Erfahrungen mit kastenlosen Formanlagen zusammengestellt. Automatischer Formtransport (AMH) Die Formmaschine und das Formtransportsystem sind in der Modulbauweise konstruiert, wie sie bereits von der Disamatic bekannt ist. Handelt es sich bei der Formmaschine um eine komplette Neukonstruktion, so wurde in den nachfolgenden Bereichen auf bewährte Technik zurückgegriffen, die jedoch umfassend überarbeitet wurde und sich aus den Bereichen des Paletten- Transportsystems und der Kühlbandes zusammensetzt. Das Paletten- Transportsystem nutzt die, von anderen Formanlagen bekannten, vierrädrigen Gusspalettenwagen, die auf einem Schienensystem hydraulisch bewegt werden. Es besteht aus einem Vor- und einem Rücklauf, an deren Stirnseite die Paletten übergesetzt werden. Nachdem die Formballen von der Formmaschine auf jeweils eine Palette geschoben wurden, werden nach acht weiteren Positionen Jackets über die untere Formhälfte sowie der Teilungsebene gesetzt. In der folgenden Position werden Gewichte aufgelegt. Jackets und Gewichte werden durch Übersetzstationen von dem Formballen mit bereits erstarrtem Metall vom Rücklauf des Palettentransportes übergesetzt. In den sich daran anschließenden acht Positionen ist das Abgießen der Formballen vorgesehen. An den Gießbereich schließt die Kühlstrecke an. Die Anzahl der Palettenpositionen ist so berechnet, dass bei maximaler Formgeschwindigkeit eine Kühlzeit von 40 min besteht. Je nach dem Teilespektrum der Gießerei kann der Guss ausgepackt werden oder auf ein zusätzliches Kühlband geschoben werden. Das Kühlband kann als Plattenband oder Gummibandförderer geliefert werden und die Kühlzeit der Gussteile im Formstoff auf die geforderten Parameter verlängern (Bild 8). Erfahrungen mit der Formanlage In den Vereinigten Staaten und Kanada produzieren etwa 2200 Gießereien, die, ebenfalls wie in Deutschland, meist mittelständisch geprägt sind, jedoch häufig Firmengruppen angehören. Der Anteil der für die Automobilindustrie produzierten Gussteile liegt bei etwa 35 % und wird zumeist von den wenigen großen Gießereien abgedeckt. Der weit größere Anteil der Gießereien fertigt Kundenguss in kleinen und mittleren Serien, wobei sehr großer Wert darauf gelegt wird, hohe Qualitätsstandards einzuhalten. Besucht man nun mehrere Gießereien in den Vereinigten Staaten und fragt man dort nach den Unterschieden zwischen der amerikanischen und den europäischen Produktionsprozessen, dann findet man zum Teil ganz andere Lösungsansätze. Man ist durchaus versucht, den registrierbaren Unterschied z. B. zu deutschen Gießereien direkt mit einer Frage zu verbinden: Warum produziert man in den USA nicht mit 74 GIESSEREI 97 08/2010

6 Bild 10: Wassergekühlter Abgaskrümmer kastengebundenen Formanlagen? Die Antwort lautet klar und verständlich: > Die kastengebundene Formanlagen sind in der Investition sehr viel teurer. > Der Instandhaltungsaufwand ist ungleich höher. > Der Energieverbrauch ist höher (Ein ganz wichtiges Argument in den USA). Natürlich fragt man dann noch einmal sehr genau nach und argumentiert mit dem größeren Randabstand und der damit schlechteren Plattenbelegung der kastenlosen Formanlagen. Doch kann man auch diese Frage nicht so pauschal stellen, da der Randabstand von den jeweils zu produzierenden Teilen abhängt und zwischen 15 und 40 mm variiert. Die Firmen wissen um diesen Nachteil, sehen dieses Problem jedoch nur bei etwa 5 % ihrer Produktion. Als einen Vorteil der kastenlosen Anlagen wurde besonders das Argument der flexibleren einstellbaren Ballendicken hervorgehoben. Ein Einsatz von kastengebundenen Formanlagen kommt in den USA nur dann in Frage, wenn größere Formabmessungen notwendig sind, als diese derzeit von den Lieferanten der kastenlosen Technologie angeboten werden. Ein weiteres Argument für die Matchplate-Anlage sind die niedrigeren Modellplattenkosten. Man benötigt nur eine einzige Modellplatte, an der auf beiden Seiten die Modelle montiert werden. Solange es sich nicht um negative Modelle handelt, ist eine Umstellung mit einem relativ geringen Kostenaufwand durchführbar. Ist das Know-how zu deren Herstellung erst einmal vorhanden, lassen sich damit viele Kosten sparen (Bild 9). Amerikanische Gießereien wie zum Beispiel die Aluminium Gießereien Littlestown Foundry und Buck Company, die Messing- und Bronzegießerei J. Walter Miller und die Eisengießereien Benton Foundry und Advanced Cast Products sehen aber nicht nur Vorteile in der horizontalen kastenlosen Formtechnik, sie sehen auch große Unterschiede bei den Lieferanten dieser Technologie. Da die Disa mit dieser Formtechnologie relativ spät auf den Markt kam, sind umfassende Erfahrungen mit Lieferanten aus Japan und den USA vorhanden. In vielen Gießereien produzieren die Anlagen nebeneinander und geben tagtäglich Auskunft über deren Vor- und Nachteile. Unabhängig voneinander bestätigten alle Gießereien, dass die Disa Match-Anlagen bezüglich der Formqualität und der Flexibilität erhebliche Vorteile hat. Das Anfallen von Rieselsand wird nicht höher bewertet wie bei kastengebundenen Anlagen gleicher Leistung. Die Aushebeschrägen der hergestellten Grünsandballen wurden mit 1,5 Grad von den Betreibern genannt (Bild 10). Zusammenfassung Das vorgestellte Verfahren ist bereits seit mehreren Jahrzehnten bekannt. Seit 2001 liefert die Firma Disa Formmaschinen nach einem neuen Arbeitsprinzip an seine internationalen Kunden. Ein bisher wenig erwähnter, nicht unwichtiger Aspekt, ist der der Investitionskosten. Direkte Vergleiche zu anderen Formverfahren sind dabei schwer durchzuführen. Gleichzeitig wird jede Installation den Anforderungen der Kunden angepasst. Die Kosten der Disa Match-Formmaschine liegen bei weniger als 50 % im Vergleich zu einer Disamatic- Formmaschine bei in etwa der gleichen Formkammerabmessung. Bei der Gieß- und Kühlstrecke kann man von höheren Einsparungen ausgehen, da keine Formkästen notwendig sind, da die Formballen nach der Erstarrung der Schmelze auf ein Kühlband geschoben werden und die Hydraulikanlage wesentlich kleiner gebaut werden muss. Die sehr niedrigen Investitionskosten für die Anlage, die vergleichsweise geringen Anforderungen an die notwendigen Fundamente, aber auch die vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten machen diese, in Deutschland fast vergessene, Technologie zu einer echten Alternative für Kundengießereien. Michael Colditz, Disa Industries A/S, Duisburg Literatur: [1] Giesserei Lexikon, Ausgabe 2008; 19. Auflage; S. 20 GIESSEREI 97 08/