Reparaturanleitung DK12/13/14/16/17/18. Inhaltsverzeichnis

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1 Reparaturanleitung DK12/13/14/16/17/18 Inhaltsverzeichnis Vorwort... 2 Spezialwerkzeuge... 3 Spezialgeräte... 5 A Demontage der Maschine in die Hauptteile Getriebeöl wechseln... 6 B Getriebe reparieren Getriebe demontieren Bohrspindel ausbauen Nadelhülsen (120) abziehen Sicherheitskupplung reparieren und einstellen Getriebe montieren Wellenschutzhülsen aufpressen Radialwellendichtringe erneuern Einsetzen der Bohrspindel (106) C Motor reparieren Motor-Getriebe Ölabdichtung erneuern Ankerlager demontieren Kohlebürsten ersetzen Mechanische und elektrische Prüfungen an Einzelkomponenten Anker prüfen Magnetgehäuse prüfen Magnetgehäuse auswechseln Netzschalter, Motorschutzschalter und Netzkabel wechseln Sicherheitstechnische Prüfung u. Endkontrolle

2 Vorwort Diese Reparaturanleitung ist nur für die autorisierte Fachwerkstatt bestimmt. Hiermit werden wichtige technische Einzelheiten weitergegeben. Die Vervielfältigung ist nicht gestattet. Die Weitergabe an Dritte - vor allem an den Wettbewerb - ist strengstens untersagt. Die in runden Klammern ( ) angegeben Nummern beziehen sich auf die Positionsnummern in der Gesamtzeichnung, bzw. in der Ersatzteilliste. In eckige Klammern [ ] gesetzte Nummern beziehen sich auf die Werkzeuge. Die kursiv geschriebenen Bemerkungen betreffen äußerst wichtige Sicherheitsmerkmale. Zur technisch einwandfreien Reparatur sind die in dieser Anleitung aufgeführten Spezialwerkzeuge unbedingt erforderlich. Zum Reinigen der Teile ist ein nichtaggressiver Kaltreiniger, Waschbenzin oder Petroleum zu verwenden. Eingriffe am elektronischen Teil der Maschine (Motor, Schalterhandgriff, Klemmkasten) dürfen den einschlägigen Bestimmungen entsprechend nur von unterwiesenem Fachpersonal durchgeführt werden. Zur sicherheitstechnischen Prüfung nach erfolgter Reparatur sind nach VDE 0701 Teil 1 und Teil 260 besonders die Hochspannungsprüfung und die Schutzleiterprüfung dringend zu beachten. Die geeigneten Geräte sind in dieser Anleitung aufgeführt. Spezialwerkzeuge und -geräte können bei uns bestellt werden. Diese Anleitung ist nicht für den Laien sondern ausschließlich für den Fachmann geeignet, da grundlegende Kenntnisse der Mechanik und Elektrotechnik erforderlich sind. Bitte beachten Sie, dass Sie für Schäden, die durch eine unsachgemäß durchgeführte Reparatur entstehen, haftbar gemacht werden können. Schmierstoffe Verwenden Sie ausschließlich Schmierstoffe mit folgenden Spezifikationen: Getriebeöl: Kugellagerfett: CLP 100 nach DIN , Viskosität bei 40 C: 200mm²/s (cst). z.b. ARAL DEGOL 220 BG PLUS. Basis: Lithiumkomplexseife-Esteröl, Viskosität bei 40 C: 28mm²/s, Temperaturbereich bis 130 C. WEKA Elektrowerkzeuge Auf der Höhe 20 D Neubulach-Altbulach Telefon: Telefax: 07053/3138 Internet: weka@weka-elektrowerkzeuge.de Änderungen vorbehalten

3 Spezialwerkzeuge 1 Maschinenaufnahme 2 Einpresswerkzeug RWD (128) 3 Einpresswerkzeug RWD (127) 4 Einpresswerkzeug Riku , (28, 29) 5 Einpresswerkzeug-Unterteil 6 Einpresswerkzeug-Unterteil zu zu Riku (28) Riku (29) 7 Einpresswerkzeug Lüfter 8 Einpresshülse Wellenschutzhülse DK20105 (73) DK10220 (114) 9 Außenabzieher für Ankerlager 10 Innenabzieher für Nadelhülse , (28, 29) (120) 3

4 11 Trennabzieher für Wellenschutzhülse 12 Aluminiumdorn zur Demontage der DK10220 (114) Dichtbuchse DK Spannvorrichtung für 14 Drehmomentschlüssel Sicherheitskupplung für Sicherheitskupplung 15 Montagehülse für V-Ring 16 Montagezange für (alte Ausführung) Sprengring (149) 4

5 Spezialgeräte 17 Dornpresse 18 Induktionsprüfgerät 19 Hochspannungsprüfgerät 20 Schutzleiterprüfgerät und Isolationswiderstandsprüfgerät 21 Strommessgerät 22 Strommesszange 5

6 A Demontage der Maschine in die Hauptteile Maschinenaufnahme [1] in Schraubstock einspannen und Maschine einsetzen. Die Aufnahme ist für beide Typen von Bohrspindeln präpariert. Seite A für alle Spindeln mit Werkzeuggewinde G 1/2" (DK12/14/16/18), Seite B für Werkzeuggewinde 1 1/4" UNC (DK13/17/22/32/42/52) 4 Innensechskantschrauben (37) entfernen, Lagerkappe (3) um 45 verdrehen und durch leichte Schläge mit Schonhammer abnehmen. Kohlebürsten aus Kohlenhalter ziehen. 4 Innensechskantschrauben (155, 156) entfernen und Motorgehäuse abheben. Anker mit Zwischendeckel (2) abnehmen. 1 Getriebeöl wechseln Maschinenaufnahme [1] in Schraubstock einspannen, Maschine einsetzen und die 4 Innensechskantschrauben (155, 156) entfernen, wie oben gezeigt. Nun Motorteil kpl. mit Zwischendeckel (2) abheben. Getriebeöl wechseln (160 ml), den kpl. Motor wieder aufsetzen und festschrauben. B Getriebe reparieren 1 Getriebe demontieren 1.1 Bohrspindel ausbauen Erforderlich bei: Getriebeschaden, Austausch der Wellendichtringe, Defekt des Rillenkugellagers (119). Maschine demontieren, wie unter A beschrieben. Durch satte Schläge mit dem Schonhammer auf die Stirnseite des Getriebegehäuses (100), komplette Vorlegewelle (107) austreiben. Mit Sicherungsringzange Sicherungsring (148) entfernen. Losrad 3 (110) abnehmen, Schaltgriff (104) im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen um Schieberad (111) auszurasten. Schieberad abnehmen und Passfeder (140) entfernen. 6

7 Mit Montagezange [16] Sprengring (149) öffnen und zurückziehen. Sicherungsring (151) entfernen und Spindel mit Schonhammer aus dem Getriebegehäuse treiben. Rillenkugellager (119) prüfen und wenn notwendig nach Entfernen des Sicherungsringes (150) mit Presse von Bohrspindel pressen. Radialwellendichtringe (127, 128) mit Schraubendreher o.ä. ausstoßen (Gehäusewand nicht beschädigen). Wellendichtringsitz im Getriebegehäuse von Schmutz und Kalkstein gründlich säubern. Sämtliche Getriebeteile gründlich reinigen und trocknen. Falls Schaltgriff (104) schwergängig ist, durch entfernen der Innensechskantschraube (157) demontieren, reinigen, evtl. Fressstellen mit Polierpapier beseitigen, Passsitz einfetten und Schaltgriff wieder montieren. Wellenschutzhülsen (114) auf Verschleiß prüfen. Bei Spurrillendurchmesser kleiner als 23,85 mm sind Schutzhülsen zu wechseln. Dabei Bohrspindel zwischen den W ellenschutzhülsen gründlich säubern und Wellenschutzhülsen mit Trennabzieher [11] von der Welle pressen. 1.2 Nadelhülsen (120) abziehen Innenabzieher [10] in Nadelhülse einsetzen, Abzieherschaft in Schraubstock einspannen und Zwischendeckel mit Heißluftpistole oder Gasflamme auf ca. 100 C erwärmen. Mit Schonhammer, durch leichte Schläge gegen Zwischendeckel, Nadelhülse austreiben. 7

8 1.3 Sicherheitskupplung reparieren und einstellen Komplette Vorlegewelle in Spannvorrichtung [13] setzen und so im Schraubstock einspannen, dass Vorlegerad (108) übersteht - Vorlegewelle spannen. Sechskantmutter (153) herausdrehen, Tellerfeder (134), Druckscheibe (113), Vorlegerad (108) mit Lagerhülse und beide Bremsscheiben (112) abnehmen. Sämtliche Teile auf Verschleiß prüfen. Dabei ist folgendes zu beachten: 1. Tellerfederhöhe (134) muss 2,0-2,1 mm betragen. 2. Druckscheibe (113) muss plan sein. 3. Bremsscheiben (112) auf Verschleiß prüfen. Ist die Dicke kleiner als 0,95 mm, muss die Bremsscheibe erneuert werden. 4. Lagerhülse (103) auf Verschleiß prüfen. Der Außendurchmesser muss mindestens 17,65 mm, der Innendurchmesser darf max. 14,05 mm betragen. Sicherheitskupplung nach Zeichnung montieren und Mutter festziehen. Komplette Vorlegewelle am Vorlegerad (108) in der Spannvorrichtung [13] spannen. Drehmomentschlüssel [14] auf Sechskantmutter (153) aufsetzen und mehrmals im Uhrzeigersinn drehen. Dabei das Rutschmoment ablesen. Dies muss Nm betragen. Ist der abgelesene Wert zu hoch, muss die Mutter umgedreht oder erneuert werden, dabei nicht zu fest anziehen. Ist der abgelesene Wert zu klein, Mutter etwas fester anziehen (nicht überdrehen). Ist dies nicht ausreichend, sind die Bremsscheiben (112) bzw. die Tellerfeder (134) zu erneuern. Rillenkugellager (118) auf Spiel und Verschleiß prüfen und gegebenenfalls erneuern. Dabei mit Gasflamme oder Heißluftpistole Lagerstelle von außen erwärmen, bis Kugellager herausfällt. Sofort in warmem Zustand neues Lager einsetzen. 2 Getriebe montieren 2.1 Wellenschutzhülsen aufpressen Wurde bei der Demontage festgestellt, dass die Wellenschutzhülsen (114) verschlissen, bzw. die Spurrillen zu tief sind, müssen die Wellenschutzhülsen erneuert werden. Die Hülsen können mit der Trennvorrichtung [11] abgepresst werden. Mit Einpresshülse [8] auf Umschlag neue Wellenschutzhülsen auf Bohrspindel pressen. Dabei Wellenschutzhülse in Einpresshülse setzen und Bohrspindel bis zum Anschlag in Hülse einpressen. Zuerst Seite A, dann Seite B einpressen. Achten Sie darauf, dass die Hülsen absolut rechtwinklig aufgepresst werden. 8

9 2.2 Radialwellendichtringe erneuern Wellendichtringe wie unter 1.1 beschrieben demontieren. Bei der Montage wie folgt vorgehen: Damit die Wellendichtringe beim Einpressen nicht beschädigt werden, Aufnahmebohrung im Getriebegehäuse auf Gratfreiheit prüfen. Wenn nötig, scharfe Kanten entgraten. Wellendichtring (128) auf Einpresswerkzeug [2] setzen, Aufnahmebohrung mit Öl versehen und Wellendichtring vorsichtig einpressen. Passscheibe (147) in Aufnahmebohrung für RWD (127) einlegen. Wellendichtring (127) auf Einpresswerkzeug [3] setzen, Aufnahmebohrung mit Öl versehen und Wellendichtring einpressen. Einpresswerkzeug [3] umdrehen, zweiten Wellendichtring (127) aufsetzen und vorsichtig einpressen. 2.3 Einsetzen der Bohrspindel (106) Rillenkugellager (119), falls notwendig, aufpressen und durch Sicherungsring (150) sichern. Losrad 1 (109) in Getriebegehäuse legen und genau auf Achsmitte ausrichten. Mit Zeige- und Mittelfinger gegen Gehäuseboden drücken. Getriebe umdrehen, Stützring (146) einlegen und Bohrspindel vorsichtig durch das Losrad schieben, bis Rillenkugellager (119) auf dem Gehäusehals aufsitzt. 9

10 Achtung: Beim Einschieben der Bohrspindel nicht am Wellendichtring vorbei gleiten. Dieser könnte durch die Passfedernut in der Bohrspindel verletzt werden. Bohrspindel auf der Presse vollständig einpressen. Sicherungsring (151) und Sprengring (149) montieren. Passfeder (140) einsetzen. Schieberad (111) auf Bohrspindel schieben, dabei Schaltstift (141) durch Drehen des Schaltgriffs (104) in Nut des Schieberads einführen. Losrad 3 (110) auf Bohrspindel setzen und Sicherungsring (148) montieren. Komplette Vorlegewelle in Kugellager (118) einsetzen und mit leichten Hammerschlägen eintreiben. Passscheibe (145) auf Vorlegewelle aufsetzen und Getriebeöl (1 ml) einfüllen. C Motor reparieren 1 Motor-Getriebe Ölabdichtung erneuern Tritt Getriebeöl aus den Motorluftschlitzen aus, ist die Ölabdichtung unverzüglich zu überprüfen, bzw. auszuwechseln. Dabei ist folgendermaßen vorzugehen: 1. Lagerkappe entfernen, wie unter A beschreiben. 2. Motorgehäuse abnehmen, wie unter A beschrieben. 3. Zwischendeckel abnehmen, wie unter A beschrieben. V-Ring wechseln, Anker aus Zwischendeckel demontieren und wieder montieren, wie nachfolgend beschrieben: Anker (8) aus Zwischendeckel (2) demontieren, dabei mit Schonhammer Anker aus Zwischendeckel (2) treiben. Falls Dichtbuchse im Zwischendeckel (2) verbleibt, mit Alu-Dorn [12] Dichtbuchse aus Zwischendeckel stoßen. Vorsicht! Fixierring und V-Ring nicht beschädigen. Teile reinigen, Anker mit Druckluft ausblasen, Anker prüfen. 2 Ankerlager demontieren Wenn die Rillenkugellager (28, 29) des Ankers mehr als 50 Stunden bzw. mehr als 5 Monate im Einsatz waren, sind sie - wenn eine Reparatur erforderlich wird - grundsätzlich zu wechseln. Dabei ist auf absolut schmutzfreie Handhabung und Montage zu achten. Ankerlager (28, 29) mit Spezialabzieher [9] abziehen. 10

11 Lüfter (73) falls beschädigt oder defekt, mit Trennvorrichtung [11] auf Presse abpressen. Neuen Lüfter achsparallel mit Einpresswerkzeug [5, 7] aufpressen. Rillenkugellager (28) mit Einpresswerkzeug [4, 5] auf Ankerwelle aufpressen. Rillenkugellager (29) mit Einpresswerkzeug [4, 6] aufpressen. Rillenkugellager (28) mit Fett versehen, dabei nur ca. die Hälfte des Kugelhüllkreises befüllen. Dichtbuchse auf Rillenkugellager (28) aufsetzen. Fixierring auf Montagehülse [15] setzen und V- Ring in Fixierring einsetzen. Übergang von Ankerritzel auf V-Ring-Sitz am Anker (8) leicht einölen und - wie gezeigt - V- Ring/Fixierring über Ritzel bis ganz an Dichtbuchse schieben. 11

12 Dichtbuchse nun parallel zum Lager ca. 1,5 mm zurückziehen (bis ein deutlicher Widerstand zu spüren ist). Die Dichtlippe des V-Rings hat nun die korrekte Vorspannung und drückt die Dichtbuchse nach Loslassen wieder an das Kugellager. Ab Seriennummer 0604xxx wurde der V-Ring durch einen Wellendichtring (34) ersetzt. Bei diesem Dichtsystem entfallen Dichtbuchse und Fixierring. Anker (8) und Zwischendeckel (2) wurden modifiziert. Alte Maschinen können jedoch durch eine Umbau-Dichtbuchse (Artikel-Nr. DK ) auf das neue Dichtsystem umgestellt werden. Dafür den Wellendichtring (34) mit der offenen Seite nach außen in die Umbau- Dichtbuchse einpressen. Diese nun mit der geschlossenen Seite auf das Rillenkugellager (28) schieben. Kugellagerausgleichsscheibe (30) in Zwischendeckel einlegen und Lagersitz leicht einölen. Anker kpl. mit Dichtbuchse und Rillenkugellager achsparallel in Zwischendeckel (2) einsetzen und evtl. durch Pressunterstützung ganz eindrücken. Bei Maschinen ab Seriennummer 0604xxx Wellendichtring (34) mit der offenen Seite in Richtung Getriebe in den Zwischendeckel (2) pressen. Nun den Anker in den Zwischendeckel einpressen. Falls erforderlich, Getriebeöl wechseln (160ml). Erster Wechsel nach ca. 100 Betriebsstunden. Alle weiteren Wechsel nach ca. 300 Betriebsstunden. Zwischendeckel mit Anker kpl. auf Getriebegehäuse setzen, dabei O-Ring (123) nicht beschädigen. Motorgehäuse (1) auf Zwischendeckel aufsetzen und mit den 4 Innensechskantschrauben (155, 156) befestigen. Kohlebürsten (25) einsetzen - evtl. wechseln - wie unter 3 beschrieben. Lagerkappe (3) lose aufsetzen, die 4 Innensechskantschrauben (37) einführen. Lagerkappe auf die Gewindebohrungen im Motorgehäuse ausrichten und mit leichten Hammerschlägen (Schonhammer) fest aufsetzen. Innensechskantschrauben festziehen. 3 Kohlebürsten ersetzen Da beim Wechseln der Kohlebürsten bzw. beim Abnehmen der Lagerkappe (3) der Anker leicht zurückgezogen werden kann, ist es erforderlich, bei dieser Serviceleistung auch die Getriebeabdichtung (34) zu prüfen. Die Kohlebürste ist spätestens dann zu ersetzen, wenn sie bis auf 6 mm Länge verschlissen ist. Bei dieser Abnützung ist die Maschine bereits ca. 350 Stunden im Lastbetrieb im Einsatz, deshalb ist es erforderlich, auch den V-Ring, bzw. Wellendichtring (34) sowie das Getriebeöl zu wechseln. 12

13 Dabei ist wie unter 2 beschrieben vorzugehen. Die Kohlebürsten, bzw. die Kabelschuhe wie gezeigt montieren. 4 Mechanische und elektrische Prüfungen an Einzelkomponenten Diese Prüfungen sollten grundsätzlich durchgeführt werden, wenn der Motor geöffnet wird. Sie müssen durchgeführt werden, wenn Verdacht auf Motordefekt besteht. 4.1 Anker prüfen Sichtkontrolle Falls Streifspuren am Ankerblech zu erkennen sind, ist von einem Mittenversatz des Ankers im Gehäuse auszugehen. In diesen Fall Lagerkappe (3) auf Beschädigungen überprüfen (Schlag oder Stoß auf Lagerkappe), Lagerkappe vermessen und prüfen, ob Durchmesser 88 unrund ist. Bei Abweichungen über ± 0,1 mm vom Nennmaß ist die Lagerkappe zu wechseln. Tiefe 44 +0,2 (von der Lagerkappenkante Ø 88 bis zum Grund des Lagersitzes Ø 26) kontrollieren. Bei Abweichungen über ± 0,1 mm ist die Lagerkappe zu erneuern. Zwischendeckel (2) und Motorgehäuse (1) auf Beschädigungen prüfen und Rundheit der Passsitze vermessen. Bei Abweichungen über ± 0,1 mm betroffene Teile auswechseln. Lüfter auf Beschädigungen prüfen. Ankerritzel auf Verschleiß prüfen. Bei starkem Verschleiß sind hauptsächlich folgende Faktoren die Ursache: a) Sicherheitskupplung wird zu stark bzw. zu lange Zeit beansprucht. Die dabei entstehende starke Erwärmung in der Kupplung wird auf Vorlegerad und Ankerritzel übertragen - blaue Anlassfarbe. b) Mangelschmierung durch zu wenig Getriebeöl. Dabei entsteht ein starker Verlust der Oberflächenhärte. 13

14 Kollektor auf Verschleiß prüfen. Die Kollektorlauffläche ist nachzuarbeiten (überdrehen), wenn der Durchmesserverschleiß mehr als 0,07 mm beträgt. Elektrische Prüfung Ankerwicklung mit Induktionsprüfgerät [18] auf Windungsschluss prüfen. Ankerwicklung mit Schutzleiterprüfgerät [20] oder Widerstandsmessgerät auf Unterbrechung prüfen. Dabei sind reihum jeweils zwei benachbarte Kollektorlammellen auf Durchgang zu prüfen. R = 0,14 Ù R = 0,03 Ù für 230 V für 110 V Anker auf Durchschlagfestigkeit prüfen - Hochspannungsprüfung. Die Prüfung erfolgt mit dem Hochspannungsprüfgerät [19] zwischen Kollektorlauffläche und Ankerblechpaket mit 1000 Volt. Für Anker in Schutzklasse II (doppelte Isolation) ist zusätzlich die Durchschlagfestigkeit zwischen Kollektor und Ankerwelle mit 3500 V zu prüfen. 4.2 Magnetgehäuse prüfen Luftleitscheibe (16) herausnehmen. Motorgehäuse reinigen ohne den Innenraum zu überfluten. Dabei darauf achten, dass kein Reinigungsmittel in den Schalterhandgriff gelangt. Motorraum mit Druckluft ausblasen. Sichtkontrolle Wicklungen und Litzen auf Beschädigungen prüfen. Zylinderschrauben (39) und Muttern (48) kontrollieren und evtl. nachziehen. Nicht überdrehen. 14

15 Elektrische Prüfung Feldwicklung mit Induktionsprüfgerät [18] auf Windungsschluss prüfen. Dabei Pole des Prüfgeräts wie gezeigt anlegen. Beide Spulen sind zu prüfen. R = 0,6 Ù R = 0,15 Ù für 230 V für 110 V M a g n e t g e h ä u s e a u f Durchschlagfestigkeit prüfen - Hochspannungsprüfung. Die Prüfung erfolgt mit dem Hochspannungsprüfgerät [19] zwischen den Feldanschluss-litzen und dem Feldblechpaket. Beide Spulen sind mit 1000 V zu prüfen. 5 Magnetgehäuse auswechseln Zylinderschrauben (39) entfernen. Kohlebürsten (25) demontieren und Bürstenbrücke (15) abnehmen. Bei DK12/16 Schalterhandgriff (5) durch Entfernen der Schrauben (44) und (38) öffnen. Bei DK14/18 Klemmkasten durch Entfernen der Schrauben (45) öffnen. Motoranschlusslitzen aus Schalter und Motorschutzschalter lösen, Flachsteckhülse abschneiden und Litzen in Motorraum zurückziehen. Mit Heißluftpistole Motorgehäuse (1) von außen auf ca. 70 C erwärmen, damit das Magnetgehäuse sich löst. Dabei ist zu beachten, dass Litzen, Schalterhandgriff, Schalter etc. nicht überhitzt werden. (Die dem Schalterhandgriff gegenüberliegende Seite erwärmen.) Nun komplettes Magnetgehäuse herausnehmen und wie nachfolgend beschrieben sofort neues Magnetgehäuse in noch warmes Motorgehäuse einsetzen. Magnetgehäuse einsetzen Feldbolzenisolierhülse (14) in Motorgehäuse einsetzen. Motorgehäuse mit Heißluftpistole auf ca. 70 erwärmen und dabei darauf achten, dass Schalterhandgriff, Schalter und Litzen nicht überhitzt werden. (Dieser Arbeitsgang entfällt, wenn das Motorgehäuse noch ca. 60 C warm ist.) Komplettes Magnetgehäuse in Motorgehäuse einsetzen. 15

16 Dabei darauf achten, dass die Befestigungsbohrungen bzw. Aussparungen des Blechpakets genau über der Bohrung der Feldbolzenisolierhülse ausgerichtet wird und die seitliche Bohrung im Feldisolierrohr in den Schalterhandgriff bzw. Klemmkasten weist. Motoranschlusslitzen (schwarz) durch die Bohrung im Isolierrohr in den Schalterhandgriff bzw. Klemmkasten führen. Bei DK12/16 mit Quetschzange Flachsteckverbinder 6,3 x 0,8-1,5 DIN an Motorlitze befestigen. Bei DK14/18 Litzen auf 100 mm kürzen (gemessen von Feld - Isolierhülse) und mit je 1 Litze des Funkentstörkondensators (60) über Flachsteckhülse 6,3 x 0,8-2,5 DIN miteinander verbinden. Motorlitzen und Netzanschlusslitzen nach Schaltplan mit Schalter und Elektronikmodul verbinden. Bürstenanschlusslitzen (gelb) durch Bohrung in Bürstenbrücke (15) führen und Bürstenbrücke auf Motorgehäuse aufsetzen. Dabei beachten, dass die Litzen eine Schleife bilden, die zwischen Wickelkopf bzw. Magnetgehäuse und Isolierrohr einläuft und auf keinen Fall am Anker streifen kann. Bürstenbrücke (15) mit Schrauben, Mutter und Federscheibe (39, 48, 54) befestigen. Kohlebürsten und Bürstenanschlusslitzen mit Schrauben und U-Scheibe (40, 56) am Bürstenhalter - wie unter 3 gezeigt - befestigen. Bürsten in Halter wie gezeigt einführen. Luftleitscheibe (16) in Nut einsetzen. 6 Netzschalter, Motorschutzschalter und Netzkabel wechseln Motorschutzschalter (67) prüfen Ältere Maschinen (bis Baujahr 1995) sind mit einem Motorschutzschalter (67) versehen. Der Motorschutzschalter der DK12 ist separat im Schalterhandgriff angeordnet. Der Netzschalter (66) der DK14 beinhaltet bereits einen Motorschutzschalter. Der Motorschutzschalter kann mit dem Schutzleiterprüfgerät wie folgt geprüft werden: Prüflitzen des Schutzleiterprüfgeräts zusammenhalten und Messinstrument auf < 0 > stellen. Prüflitzen an die Steckkontakte des Motorschutzschalters halten und Zeit bis zum Auslösen stoppen. Die Auslösezeit muss 3-4 Sek. betragen. Motorschutzschalter wieder einrasten. Netzschalter (66) und Motorschutzschalter (67) sind - nach Schaltplan - elektrisch anzuschließen. 7 Sicherheitstechnische Prüfung u. Endkontrolle Diese Prüfung ist grundsätzlich nach jedem Eingriff am Motor durchzuführen. Siehe auch DIN VDE 0701 Teil 1 und Teil

17 Hochspannungsprüfung mit Hochspannungsprüfgerät [19] Netzschalter einschalten und bei Typ DK12/16 arretieren. Wenn die Maschine mit einem PRCD Schutzschalter ausgerüstet ist, an diesem den Deckel öffnen. Hochspannungsprüfgerät auf 1000 V einstellen. Eine Prüfspitze der Prüfpistolen an Masse, d.h. berührbare Metallteile (Gehäuse, Bohrspindel etc.), die andere Prüfspitze an die Steckerkontakte anlegen und kurze Zeit halten (mind. 3 s). Dabei darf vom Hochspannungsprüfgerät kein Fehlersignal ausgegeben werden. Schutzleiterprüfung mit Schutzleiterprüfgerät [20] Prüfspitzen zusammenhalten, und Messgerät auf < 0 > stellen. Eine Prüfspitze an Masse (berührbare Metallteile), die andere an den Schutzkontakt des Steckers anlegen. Der dabei gemessene Widerstand darf 0,3 Ohm nicht übersteigen. 17

18 Ersatzableitstrommessung, Schutzleiterstrommessung Wird statt der Hochspannungsprüfung die Messung des Isolationswiderstandes angewandt, so ist es nach der VDE 0701 erforderlich, zusätzlich den Ersatzableitstrom, bzw. den Schutzleiterstrom zu messen. Mit Strommesszange [22] und Adapterkabel kann dies sehr einfach durchgeführt werden, indem die Maschine über das Adapterkabel im Leerlauf betrieben wird und mit der Strommesszange der Strom im Schutzleiter gemessen wird (s. Bild). Der Schutzleiterstrom darf dabei nicht mehr als 3,5mA betragen. Maschine min im Leerlauf warmlaufen lassen. Mit Strommessgerät [21] Leerlaufstrom messen. 2,1 A - 2,5 A bei 230 V 4A - 5 A bei 110 V. WEKA Elektrowerkzeuge, Auf der Höhe 20, D Neubulach Telefon: Telefax: Internet: weka@weka-elektrowerkzeuge.de 18