DTR Srl Develop Thermoplastic Resins

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2 Seite Inhaltsverzeichnis Begriff, Merkmale, Härten, Farben, Einsatzgebiete Beständigkeiten Verbindungen mit anderen Thermoplasten Nachbearbeitungen Elektrische Eigenschaften Verarbeitungshinweise Produktübersicht Veränderung der Eigenschaften nach Alterung in ASTM Öl 1, ASTM Öl, 3 hydraulisches Öl, Natriumhypochlorid, Warmluft, Waschmittel, Chlorwasserstoffsaüre, Schwefelsäure, Natriumlauge, KOH und UVCON. Chemikalienbeständigkeiten Schwindungsverhalten Typische Fehlererscheinungen beim Spritzguß Ursachen und mögliche Abhilfe Typische Fehlererscheinungen bei der Extrusion Ursachen und mögliche Abhilfe Lieferprogramm (Werkstoffe) Produktion, Vertrieb, Materialkontrolle DTR Srl Develop Thermoplastic Resins Via S. Pertini 4 I Arese (MI) ITALY Tel Fax dtr@dtr.it

3 Allgemeine Eigenschaften Begriff Polymerblends, mit getrennten Phasen, sind Verschnitte aus Elastomeren und harten Thermoplasten. Beim Forprene sind es PP/EPDM-Verschnitte. Dynamisch vernetzte EPDM- Partikel sind in die harte, kontinuierliche PP-Phase eingearbeitet. Das Resultat sind termoplastische Elastomere mit außergewöhnlichen Eigenschaften. Kurzzeichen: TE(EPDM-X+PP) Polypropylen Terpolymer EPDM =C =H Merkmale Verarbeitung auf normalen Thermoplastmaschinen. Breiter Härtebereich. Die Witterungsbeständigkeit ist vergleichbar mit Standard EPDM-Kautschuk. Die Chemikalienbeständigkeit entspricht der von Standard Chloropren (CR). Die mechanischen Eigenschaften gestatten Einsatzbereiche von 50 bis 125 C. Sehr gute Druck- und Zugverformungswerte bei RT, 70 und 100 C. Hervorragende Heißluftalterung über längere Zeiträume. Ausgezeichnete dynamische Ermüdungsfestigkeiten. Brennbarkeit Brennbarkeit der Standardtypen nach UL 94: HB (Brenngeschwindigkeit <100 mm/min.). Auch schwerentflammbare Typen verfügbar: UL-94 Klasse V-0. 1

4 Härte Die Tolleranz in der Härte liegt bei ± 3 Punkte (bezogen auf die Nominalwerte gemessen nach 15 Sek.). Standardtypen liegen im Bereich A 35 bis D 65. Farben Standard: farblos (gelbstichig ) u. schwarz. Kundenfarben ab 2 Paletten möglich (Farbeinstellungen nach CIELAB). Einsatzgebiete Fahrzeugbau Dichtlippen, Stoßdämpferleisten, Luftkanäle, Luftfilterdichtungen, Tüllen, Kabelummantelungen-und Adern, Schläuche, Gehäusedichtungen für Lampen, Wassertransportrohre, Staubschutzblenden, Rücklichtdichtungen, Unter-haubenabdeckungen, Spulenummantelungen, Zündschlüsselgriffe, rutschfeste Matten, Faltenbälge, Propfen, Vibrationsschutz von Motorabdeckungen, Dämpfelemente, Scheibenverkapselungen, Innenverkleidungen, Stoß und Fallschutz jeder Art. Maschinen & Gerätebau Laufrollen, Kupplungen, Membranen, Maschinenfüße, Dichtungen, Getrieberäder, Griffe, Transporträder, Stoßdämpfer, Schlauchverbindungen bei Schweißgeräten. Baubedarf Fensterprofile, Treibhausdichtungen, Türdichtungen, Abflußdichtungen, Glasdichtungen, Rohrdichtungen, Installationsteile und flammwidrige Komponenten. Elektronik & Elektrotechnik Batterieabdeckungen, flexible Leitungen, Isolierungen und Ummantelungen (Stecker, Außenbeleuchtungen, Drähte, Kabel, Schalterkappen, Dichtungen für Weihnachtskerzen), Motorwellenhalterungen, Trafogehäuse, flammwidrige Kabel und Teile. Transport Räder (für Einkaufswagen, Krankenhausbetten, Reisekoffer). Weißgeräte Rohrverbindungsteile, Dichtlippen, Wasserleitungen, Dichtungen für Wasch- und Spülmaschinen, mehrschichtige Hochdruckschläuche. Sportartikel Schlägergriffe, Polsterungen von Schutzhüllen von Unterwasserkameras und Lampen. Sportgeräten, Taucherzubehör, Wintersportzubehör, 2

5 Beständigkeiten Witterung Ausgezeichnete Witterungs-und Ozonbeständigkeit. Die Serien 6EK5 und 6K5 sind unter anderem auch nach RAL GZ zertifiziert. Chemikalien Siehe Seite Nr. 12 bis 17 UV Eingefärbte Standardtypen haben von natur aus gute UV-Stabilitäten. Extra-UV Stabilisierungen auf Anfrage. Öl & Fett Polyolefin-Elastomere reagieren mit Quellung, wenn sie permanentem Kontakt mit Ölen, Fetten und Kraftstoffen ausgesetzt sind (für weitere Information siehe Seiten 12 bis 17). Verträglichkeit mit PMMA und PC In Kontakt mit PMMA (PGL.XT) und mit mit PC (Makrol. longl.) verursacht Forprene keine Spannungsrisse. Die Grenzspannung (MPA) >20. Verbindungen mit anderen Thermoplasten Durch Koextrusion, Über-und Anspritzungen mit Forprene, entstehen zahlreiche hart-weich Kombinationen mit Polyolefin-Kunststoffen (PP, PE, PS). Für Verbund mit technischen Thermoplasten (PA, PC, PC/ABS usw.) haben wir eine Familien an thermoplastischen Elastomeren auf SEBS Basis (Laprene) verfügbar. Nachbearbeitungen Verklebung Erfolgt mit speziellen Klebstoffen auf Cyanoacrylat Basis. Bedrucken Geht besser nach vorheriger Beflammung oder Bestrahlung. Schäumung Mit spezifischen Treibmitteln möglich. Recycling 100% recykelbar für hochwertige Sekundärprodukte. Elektrische Eigenschaften Forprene hat sehr gute Isoliereigenschaften und ist daher für die Herstellung von Elektrokabeln und Zubehör geeignet. 3

6 Durchgangswiderstand (500V) nach ASTM D257 Werkstoff Ermittelte Werte Forprene 6M0901A50 1,4 * Ohm * cm Forprene 6M0901A70 5,3 * Ohm * cm Forprene 6M0001A90 1,3 * Ohm * cm Forprene 6MC901A55 3,4 * Ohm * cm Forprene 6MC901A70 4,8 * Ohm * cm Forprene 6MC901A90 6,2 * Ohm * cm Oberflächenwiderstand (500V) nach ASTM D257 Werkstoff Ermittelte Werte Forprene 6M0901A50 2,1 * Ohm * cm Forprene 6M0901A70 2,5 * Ohm * cm Forprene 6M0001A90 2,5 * Ohm * cm Forprene 6MC901A55 2,3 * Ohm * cm Forprene 6MC901A70 2,5 * Ohm * cm Forprene 6MC901A90 2,4 * Ohm * cm Verarbeitungshinweise Vortrocknung Hilfreich für die spätere Produktion ist es, die Werkstoffe an einem trockenen, nicht zu kalten Ort zu lagern. Es sind lediglich die üblichen gesetzlichen Vorgaben und Herstellerangaben zu berücksichtigen. Obwohl unsere Werkstoffe nicht hygroskopisch sind und in der Regel eine Vortrocknung nicht notwendig ist, könnte sich bei unsachgemäßer Lagerung eine gewisse Oberflächenfeuchte bilden. In diesem Fall empfehlen wir das Granulat bei 65 C bis 80 C in einem Heißluftofen vorzutrocknen, wobei die erforderliche Trockenzeit vom Feuchtegehalt abhängt. Bei der Verarbeitung sollte der Feuchtegehalt maximal 0,1% betragen. Um Materialschäden zu vermeiden, ist die Trocknungszeit so kurz wie möglich zu wählen (In der Regel reichen 1-2 Stunden aus). Gebinde mit getrocknetem Material sind selbstverständlich verschlossen zu lagern und bald zu verarbeiten. 4

7 Hinweise für den Spritzguß Anlagen/Maschinen: Werkzeuge: herkömmliche Spritzgußanlagen für thermoplastische Kunststoffe. wie bei ABS, PP, PE oder PA. Temperaturen ( C): Je nach der Härte der Werkstoffe sind höhere oder niedrigere Temperaturen anzusetzen. Härtere Einstellungen = höhere Temperaturprofile. Einspritzgeschwindigkeit: Einspritzdruck: Nachdruck: Staudruck: schnell Mittel/schnell ausreichend für Formfüllung. mittel Hinweise für die Extrusion Anlagen/Maschinen: Schnecken: Herkömmliche Extrusionsanlagen für Polyolefine Bevorzugt sind PVC-oder PE-Schnecken. Temperaturen ( C): L/D: >20 Kompressionsverhältnis: 2,5 : 1 bis 3,5 : 1. Je nach der Härte der Werkstoffe sind höhere oder niedrigere Temperaturen anzusetzen. Härtere Einstellungen = höhere Temperaturprofile. Kühlung: Eine traditionale Wasserkühlung ist in der Regel ausreichend. Auslängung: 5-10% Maschinenreinigung: Wiederverarbeitung: PP Produktionsabfälle (z.b. Angüsse) können vermahlen und dem Originalmaterial bis zu 15-20% beigegeben werden. 5

8 Kodierung Einsatz Bemerkung Härte Nominal Dichte ZF Zugfestigkeit BD Bruchdehnung Modul bei 100% bei 300% DVR 22 h Druckverformungsrest ASTM D792 ASTM D412-C ASTM D412-C ASTM D412-C ASTM395-B g/cm 3 MPa % MPa MPa 70 C % 100 C % 6M0 A35 Spritzguß Genereller Einsatz. A35 1,00 4, ,0 2,1 31 6M0 A40 Spritzguß Genereller Einsatz. A40 0,99 4, ,2 2,3 31 6M0 A45 Spritzguß Genereller Einsatz. A45 0,99 5, ,4 2,6 31 6M0 A50 Spritzguß Genereller Einsatz. A50 0,99 5, ,5 3,0 32 6M0 A55 Spritzguß Genereller Einsatz. A55 0,97 5, ,7 3,2 33 6M0 A60 Spritzguß Genereller Einsatz. A60 0,97 5, ,0 3,4 36 6M0 A65 Spritzguß Genereller Einsatz. A65 0,97 6, ,3 3,9 36 6M0 A70 Spritzguß Genereller Einsatz. A70 0,98 7, ,7 4,1 37 6M0 A75 Spritzguß Genereller Einsatz. A75 0,97 8, ,1 4,3 37 6M0 A80 Spritzguß Genereller Einsatz. A80 0,98 9, ,7 5,3 38 6M0 A85 Spritzguß Genereller Einsatz. A85 0,97 11, ,5 6,0 41 6M0 A90 Spritzguß Genereller Einsatz. A90 0,97 12, ,2 6,6 42 6M0 D40 Spritzguß Genereller Einsatz. D40 0,95 18, ,3 9,0 6M0 D45 Spritzguß Genereller Einsatz. D45 0,95 19, ,4 10,0 6M0 D50 Spritzguß Genereller Einsatz. D50 0,95 21, ,0 11,2 6M0 D60 Spritzguß Genereller Einsatz. D60 0,93 26, ,4 12,9 6MC A55 Spritzguß Verstärkt. A55 1,08 5, ,6 38 6MC A60 Spritzguß Verstärkt. A60 1,08 6, ,8 41 6MC A65 Spritzguß Verstärkt. A65 1,08 6, ,0 3,2 39 6MC A75 Spritzguß Verstärkt. A75 1,08 6, ,6 4,0 6MC A85 Spritzguß Verstärkt. A85 1,08 9, ,6 5,2 47 6MC A90 Spritzguß Verstärkt. A90 1,08 10, ,7 45 6MD A55 Spritzguß Hochfließend, niedriger DVR. A55 0,95 5, ,6 3, MD A60 Spritzguß Hochfließend, niedriger DVR. A60 0,95 5, ,8 3, MD A65 Spritzguß Hochfließend, niedriger DVR. A65 0,95 6, ,2 4, MD A70 Spritzguß Hochfließend, niedriger DVR. A70 0,95 6, ,8 5, MD A75 Spritzguß Hochfließend, niedriger DVR. A75 0,96 8, ,2 5, MD A80 Spritzguß Hochfließend, niedriger DVR. A80 0,95 8, ,5 40 6MD A85 Spritzguß Hochfließend, niedriger DVR. A85 0,95 11, ,9 45 6MD A90 Spritzguß Hochfließend, niedriger DVR. A90 0,93 11, ,2 7, Y5 A55 Spritzguß Scheibenverkapselung. A55 0,91 4, ,7 3,2 36 (46h) 46 (46h) 6Y5 A60 Spritzguß Scheibenverkapselung. A60 0,92 4, ,9 3,5 37 (46h) 48 (46h) 6Y5 A75 Spritzguß Scheibenverkapselung. A75 0,92 6, ,8 4,2 6

9 Kodierung Einsatz Bemerkung Härte Nominal Dichte ZF Zugfestigkeit BD Bruchdehnung Modul bei 100% bei 300% DVR 22 h Druckverformungsrest ASTM D792 ASTM D412-C ASTM D412-C ASTM D412-C ASTM395-B g/cm 3 MPa % MPa MPa 70 C % 100 C % 630 A45 Spritzguß Komplizierte Fließwege. A45 1,04 5, , A55 Spritzguß Komplizierte Fließwege. A55 1,05 6, , A65 Spritzguß Komplizierte Fließwege. A65 1,04 7, , A70 Spritzguß Komplizierte Fließwege. A70 1,05 7, , VS A60 Spritzguß Niedriger Friktionskoeffizient. A60 0,90 4, , VS A65 Spritzguß Niedriger Friktionskoeffizient. A65 0,92 5, , VS A70 Spritzguß Niedriger Friktionskoeffizient. A70 0,92 6, ,0 40 6MX A90 Spritzguß Leitungswiderstand 10 3 Ohm. A90 1,02 9, ,4 6,0 68 6FD A55 Spritzguß Rohre, nach EN A55 0,93 5, , E0 A35 Extrusion Genereller Einsatz. A35 1,00 4, ,0 2,1 31 6E0 A40 Extrusion Genereller Einsatz. A40 0,99 4, ,2 2,3 31 6E0 A45 Extrusion Genereller Einsatz. A45 0,99 5, ,4 2,6 31 6E0 A50 Extrusion Genereller Einsatz. A50 0,99 5, ,5 3,0 32 6E0 A55 Extrusion Genereller Einsatz. A55 0,97 5, ,7 3,2 33 6E0 A60 Extrusion Genereller Einsatz. A60 0,97 5, ,0 3,4 36 6E0 A65 Extrusion Genereller Einsatz. A65 0,97 6, ,3 3,9 36 6E0 A70 Extrusion Genereller Einsatz. A70 0,98 7, ,7 4,1 37 6E0 A75 Extrusion Genereller Einsatz. A75 0,97 8, ,1 4,3 37 6E0 A80 Extrusion Genereller Einsatz. A80 0,98 9, ,7 5,3 38 6E0 A85 Extrusion Genereller Einsatz. A85 0,97 11, ,5 6,0 41 6E0 A90 Extrusion Genereller Einsatz. A90 0,97 12, ,2 6,6 42 6E0 D40 Extrusion Genereller Einsatz. D40 0,95 18, ,3 9,0 6E0 D45 Extrusion Genereller Einsatz. D45 0,95 19, ,4 10,0 6E0 D50 Extrusion Genereller Einsatz. D50 0,95 21, ,0 11,2 6E0 D60 Extrusion Genereller Einsatz. D60 0,93 26, ,4 12,9 6EC A55 Extrusion Verstärkt. A55 1,07 5, ,5 40 6EC A60 Extrusion Verstärkt. A60 1,07 6, ,8 41 6EC A65 Extrusion Verstärkt. A65 1,08 6, ,0 3,2 42 6EC A70 Extrusion Verstärkt. A70 1,08 7, ,3 3,5 6EC A75 Extrusion Verstärkt. A75 1,08 8, ,8 43 6EC A87 Extrusion Verstärkt. A87 1,08 10, ,8 47 7

10 Kodierung Einsatz Bemerkung Härte Nominal Dichte ZF Zugfestigkeit BD Bruchdehnung Modul bei 100% bei 300% DVR 22 h Druckverformungsrest ASTM D792 ASTM D412-C ASTM D412-C ASTM D412-C ASTM395-B g/cm 3 MPa % MPa MPa 70 C % 100 C % 6EK A55 Extrusion Niedriger DVR. A55 0,96 4, ,9 3, EK A60 Extrusion Niedriger DVR. A60 0,97 5, ,1 3, EK A65 Extrusion Niedriger DVR. A65 0,97 7, ,4 4, EK A70 Extrusion Niedriger DVR. A70 0,97 8, ,9 5, EK A75 Extrusion Niedriger DVR. A75 0,96 8, ,0 6, K5 A55 Extrusion Ral GZ 716/1. A55 0,96 4, ,9 3, K5 A60 Extrusion Ral GZ 716/1. A60 0,97 5, ,1 3, K5 A65 Extrusion Ral GZ 716/1. A65 0,97 7, ,4 4, K5 A70 Extrusion Ral GZ 716/1. A70 0,97 8, ,9 5, K5 A75 Extrusion Ral GZ 716/1. A75 0,96 8, ,0 6, EK5 A55 Extrusion Ral GZ 716/1. A55 0,96 4, ,9 4, EK5 A65 Extrusion Ral GZ 716/1. A65 0,96 6, ,5 5, EK5 A75 Extrusion Ral GZ 716/1. A75 0,96 7, ,5 6, E1 A75 Extrusion Schwerentflammbar (V0). A75 1,24 5, ,5 50 6E1 A85 Extrusion Schwerentflammbar (V0). A85 1,26 5, ,2 50 6E1 A90 Extrusion Schwerentflammbar (V0). A90 1,25 7, ,2 6E1 D40 Extrusion Schwerentflammbar (V0). D40 1,25 8, ,9 6R5 A55 Extrusion Rohre, ohne Druck. A55 0,91 4, ,8 4, R5 A65 Extrusion Rohre, ohne Druck. A65 0,91 6, ,5 5, R5 A75 Extrusion Rohre, ohne Druck. A75 0,91 7, ,5 6, B0 A55 Blasverformung Faltenbälge. A55 0,92 4, ,5 47 6B0 A68 Blasverformung Faltenbälge. A68 0,93 6, ,1 48 6B0 A75 Blasverformung Faltenbälge. A75 0,93 8, ,0 45 6B0 A85 Blasverformung Faltenbälge. A85 0,93 9, B0 A90 Blasverformung Faltenbälge. A90 0,92 13, ,5 50 6B0 D40 Blasverformung Faltenbälge. D40 0,91 16, ,2 6B0 D50 Blasverformung Faltenbälge. D50 0,93 22, ,7 6LH A65 Kalander Kunstleder. A65 0,92 6, ,2 6LH A85 Kalander Kunstleder. A85 0,91 7, ,2 6LH D33 Kalander Kunstleder. D33 0,91 11, ,2 8

11 Eigenschaften von Standard Forprene nach Alterung in: Hydraulisches Öl (Hydrus 68) ASTM D 471 Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 23 Härte h 23 Zugfestigkeit % h 23 Bruchdehnung % h 23 Gewicht % h 100 Härte h 100 Zugfestigkeit % h 100 Bruchdehnung % h 100 Gewicht % ASTM Öl 1 ASTM D 471 Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 23 Härte h 23 Zugfestigkeit % h 23 Bruchdehnung % h 23 Gewicht % h 100 Härte h 100 Zugfestigkeit % h 100 Bruchdehnung % h 100 Gewicht % h 125 Härte h 125 Zugfestigkeit % h 125 Bruchdehnung % h 125 Gewicht %

12 ASTM Öl 3 ASTM D 471 Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 23 Härte h 23 Zugfestigkeit % h 23 Bruchdehnung % h 23 Gewicht % h 100 Härte h 100 Zugfestigkeit % h 100 Bruchdehnung % h 100 Gewicht % h 125 Härte h 125 Zugfestigkeit % h 125 Bruchdehnung % h 125 Gewicht % Warmluft ASTM D 573 Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 125 Härte h 125 Zugfestigkeit % h 125 Bruchdehnung % h 125 Gewicht % h 135 Härte h 135 Zugfestigkeit % h 135 Bruchdehnung % h 135 Gewicht % Natriumhypochlorid (2.5% in destilliertem Wasser) Dauer C Änderung A45 A55 A65 A h 35 Härte D h 35 Zugfestigkeit % h 35 Bruchdehnung % h 35 Gewicht % +3,3 +2,3 +2,3 +1,5 +0,8 10

13 Wässrige Lösung mit 2.5% Waschmittel Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 23 Härte h 23 Zugfestigkeit % h 23 Bruchdehnung % h 23 Gewicht % +0,5 +0,4 +0,2 +0,1 +0,1 Dixan (1.5% in destilliertem Wasser) Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 35 Härte h 35 Zugfestigkeit % h 35 Bruchdehnung % h 35 Gewicht % +0,8 +0,5 +0,3 +0,3 +0,2 240 h 90 Härte h 90 Zugfestigkeit % h 90 Bruchdehnung % h 90 Gewicht % Schwefelsäure 98% Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 23 Härte n.a h 23 Zugfestigkeit % n.a h 23 Bruchdehnung % n.a h 23 Gewicht % n.a ,5 11

14 Chlorwasserstoffsaüre (10% in destilliertem Wasser). Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 23 Härte n.a h 23 Zugfestigkeit % n.a h 23 Bruchdehnung % n.a h 23 Gewicht % n.a. -1,3 +0,6 +0,6 +0,3 Natriumlauge (50% in destilliertem Wasser) Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 23 Härte n.a h 23 Zugfestigkeit % n.a h 23 Bruchdehnung % n.a h 23 Gewicht % n.a. -0,5-0,3-0,2-0,1 KOH (10% in destilliertem Wasser) Dauer C Änderung A45 A55 A65 A80 D h 23 Härte n.a h 23 Zugfestigkeit % n.a h 23 Bruchdehnung % n.a h 23 Gewicht % n.a. -1,8 +0,5 +0,4 +0,2 Bewitterungstest nach UVCON ASTM D Tage Zyklus bei schwarzem Forprene Dauer C Änderung 168 h / Härte h / Zugfestigkeit % h / Bruchdehnung % h / Modul 100% %

15 Chemikalienbeständigkeit Chemikalien C Härtebereich A35 bis A 65 Härtebereich A70 bis D90 Härtebereich D40 bis D65 Aluminiumazetat, wässrig 23 / / / Aluminiumchlorid, wässrig 23 / / / Ammoniumchlorid, wässrig 23 Ammoniumkarbonat, wässrig 23 Ammoniumnitrat, wässrig 23 Äthylen 23 / / / Äthylalkohol 50 Äthylbromid 23 / / / Äthylchlorid 23 / / / ASTM Öl / / / ASTM Öl / / / ASTM Öl / Azeton 23 / / / Bariumchlorid, wässrig 23 Bariumhydroxid, wässrig 23 Benzin 23 Benzylalkohol 23 Bremsflüssigkeit 70 / Bremsflüssigkeit 100 / / Dieselöl 70 Ethanol 50 Essig 23 Frostschutzmittel 100 Isobutanol 23 / Isopropanol 23 / n-hexan 23 Natronchlorid 15 % 13

16 Chemikalien C Härtebereich A35 bis A 65 beständig bedingt beständig nicht beständig Härtebereich A70 bis D90 Härtebereich D40 bis D65 Magnesiumsulfat, wässrig 23 Methanol 60 Methylazetat 23 / / / Methylalkohol 60 Meereswasser 23 / / / Mineralöl 70 / / / Natronlauge 10 % Naphtha 23 / / / Nitrogen 23 Nitromethan 23 / / / Ozon (50 pphm) 40 n-oktan 23 Paraffinöl 23 n-pentan 23 / / / Pentanol 50 / / / Phenol 50 / / / Phenyläthyl Äther 23 / / / Propanol 50 Schwefelsäure 98 % Salzsäure 10 % Sauerstoff 23 Silikonöl 70 Sodiumkarbonat, wässrig 23 Tetrachloräthan 23 Wasser 70 Wasser 100 Zyklohexanol 23 / / / Zinkchlorid,, wässrig 23 Zitronensäure 70 14

17 Schwindungsverhalten Die Schwindungseigenschaften von Forprene müssen bei der Werkzeugskostruktion und Auslegung berücksichtigt werden. Die Härte von Forprene hat einen großen Einfluß auf diese Eigenschaften. Generell gilt folgende Regel: mit zunehmender Härte sinkt die Schwindung. Nachstehend nennen wir einige Faktoren, die die Schwindung beeinflussen können: Werkzeugauslegung/Fertigteil - Länge und Wandstärke des Fertigteiles - Durchmesser, Positon des Angusses - Entlüftungen im Werkzeug Spritzgußkonditionen - Spritzdruck - Spritzgeschwindigkeit - Schmelztemperatur - Werkzeugtemperatur - Kühlung Die Schwindung parallel zur Fließrichtung ist größer als die senkrechte. Wegen der Vielseitigkeit von Faktoren, die die Schrumpfungseigenschaften beeinflussen können, ist es sehr kompliziert genaue Schrumpfungswerte für alle Forprene Härten anzugeben. In der nebenstehenden Tabelle geben wir daher Richtwerte an, die 24 Stunden nach dem Spritzen gemessen wurden. Parallel 2,0-4,0 2,0-4,0 2,0-3,5 2,0-3,5 2,0-3,5 1,7-3,0 1,7-3,0 1,6-2,5 1,6-2,2 1,5-2,2 1,5-2,2 1,5-2,2 1,5-2,0 Senkrecht 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,3 1,5-2,2 1,4-2,0 Härte Forprene 40 A Forprene 45 A Forprene 50 A Forprene 55 A Forprene 60 A Forprene 65 A Forprene 70 A Forprene 75 A Forprene 80 A Forprene 85 A Forprene 90 A Forprene 40 D Forprene 50 D Die Schwindung kann reduziert werden, in dem man die Schmelztemperatur, die Spritzgeschwindigkeit und die Kühlzeit erhöht. 15

18 Typische Fehlererscheinungen beim Spritzguß Fehlerbild Mögliche Ursachen Vorgeschlagene Abhilfe Brandstellen Schlechte Werkzeugentlüftung. Entlüftungsöffnungen reinigen. am Fertigteil. Hohe Spritzgeschwindigkeit. Spritzgeschwindigkeit verringern. Hohe Schneckendrehzahl. Hoher Staudruck/Schließdruck. Schneckendrehzahl verringern. Staudruck/Schließdruck reduzieren. Brandstellen Zu hohe Schmelzetemperatur Spritzgeschwindigkeit verringern. am Anguß. (durch große Scherung). Staudruck reduzieren. Düsentemperatur herabsetzen. Vordere Zylindertemperatur senken. Temperatur am Anguß herabsetzen. Farbdegradierung Schlechte Plastifizierung. Temperaturprofil reduzieren. Schlechte Werkzeugfunktion. Schmelzreste im Zylinder entfernen. Temperatur prüfen, eventuell senken. Verfärbte Unverträgliche Additive. PP oder PE Basis verwenden. Streifen/Klumpen Verschmutzte Plastifiziereinheit. Manuell reinigen (Zylinder, Düse...). Schlechte Dosierung der Farbzusätze. Staudruck/Drehzahl erhöhen. Zylindertemperatur erhöhen. Hintere Zylindertemperatur senken. Düsenöffnung reduzieren. Verformung Unterschiedliche Spannungen. Spritzdruck erhöhen. des Formteiles Unterschied in der Fülldichte. Spannungen im Formteil. Formteil zu heiß. Schlechte Auswerferfunktion Werkzeugtemperatur erhöhen. Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Nachdruck erhöhen. Schmelztemperatur erhöhen. Zykluszeit verlängern. Formteil langsamer auswerfen. Temperaturunterschiede reduzieren. Werkzeugtemperatur verringern. Kühlzeit verlängern. Auswerferstifte sind zu schnell. Kleine Auflagefläche der Auswerfer. Ünterstützung mit Pressluft einsetzen. Gratbildung an Zu hoher Spritzdruck Einspritzzeit überprüfen. der Trennungs- verursacht Öffnen des Spritzgeschwindigkeit reduzieren. linie. Werkzeuges. Stau-und Nachdruck reduzieren. Zu hohe Schmelztemperatur. Schließdruck erhöhen. Düsentemperatur reduzieren. Temperaturen herabsetzen. 16

19 Defekte Werkzeugsfunktion. Unregelmäßiges Fließen beim Einspritzen. Defekte Werkzeugsfunktion. Zu hohe Schmelztemperatur. Staudruck reduzieren. Schneckendrehzahl verringern. Werkzeug korrekt auslegen. Verschmutzungen vermeiden. Entlüftungskanäle verkleinern. Werkzeugtemperatur herabsetzen. Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Schmelztemperatur erhöhen. Staudruck/Schneckendrehzahl erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Spritzzeit verlängern. Zylinder/Düsentemperatur erhöhen. Kürzere Fließwege. Zahl der Angußpunkte erhöhen. Entlüftung richtig plazieren. Formnest reinigen. Spritzgeschwindigkeit reduzieren. Düsentemperatur erhöhen. Staudruck erhöhen. Formteil zu groß. Überfüllung des Werkzeuges. Spritzzeit überprüfen. Formteil zu klein. Unkorrekte Schwindung. Werkzeug wird entfüllt. Schlechte Werkzeugauslegung. Staudruck reduzieren. Spritzgeschwindigkeit reduzieren. Vordere Zylindertemperatur senken. Werkzeugtemperatur reduzieren. Schwindungsfaktor überprüfen. Werkzeugauslegung anpassen. Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Werkzeugtemperatur reduzieren. Schmelztemperatur erhöhen. Entlüftung optimieren Kühlzeit verlängern. Schwindungsfaktor überprüfen. Werkzeugauslegung anpassen. Hängenbleiben Ungenügende Kühlung des Schmelztemperatur reduzieren. des Formteiles Formteiles. Nachspritzzeit verkürzen. im Nest oder im Anguß Spritzdruck verringern. Schneckengeschwindigkeit verringern. Zykluszeit erhöhen. Werkzeugtemperatur herabsetzen. 17

20 Hängenbleiben Ungenügende Kühlung des Schmelztemperatur reduzieren. des Formteiles Formteiles. Nachspritzzeit verkürzen. im Nest oder im Anguß Schlechte Werkzeugauslegung. Spritzdruck verringern. Schneckengeschwindigkeit verringern. Zykluszeit erhöhen. Düse in der Angußbuchse plazieren. Angußlänge verringern. Werkzeughinterschnitte verringern. Oberfläche des Formnestes polieren. Schlechte Werkzeugsfüllung erfolgt zu Spritzdruck erhöhen. Oberfläche des langsam. Spritzgeschwindigkeit erhöhen Formteiles. Defekte Werkzeugsfunktion. Fehler im Entwurf (Formteil) Schlechtes Füllen des Werkzeuges. Schmelztemperatur erhöhen. Düsenöffnung verringern. Entlüftung überprüfen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Keine Trennmittel verwenden. Formnestoberfläche säubern. Große Unterschiede in der Wanddicke des Formteiles vermeiden. Zu dicke Rippen vermeiden. Mehr Material zugeben. Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Staudruck erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Schlechte Binde- Unregelmäßiges Fließen der Schmelztemperatur erhöhen. nahtfestigkeit. Schmelze im Formnest. Spritzdruck erhöhen. Design und Funktion des Werkzeuges unkorrekt. Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Düsentemperatur erhöhen. Durchmesser der Düse erweitern. Zykluszeit verlängern. Entlüftungskanäle kontrollieren. Anguß vergrößern. Werkzeugtemperatur erhöhen. Angußbuchse verkürzen. Durchmesser der Kanäle vergrößern. Mangelnde Volumen der Schmelze nicht Füllmenge erhöhen. Füllung des ausreichend. Einspritzzeit erhöhen. Werkzeuges Luft kann nicht entweichen. Düse und Kanäle reinigen. Zylindertemperatur erhöhen Düsentemperatur erhöhen. 18

21 Hoher Druckverlust Polster verringern. im Werkzeug. Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Nachdruck und Staudruck erhöhen. Spritzgießzyklus verlängern. Angüsse nicht progressiv genug auf Druckerhöhung ausgelegt. Silberstreifen an Zu hohe Schmelztemperatur. Zylinderheizung herabsetzen. der Oberfläche. Kondensbildung Werkzeugtemperatur erhöhen. Einfallstellen Zu geringe Füllung des Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Werkzeuges. Erste Einspritzstufe erhöhen. Nachdruck und Staudruck erhöhen. Füllmenge vergrößern. Zylindertemperatur erhöhen. Düsendurchmesser verkleinern. Düsentemperatur verkleinern. Kühlzeit verlängern. Defekte Werkzeugsfunktion. Angüsse richtig dimensionieren und plazieren. Angußbuchse verkürzen und Durchmesser vergrößern. Werkzeugtemperatur erhöhen. Entlüftungskanäle müssen groß genug und sauber sein. Glanzstellen im Langsame Druckansteigerung Füllgeschwindigkeit erhöhen. Angußbereich während der Füllphase. Staudruck erhöhen. Spritzzeit verlängern. Zylindertemperatur erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Schneckendrehzahl erhöhen. Druckverminderung entfernen. Falsche Werkzeugauslegung. Anguß und Kanal müssen korrekt ausgelegt werden, um guten Materialfluß zu garantieren. Parallelzone des Angusses verkürzen. Lunkerstellen im Material kühlt langsamer im Spritzdruck reduzieren. Formteil. Kern als an der Oberfläche. Staudruck erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Breite der Kanäle und Angüsse überprüfen. 19

22 Typische Fehlererscheinungen bei der Extrusion Fehlerbild Mögliche Ursachen Vorgeschlagene Abhilfe Oberflächenwellen Granulattemperatur zu hoch. Schmelztemperatur herabsenken. (lange Frequenz) Einzugsprobleme bei zu hohen Temperaturen in der Einzugszone oder einer ungenaueren Temperaturregelung in diesem Bereich. Genutete Einzugszone. Oberflächenwellen (lange Frequenz) Adaptervolumen zu groß, wodurch der sogenannte Pumpeffekt entstehen kann. Adaptervolumen reduzieren. Rauhe Oberfläche Schlechte Profilausbildung Werkzeugdruck zu niedrig. Bügelzone zu kurz. Im Vergleich zu anderen Thermoplasten, hat TPE etwas rauhere Oberflächen. Gegenüber Elastomeren ist die Oberfläche wiederum glatter. Die Ursachen für ungewöhnlich rauhe Oberflächen sind, je nach TPE-Type, sehr unterschiedlich: Bügelzone zu lang Granulatfeuchtigkeit > 0,1% Schmelzebruch Massedruck zu niedrig Bügelzone zu lang. Scharfe Übergänge im Werkzeug Werkzeugdruck erhöhen. Unter anderem kann die Verlängerung der Bügelzone Abhilfe schaffen. Änderungen der Bügelzone sind jedoch äußerst kritisch und müssen in sehr kleinen Schritten erfolgen. Bügelzöne verkürzen Granulat gut vortrocknen. Massedruck erhöhen. Bügelzone verkürzen. Scharfe Übergänge im Werkzeug mit Radien versehen. Bei zu hoher oder zu niedriger Wandschubspannung Eintrittswinkel im Werkzeug ändern oder die Länge des Adapters (Einlaufwinkel) anpassen. Bartausbildung Werkzeuggestaltung. Werkzeuggestaltung ändern. Ein allgemein gültiger Vorschlag kann nicht gemacht werden, weil die Bartbildung vom verarbeiteten Materialtyp abhängt. Ebenso unterschiedlich reagieren die Materialien in der Regel auf Werkzeugänderungen. 20

23 Porosität Massetemperatur zu hoch. Zu wenig Druck. Langsame Kühlung. Durch Reduzierung der Scherung die Massetemperatur senken. Werkzeugtemperatur herunternehmen. Trocknung des Granulats. Staudruck mit Sieb oder Lochscheibe erhöhen. Eventuell schnelleres Abkühlen des Extrudats. TPE Lieferprogramm (Kurzübersicht) SBS-Compounds Klassische und modifizierte Typen mit hoher UV-Beständigkeit,heller Eigenfarbe,niedriger Dichte, und hohen, mechanischen Werten. Einsatz: Profile - Maschinen-, Geräte-und Apparatebau - Fahrzeugbau - Bedienelemente und Beschläge - Möbelbau - Baubedarf - Haushaltwaren - Bad und Sanitärausstattungen - Spielwaren -Sport-, Freizeit-und Campingartikel - Büro-und Schulbedarf, Täschnerwaren. SEBS-Compounds Weites Härte-und Fließspektrum (auch transparente Typen). Ausgezeichnete Beständigkeit gegen UV-Strahlen, Ozon, Witterung, chemische Medien, gute Wärmealterung und Rückstellvermögen. Einsatz: Platten, Profile-Maschinen-, Geräte-und Apparatebau - Feinmechanik u. Optik - Elektrotechnik - Elektronik - Fahrzeugbau -Bedienelemente und Beschläge - Medizin-, Orthopädie- und Laborbedarf - Garten-und Landwirtschaftsbedarf - Möbelbau - Baubedarf - Haushaltwaren - Bad- und Sanitärausstattungen - Spielwaren - Sport-, Freizeit-und Campingartikel - Büro-und Schulbedarf, Täschnerwaren. PP/EPDM-Compounds (vernetzt und unvernetzt) mit guter Witterungs-, Ozon- und Hitzebeständigkeit. Spezialtypen für extreme Kälteflexibilitäten Einsatz: Wintersportartikel und Zubehör - Einrichtungen (Puffer, Füße) - Fahrzeugbau (Armaturen-brettüberkleidungen, Dämpfungselemente, akustische Gelenkwellenbälge, Airbag-Behälter, Schmutzfänger, tiefziehbare Seitenverkleidungen, Belüftungsteile). 21

24 Produktion Die Granulierung erfolgt auf modernsten Extrudern, mit elektronisch gesteuerter Rohstoffbeschickung und Mischaggregaten vor und nach der Extrusion. Vertrieb D.T.R. Srl Develop Thermoplastic Resins Via S. Pertini 4 I Arese (MI) Tel Fax dtr@dtr.it Web: Materialkontrolle Für jede produzierte Charge erstellt die QS eine Produktzertifikation (Werksprüfzeugnis) nach DIN EN (2.3). Die Materialkontrollen werden mit modernsten Laboranlagen durchgeführt. Farbkontrolle Farbeinstellungen und Farbstudien erfolgen nach CIELAB. Die Tolleranzen werden gemeinsam mit dem Kunden vereinbart und bei jeder Charge schriftlich zertifiziert. 22