Fachkunde für gießereitechnische Berufe

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1 Fachkunde für gießereitechnische Berufe Technologie des Formens und Gießens von Eckhard Baschin, Volkmar Buck, Hans-Dieter Dobler, Johann Ludwig, Bernhard Mellert, Manfred Pröm, Hans Rödter, Rolf Roller 1. Auflage Fachkunde für gießereitechnische Berufe Baschin / Buck / Dobler / et al. schnell und portofrei erhältlich bei beck-shop.de DIE FACHBUCHHANDLUNG Thematische Gliederung: Metallurgie Europa Lehrmittel 2009 Verlag C.H. Beck im Internet: ISBN

2 _Vorspann :33 Uhr Seite 3 3 Vorwort Das Standardwerk für die Gießerei ist seit über 20 Jahren unter dem Titel Grund- und Fachkenntnisse für gießereitechnische Berufe in Ausbildung und Praxis eingeführt. Aufgrund der Übernahme durch den Verlag Europa-Lehrmittel konnte bereits in der 4. Auflage das Buch vollständig überarbeitet werden und in modernem vierfarbigem Layout erscheinen. Entsprechend dem Verlagsprogramm wurde als neuer Titel Fachkunde für gießereitechnische Berufe Technologie des Formens und Gießens gewählt. In der 6. Auflage wurde das Kapitel Gießereiprozesssimulation neu aufgenommen. Für die Neubearbeitung und die neue Gliederung war einerseits der Stoffplan und andererseits die sich rasch verändernde Praxis entscheidend. Computertechnik und SPS als wichtige Bestandteile moderner Gießereitechnologie sind berücksichtigt. Die Technische Kommunikation wurde in die Technologie integriert. Sie wurde aus methodischen Gründen den jeweiligen Grundlagen- und Fachkapiteln zugeordnet. Die Regeln für die gießereitechnischen Zeichnungen entsprechen dem VDG-Merkblatt M 150. Erfreulicherweise waren wiederum maßgebende Unternehmen der Gießereibetriebe, -einrichter und -zulieferer bereit, an der Überarbeitung mitzuwirken. Zahlreiche Beiträge, Fotos und die Durchsicht von Kapiteln ermöglichten, das Buch auf den neuesten Stand zu bringen. Die Mitarbeiter und Unternehmen sind im Kapitel 9.2 aufgeführt. Wie bereits bei den vier vorangegangenen Auflagen dient das Fachbuch nicht nur als Standardwerk für die Ausbildung der Gießereimechaniker und Former, sondern wird auch in Meisterschulen, Techniker- und Fachhochschulen sowie in der Praxis benutzt. Der Inhalt des Buches, der aus diesem Grunde bereits über die Stoffpläne der Schulen hinausgeht, hat jedoch aus finanziellen Gründen seine Begrenzung. Trotzdem sind wir für Anregungen bezüglich der nächsten Auflage dankbar. Die Neuausgabe im Vierfarbendruck für einen Beruf mit relativ geringen Ausbildungszahlen ist ein wirtschaftliches Problem. Durch die Unterstützung einiger maßgebender Unternehmen aus Gießereiunternehmungen, Einrichtern und Zulieferern der Gießereien konnte jedoch erreicht werden, dass auch weiterhin ein Fachbuch für diese Branche zur Verfügung steht. Die Sponsoren stellen im Kapitel 9.1 ihre Unternehmen und Produkte vor. Sommer 2009 Rolf Roller 1 Formtechnik mit technischer Kommunikation Gießverfahren 3 Einguss- und Speisersysteme 5 Putztechnik 7 Werkstoffkunde 9 Sponsoren Schmelztechnik, Schmelzöfen Formstofftechnik Ergänzende Grundlagen

3 _Vorspann :33 Uhr Seite 5 Inhaltsverzeichnis 5 1 Formtechnik mit Technischer Kommunikation 1.1 Geschichtliche Entwicklung Grundlagen der Formtechnik Werdegang eines Gussteils Formherstellung Gießereimodelle Arten Farbkennzeichnung der Modelle Modellzugaben Form- und Modellteilung Grundlagen der Gießereitechnischen Kommunikation Formtechnik für verlorene Formen Formtechnik für verlorene Formen mit Dauermodell Handformen Modelle für das Handformen Maschinenformen Modellplatten Herstellung von verlorenen Formen mit verlorenem Modell Formverfahren mit Schaumstoffmodellen Feingießverfahren Formen mit Kernen Kernarten Kernlagerung Kernmarkenarten Kernsicherungen Kernherstellung Kernformwerkzeuge Europäische Normen und VDG-Merkblätter im Modellbau Übersicht über die neuen Europäischen Normen Systematik der Werkstoff-Güteklassen VDG-Merkblätter Übersicht über die EN Neue Inhalte der EN gegenüber der DIN 1511 allgemein Neue Inhalte der EN gegenüber der DIN 1511 güteklassenabhängig Güteklassen von Kernkästen Gütemerkmale nach EN EN Formwerkzeuge für verlorene Modelle für das Vollformverfahren EN Wachsspritzformen für verlorene Modelle für das Feingießen Wiederholungsfragen zu Kap Gießverfahren 2.1 Übersicht Gießarten Gießen in Dauerformen Gießeigenschaften der Metallschmelzen Kokillengießen Verfahren Kokillengießmaschinen Niederdruckkokillengießmaschinen Aufbau der Gießwerkzeuge Anschnittgestaltung Wärmefluss Kokillenschlichten Druckgießen Verfahren Druckgießmaschine Druckgießwerkzeug Trenn- und Schmierstoffe Entlüften der Form Beheizen der Form Kühlen der Form Formbeanspruchung Instandhaltung und Wartung Schleudergießen Stranggießen Einguss- und Speisersysteme 3.1 Eingusssysteme Allgemeines Naturgesetze Berechnung des Eingusssystems Zurückhalten von Schlacke Gestaltung des Eingusssystems Speisersysteme Aufgaben Speiserarten Speiserformen Wirkungsweise Fehleranalyse Speisertechnik Hauptbereiche Berechnung der Speiser Erstarrungsverlängerung Vermeidung von Lunkern Sättigungsweite Innenkühlung Beeinflussung durch Formstoffe Lunkerarten Erstarrungssimulation Wiederholungsfragen

4 _Vorspann :33 Uhr Seite 6 6 Inhaltsverzeichnis 4 Schmelztechnik 4.1 Übersicht über Schmelzöfen Allgemeines über Schmelzöfen Allgemeines zum Schmelzen Kupolofen Induktionsofen Lichtbogenofen Drehtrommelofen Öfen in NE-Gießereien Sonderverfahren und Vergießöfen Zustellung der Öfen Gattieren und Einsetzen Schlacke Schmelzbehandlung Desoxidation Impfen von Gusseisen Temperaturmessung Gießpfannen Arbeitssicherheit Putztechnik 5.1 Aufgabe Gussputzerei Bereiche Auspacken Strahlen Trennen und Schleifen Formstofftechnik 6.1 Formstoffe Aufbau Anforderungen Formgrundstoffe Formstoffbindersysteme Kaltharzverfahren Schnellharzverfahren Formstoffzusatzstoffe Form- und Kernüberzugsstoffe Formstoffaufbereitung Aufgabe Systeme Prozessstufen Regenerieren von Altformstoffen Mischen der Formstoffe Formstoffsteuerung Formstoffprüfung Aufgaben Prüfung des Formgrundstoffes Prüfungen mit Probekörpern Formfestigkeitsprüfungen Prüfung der Formstoffbestandteile Prüfung harzgebundener Formstoffe Werkstoffkunde 7.1 Einführung Einteilung der Werkstoffe Eigenschaften Verantwortlicher Umgang mit Werkstoffen Holz Anwendung für Gießereimodelle Plattenförmige Holzwerkstoffe Kunststoffe Eigenschaften Anwendungen in der Formerei Anwendungen im Modellbau Chemie der Kunststoffe Kunststoffherstellung Physikalisches Verhalten Metalle Grundlagen Eisenwerkstoffe Roheisenerzeugung System Eisen-Zementit Stahl System Eisen-Grafit Gusseisen Temperguss Schneidstoffe Wärmebehandlung Nichteisenmetalle Leichtmetalle Schwermetalle Gussfehler Korrosion Wiederholungsfragen

5 _Vorspann :33 Uhr Seite 7 Inhaltsverzeichnis 7 8 Ergänzende Grundlagen und Techniken 8.1 Grundlagen Fertigungstechnik Einführung Umformen Spanende Bearbeitung Keil als Werkzeugschneide Winkel an der Werkzeugschneide Meißel Sägen Feilen Spiralbohrer Senker Reibahle Gewindeschneidwerkzeuge Drehen Fräser Bohrmaschine Schweißen von Gussteilen Qualitätstechnik Qualitätsmanagement Werkstoffprüfung Mess- und Anreißtechnik Prüfen Messmethoden Prüfmittel Anreißtechnik Chemie Allgemeines Elemente Chemische Verbindungen Chemische Umsetzungen Säuren Basen Salze Elektrotechnik Allgemeines Stromkreis Stromarten Spannungserzeugung Elektrische Unfälle Steuerungstechnik Steuern und Regeln Pneumatik Hydraulik SPS Einführung Analoge und digitale Signale Aufbau einer SPS Arbeitsweise einer SPS Programmierung einer SPS Ablaufsteuerungen Software STEP Aufbau mit Programmbausteinen Grundlagen Computertechnik Arbeitsweise von Computern Aufbau eines PC Informationsdarstellung im Rechner Peripheriegeräte Starten eines Computers Betriebssystem Computerviren Anwendersoftware Automatisierung in der Gießerei Allgemeines Allgemeines zum Roboter Aufbau des Roboters Roboter im Gießereibetrieb Gießereiprozesssimulation Allgemeines Anwendungen Simulation des Kernschießens Beispiele für die Anwendung Sponsoren 9.1 Werbeseiten Bild- und Textquellennachweis Sachwortverzeichnis

6 _Kapitel_ :53 Uhr Seite Formtechnik mit Technischer Kommunikation Kapitel Formherstellung Die Voraussetzung, um ein Gussteil herstellen zu können, ist das Vorhandensein einer Form. Die Form enthält das zukünftige Gussteil als Hohlraum, sie ist deshalb das Negativ des Gussteils. Möglichkeiten der Formherstellung Um den Hohlraum einer Form herzustellen, können zwei grundlegende Möglichkeiten angewandt werden: Bei Dauerformen, wie sie bei Kokillen und Druckguss notwendig sind, wird der Hohlraum meist aus einem Stahlblock zerspanend herausgearbeitet. In eine solche Dauerform werden immer wieder Gussteile gegossen und anschließend entformt (siehe Kap. 2). Bei verlorenen Formen wird mithilfe eines Modells der Hohlraum in den Formstoff geformt. Das Modell ist wie das Gussteil ein Positiv. Naturmodelle sind hierbei um das Schwindmaß größer, Kernmodelle besitzen außerdem noch Kernmarken. Um den Hohlraum in den Formstoff zu formen, wurden ursprünglich einfache, flache Modelle in den Sand gedrückt und anschließend gezogen. Heute wird der Formstoff auf das Modell geschüttet und entweder durch Verdichten oder durch Aushärten verfestigt. Durch Ziehen des Modells aus der Form oder Abheben der Form vom Modell entsteht dann beim Formen der Hohlraum. Entformbarkeit der Modelle Das Entformen der Modelle ist nur möglich, wenn die Form nach oben offen ist. Das kann man auch erreichen, wenn man Form und Modell teilt. Die Teilfläche wird dadurch zur offenen Seite, an der das Modell herausgezogen wird. Formschräge, Lackierung und Trennmittel dienen ebenfalls zur leichteren Entformung der Modelle aus der Form. Bild 1: Gussteil Bild 2: Modell zweiteilig Form- und Modellteilung Kernlager Bild 3: Formhälfte Kernlagerung Formoberteil Kern Kernmarke Kernmarke Formunterteil Modellausheberichtung Kernlager Kernlagerung Bild 4: Formkasten zweiteilig mit eingelegtem Kern Formung der Hohlräume durch Kerne Hohlräume in Gussteilen können durch Kerne gebildet werden. Das sind Körper mit der Form des Hohlraumes bestehend aus Formstoff. Die Kerne werden in Kernkästen hergestellt, indem der Formstoff in diese gefüllt und verfestigt wird. An Stelle von Stampfen wird hierzu heute oft Schießen in Verbindung mit chemischer Aushärtung angewandt. Damit der Kern maßgerecht in die Form eingelegt und während des Gießvorganges nicht mehr verrückt werden kann, erhält er eine Kernlagerung. Diese Verlängerung des eigentlichen Hohlraumes wird an Modell und Kernkasten als Kernmarke bezeichnet. linke Kernkastenhälfte Teilung rechte Kernkastenhälfte Bild 5: Kernkasten zweiteilig Bild 6: Kern entformt

7 _Kapitel_ :53 Uhr Seite Formtechnik mit Technischer Kommunikation Kapitel 1 Kastenloses Formen mit vertikaler (senkrechter) Formteilung Prinzip Wird statt der üblichen Formteilung in Ober- und Unterteil eine vertikale Teilung durchgeführt, so lässt sich durch Aneinanderreihen von kastenlosen Formen ein Formenstrang bilden. Zu diesem Zweck muss die Sandform zwei Modellabdrücke enthalten. Erst durch Zusammenfügen der beidseitig profilierten Ballen entsteht die Gießform. Mit diesem Prinzip wird hohe Produktivität erreicht. Arbeitsablauf Der wichtigste Teil eines Formautomaten zur Herstellung solcher Formen ist die Formkammer. In ihr befinden sich die vordere und die hintere Modellplatte. Nach dem Einblasen des Formsandes in die Formkammer wird die hintere Modellplatte über eine Pressplatte hydraulisch in Richtung vordere Modellplatte gepresst (Bild 1). Die vordere Modellplatte kann nun unter Vibrieren ausgezogen und anschließend nach oben weggeschwenkt werden. Damit ist der Weg frei zum Aneinanderreihen der Sandformen. Die Pressplatte mit der hinteren Modellplatte kann die Form hierzu aus der Formkammer ausschieben (Bild 2). Auch hier erfolgt das Lösen wieder durch Vibrieren. Außerhalb des Formautomaten werden die einzelnen Formen mit zwei Modellabdrücken zu einem Formenstrang zusammengeschoben. Der Formenstrang wird nun in der Formanlage taktweise vorgeschoben. In der Zeit des Stillstandes erfolgt das Abgießen je einer Form. Bild 1: Der Formsand wird gepresst. Die in der Formkammer entstehende kastenlose Form besitzt zwei Modellabdrücke. M1 Bild 2: Die Sandformen stehen senkrecht. Nach Ausschwenken der Modellplatte M1 nach oben kann die Form ausgeschoben werden. Bild 3: Nach Ergänzen zum Formenstrang kann gegossen werden.

8 _Kapitel_ :02 Uhr Seite Formstofftechnik Regenerieren von Altformstoffen mit aushärtendem Formstoffbinder Verfahrensablauf Kapitel 6 Vorbereiten des Sandkorns Das Zerkleinern der Altsandknollen beginnt beim Ausleeren der Form auf dem Vibrationsrost. Weiteres Zerkleinern der Altsandknollen wurde früher über Walzen- oder Backenbrechern bewerkstelligt und erfolgt heute zumeist in Vibrationsknollenbrechern. Metallteile, wie z. B. Sandstifte, werden mit Magnettrennung aus dem Sand entfernt. Reinigen des Bindemittels vom Korn Diese Arbeitsstufe wird dann angewandt, wenn sie technologisch erforderlich und wirtschaftlich sinnvoll ist. Gewöhnlich wird in den nach dem Kaltharzverfahren arbeitenden Gießereien unter anderem über den so genannten Glühverlust kontrolliert. Dieser wird ermittelt, indem nach definierten Parametern die Bindemittelrückstände abgebrannt werden und der Sand vorher und nachher gewogen wird. Meistens bewegt sich der Glühverlust zwischen 1 bis 14 %, wobei die Anforderungen der Gießereien diesbezüglich produktspezifisch sehr unterschiedlich sind. Bild 1 zeigt einen möglichen Anlagenaufbau in Turmbauweise zur mechanischen Intensivregenerierung von Altsanden nach dem Wirkprinzip Schleifen. Der Sand wird im Schleifgenerator 2 chargenweise so weit wie notwendig von Bindemitteln gereinigt. Neuere Bestrebungen gehen dahin, einen vorher definierten Restbindergehalt exakt über eine Online-Steuerung anfahren zu können. Alternativ zu den mechanischen Verfahren Schleifen können auch andere Verfahren wie z. B. Pneumatische Pralleinrichtungen, Mahlen o. ä. eingesetzt werden. Weiterhin wird das Verfahren der thermischen Regenerierung angewendet, bei dem der Sand auf Temperaturen meist zwischen 500 und 900 C erhitzt und auf diese Weise der Binder verbrannt wird. Die Drehtrommel- oder Wirbelschichtöfen werden dabei gewöhnlich mit Gas befeuert, was mit wirtschaftlichen Nachteilen gegenüber der mechanischen Regenerierung einhergeht. Vorteilhaft ist, dass der Glühverlust der thermischen Sandregenerate nahezu Null ist, wobei trotzdem Reststoffe der Verbrennung dem Sand anhaften können. Deshalb werden auch Kombinationen von mechanischen und thermischen Verfahren eingesetzt. Die Nassregenerierung von Altsanden spielt heute wegen Umweltproblemen und vergleichsweise hohen Kosten eine untergeordnete Rolle. 2 Bild 1: Anlage mit mechanischer Regenerierung und pneumatischer Förderung Sandbunker für harzgebundenen Altsand 2 Einschwenkbarer Schleifgenerator. Dieser entfernt mittels Schleifscheiben Harzbinder vom Formgrundstoff (mechanisches Regenerieren). 3 Chargen-Reiber-Kühler-Sichter (CRKS) bringt den Formstoff auf die gewünschte Verarbeitungstemperatur und entstaubt ihn. 4 Pneumatischer Schubförderer bringt den Formstoff vom Kühler zu Lagersilos oder direkt zum Mischer. 5 Radialventilator für Fluidisierungsluft bewirkt, dass der Formstoff wie eine Flüssigkeit bewegt werden kann. Dabei wird der Entstaubungsprozess durchgeführt. 5 1

9 _Kapitel_ :07 Uhr Seite Roboter im Gießereibetrieb Ergänzende Grundlagen und Techniken 385 Aluminium-Gießereitechnik Druckguss (Bild 1): zum Einlegen von Eingießteilen, Entnehmen von Gussteilen aus der Druckgießmaschine, Pflegen der Form, Prüfen und Entgraten der Teile. Kokillenguss: zum Gießen von Aluminium, Entnehmen von Gussteilen aus Aluminium oder Messing, Kokillenpflege, Prüfen und Entgraten der Teile. Gießvorgang Die Entnahme der Schmelze aus dem Warmhalteofen erfolgt durch einen mit Gießlöffel ausgestatteten Roboter. Die genaue erforderliche Menge der Schmelze wird durch die programmierte Schrägstellung des Gießlöffels erreicht. Eine entsprechende Steuerung bewirkt, dass trotz hoher Verfahrgeschwindigkeit ein ruhiger Transport zur Druckgussform oder Kokille erreicht wird. Auch das Eingießen kann so gesteuert werden, dass nur geringe Turbulenzen entstehen. Nach dem Gießvorgang wird der Gießlöffel überschlagen um die restliche Oxidhaut zu entleeren. Die Bedingungen des Gießereibetriebs stellen insbesondere Anforderungen an Hitzebeständigkeit im Bereich von Handgelenk und Gießlöffel. Sandguss Einlegen von Kernen in die Form Stechen von Luftpfeifen Fräsen von Eingusstrichtern Einlegen von Speisereinsätzen Während man Kerne direkt in die Form einlegt, werden Speisereinsätze zunächst auf der Modellplatte platziert und mit in den Formsand eingeformt. Das Aufbringen der Speiser erfolgt ebenfalls durch einen sechsachsigen Roboter mit vier, 90 zueinander stehenden, pneumatischen Greifern (Bild 2). Die Speiser werden in speziellen Magazinen oder Paletten bereitgestellt. Gussteilhandling Messen und Prüfen zur Qualitätssicherung Be- und Entladen von Strahlmaschinen und Bearbeitungszentren (Bild 3) Entgraten, Vermessen, Schleifen (Bild 4) Reinigen, Lackieren und Verpacken Hohe Genauigkeit bei großen Kräften werden z.b. beim Schleifen von Stahlgussteilen oder Bohrund Fräsarbeiten an Grauguss benötigt. Hier kommt der Tricept-Roboter zu ähnlichen Ergebnissen wie eine wesendlich teurere Bearbeitungsmaschine. Bild 1: Robotereinsatz an einer Druckgießmaschine für Leichtmetall-Motorblöcke: Einlegen Sprühen Entnehmen Bild 2: Platzieren der Speiser mit Roboter Bild 3: Be- und Entladen von zwei Bearbeitungszentren Bild 4: Roboter-Schleifzelle mit stationären Bandschleifern Kapitel 8

10 _Kapitel_ :36 Uhr Seite Ergänzende Grundlagen und Techniken Kapitel Simulation des Kernschießens Die Kernherstellung ist ein wesentlicher Faktor für eine optimale Gussteilqualität und Reduzierung der Gussteilkosten. Deshalb hat man in den letzten Jahren auch für diesen Bereich Simulations- Software zur Prozessoptimierung entwickelt. Voraussetzung für eine solche Entwicklung ist es die Einflussgrößen genau zu kennen. Zu diesem Zweck wurde ein Gemeinschaftsprojekt des Instituts für Gießereitechnik, dem maßgebenden Softwarehersteller, einem Gießereibetrieb und dem Formstoffhersteller durchgeführt. Einflussgrößen Mit dem Versuchsaufbau eines einfachen, jedoch problemorientierten Kernformwerkzeuges, entsprechend Bild 1, wurden unter anderen folgende Einflussgrößen variiert: Formstoff: Fließfähigkeit in Abhängigkeit von Formgrundstoff, Formstoffbinder, Sandtemperatur und Lagerzeit. Kernformwerkzeug: Die Zahl, Form (z. B. Schlitzdüsen) und Lage der Entlüftungsdüsen (Bild 1), sowie Dichtheit der Teilfläche ergeben den Strömungswiderstand. Kernschießmaschine: Druckhöhe und -verlauf, Geometrie Schießkopf (Bild 2) und Art des Schießzylinders. Aushärten und Begasen: Die Zeiten hängen wieder von den Bedingungen des Formstoffes ab. Die Versuchsergebnisse lieferten die Grundlagen für die physikalische Beschreibung und die notwendigen Randbedingungen der in der Simulation verwendeten Modelle. Ablauf der Simulation Neben den zuvor beschriebenen, für das Kernschießen spezifischen Einflussgrößen benötigt die Software die Geometriedaten der Kerne bzw. der Kernformwerkzeuge, die als Daten meist aus der CAD-Konstruktion und der Modellplanung abgeleitet werden. Durch Variation z. B. von Werten des Bindergehaltes, der Aminkonzentration, der Schießkopfgeometrie und der Einschussöffnung können unterschiedliche Abläufe des Schießvorganges farbig am Bildschirm dargestellt werden. Die Ergebnisse zeigen dann welche Einstellungen die besten Ergebnisse bezüglich Sandströmung, gleichmäßiger Füllung des Kernformwerkzeuges, Festigkeit und Zerfall des Kerns beim Gießvorgang liefern. Bild 3 und 4 zeigen Beispiele aus der Praxis zum Vorgang einer Simulation bzw. das Ergebnis einer Optimierung des Kernformwerkzeuges auf Grund der Simulation. Luftdüsen Inlet Bild 1: Versuchsaufbau zur Ermittlung von Einflussgrößen beim Kernschießen Schießdüse G Schießdüse B Drucksensor Schießkopf Schießdüse Drucksensor Auffangbehälter entlüftet Bild 2: Variation von Schießdüsen beim Versuchsaufbau Bild 3: Analyse der Sandströmung mithilfe der Simulation 119 Luftdüsen 14 Einschussdüsen Bild 4: Ergebnis einer Simulation bezüglich der Einschuss- und Luftdüsen beim Kernformwerk eines Wassermantelkerns

11 _Kapitel_ :36 Uhr Seite 391 Ergänzende Grundlagen und Techniken 391 Simulation an Gussteilen für Windkraftanlagen Bild 1: Windkraftanlage Bild 2: Rotornabe als wichtiges Bauteil der Windkraftanlage An die Bauteile einer Windkraftanlage werden höchste Anforderungen, so auch eine Lebensdauer von 20 Jahren, gestellt. Die Gussteile, wie z. B. Rotornabe (Bild 2), Lagergehäuse und Grundrahmen, mit einem Gewicht bis zu 90 t, erfüllen gegenüber Schweißkonstruktionen am besten die Bedingungen. Gusseisen mit Kugelgraphit und ferritischem Grundgefüge zeichnet sich durch höhere Gestaltungsfreiheit und besseres Ermüdungsverhalten aus. Die Simulation des Erstarrungsvorganges (Bild 3) wird als qualitätssicherndes Werkzeug für die Gießtechnik eingesetzt. Damit gelingt es, Gussfehler wie z. B. Porositäten, Lunker und Oberflächenfehler zu vermeiden. Blau bedeuten in der Simulation Zonen, die am Gussteil zuerst erstarren Kapitel 8 Bild 3: Erstarrungssimulation der Rotornabe