ISAR Zukunft gestalten

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1 journal Ausgabe 1/2009 Das Magazin der BAYERNOIL Raffineriegesellschaft mbh BAYERNOIL aktuell Die Identität bewahren >> Seite 6 ISAR Zukunft gestalten Wir machen Wasserstoff >> Seite 12 BAYERNOIL intern Produktionsplanung und Produktionsausschuss >> Seite 24

2 Wussten Sie schon, dass... im Rahmen von ISAR nahezu rekordverdächtige Mengen von Gerüsten genutzt wurden? Hier ein paar Zahlen und Vergleiche: Die Belagfläche entspräche mit rund Quadratmetern ungefähr sieben Fußballfeldern. Die Belaglänge betrüge eine Strecke von rund 170 Kilometern, also ungefähr von München nach Nürnberg. Alle Gerüstträger aneinandergereiht würde schon eine Strecke von etwa 16 Kilometern ergeben und damit etwa von Vohburg nach Neustadt reichen. Interessant ist auch die Gesamthöhe aller Treppenaufgänge: Alle zusammen ergeben eine Höhe von gut 500 Metern etwas mehr als die Höhe des Shanghai World Finance Center (492 Meter). Packt man schließlich alle Gerüstelemente auf LKWs, benötigt man Lastzüge, die alle hintereinander gestellt eine rund 63 Kilometer LKW-Schlange ergeben, die von Vohburg bis Regensburg reicht. Die Redaktion Inhalt BAYERNOIL aktuell USGQ Rund um die Raffinerie ISAR Zukunft gestalten 10 Jahre BAYERNOIL Die Identität bewahren 4 6 Außerbetriebnahme B-Net 2 8 REACH die neue Chemikalienverordnung 9 Neues Infoblatt zur Anlagen- und 10 Prozesssicherheit Aktuelles von der Werkfeuerwehr 11 Wir machen Wasserstoff Das Herz schlägt Blick in die Welt Shareholder kurz notiert BAYERNOIL intern In Bangkok gestrandet Jahre ARAL 16 NEU: BSG Radfahren Bargeldlos bezahlen CO-Boiler in BTV Erdgas jetzt auch in BTV BSG Termine/Hüttentermine BORIS auf der Überholspur Selektivhydrierung (SHU) Produktionsplanung und Produktionsausschuss Personalia/Jubilare Jubilarfeier

3 Heinz Löhr, Geschäftsführer Liebe Mitarbeiterinnen, liebe Mitarbeiter, rechtzeitig vor dem Beginn einer strengen Frostperiode ist es uns noch vor dem Jahreswechsel gelungen, die Kernanlage des ISAR-Programmes, den Mild Hydrocracker, erfolgreich in Betrieb zu nehmen. Dies war am Ende eines sehr arbeitsreichen Jahres, das den Mitarbeitern alles abverlangt hat, noch ein schönes Weihnachtsgeschenk. Der Einsatz unserer gesamten Mannschaft in 2008, das vor allem durch das ISAR-Programm geprägt war, kann nur als großartig bezeichnet werden. Schwerpunkte im vergangenen Jahr waren sicherlich die massiven Bautätigkeiten, der Großstillstand in Neustadt, die Umzüge in die neuen Gebäude, die Trainings- und Schulungsmaßnahmen, die PLS- Umstellungen, die vielen Inbetriebnahmevorbereitungen und das stufenweise erfolgreiche Anfahren der neuen und umgebauten ISAR-Anlagen. Beispielhaft war der zuverlässige Betrieb der Ingolstädter Anlagen, die dann nach über 40 Jahren Mineralölverarbeitung Ende August nicht ohne Wehmut abgestellt wurden. Für ihren großen Einsatz möchten wir allen Mitarbeitern wie auch den Mitarbeitern unserer Partnerfirmen unseren Dank sagen. Mit diesem Dank möchten wir auch das große Sicherheitsbewusstsein aller an den vielen Arbeiten Beteiligten anerkennen, wodurch es zu keinen schweren Unfällen kam. Erfreulich ist auch, dass unsere Anteilseigner durch ihre Verarbeitung bei BAYERNOIL, obwohl sich das wirtschaftliche Umfeld schon in 2008 verdüsterte, am Ende des Jahres trotz des Neustädter Großstillstandes doch noch ein ordentliches wirtschaftliches Ergebnis erzielten, weil sich nach sehr schwankenden Margen in der ersten Hälfte, im 2. Halbjahr die Produktennotierungen im Wesentlichen infolge einer höheren Marktnachfrage bei Mitteldestillaten verbesserten. Fortsetzung auf Seite 4 3

4 10 Jahre BAYERNOIL: Ein stilles Jubiläum Mit Sorge verfolgen wir alle die Auswirkungen der weltweiten Finanzkrise auf die Wirtschaft, die bereits in einzelnen Bereichen wie dem Automobilsektor und dessen Zulieferindustrie, aber auch der Petrochemie zu tiefgreifenden Einbrüchen geführt hat. Insgesamt müssen wir uns darauf einstellen, dass die Mineralölverarbeitung in 2009 nicht mit ähnlichen Margen wie im Vorjahr rechnen kann. Weltweit werden neue Verarbeitungskapazitäten in Betrieb gehen, was die inländische Exportchancen mindern wird. Gleichzeitig ist bei einer unsicheren Wirtschaftslage und Rezession mit Absatzrückgängen zu rechnen. Eine Überschussproduktion von Benzin ist in den letzten Monaten schon deutlich geworden. Mit dem ISAR-Programm haben wir auf einen Absatzrückgang reagiert und unsere Position bei der Herstellung von Mitteldestillaten gestärkt. Jetzt gilt es unsere auf zwei Standorte konzentrierte und veränderte technische Infrastruktur zu optimieren, um flexibel auf heute noch nicht einschätzbare Marktveränderungen reagieren zu können. Das gleiche gilt auch für unsere Budgets, mit denen wir im Hinblick auf die wirtschaftlichen Unsicherheiten besonders vorsichtig und klug umgehen müssen. Bereits im letzten Jahr haben wir das Projekt Fit im Wettbewerb aufgesetzt. Wir wollen mit diesem Projekt unsere Verarbeitungskosten analysieren und langfristig nachhaltig senken, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Nur dadurch können wir das Ziel einer dauerhaft wirtschaftlichen und damit attraktiven Verarbeitung für unsere Anteilseigner sicherstellen. Die entsprechenden Prozesse werden offen und transparent ausgestaltet. Wir haben den Betriebsrat eingeladen, das Projekt mitzubegleiten und werden Sie regelmäßig über den Fortgang informieren. Wir bitten Sie um Ihre Unterstützung. Ihre Geschäftsführung Nahezu unbemerkt ging angesichts der umfassenden ISAR-Aktivitäten im Jahr 2008 ein für BAYERNOIL nicht ganz unbedeutendes Jubiläum zu Ende: Das 10-jährige Bestehen des Raffinerieverbunds der Betriebsteile Ingolstadt, Neustadt und Vohburg. Entstanden ist das inzwischen elf Jahre alte Unternehmen durch den Zusammen schluss der Eroelraffinerie Neu - stadt GmbH & Co (ERN), der Raffineriegesellschaft Vohburg/Ingolstadt mbh. Die ERN wurde bereits im Jahr 1964 gegründet, die ERIAG im Jahr 1965 und die BP Raffinerie Bayern in Vohburg im Jahr Im Jahr 1989 schlossen sich die ERIAG und die BP Raffinerie Bayern zur RVI (Raffineriegesellschaft Vohburg/ Ingolstadt mbh) zusammen. Doch die wirtschaftliche Entwicklung in den 90-er Jahren erzeugte bis 1998 weiteren Druck und Handlungsbedarf: Am 1. Januar wurde daher die BAYERNOIL gegründet. Entscheidender Grund für die Zusammenlegung der drei Raffinerien war bereits damals die Auswirkungen der Globalisierung. Durch den verschärften Nachfragerückgang nach Mineralölprodukten Ende der achtziger Jahre einerseits und den zunehmenden internationalen Wett - bewerbs- und Kostendruck andererseits mussten Wege gefunden werden, die Effizienz zu steigern und Kosten zu sparen. Alle drei Standorte mussten sich an die veränderten Rahmenbedingungen des Marktes anpassen obwohl alle beschäftigten Mitarbeiter über Jahrzehnte zuverlässig und engagiert gearbeitet hatten. Dennoch hatte dieses Engagement der Belegschaften natürliche Grenzen, so dass nur ein Zusammenschluss die gemeinsame Wirtschaftlichkeit und Wettbewerbsfähigkeit noch einmal deutlich verbessern konnte. Im Einzelnen umfasste dies folgende Vorteile: optimale Abstimmung der Ausbeutestruktur, mehr Flexibilität auf der 4

5 BAYERNOIL aktuell Rohöl- und Produktseite sowie leichteres Abfedern von Investitionsbelastungen (verursacht nicht zuletzt von verschärften Kraftstoff- und Umweltanforderungen). Ziel der damaligen Zusammenlegung war die Sicherung des Raffineriestandortes, indem Stärken (ERN: Diesel und Heizöl, RVI: Super und Jet) kombiniert und Synergien realisiert werden. Dieses Ziel wurde erreicht BAYERNOIL entwickelte sich zu einer starken Raffinerie, die rund zwei Drittel des bayerischen Bedarfs an Mineralölprodukten abdeckt getragen von einem Motto, das die Menschen aus den drei Standorten von Beginn an das Wesentliche erinnert: Gemeinsam erfolgreich. Bereits im Vorfeld der Zusammenführung hatte ein Integrationsteam begonnen, an Dingen wie der Harmonisierung der verschiedenen Betriebsvereinbarungen bis hin zur Koordinierung der Produktions- und Ausbeutestrukturen zu arbeiten. Parallel hierzu wurde auch ein Wettbewerb unter den Belegschaften beider Raffinerien gestartet: Gesucht wurde ein neuer Name für das entstehende Unternehmen. Nicht weniger als 346 Vorschläge gingen aus beiden Raffinerien ein. Diese wurden von einer Jury bestehend aus Geschäftsführern, Betriebsräten und externer Beratung zunächst gesichtet und in einem zweiten Schritt auf eine Auswahl von vier Vorschlägen verringert. Den endgültigen Namen legten wiederum die Mitarbeiter fest: Mit großer Mehrheit setzte sich der Name BAYERNOIL durch. Das auch heute noch genutzte Logo wurde aus einer Auswahl von fünf Vorschlägen ausgewählt. Es beschreibt eine weich geformte Raffineriesilhouette mit Sonnenbogen (für Energie) auf dem Firmentitel in Kleinschrift. Mit Genehmigung durch das Bundeskartellamt entstand so die größte bayerische Raffinerie und eine der größten deutschen Raffinerien unter dem Namen BAYERNOIL Raffineriegesellschaft mbh. Zu Beginn hielten die deutsche BP AG 30 Prozent der Anteile, die Mobil Oil AG 25 Prozent und die AGIP Deutschland GmbH 20 Prozent. Der übrige Anteil von 25 Prozent gehörte der Veba Oel AG und der venezuelanischen Ölgesellschaft Petróleos de Venezuela (PdVSA) gemeinschaftlich. Im Jahr 2001 gingen mit der Übernahme der Mobil Oil auch deren BAYERNOIL-Anteile auf BP über. Mit der Übernahme der Veba Oel AG durch die BP-Gruppe im Jahr 2002 ändern sich die Eigentümerverhältnisse erneut. Aufgrund der strengen Auflagen des Bundeskartellamtes muss die Deutsche BP AG ihren Anteil an BAYERNOIL reduzieren die OMV Deutschland GmbH nutzt diese Gelegenheit und erwirbt im Jahr 2003 neben 247 ARAL- und BP-Tankstellen auch 45 Prozent der Anteile an BAYERNOIL. Die übrigen 55 Prozent verteilen sich heute unverändert auf die Agip Deutschland GmbH (20 Prozent), die Deutsche BP AG mit 10 Prozent sowie die Ruhr Oel GmbH einer 50:50-Beteiligungsgesellschaft zwi schen der deutschen BP und PdVSA, die aktuell mit 25 Prozent an dem Raffinerieverbund beteiligt ist. Die Redaktion BAYERNOIL-Schnippsel Die letzte Meldung der RVI-aktuell im Dezember 97 Oben: RVI-aktuell titelt im November 1997: BAYERNOIL Raffineriegesellschaft mbh werden wir ab 1. Januar 1998 heißen Rechts: RVI-aktuell mit den Logovorschlägen in der Ausgabe Januar 1998 man beachte den Vorschlag unten rechts. Die drei Chefs der BAYERNOIL im Januar 1998: (v. l.) Heinz Löhr, Dr. Ludwig Merz, Horst Gehrcke 5

6 BAYERNOIL aktuell Die Identität bewahren Nach 38 Jahren beruflicher Tätigkeit war der 19. Dezember 2008 für Hans Anzeneder sein letzter Arbeitstag. Eine der bedeutendsten Stationen seiner Karriere war die Tätigkeit als Mitglied bzw. Sprecher der Geschäftsführung bei BAYERNOIL. Kirsten Pilgram sprach mit dem scheidenden Geschäftsführer über seine Zeit bei BAYERNOIL und über das Besondere dieser Zeit. Was ist Ihnen während Ihrer Zeit bei BAYERNOIL besonders aufgefallen? Als ich 2003 nach Vohburg kam, bestand BAYERNOIL als Verbund der drei Raffinerien in Ingolstadt, Neustadt und Vohburg bereits gut fünf Jahre. In den fünfeinhalb Jahren, die ich nun hier war, habe ich die drei Standorte ganz gut kennengelernt. Ich habe überall hochmotivierte und hervorragend ausgebildete Menschen angetroffen. Immer wieder habe ich aber festgestellt, dass es doch unterschiedliche Mentalitäten in den drei Betriebsteilen mit ihren jeweiligen Eigenarten gab. Es sind drei verschiedene Typen zu sammen gekommen und das ist das besondere von BAYERNOIL alle ar bei ten nach dem Motto: Gemeinsam erfolgreich. Für mich war es eine neue Erfahrung, manchmal unterschiedliche Vorstellungen von vier Anteilseignern zusammen zu führen. Um ehrlich zu sein, war es in den fünf vergangenen Jahren nicht immer einfach, der einen oder anderen Vorstellung so nachzukommen, wie es gefordert war. Immer haben wir es vielleicht auch nicht geschafft. Aber ich bin überzeugt, dass wir in der Geschäftsführung immer im Sinne der Anteilseigner, der Firma und ihrer Mitarbeiter gehandelt und entschieden haben. Das motivierende dabei war, dass die Vertreter der Anteilseigner uns immer das Vertrauen geschenkt haben, dass wir unsere Arbeit auch in ihrem Sinne machen. Als sehr positiv habe ich auch die Zu sammenarbeit mit un ser en Partnerfirmen em pfunden. Kein Unternehmen kann es sich heute mehr leisten, selbst so viele Mitarbeiter zu be schäftigen, dass alle Arbeiten, gerade für Wartung und In standhaltung der Pro zess an lagen, aus eigener Kraft bewältigt werden können. Die jahrelange Zu sammenarbeit mit un seren Partnern erleichtert uns da einiges viele Dinge laufen quasi von selbst. Auch die Nachbarn von BAYERNOIL möchte ich nicht unerwähnt lassen. Während man an vielen Raffineriestandorten doch massive Disso nanzen zwischen den Unternehmen und den Menschen im Umfeld erlebt, läuft bei uns alles vergleichsweise rei bungslos und das, obwohl wir unsere Nachbarn in den vergangenen Jahren doch mit einigen Belastungen konfrontiert haben: Hohes Verkehrsaufkommen, massive Bau - arbeiten und damit verbunden auch Lärm, Ein schränkungen im Straßen verkehr durch Schwer transporte, die neue Pipeline. Unser ISAR-Projekt hat sich eben nicht nur auf unsere Raffinerie beschränkt. 6

7 Wo sahen Sie die Schwer punkte für BAYERNOIL während Ihrer Zeit und wo sehen Sie diese künftig? Hauptschwerpunkt war si cherlich das ISAR-Programm: Mit den vielen ein zel nen Unter projekten eine immense Her aus forde rung. Was sich seit Beginn der Erdarbeiten Ende 2006 bis heute in unseren Raffinerien, besonders in Neustadt getan hat, kennt man eigentlich nur aus Zeitrafferfilmen. Auch wenn ich selbst dauernd dabei war, waren teilweise von einem Tag auf den anderen deutliche Unterschiede zu erkennen. Wo gestern noch eine ebene Fläche war, konnte man am nächsten Tag schon eine mehrere Meter tiefe Aushebung sehen. Sie haben diesen Fortschritt selbst erlebt und begleitet, daher möchte ich Ihnen jetzt auch keine langen Zahlenkolonnen über ISAR nennen vor allem, weil das die menschlichen Leistungen, die von den vielen Kolleginnen und Kollegen von BAYERNOIL, den Allianzpartnern und den Partnerfirmen erbracht wurden, in den Schatten stellen würde. Neben ISAR gab es aber auch noch weitere wichtige Projekte. So z. B. die Umrüstung der PLS-Systeme an beiden Standorten während des laufenden Betriebes. Aber auch das VERA-Projekt in den Verladungen in Vohburg und Neustadt oder der Bau der neuen Gebäude in Neustadt. Eine besondere Herausforderung war die Personal- Schattenplanung, die sicher stellte, dass jeder nach ISAR-Inbetriebnahme und Schließung des Standortes Ingolstadt seinen neuen Arbeitsplatz kennt und hat. Die zukünftigen Schwerpunkte liegen im sicheren Betrieb der ISAR-Anlagen, in der Optimierung der neuen Anlagen in BTV und BTN sowie in der Bewältigung der Herausforderungen, die sich aus den knappen Budgets der kommenden Jahre ergeben werden. Mit dem Projekt Fit für den Wettbewerb wird sich die BAYERNOIL darauf einstellen. Das ISAR-Projekt war sicher eines Ihrer Highlights bei BAYERNOIL. Wie sehen Sie rückblickend das Projekt und die Allianz, jetzt, wo es weitgehend beendet ist? Aus meiner Sicht hat sich die Allianz für ISAR sehr bewährt. Wenn man die ganzen verschiedenen Projekte einzeln definieren hätte müssen, hätte das Projekt sicherlich noch viel länger gedauert. Gemeinsam wurden für alle technischen Probleme Lösungen gefunden. Eine Schwäche gab es allerdings: Meines Erachtens wurden die Kostenschätzungen zu früh vorgenommen und auf dieser ungenügenden Basis die Budgets erstellt. Zum Zeitpunkt der Kostenschätzung wusste man noch zu wenig über die einzelnen Projekte. Das ist einer der wichtigsten Gründe, warum es zu der massiven Kosten- und Zeitüberschreitung kam. Wie sieht Ihr Resümee nach Ihrer Zeit als Geschäftsführer aus? Es war ein großes Erlebnis für mich, an der Neugestaltung der BAYERNOIL mitgewirkt zu haben. Beeindruckend für mich war, dass BAYERNOIL die Ärmel hochgekrempelt hat. Sowohl die jungen Leute aber auch unsere grauen Panther habe ich engagiert und hochmotiviert erlebt. Was alle Projektbeteiligten während dieser Zeit geleistet haben, findet meine ganz persönliche Hochachtung und war schon sehr beeindruckend. Sehr belastend für mich war, dass ich immer wieder gezwungen war, den Shareholdern Termin- und Kostenüberschreitung beim ISAR-Projekt mitteilen zu müssen. Welche Botschaft möchten Sie den Menschen bei BAYERNOIL noch mitgeben? Was mir als die herausragende Eigenschaft von BAYERNOIL aufgefallen ist, ist ihre Fähigkeit, mit unvorhergesehenen Situationen umzugehen. Flexibel zu reagieren oder etwas in Ordnung zu bringen das ist eine der ganz großen Stärken der Menschen von BAYERNOIL. Ich denke, es ist wichtig, dass BAYERNOIL sich eine eigene Identität bewahrt und einen eigenen Weg in die Zukunft findet. Unabhängig von den wechselnden Markt- und sonstigen Bedingungen muss der Fortbe stand der Gesellschaft und damit der Arbeitsplätze bei BAYERNOIL abgesichert werden. Natürlich ist dieser Weg mit den Shareholdern abzustimmen, aber wichtig ist es, rechtzeitig eigene Vorstellungen zu entwickeln. Mit den neuen Anlagen des ISAR- Programms ist BAYERNOIL für die Zukunft gut gerüstet. Wie werden Sie jetzt Ihren Ruhestand genießen? Erst einmal werde ich ein bis zwei Monate eine Auszeit nehmen, um den Kopf wieder freizubekommen. In den Wintermonaten werde ich, immer wenn ich Lust habe und das Wetter passt, Skifahren gehen. Aber auch sonst möchte ich wieder regelmäßig Sport treiben. Die letzten Jahre konnte ich mich auch kulturellen Dingen nicht so widmen, wie ich es gerne getan hätte. Das werde ich nun sicherlich nachholen, besonders München und Salzburg haben mit Ausstellungen und Konzerten für mich einiges zu bieten. Für die weitere Zukunft kann ich mir sehr gut vorstellen, mich sozial zu engagieren. Ich habe in meinem Leben sehr viel Glück gehabt. Ein wenig möchte ich davon zurückgeben. Konkrete Pläne habe ich allerdings noch nicht, damit werde ich mich im Frühjahr beschäftigen. Vielen Dank für dieses Gespräch und auch von der Redaktion die besten Wünsche für Ihren Ruhestand. Wir hoffen natürlich, dass Sie in regelmäßigem Kontakt mit BAYERNOIL bleiben. Kirsten Pilgram Öffentlichkeitsarbeit 7

8 USGQ Außerbetriebnahme der Fernleitungen B-Net 2 Das Fernleitungssystem von BAYERNOIL: In rot der stillgelegte Teil B-Net 2, in blau das weiterhin aktive B-Net 3. Die Fernleitungen zwischen den Betriebsteilen Vohburg und Ingolstadt (B-Net 2) stellten seit dem Jahr 1985 die unterirdische Verbindung der beiden Raffinerien ERIAG und BP-Vohburg, später RVI und letztendlich BAYERNOIL dar. Wir blicken zurück auf 23 Jahre sicheren Betrieb ohne Zwischenfälle durch Leckagen sowie auf viele Millionen verpumpter Kubikmeter Mineralölprodukte. Bei den Pipelines zwischen dem Betriebsteil Vohburg und der nun stillgelegten Raffinerie Ingolstadt wurden im Oktober 2008 die letzten Produkt-Verpumpungen vorgenommen. BAYERNOIL hat für diese Pipelines noch eine Betriebsgenehmigung bis zum Jahr Deswegen wurden die Fernleitungen auch nur in einen sogenannten Ruhenden Betrieb überführt. Eine Weiterverwendung, wie zum Beispiel für Fernwärme nach Ingolstadt oder als Schutzrohr für Strom-/Datenübertragungskabel, ist möglich. Alle Fernleitungen des B-Net 2 wurden in den vergangenen Wochen einer gründlichen Reinigung unterzogen. Diese wurde mit der Regierung von Oberbayern als Genehmigungsbehörde abgestimmt und durch die Pipeline-Sachverständigen von TÜV und Landesamt für Umwelt (LfU) überwacht. Nach der Verdrängung der ursprünglichen Förderprodukte durch Wasser erfolgte eine fachgerechte Spülung der Leitung, bis ein guter Reinigungsgrad erreicht war. Um auch die Innenwandungen der Rohre von Produktresten zu befreien, wurden mehrmals spezielle Reinigungsmolche (Bild links) durch die Leitun gen gefah ren. Anschließend wurde das Wasser aus den Pipelines mit Stickstoff unter Einsatz eines Trennmolches verdrängt und die Leitung so getrocknet. Die Fernleitungen sind nun mit einem Stickstoffdruck von mindestens 5 bar beaufschlagt. Diese Druckbefüllung verhindert Innenkorrosion und wird mit einem Druck-Tiefalarm im Prozessleitsystem (PLS) überwacht. Um auch Außenkorrosion zu verhindern, bleiben die Fernleitungen im KKS-System (Kathodischer Korrosionsschutz) eingebunden. Start des Reinigungsmolchs in Richtung des Betriebsteils Ingolstadt an der Molchschleuse im Betriebsteil Vohburg Die Aktionen wurden durch die Mitarbeiter von Instandhaltung, Tanklager BTI und BTV sowie von unseren Pipeline-Partnerfirmen A.Hak (Molchung und Stickstoffspülung) und Wiltschka (Planung) vorgenommen. Lars Peter Lutz, USGQ Alexander Becker, Instandhaltung 8

9 REACH die neue europäische Chemikalienverordnung REACH steht für Registration, Evaluation, Authorisation of Chemicals (Registrierung, Bewertung und Zulassung von Chemikalien). Diese neue EU-Verordnung zentralisiert das Chemikalienrecht europaweit und ist am 1. Juni 2007 mit dem Ziel in Kraft getreten, den Wissensstand über Gefahren und Risiken zu erhöhen, die von Chemikalien ausgehen können. Die umfangreiche Verordnung (Origi nalveröffentlichung hat 849 Seiten) ist die neue Basis für die Chemikaliengesetzgebung und hat damit direkte Auswirkungen auch auf viele deutsche Rechts grundlagen: So sind beispielsweise Sicherheitsdatenblätter inzwischen durch die REACH-Verordnung geregelt. Grundsätzlich müssen aufgrund von REACH alle Stoffe als solche oder in Zubereitungen, die in Mengen ab einer Tonne pro Jahr und Unternehmen produziert oder importiert werden, bei der Europäischen Chemikalienagentur (ECHA) in Helsinki durch die jeweiligen Unternehmen registriert werden. Registriert ein Hersteller oder ein Importeur (in die EU) einen Stoff nicht, darf er diesen weder herstellen noch einführen (Schlagwort: Ohne Daten kein Markt!). Grundsätzlich gilt REACH für alle chemischen Stoffe, das heißt nicht nur für Industriechemikalien, sondern auch für Stoffe, die im Alltag zur Anwendung kommen etwa in Reinigungsprodukten, in Farben oder in Gegenständen wie Bekleidung, Möbelstücken und elektrischen Geräten. All diese Stoffe müssen registriert, Stoffe mit besonderem Gefahrenpotenzial (krebserregend, erbgutverändernd etc.) müssen von der europäischen Chemikalienagentur darüber hinaus auch zugelassen werden. BAYERNOIL ist als Hersteller im Sinne der REACH-Verordnung direkt von dieser Regelung betroffen. Mit Hilfe von und in Abstimmung mit den Shareholdern, wurde die sogenannte Vorregistrierungsfrist bis zum 1. Dezember 2008 genutzt, um 59 Stoffe bei der ECHA anzumelden. Dabei handelt es sich sowohl um Endprodukte wie Diesel, Heizöl und Benzin sowie die transportierten Zwi schen pro dukte, d. h. Stoffe, die im Pro zess zwi schen zeitlich in Tanks gelagert werden. Die Vorregistrierung ermöglicht, nun die Übergangsfrist bis zum 1. Dezember 2010 für die Registrierung zu nutzen. Bis Dezember 2008 wurden bei der ECHA bereits mehr als zwei Millionen Vorregistrierungen vorgenommen. In 24 Sprachen bietet die Internetseite der Europäischen Chemikalienagentur Informationen rund um REACH Das Gebäude der Europäischen Chemieagentur im finnischen Helsinki Die Registrierung ist ein sehr komplexer Prozess, für den umfangreiche Unterlagen erstellt werden müssen, wie das technische Dossier und Angaben zur sicheren Verwendung eines Stoffes. Ab einer Jahresproduktion von zehn Tonnen pro Jahr müssen Hersteller und Importeure zusätzliche Informationen zu Wirkungen und Umweltverhalten in einem Stoffsicherheitsbericht angeben. Dieser erläutert, welche möglichen Risiken von dem betreffenden Stoff ausgehen können und mit welchen Maßnahmen diesen zu begegnen ist. Hier besteht zum Teil noch Forschungsbedarf und viele Stoffe werden in den kommenden Jahren detailliert untersucht werden müssen. BAYERNOIL erhält hierzu Unterstützung über die gemeinsame Datensammlung von CONCAWE (Zusammenschluss europäischer Ölgesellschaften). Neben der Verpflichtung als Hersteller von Stoffen ist BAYERNOIL ebenfalls ein sogenannter nachgeschalteter Anwender (down stream user). Das bedeutet, dass Stoffe von anderen Herstellern eingesetzt werden. Diese müssen die Stoffe registrieren lassen und die Anwender darüber informieren. Sollte die Registrierung eines Stoffes ausbleiben, ist das Inverkehrbringen verboten und der Stoff steht nicht mehr zur Verfügung. Da auch die sichere Verwendung des Stoffes in der Registrierung beschrieben werden muss, ist hier ein Austausch in der Lieferkette erforderlich, so dass die Anwendungen beim Nutzer dem Hersteller bekannt sind. Sollte die Anwendung nicht mit betrachtet worden sein, kann ein Stoff nicht mehr wie bisher verwendet werden. Diese Vernetzung bedeutet, dass wo immer bei BAYERNOIL Stoffe eingesetzt werden, zukünftig genau hingesehen werden muss, ob diese Anwendung vom Hersteller vorgesehen wurde. Auf ihren Internetseiten bieten sowohl die ECHA ( als auch das nationale REACH Helpdesk ( weitere Informationen zum Thema. Als Ansprechpartnerin zum Thema REACH steht Ihnen bei BAYERNOIL Robina von Kolczynski, Durchwahl: 2403, Abteilung USGQ, zur Verfügung. Robina von Kolczynski USGQ 9

10 USGQ Neues Informationsblatt zur Anlagen- und Prozesssicherheit Im Betrieb können Informationen lebenswichtig sein. Daher haben die USGQ-Mitarbeiter aus dem Bereich der Prozesssicherheit ein neues Informationsblatt entwickelt. Unter dem Titel Prozesssicherheit Streiflicht werden künftig wichtige Themen aus dem Bereich der Anlagen- und Prozesssicherheit aufgegriffen und anschaulich dargestellt. Als Ziel verfolgt diese neue Informationsreihe, das Bewusstsein für diesen Arbeitsbereich zu verstärken und damit zum Nutzen aller die Prozesssicherheit bei BAYERNOIL zu erhöhen: Jeder soll nach einem erfolgreichen Arbeitstag wieder gesund nach Hause zurückkehren. Das neue Informationsblatt wird regelmäßig an den Schwarzen Brettern ausgehängt. Den Auftakt bildet das Thema Stickstoff. Denn hier besteht bei falschem Vorgehen ein großes Gefahrenpotenzial. Austretender Stickstoff kann bei kleinen Leckagen angesichts einer Temperatur von minus 196 Grad Celsius zu schmerzhaften Verletzungen führen; größere Leckagen können sogar tödliche Folgen haben, da Stickstoff farb- und geruchlos, und dabei schwerer als Sauerstoff ist: Beim Einatmen wird so der Sauerstoff aus der Lunge verdrängt. Beide Folgen gilt es zu verhindern. Durch unsachgemäßen Umgang im Bereich der Stickstoffverdampfer können hohe Kosten entstehen sowie erhebliche Risiken. Beispielsweise durch das Abschlagen von Eis oder durch defekte bzw. fehlende Halterungen kann es zu Schäden kommen: Oft sackten die Leitungen unter der Last der Vereisung nach unten durch. Claus Schamarek USGQ Zu beachtende Hinweise Bei Vereisung eines Verdampfers ist dieser außer Betrieb zu nehmen oder die Abnahme zu reduzieren. Vereisungen sind mit Bürsten oder Besen zu entfernen, auf keinen Fall durch Abschlagen. 10

11 Rund um die Raffinerie Das Kontrollmodul auf Basis eines Notebooks zeigt den Status aller eingesetzten Gaswarngeräte an. Insgesamt können damit bis zu 32 Geräte überwacht werden. Aktuelles von der Werkfeuerwehr: Neue Wege bei der Arbeits- und Einsatzstellenüberwachung Das gesamte ISAR-Projekt wurde im laufenden Betrieb der Anlagen umgesetzt. Das MHC-Baufeld grenzte unmittelbar an die Anlagenbereiche der Rohöldestillation 1, des Visbreakers, sowie des Tanklagers 20 an. Dies erforderte eine messtechnische Überwachung der benachbarten Anlagen am MHC-Baufeld. Zum Einsatz kamen hierbei tragbare Gaswarngeräte und teilstationäre Gaswarnsysteme mit verkabelten Sensoren. Da die oben genannten Systeme nicht alles ausreichend abdecken konnten, sahen wir uns nach einer Ergänzung um. Bei den Recherchen stießen wir auf die Firma RAE. Diese bot uns ihr Gaswarnsystem Area-RAE an, was bei der Fußball- Weltmeisterschaft 2006 in München zum Einsatz gekommen war. Zwar lag noch keine ATEX-Zulassung nach II C vor (Anmerkung: für Wasserstoffatmosphäre zugelassen), aber wir konnten das System in einem Feldversuch eingehend testen. Beim Area-RAE handelt es sich um tragbare Gaswarngeräte, die mit bis zu fünf verschiedenen Sensoren bestückt werden können: einem PID Sensor, einem EX-Sensor und drei elektrochemischen Sensoren für toxische Stoffe. Was un- terscheidet nun diese Gaswarngeräte von denen anderer Hersteller? Alle Area-RAE verfügen über eine integrierte Telemetrie- Einheit. Der Vorteil des Systems liegt darin, dass alle Alarme, einschließlich des Batteriestatus, über eine Funkstrecke direkt an ein zentrales Überwachungsmodul gemeldet werden und dort mit optischer und akustischer Meldung auflaufen. Die Vorführeinheit funktionierte im Test über mehrere Wochen ohne Probleme. Nachdem die neue Feuerwache im Betriebsteil Neustadt bezogen war, wurde das Modul mit Überwachungsmonitor ein fester Bestandteil in der Alarmzentrale. Zum Einsatz kamen bis zu sechs Area-RAE Geräte, welche inzwischen die erforderliche ATEX-Zulassung nachweisen konnten. Insgesamt können von einem Modul max. 32 Geräte überwacht werden. Seit Juni 2008 lief das System ohne Störungen und Ausfälle. Bei der Umsetzung wurde die Werkfeuerwehr von Seiten Projekte und IT großartig unterstützt. Im Einsatzleitwagen der Werkfeuerwehr wurde ebenfalls das System von RAE eingebaut und damit besteht die Möglichkeit, mit mehreren Gaswarngeräten eine Schadensstelle messtechnisch auf Eines der tragbaren Gaswarngeräte, dessen Funkantenne kennzeichnend für die neue Telemetrie- Technik ist. dem Werkgelände oder an einer Pipeline zu überwachen. Inzwischen stehen insgesamt acht Gaswarngeräte vom Typ Area-RAE zur Verfügung und es ist geplant, diese im gesamten Betriebsteil Neustadt einsetzen zu können. Entsprechende Infrastrukturmaßnahmen liefen im Januar 2009 an. Ferner ist auch der Einsatz im Betriebsteil Vohburg angedacht. Bei größeren externen Schadensfällen kann das Gaswarnsystem jederzeit von Behörden oder Feuerwehren angefordert werden. Die Werkfeuerwehr Audi und die Berufsfeuerwehr Ingolstadt haben je ein Gerät dieses Systems in Dienst gestellt und weitere sind in der Beschaffung geplant. Die Geräte arbeiten auf der gleichen Funkfrequenz, so dass wir uns im Einsatz- und Schadensfall ohne technische Einschränkungen gegenseitig schnell unterstützen können. Peter Schmoll Werkfeuerwehr 11

12 ISAR Zukunft gestalten Wir machen Wasserstoff BAYERNOIL betreibt in Neustadt die größte Wasserstoffanlage Deutschlands. Knapp drei Jahre vergingen von Planungsbeginn bis zur Inbetriebnahme eine hervorragende Teamleistung aller Beteiligten von BAYERNOIL, den Allianzpartnern, UHDE, Linde und nicht zuletzt dem TÜV. Das Projekt Wasserstoffanlage ist ein sehr erfolgreicher Meilenstein des ISAR-Projekts und beispielhaft für kollegiale Zusammenarbeit. Am Anfang war die grüne Wiese Als Anfang 2006 das Basic Engineering für die Wasserstoffanlage so richtig startete, war noch viel Fantasie gefordert, um sich den Steam Methane Reformer (SMR), wie die Wasserstoffanlage auch genannt wird, auf dem Greenfield Süd in Neustadt vorzustellen. Viele Aufgaben waren zu bearbeiten, Abstimmungen und Besprechungen am grünen Tisch durchzuführen. Angefangen von Reviews der R&I-Schemata über die HAZOP-Sitzungen zur sicherheitstechnischen Betrachtung bis hin zu den Designreviews und Gesprächen mit TÜV und Behörden. Nach den Monaten der Bauzeit ist die Anlage Anfang Oktober 2008 erfolgreich in Betrieb gegangen. Am 2. Oktober war es nämlich soweit: Die ersten Brenner des Reformerofens wurden gezündet und der Ofen langsam zum Trocknen der Ausmauerung auf Temperatur gebracht. Nachdem Abschaltteste in Gegenwart des TÜVs durchgeführt wurden, konnte ab Temperaturen von 350 Grad Celsius der zunächst eingesetzte Stickstoff durch Dampf ersetzt und weiter bis 750 Grad Celsius geheizt werden. In dieser Phase mussten auch Kubikmeter Erdgas pro Stunde über die Vorwärmer in der Ansicht von Norden mit DWA im Vordergrund. Konvektionszone zur Kühlung und dann weiter zur Fackel geführt werden, wo es mit einer entsprechend hohen Fackelflamme verbrannte. Im Beisein eines Experten von Südchemie wurde dann am 12. Oktober zum ersten Mal Erdgas zum sogenannten Mischpunkt geführt, um den eingebauten Katalysator zu aktivieren. Als äußeres Zeichen der Aktivierung und der damit verbundenen startenden Umsetzung von Erdgas und Wasserdampf zu Rohwasserstoff schlug die Farbe der Fackel von kräftig strahlendem Erdgasgelb in schwach schimmerndes Wasserstoffblaurot um. Als nächstes galt es, die nachgeschaltete Druckwechseladsorptionsanlage (DWA) der Firma Linde in Betrieb zu nehmen, um den Rohwasserstoff mit einer Reinheit von ca. 80 Prozent auf 99,95 Prozent aufzureinigen. Am 16. Oktober wurde zum ersten Mal Wasserstoff spezifikationsgerecht produziert. Eine Teilmenge davon wurde sofort von der CHD abgenommen, da zeitgleich mit der SMR-Inbetriebnahme der Reformer 2 zur Regeneration außer Betrieb ging. Durch die exakte Abstimmung der Aktivitäten an diesen beiden Wasserstoff erzeugenden Anlagen wurde sichergestellt, dass am Standort Neustadt keine Wasserstoffknappheit durch die Abstellung des Benzin- 12

13 Ansicht von der Südseite auf den Reformer- Ofen den größten Ofen bei BAYERNOIL. reformers entstand und die hydrierenden Anlagen, vor allem die CHD, keine Kapazitätsbeschränkungen erfuhren. Alles in allem verlief die Inbetriebnahme ohne größere Probleme sehr erfolgreich. Verantwortlich für das Gelingen waren vier wesentliche Elemente: 1. Strukturierte Inbetriebnahme durch Turn Over Systeme Bereits viele Monate vor der mechanischen Fertigstellung wurde gemeinsam mit der Projektabteilung und dem Lizenzgeber UHDE ein Detailterminplan über die Inbetriebnahmevorbereitung (dem sogenannten Pre commissioning) und der eigentlichen Erstin betriebnahme (dem soge nannten Commissioning) erstellt. Hierfür wurde die gesamte Anlage in kleine, in sich geschlossene Teil - systeme (die sogenannten Turn Over Systeme, TOS) unterteilt. Die Reihenfolge der mechanischen Fertigstellung dieser TOS wurde entsprechend der Inbetriebnahmesequenz festgelegt. Dadurch konnten schon während der Konstruktionsphase erste Inbetriebnahmetätigkeiten erfolgen. Glühende Ausmauerung im Reformerofen. Vordergrund. Aufgrund der beschränkten Personalressourcen des Betriebes für die Freistellung von Schichtpersonal zum Anfahren wurde beschlossen, nicht an mehreren Inbetriebnahmefronten gleichzeitig zu kämpfen. Deshalb wurde mit dem eigentlichen Start Up erst begonnen, nachdem die ARU 3 bzw. der SCOT-Teil der Claus 4 Ende September in Betrieb waren. 2. Optimale Inbetriebnahmevorbereitung durch das ISI-Team Um die nötigen Arbeiten konzentriert ohne große Verzögerungen und Schnittstellenverluste vornehmen zu können, wurden für alle ISAR-Teilprojekte die sogenannten ISI-Bereichsteams auf - gestellt. Diese schlagkräftigen Teams sind interdisziplinär besetzt mit Vertretern der Produktion, der Projektabteilung, der Ausbildungsabteilung sowie den ent - sprechenden Fachabteilungen. Das Was- serstoff-team wur de durch Helmut Brückl geleitet mit Daniel Papst und Ingo Hüttinger zur Unterstützung an seiner Seite. R&I-Checks, Leitungen mit diversen Medien spülen, Regler testen und einstellen, KAT laden, Gebläse, Kompressoren und Pumpentestläufe durchführen, Abnehmen von Turn Over Systemen, Restmängel abarbeiten, Teste der Abschaltlogik: Dies sind nur einige Aktionen, die vom ISI-Team vorzunehmen bzw. zu betreuen waren, um die Anlage optimal auf den Start Up vorzubereiten. 3. Hervorragender Ausbildungsstand des Betriebspersonals Ein weiterer wichtiger Baustein für das erfolgreiche Anfahren war der hervorragende Wissensstand des Betriebspersonals über die neue Anlage. Dies wurde von vielen Seiten und immer wieder lobend hervorgehoben, vor allem seitens der Lizenzgeber. Um ein Bild aus der Fahrschulzeit, die wohl jedem noch in guter Erinnerung ist, zu bemühen: Alle Anlagenfahrer hatten sozusagen die theoretische Prüfung bereits mit Bravour abgelegt. Lediglich das Gefühl für das Kupplungspedal musste noch gefunden werden. Aber auch das gelang innerhalb kürzester Zeit in der ersten Fahrstunde. Schließlich sind alle gestandene Profis für CHD & Co. Dadurch wurde sichergestellt, dass praktisch keine unnötigen, materialzehrenden Ausfälle durch Fehlbedienung entstanden. 13

14 ISAR Zukunft gestalten 4. Teamdenken und gute Stimmung Die Wirkung dieses Punktes ist wohl am schwersten zu quantifizieren und dennoch einer der wichtigsten. Schon zu Beginn der Inbetriebnahme bildete sich im Anfahrteam ein starkes Wir-Gefühl aus. Unabhängig davon, wer welcher Firma bzw. welcher Organisationseinheit angehörte, wurden auftretende Probleme immer hoch motiviert, unkompliziert, unbürokratisch und schnell gelöst. Großen Anteil daran hatte die stets gut gelaunte und sehr kompetente UHDE- Anfahrtruppe um Chef-Ingenieur Vincent Liu. Ein Scherz zur rechten Zeit sorgte für Auflockerung, wenn die Stimmung drohte, doch etwas zu verbissen zu werden. Die SMR blieb auf Produktion Obwohl mit dem Mild Hydrocracker der große Wasserstoffabnehmer noch nicht in Betrieb war und die SMR trotz Min-Lastbe- triebs noch mehr Wasserstoff produzierte, als am Standort benötigt wurde, blieb die Anlage in Betrieb. Hauptargumente hierfür waren zum Einen, dass lange Abstellungen teilweise in der Frostperiode große Risiken hinsichtlich Standschäden bergen. Ein weiteres Argument für den Weiterbetrieb war, dass durch den Einsatz des hochreinen Wasserstoffs in der CHD die Verarbeitung von schwer hydrierbaren bzw. sehr stark wasserstoffzehrenden Komponenten bei gleichzeitiger, jedoch geringerer Katalysatordeaktivierung möglich wurde. So konnte man bis zum Start Up des MHC bei Nacht und Dämmerung die edel blaurötlich schimmernde Wasserstofffackel von weitem bewundern. Mathias Baumstark Prozessingenieur BTN Fakten zur Wasserstoffanlage SMR steht für Steam Methane Reformer. Die Aufgabe der SMR ist es, den erhöhten H 2 -Bedarf für den neuen Hydro cracker zu decken. Einsatzprodukte sind Dampf und Erdgas. Lizenzgeber ist die Firma UHDE. Herzstück ist der Reformerofen mit 105 Brennern und 192 Reaktionsrohren. Eine nachgeschaltete Druckwechseladsorptionsanlage (DWA) der Firma Linde erhöht die Reinheit des Wasserstoffes auf mind. 99,95 %. Bis zu 8 Tonnen oder m³ H 2 -Produktion pro Stunde. Die maximale Unterfeuerungsleistung beträgt 200 Megawatt. Wasserverbrauch: 109 t/h Kesselspeisewasser im Max-Betrieb. Erdgasverbrauch: 28 t/h im Max-Betrieb. Das Herz von ISAR schlägt Das im Mai 2008 ursprünglich von BAYERNOIL noch gesetzte Inbetriebnahmeziel für den MHC war eigentlich der 19. Dezember. Dass es in einem beispiellosen Endspurt der Heilige Abend geworden ist, sollte dabei als gutes Zeichen für die neue BAYERNOIL interpretiert werden. Am 24. Dezember 2008 um 12:10 Uhr produzierte das Herzstück des ISAR-Projekts, der Mild Hydrocracker (MHC), erstmals spezifikationsgerechte Produkte und leitete diese in die Zieltanke. Nach einer notwendigen Kurzabstellung zur Abdichtung einer Undichtigkeit im Aminsystem in der Nacht zum 25. Dezember war der MHC ab 26. Dezember wieder stabil in Betrieb. Damit ging ein außergewöhnliches Jahr erfolgreich zu Ende: Eine neue BAYERNOIL ist entstanden. In diesem Sinne danken Geschäftsführung und Betriebsrat all denen, die um die Feiertage herum die Anlage umsichtig und sicher in Betrieb genommen sowie vielfach im Schichtbetrieb rund um die Uhr Dienst getan haben: Den Kolleginnen und Kollegen aus der Projektabteilung, von Fluor und UOP sowie von Prozessservice, Advanced Technology, Produktionsplanung und Produktion, die Instandhalter mit ihren Stammkontraktoren, die Ausbilder und Anfahrschichten vor der Konsole sowie draußen in der Anlage. Die Redaktion Gemeinsam brachten sie das Herz von ISAR zum Schlagen: Das ISI-Bereichsteam MHC und das Anfahrteam für den neuen Mild Hydrocracker. 14

15 Blick in die Welt In Bangkok gestrandet: Wie ein BO-Mitarbeiter die Unruhen in Thailand erlebte Günther Förstl-Kuhn und seine Frau Christa hatten einen Kultur- und Wellness-Urlaub in Asien gebucht. Dass der Urlaub allerdings zehn Tage länger dauerte als geplant, damit hatte das Ehepaar nicht gerechnet. Johanna Loquai sprach für das BAYERNOIL-Journal mit dem Thailand-Rückkehrer. Günther, Ihr kamt von einer Rundreise und vom Strandurlaub nach Bangkok. Wie habt Ihr erfahren, dass Ihr nicht heimfliegen könnt? Als wir am Dienstagabend in Bangkok landeten, waren an den Taxiständen unendlich lange Schlangen von Reisenden, die auf einen Transport in die Innenstadt warteten. Nach einiger Zeit stellten wir fest, dass es immer mehr Wartende wurden, obwohl keine Taxis ankamen. Wir verließen die Reihe und fuhren dann mit einem Limousinen-Service zu unserem Hotel. Auf der Gegenfahrbahn der Stadtautobahn sahen wir die im Aufbau befindlichen Blockaden. Dies war bereits der Grund, warum keine Taxis mehr den Flughafen passieren konnten. Am nächsten Morgen erfuhren wir an der Hotelrezeption, dass der Flughafen durch Regierungsgegner blockiert ist und keine Flugzeuge starten dürfen. Was habt Ihr dann unternommen? Da sich abzeichnete, dass unser planmäßi ger Flug am Donnerstag nicht starten würde, versuchten wir, unsere Airline zu kontak tieren, um einen späteren Rückflug zu bestätigen. Wir hingen mehrere Stun den in der Warteschleife von Qatar-Airways, doch weder Fax noch s wurden beantwortet. Am Freitagmorgen sind wir in deren Stadtbüro gefahren. Dort versammelten sich Qatar-Reisende aus allen Ländern. Wir mussten eine Nummer ziehen und erhielten nach fast drei Stunden einen bestätigten Rückflug für den Donnerstag der nächsten Woche, vorausgesetzt, der Flughafen wäre bis dahin geöffnet. Im Hotel erwartete uns dann die Nachricht unserer Reiseagentur, dass wir Bangkok schnellstens verlassen sollten, da mit einer Erstürmung des Flughafens und mit eventuellen Ausschreitungen zu rechnen sei verbunden mit einer Ausgangsperre. Mit einem Taxi fuhren wir in den 250 km entfernten Küstenort Hua Hin. Der Flughafen konnte nicht geräumt werden, da nicht mehr genügend Polizeikräfte hinter der Regierung standen. Die Regierungspartei wurde durch einen Gerichtsbeschluss verboten, der Regierungspräsident musste zurücktreten. Daraufhin wurde die Blockade abgebrochen und der Flughafen wieder geöffnet. Wir sind dann am Mittwoch für unseren Rückflug am Donnerstag im Flughafenhotel eingetroffen. Noch am gleichen Abend waren wir am Flughafen, um uns ein eigenes Bild über den aktuellen Zustand am Flughafen zu machen. Der Flughafen war abgesehen von ein paar Reinigungskräften fast menschenleer. Wir erfuhren, dass der Flughafen zwar am nächsten Tag geöffnet sei, Qatar-Airways aber nicht starten würde. Dann hab ich Dich auf der Fahrt zur Raffinerie auf Bayern 5 gehört. Wie sind die Journalisten ausgerechnet auf Euch gekommen? Als wir durch den Flughafen schlenderten, wurden wir vom Fernsehteam der ARD angesprochen, die überrascht waren über deutsche Touristen in Bangkok. Die Deutsche Botschaft hatte nämlich verkündet, alle Deutschen seinen nach Phuket ge bracht worden. Dabei ging es aber ausschließlich um Passagiere von Lufthansa, die dort über ihren Star-Alliance Partner Thai Airways Startrechte erhielt. Wir erzähl- ten über unsere Erfahrungen mit dieser eigentlich renommierten arabischen Fluglinie. Nachdem unser Rückflug also nicht stattfinden würde, waren wir am nächsten Tag gezwungen, erneut das Stadtbüro von Quatar-Airways aufzusuchen. Wann war schließlich sicher, dass Ihr fliegen könnt? Diesmal wurde der Rückflug in Begleitung des Fernsehteams bestätigt. Vielleicht war das der Grund, dass wir einen bestätigen Rückflug für Samstagabend mit Ankunft in München am Sonntagmorgen um 06:10 Uhr erhielten. Würdet Ihr nochmal nach Bangkok fliegen? Sicher würden wir Bangkok nochmals als Drehscheibe für andere asiatische Ziele wählen. Aller dings erst, wenn in Thailand wieder stabile Regierungsverhältnisse herrschen. Günther Förstl-Kuhn Johanna Loquai 15

16 Shareholder kurz notiert 110 Jahre Aral mehr als ein Jahrhundert Alles super Jahre Aral mehr als ein Jahrhundert Alles super Jahre Aral mehr als ein Jahrhundert Alles super Am 28. November feierte Aral den 110. Geburtstag. Gegründet wurde das Unternehmen am 28. November 1898 als Westdeutsche Benzol-Verkaufs-Vereinigung folgte die Gründung des Benzol-Verbands (BV). Den Grundstein für den späteren Markennamen legte dann der Chemiker Walter Ostwald 1924, der den ersten Superkraftstoff aus einem Benzin-Benzol- Gemisch erfand. Da Benzol zur chemischen Gruppe der Aromaten und Benzin zur Gruppe der Aliphaten gehört, entstand auf Vorschlag von Ostwald daraus der Kunstname Aral. Zunächst war das Firmenlogo noch schwarz-gelb, ab 1927 dann blau-weiß. In der Unternehmensbezeichnung tauchte Aral erstmals 1952 in B.V. Aral Aktiengesellschaft auf. Seit dem 1. Juli 2002 gehört Aral zur deutschen BP. Mit rund Stationen verfügt Aral heute über das größte Tankstellennetz in Deutschland und ist mit einem Marktanteil von rund 23 Prozent auch beim Kraftstoffabsatz die Nummer Eins. 98 Prozent der Deutschen kennen die blau-weiße Marke, täglich besuchen zweieinhalb Millionen Kunden die Tankstellen. Angesichts einer eigenen Kraftstoff-Forschung in Bochum mit 100 Beschäftigten ist Aral nach wie vor auch Technologieführer der Branche. Neben der täglichen Sicherung der Kraftstoffqualität durch das Bochumer Labor gehörten immer wieder Kraftstoff-Innovationen zur Geschichte der Aral zuletzt 2004 zwei völlig neue Produkte im deutschen Markt: Aral Ultimate 100 und Aral Ultimate Diesel sind nach wie vor die einzigen Kraftstoffe weltweit, die alle Anforderungen der internationalen Automobilindustrie auch für künftige Motorengenerationen erfüllen Parallel zum klassischen Kraftstoffgeschäft ist Aral mit der Marke PetitBistro mittlerweile auf Platz 4 im Fast Food-Geschäft geklettert nach McDonalds, Burger King und Nordsee. 110 Jahre Aral mehr als ein Jahrhundert Alles super Jahre Aral mehr als ein Jahrhundert Alles super +++ BAYERNOIL intern Gründung der neuen BSG-Abteilung Radfahren Leiter der BSG-Abteilung Johann Baumgartner (li.) und Erich Sedlmeier (Stellvertreter) Am 8. Dezember 2008 fand die Gründungsversammlung der neuen BSG- Abteilung Radfahren statt. Johann Baumgartner begrüßte die neuen Interessenten und stellte die Tagesordnung vor. Für die Wahl der Abteilungsleitung wurden er und Erich Sedlmeier aus dem Kreis der Anwesenden vorgeschlagen. Beide wurden einstimmig gewählt und nahmen die Wahl an. Johann Baum-gartner ist damit Abteilungsleiter, Erich Sedlmeier sein Stellvertreter. Für die Saison 2009 wurden verschiedene Vorschläge diskutiert. So soll unter anderem im Februar ein mehrtägiges Trainingslager auf Mallorca stattfinden. Weiterhin sind mehrere Ausfahrten geplant, darunter eine Veranstaltung, die für alle BAYERNOIL-Mitarbeiter geeignet ist. Als weitere Termine wurden die Teilnahme am 24 Stunden-Rennen in Kelheim angekündigt sowie weitere Radsportveranstaltungen in der Region, über deren Details zeitnah per Aushang informiert wird. Die Redaktion 16

17 Bargeldloses Zahlungssystem in den Betriebsrestaurants der BAYERNOIL Warum? Zum Jahreswechsel hielt Anfang 2009 in den BAYERNOIL-Betriebsrestaurants ein neues, bargeldloses Zahlungssystem seinen Einzug, wie es in vielen Unternehmen seit Jahren üblich ist. Hintergrund für den Umstieg von den bisherigen Essenmarken auf ein elektronisches, zeitgemäßes System ist aber nicht nur der Weg weg vom Papier, sondern vielmehr die Abbildung einer gesetzeskonformen, transparenten Abrechnung der Küchenleistung. Die Anforderungen an unser neues Abrechnungssystem ergaben sich aus der lohnsteuerrechtlichen Gesetzgebung. In wieweit diese Anforderungen erfüllt bzw. eingehalten werden, wird regelmäßig im Rahmen der Lohnsteuerprüfungen der Finanzämter kontrolliert. Das Hauptaugenmerk bei der Kontrolle der Kantinenabrechnung liegt dabei auf der Einhaltung des gesetzlich festgelegten Eigenanteils je Mitarbeiter sowie auf einer revisionssicheren Dokumentation. Der Gesetzgeber legt diesen Eigenanteil des Mitarbeiters, den sogenannten Sachbezugswert, für bezuschusste Speisen dabei wie folgt fest: Frühstück: 1,53 Mittagessen: 2,73 (Wert pro Tag für 2009) Zuschuss zu Speisen 1,27 2,73 BAYERNOIL-Anteil Eigenanteil 1,77 2,73 2,27 2,73 2,75 2,75 3,00 3,00 Wird dieser festgelegte Eigenanteil nicht vom Mitarbeiter selbst getragen, muss eine möglicherweise entstehende Differenz vom jeweiligen Betriebsangehörigen als geldwerter Vorteil versteuert werden. Daher wird das betriebliche Mittagessen (inkl. Getränk) unter Berücksichtigung des Eigenanteils (Sachbezugswert) abgerechnet: Die Brotzeit wird nach gleichem Muster unter Berücksichtigung des Eigenanteils von 1,53 abgerechnet und bezuschusst. Einen Überblick hierzu liefert die untenstehende Grafik. Funktionsweise des neuen bargeldlosen Zahlungssystems Karte ans Lesegerät halten. 2. Bargeld einführen Betrag wird automatisch auf der Karte gutgeschrieben. 3. Essen aussuchen und bargeldlos mit Karte zahlen Guten Appetit. Mit der Einführung des bargeldlosen Zahlungssystems wurde gleichzeitig festgelegt, dass ausschließlich Speisen und Getränke für den Verzehr im Betrieb bei Eigenanteil und Bezuschussung berücksichtigt werden. 3,25 3,25 3,50 3,50 3,75 3,75 4,00 4,00 Auf alle übrigen Waren wird kein Zuschuss gewährt. Für alle Beteiligten ergeben sich bereits jetzt deutliche Vorteile durch die Beschleunigung der Bezahlvorgänge und den Wegfall von Bargeld an den Kassen. Darüber hinaus steht dem Betreiber der Betriebsrestaurants ein aussagekräftiges Berichtssystem zur Verfügung. Für die nahe Zukunft ist außerdem die Umstellung der Gästebewirtung auf eine papierlose Abwicklung mit einwandfreier Dokumentation vorgesehen. Dieser Schritt soll im ersten Halbjahr 2009 erfolgen. Wir bedanken uns für die Unterstützung zur Initialisierung des Systems und wünschen Ihnen weiterhin guten Appetit in unseren Betriebsrestaurants! 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 Personalservice 17

18 BAYERNOIL intern Test zur NO X -Reduktion am CO-Boiler im Betriebsteil Vohburg Am Standort Vohburg wurde 2007 der neue CO-Boiler als Nachverbrennungsanlage für FCC-Abgas in Betrieb genommen. Dieser verbrennt das aus der FCC kommende, stark CO-haltige Abgas und erzeugt mit der dabei freiwerdenden Wärme ca. 45 Tonnen Dampf pro Stunde. Das Abgas aus dem Boiler wird anschließend über einen Elektrofilter gereinigt und zum Kamin geführt. Fließschema des CO-Boilers Wenn die FCC im sogenannten Partial- Burn-Modus betrieben wird, gelangen über die Konversion im katalytischen Teil der FCC die im Feed enthaltenen stickstoffhaltigen Komponenten mit dem CO-Abgas zum Boiler. Dort werden sie bei der Verbrennung zu NO und NO 2, zusammengefasst in dem Summenparameter NO X, umgesetzt. Diese Reaktion findet direkt in der Flammenfront und in der heißen Brennkammer des Boilers statt: N 2 + O N + O 2 N + OH NO + N NO + O NO + H Je höher der CO-Gehalt im Abgas der FCC ist, desto mehr NO X bildet sich auf diesem Weg. Da Stickoxide als Luftschadstoffe wirken, gilt bei Betrieb des CO-Boilers als Nachverbrennungsanlage für den Parameter NO X ein bescheidlich festgelegter Grenzwert von 350 Milligramm pro Kubikmeter im Abgas des Elektrofilters. Da zukünftig eine Änderung der Einsatzstoff-Zusammensetzung geplant ist, wird derzeit getestet, in wie weit die NO X -Emissionen gesenkt werden können. Diese Bildungsreaktion kann über verschiedene Parameter beeinflusst werden. Bei einfachen Brennern wird eine sogenannte Luftstufung vorgenommen, so dass es im Bereich der Flamme Zonen mit Sauerstoffunter- und -überschuss gibt. Da für die NO X -Bildungsreaktion Sauerstoff notwendig ist und dieser in den Mangelzonen nicht vorhanden ist, wird aus den Stickstoffkomponenten elementarer Stickstoff, wie er in der Luft vorkommt, und Kohlenstoff. Dieser Kohlenstoff wird dann in den sauerstoffreichen Zonen ganz normal verbrannt. Um diesen Effekt auszunutzen, wurde die sogenannte CO-Mischluft in Zusammenarbeit mit der Firma Selas-Linde und dem TÜV in einer Versuchsreihe minimiert. Dabei konnte gezeigt werden, dass über diesen Effekt eine NO X -Reduktion um acht 18

19 Prozent erreicht werden konnte. Um diese Verringerung permanent fahren zu können, wurde das Betriebskonzept des Boilers im laufenden Betrieb erfolgreich umgestellt. Ein weiterer Parameter ist die Brennkammertemperatur. Oberhalb von Grad Celsius bildet sich aus dem im Abgas enthaltenen Restsauerstoff und Stickstoff das sogenannte thermische NO X. Diese Reaktion wird begünstigt durch steigende Temperaturen, hohen Sauerstoffgehalt und lange Verweilzeiten bei dieser hohen Temperatur. Die Verweilzeit ist durch die bauliche Ausführung der Anlage vorgegeben. Der Parameter Temperatur kann in gewissen engen Grenzen beeinflusst werden. Der Restsauerstoffgehalt wird zur energetischen Optimierung sowieso möglichst niedrig gefahren. Auch hier wird im Rahmen der Versuchsreihe eine weitere Sauerstoffminimierung zur NO X -Reduzierung angestrebt. Wenn diese Primärmaßnahmen zur NO X - Reduzierung nicht ausreichen, besteht die Möglichkeit, über die Zugabe eines Reduktionsmittels NO X zu Elementarstickstoff umzuwandeln. Dies kann mit oder ohne Katalysator erfolgen. Diese Reaktion wird aktuell in der Pkw-Industrie benutzt, um bei Dieselfahrzeugen die NO X -Werte zu reduzieren ( AdBlue ). Mit einer Versuchsanlage wird derzeit getestet, in wie weit die NO X -Emissionen über das sogenannte SNCR-Verfahren (Selective Non Catalytiv Reduction) gesenkt werden können. Aufgrund des im FCC-Abgas enthaltenen Katalysatorstaubes wurde bei BAYERNOIL dieses Verfahren gewählt. Dabei wird Harnstoff in die heiße Brennkammer eingedüst, zerfällt dort und die Zerfallsprodukte reagieren mit dem Überschusssauerstoff und dem NO X zu Stickstoff und Wasser. Um die verschiedenen Einflussparameter zu untersuchen, werden mit einem einfachen System aus Vorlagebehälter, Pumpe und Düse am CO-Boiler Vohburg verschiedene Testreihen durchgeführt. Als Zerstäubermedium konnten in Vohburg ca. 300 Kilogramm Luft pro Stunde aus dem Kühlluftkompressor für die Druckreduzierkammer abgezweigt werden. Das System zeigte bereits zu Beginn eine deutliche NO X -Reduzierung. Die Auswertung ergab bisher eine 96 Prozent Wirkung bezogen auf den eingesetzten Harnstoff. Der bei solchen Systemen potentiell entstehende Ammoniakschlupf konnte unter der Nachweisgrenze gehalten werden. In der Graphik ist die NO X -Konzentration in Abhängigkeit der Dosierrate dargestellt. FCC Durchsatz 100 t/h und einem CO-Gehalt ex Regenerator um 3 Vol.-%. Man erkennt über einen weiten Bereich ein lineares Verhalten, so dass von einer sehr guten Durchmischung in der Brennkammer ausgegangen werden kann. Von Vorteil ist dabei das zyklonartige Design der Brennkammer, das in Verbindung mit der Einlaufstrecke für das Abgas eine starke Kreisströmung ausbildet, die wiederum für eine optimale Durchmischung sorgt. Im Zuge der Untersuchung hat sich bisher auch gezeigt, dass das Temperaturverhalten des Boilers durch verschiedene re- gelungstechnische Maßnahmen so an gepasst werden kann, dass das erforder liche Temperaturfenster von 940 bis 980 Grad Celsius stabil eingehalten wird. Da diese ersten Versuche gezeigt hatten, dass sowohl Position als auch die mechanische Seite für die Aufgabe gut geeignet waren, wurde die Zerstäuberdüse gewechselt. So ist als Zerstäubermedium nicht mehr teure Druckluft nötig, sondern es kann auch normaler Niederdruckdampf verwendet werden. Bei der Umstellung wurde die Düsenperformance im Hinblick auf die Zerstäubung des Reduktionsmittels im Freifeld geprüft. Die weiteren Tests im Betrieb ergaben bisher erwartungsgemäß, dass die Performance nicht beeinflusst wurde, sondern auf dem hohen Niveau stabilisiert werden konnte. Im Probebetrieb werden derzeit weitere Parameter untersucht. In zukünftigen Schritten soll die Verwendung von ammoniumhaltigen Abwässern wie sie zum Beispiel im Sauerwasserstripper oder im Refluxwasser der Aminanlage anfallen werden für einen Einsatz als DeNOx-Medium im CO-Boiler validiert werden. Dabei wird auch untersucht, ob das bisher zur Verdünnung eingesetzte Kesselspeisewasser durch Raffineriebrauchwässer ersetzt werden kann. Eine weitere Möglichkeit ist eine zusätzliche zweistufige Eindüsung im zentralen Bereich der Brennermuffel, die im Hinblick auf die Flexibilität der Einsatzstoffe weitere Vorteile bietet. Claus Schunk Betriebsleiter Prozessfeld Süd BTV NH 2 + NO N 2 + H 2 O Dies war ohne bauliche Modifikationen an der neuen Brennkammer möglich, da bereits in der Designphase von Seiten der Produktion eine solche Möglichkeit angeregt wurde. Die Stutzen zur Eindüsung befinden sich dabei im unteren Bereich der Brennkammer. Überprüfung der Düsenperformance im Hinblick auf die Zerstäubung des Reduktionsmittels im Freifeld 19

20 BAYERNOIL intern Erdgas jetzt auch im Betriebsteil Vohburg Seit dem 10. September 2008 bezieht der Standort Vohburg Erdgas von den Stadtwerken Ingolstadt (SWI) über die ehemalige CEL-Leitung aus Ingolstadt. Für die Einspeisung ins Heizgasnetz der Raffinerie wurde die Kapazität der bereits vorhandenen Erdgas-Gasdruckregelmessstation (GDRM) der SWI aus dem Betriebsteil Ingolstadt erweitert und an der ehemaligen CEL-Übernahmestation für Rohöl in der Vohburger Raffinerie wieder aufgestellt. Damit können über die Betriebsschiene oder bei deren Ausfall über die Reserveschiene bis zu Normkubikmeter pro Stunde (Nm³/h) Erdgas zur Versorgung der Prozessöfen eingespeist werden. Aktuell ist mit den SWI eine maximale Entnahmemenge von Nm³/h vereinbart. Durch die Erdgas-Einspeisung können sonst zum Heizgas abgeregelte Mengen an Raffineriegas und Butylen durch Erdgas ersetzt werden. Butylen und Raffineriegas können dann bedarfsweise exportiert werden. Für den Raffineriegasexport benötigen wir noch die Umsetzung des Raffineriegas- Projektes Vohburg. Anhand dieser Projekte wird die fortschreitende Vernetzung mit Nachbarund Gesellschafter-Unternehmen deutlich. Wir liefern derzeit Raffineriegas nach Münchsmünster und Butylen nach Burghausen. Erdgasstation Betriebsteil Vohburg Für den Standort Vohburg bedeutet der Erdgasbezug also eine erhöhte Produktionsflexibilität. Dies trägt deutlich zur Vergleichmäßigung der Heizgas-Qualität bei. Rainer Köster Betriebsleiter Prozessfeld Nord, BTV BSG-Termine +++ Freie Hüttentermine +++ BSG-Termine +++ Freie Hüttentermine +++ BSG-Termine +++ BSG-Termine Freie Hüttentermine Abteilung Ski Februar Ski-Ölpokal in Ratschings 7. März Tagesskifahrt 28./29. März Ski-Abschlussfahrt nach Gerlos Abteilung Hütte 4. Februar Treffen der Hüttenfreunde Abteilung Fischen 9. März Abteilungsversammlung Fischen Abteilung Kegeln 24. Februar Faschingskegeln März BSG Meisterschaften der Freizeitkegler 17. April Abteilungsversammlung Kegeln 9. Januar 20. Februar 5. März 13. März 15. März 20. März 22. März 10. April Für Reservierungen ist der Hüttenreferent wie folgt erreichbar: Telefon , michael.david@kontraktor.bayernoil.de 20