Aufgewacht, die beginnt!

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1 Technik Märkte Trends 3/2007 Aufgewacht, die beginnt! Granulierung NEU: Die MAS Mühlen-Serie von WITTMANN; Recycling auf höchstem Niveau (S. 4) Temperierung NEU: TEMPRO plus C; leistungsfähig, verlässlich, das erste Gerät mit Farbdisplay (S. 6) Robotik NEU: Die Robotsteuerung der Generation R8; konkurrenzlos auf dem Markt (S. 8)

2 WITTMANN innovations (3/2007) Vierteljahresschrift der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH. Das Medium dient der Mitarbeiter- und Kundeninformation. Redaktionsadresse u. Kontakt: WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH, Percostr. 20, A-1220 Wien; Tel.: , Fax: ; Mail: Internet: Die Ausgabe 1/2008 von WITTMANN innovations erscheint zum Beginn des ersten Quartals 2008.

3 Editorial Inhalt Granulierung Die neue MAS Mühlen-Serie Michael Petzmann referiert die neueste Entwicklung Seite 4 Michael Wittmann Liebe Leserinnen und Leser, die größte Leistungsschau der Kunststoffindustrie, die K-Messe in Düsseldorf, findet gemäß ihrem 3-jährigen Rhythmus erneut statt. Vom Oktober wird im Messezentrum beim Flughafen alles rund um und für die Kunststoff verarbeitende Industrie gezeigt, unzählige Neuheiten werden vorgestellt. In diesem 3-jährigen Rhythmus stellen wir uns der Herausforderung, dem Fachpublikum der K die Entwicklungen und Innovationen aus unserem Haus gebührend zu präsentieren. Auf einer Ausstellungsfläche von über 460 m² zeigen wir unter dem Motto Innovative Technologien für höhere Produktivität über 80 Produkte aus unserem umfangreichen Portfolio. Unter dieser Vielfalt finden sich zahlreiche Weltneuheiten, die erstmals der Industrie vorgestellt werden. Dazu gehört die Robot-Steuerungsgeneration R8, die in Bezug auf Optimierung der Achsensteuerung für kürzeste Entnahmezeiten neue Maßstäbe setzt. Weiters die erste Temperiergeräteserie weltweit mit farbigem LCD-Bildschirm, die optisch beeindruckt und die wichtigen Prozessparameter grafisch gut kenntlich darstellt. Den ersten Trockenradtrockner der Welt mit erneuerbarem Trockenmittel sowie eine neue Beistellmühlengeneration mit einem unschlagbaren Preis-/ Leistungsverhältnis. Noch gar nicht zu reden von den vielen Produkterweiterungen und -verbesserungen, die wir in Einzelgesprächen gerne vorstellen. Wie Sie sehen: Unsere Forschungs- und Entwicklungsabteilungen waren in den letzten Jahren mit Innovationsgeist und Elan bei der Sache. Wieder einmal bekräftigen wir unseren Ruf, einer der innovativsten Hersteller der Branche zu sein. Eine ständige Herausforderung, von der wir überzeugt sind, dass wir diesem Ruf mit unserer Messedarstellung wieder gerecht werden. Diese innovations -Ausgabe stellt Ihnen schon vieles im Detail vor. Dazu gehört (auf S. 9) das immer wichtiger werdende Thema der Reinraumtauglichkeit. Eine mit Partikelmessgerät, einem Scara-Roboter der Serie W7x5 sowie einem FEEDMAX Materialabscheider ausgestattete Reinraumzelle wird diese auf der K eindrucksvoll unter Beweis stellen. Und wie bisher stellen wir auch diesmal zwei unserer Niederlassungen vor: Brasilien und Spanien. Wir hoffen, Sie auf der K 2007 an unserem Messestand A04 in Halle 10 begrüßen zu dürfen und wünschen Ihnen viel Lesevergnügen mit innovations. Temperierung Robotik Förderung Gravimetrie Trocknung IML Mexiko: Das neue Hauptquartier ist nun bezogen (S. 5) Neu zur K: TEMPRO plus C Die neue R8 Robotsteuerung Reinraum-Anwendungen Die richtige Art der Dosierung Der neue DRYMAX ED80 ist da IML auf mehreren Etagen Brasilien: Komplettlösungen für einen Kontinent (S. 14) Spanien: Gewusst wie auf wachsendem Markt (S. 15) Peter Weber stellt das leistungsfähigste Gerät von WITTMANN vor Seite 6 Wilfried Hagn und Michael Wittmann über die neue R8 Seiten 8 10 Michael Wittmann referiert über Reinraum-Gerätetests Seite 9 Erhard Fux über effektive und fahrlässige Dosiermethoden Seite 11 Andreas Vierling stellt die leistungsfähige Neuentwicklung vor Seite 12 Wilfried Hagn und Michael Wittmann zu IML-Lösungen Seite 13 Mit freundlichen Grüßen Michael Wittmann WITTMANN innovations 3/2007 3

4 Granulierung Die Schneidmühlen-Serie MAS Mit der neuen MAS-Serie (MAS1 bis MAS4) bringt WITTMANN höchst leistungsstarke Schneidmühlen für das Inline-Recycling auf den Markt. Ein völlig neues Konzept macht die Beistellmühlen noch wesentlich kompakter und aufgrund zahlreicher Ausstattungsvarianten anpassungsfähig an jede Anwendung. Michael Petzmann Blick in die Mahlkammern der neuen Mühlen MAS3 mit 8 x 3 versetzten Messern (Abb. li.) und MAS4 mit 3 beweglichen und 2 fixen Messern. Die Serie MAS wurde speziell für das Recycling von weichen bis mittelharten Kunststoffen konzipiert. Die äußerst kompakte Bauweise der Reihe ermöglicht den Einsatz als Beistellmühle direkt neben der Spritzgießmaschine. Trichteröffnung und -form sind für die Beschickung mit einem Handlinggerät ausgelegt, wobei die Trichterlösungen an jede Anwendung individuell angepasst werden können. Die Trichter sind in einer besonderen Sandwich-Bauweise ausgeführt. So sind optimale Schalldämmung und geräuscharme Arbeitsweise garantiert. Trichter und Absaugbehälter, mit denen Teile und Mahlgut ständig in Kontakt sind, bestehen aus Edelstahl. Aufgrund der modularen Bauweise kann der Trichter innerhalb weniger Sekunden ohne Werkzeug an die entsprechende Anwendung angepasst werden. Die besondere Ausführung und zusätzliche Spritzvorhänge verhindern, dass Teile, Angüsse oder Mahlgut aus dem Trichter geschleudert werden. Die Vermahlung der Teile Die reduzierte Rotordrehzahl von 200 U/min sowie die optimale Schneidgeometrie liefern hochwertiges staubarmes Mahlgut. Einwurftrichter und Mahlkammer sind so konzipiert, dass die Teile ideal vom Rotor angenommen werden können. Der Antrieb aller MAS-Modelle erfolgt direkt über ein Getriebe und jeweils doppelt gelagerte Rotoren. Diese doppelte Lagerung macht die Mühle unempfindlich gegen Stöße und garantiert eine lange Lebensdauer. Die Lager sind durch Dichtungen und eine eigens entworfene Rotorwelle geschützt, die sogar verhindert, dass kleinste Partikel in Richtung der Lager driften. Ein Sichtfenster an der Seite der Rotorlagerung und ein Pfeilsymbol, das die ordnungsgemäße Drehrichtung visualisiert, ermöglichen das Prüfen der Drehrichtung zur Vermeidung von Fehlfunktionen. Zwei Rotor-Varianten Die MAS-Serie ist mit zwei unterschiedlichen Rotortypen ausgeführt die Modelle MAS1 und MAS3 mit einem Kassettenmesser-Rotor, MAS2 und MAS4 mit offenem Rotor. Der Kassettenmesser-Rotor wird für kleine bis große Angüsse und bis hin zu mittelgroßen Teilen aus dem Spritzguss eingesetzt. Er bewährt sich auch bei kleinen Teilen und Abfällen aus dem Blasformen. Durch die versetzt angeordneten Rotormesser werden die zu vermahlenden Teile optimal in den Mahlraum gezogen, und die Schnittkraft wird auf mehrere Messer aufgeteilt. Durch diese versetzten und schräg angeordneten Rotormesser, die zugleich einen einfachen Schrägschnitt ergeben, wird eine Energie sparende und geräuscharme Arbeitsweise mit zugleich hoher Schnittleistung erzielt. Die hoch legierten und gehärteten beweglichen Messer können je nach Verschleiß mehrere Male nachgeschliffen werden. Die Gestaltung ihrer Schneidgeometrie ermöglicht einen Messerwechsel ohne zusätzliche Einstellungsarbeiten. Die beiden vorhandenen fixen Messer können vier Mal gewendet werden, bevor der Austausch erfolgen muss. Der offene Rotor kommt besonders für weiche Materialien aus dem Spritzguss zum Einsatz. Die optimale Luftzirkulation innerhalb der Mahlkammer führt zu bestmöglicher Wärmeaustragung, was eine Schädigung der Molekularstruktur und ein Verschmelzen des Materials verhindert. Wie beim Kassettenmesser-Rotor sind auch beim offenen Rotor die beweglichen Messer schräg angeordnet. Eine zusätzliche Schrägstellung der beiden fixen Statormesser ergibt einen doppelten Schrägschnitt, welcher die Mahlgutqualität noch einmal verbessert und den Staubanteil weiter verringert. Je nach Verschleiß können bei diesem Rotortyp die Rotormesser als auch die Statormesser mehrere Male nachgeschliffen werden. Eine im Standardlie- 4 WITTMANN innovations 3/2007

5 Granulierung ferumfang enthaltene Einstelllehre ermöglicht ein einfaches und schnelles Justieren des optimalen Schneidspalts. Die von WITTMANN patentierten Spannklammern für die Rotormesser sorgen ohne aufwändige Reinigung der Spannflächen für die Vermeidung eines falsch eingestellten Schneidspalts. An den Seitenwänden der Mahlkammer befindliche austauschbare Einsätze vermeiden den Verschleiß an den Wänden, der durch im Mahlraum rotierende Teile und Angüsse entstehen könnte. Handhabung und Sicherheit Bei allen vier Modellen ermöglichen manuelle Spannsysteme ohne zusätzliche Werkzeuge einen raschen Zugang in die Mahlkammer bzw. zum Sieb und reduzieren so die Stillstandszeiten der Mühle auf ein Minimum. Besonders die einfache Handhabung der Geräte stieß schon bei den ersten ausgelieferten Geräten auf großen Beifall. Somit wird die notwendige Reinigung bei häufigem Material- und Farbwechsel, die ein jeder Spritzgießer kennt, zum Kinderspiel. Zu einer weiteren Erhöhung der Standzeit trägt das beidseitig verwendbare Sieb bei. Nur wenige Handgriffe genügen zur Drehung um 180 bzw. für den Austausch. Sämtliche Schneidmühlen der MAS-Serie entsprechen den Sicherheitsvorschriften der Norm EN Ausstattungsvarianten WITTMANN bietet ein umgangreiches Paket an Optionen für alle vier Modelle an. Füllstandsmelder können direkt an der Mahlkammer angebaut (nachgerüstet) werden und geben bei vollem Absaugbehälter einen visuellen bzw. akustischen Alarm aus. Ein mühevolles Anstecken am Absaugbehälter nach Entleerung bzw. Reinigung entfällt. Für besondere Anwendungen mit dickwandigen Kunststoffteilen lässt sich die Leistung der Mühle durch Schwungscheiben erhöhen. Für Anwendungen mit glasfaserverstärkten Kunststoffen können Mahlkammer und Sieb einer speziellen Oberflächenbehandlung unterzogen werden, um den Verschleiß auf einen Bruchteil zu reduzieren. Die Wärmeaustragung bei Anwendungen mit Hochtemperatur- Kunststoffen wird durch wassergekühlte Mahlkammern gewährleistet, so dass ein Verschmelzen des Kunststoffs im Mahlraum unterbleibt. Die ohnehin auf sehr niedrigem Lärmpegel arbeitenden Schneidmühlen können noch zusätzlich mit einer Schallschutzkabine ausgestattet werden. Unterschiedliche Absaugbehälter für die manuelle und automatische Entleerung gehören selbstverständlich zum Programm, wie auch unterschiedliche Siebe, die die speziell bei der Vermahlung von Angüssen entstehenden Langteile verhindern. Natürlich kann zur Entleerung des Absaugbehälters eines aus der Reihe der zahlreichen WITTMANN Fördergeräte eingesetzt werden. WITTMANN bietet auch hier die optimale Lösung für jede Anwendung, ob es sich um Fördergeräte für kleine Mengen handelt, die auf dem Venturi-Prinzip basieren, bis hin zu Abscheidern mit Fördergebläsen und Filtern. Gesamtansicht der MAS Mühlenserie: MAS1 bis MAS4 (v. li. n. re.).. Michael Petzmann ist Verkaufsleiter der Sparte Kunststoffrecycling, Mühlen bei der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH in Wien. Das neue WITTMANN-Hauptquartier in Mexiko Vor Kurzem eröffnete WITTMANN das neue 750 m 2 große Gebäude in Querétaro, einer der Boom-Regionen Mexikos. Zehn Minuten vom vorigen Sitz entfernt, und nur 15 Minuten vom Flugplatz, ist der neue Standort für die Erreichbarkeit durch die Kunststoff verarbeitende Industrie ideal gelegen, und wird zum weiteren Wachstum von WITTMANN in Mexiko, Zentralamerika und der Andenregion beitragen. WITTMANNs Engagement in Mexiko begann 1998, als einem der ersten Peripheriegeräte-Hersteller, der dort eine Niederlassung eröffnete. Seither sind die Umsätze ständig gestiegen. Der neue Komplex beheimatet Abteilungen für die Auslegung, Projektierung, Umsetzung und den Support kompletter integrierter Systeme, darü- ber hinaus ein Ersatzteillager und Einrichtungen zur Abhaltung von Schulungen. WITTMANN Mexiko betreibt weitere Stützpunkte in Mexico City, Monterrey, Reynosa, Chihuahua und Guadalajara, um diesen wichtigen Markt vollständig betreuen zu können. Geschäftsführer Carlos Chávez: Zweistellige Zuwachsraten während der letzten drei Jahre: Das lässt sich der Stammklientel zuordnen und der Ten- denz internationaler Firmen, sich hier niederzulassen; und unserer Kompetenz, komplette Systemintegration und Service vor Ort für alle Produkte anzubieten. Wir haben derzeit 30 Angestellte, die neu geschaffenen Raumverhältnisse gestatten es, 15 weitere Mitarbeiter aufzunehmen. Gerade haben wir eine Vereinbarung mit Equiplast geschlossen, die unsere Vertretung in Kolumbien übernimmt. Und wir erweitern die Aktivitäten in Guatemala, um den zentralamerikanischen Markt angemessen bearbeiten zu können. Im Zuge der Expansion haben wir Miguel Tamayo zum Vertriebsleiter für Mexiko ernannt, der schon seit 2003 für uns tätig ist und darauf brennt, sich den neuen Herausforderungen zu stellen. Im neuen Gebäude in Querétaro werden auf rund 750 m 2 Fläche sämtliche Serviceleistungen geboten inklusive Nutzung eines Vorführ- und Ausbildungsraums. WITTMANN innovations 3/2007 5

6 Temperierung Die neue Serie TEMPRO plus C Die TEMPRO plus C Temperiergeräte sind als druckloses System für einen Temperaturbereich bis 90 C erhältlich, in der drucküberlagerten Ausführung als tanklose Konstruktionen für Temperaturbereiche bis zu 140 C und 160 C. Peter Weber Das farbige LCD-Display der neuen Geräteserie TEMPRO plus C. Brandneu bei sämtlichen Geräten der Serie TEMPRO plus C ist das farbige LCD-Display, welches eine besonders bedienerfreundliche Handhabung dieser Temperiergeräte sicherstellt. Eine auf dem Display dargestellte Spritzgießform leuchtet grün, wenn die Temperatur innerhalb der Toleranz gehalten wird. Ist die Form zu heiß, wechselt die Farbe auf Rot, bei zu niedriger Temperatur und während der Aufheizphase wird die Darstellung blau. In diesen beiden Fällen ist die Display-Darstellung jeweils mit einem gelben Warndreieck versehen, das auf die Abweichung vom eingestellten Toleranzbereich hinweist. Darüber hinaus können auf dem Display drei Werte zur selben Zeit abgelesen werden. Neben der aktuellen Temperaturanzeige können zwei weitere zweckmäßige Werte frei gewählt werden, z. B. die eingestellte Solltemperatur, der Mediums-Durchfluss in Litern pro Minute, der Vorlaufdruck bzw. Systemdruck oder auch die Zahl der bisherigen Betriebsstunden. Druck- und Durchflussmessung Die Messung von Vorlauf- und Systemdruck ist in allen Modellen der Serie TEMPRO plus C serienmäßig enthalten. Aus den beiden Druck-Werten wird der tatsächliche Pumpendruck errechnet und kann ebenso durchgehend am Display angezeigt werden. Eine Durchflussanzeige ist optional erhältlich und basiert auf der im Folgenden beschriebenen Messeinrichtung. Zwei Ultraschallsender bzw. -empfänger in vorgegebener Distanz zueinander senden ein Schallsignal in Fließrichtung aus und empfangen dieses, danach senden bzw. empfangen sie ein weiteres Ultraschallsignal entgegen der Fließrichtung. Aus der Differenz der beiden Messungen und unter Berücksichtigung der Schallkurve im Temperaturbereich von wird zunächst die Geschwindigkeit des Mediums und danach, über den Durchmesser der Rohrleitung, die Durchflussmenge errechnet. Dieser Wert wird zweimal pro Sekunde gemessen und von der Steuerung abgerufen. Die Ultraschallmessung liefert Ergebnisse mit einer Genauigkeit von 5 % des gemessenen Volumens und ist absolut wartungsfrei (da keine beweglichen Teile in der Messstrecke sind, die gewartet oder getauscht werden müssen). Reduktion des Umlaufmediums In den drucküberlagerten Temperiergeräten wurde die Menge des Umlaufmediums im Gerät um mehr als die Hälfte verringert und somit die Aufheiz- und Abkühlphase verkürzt. Da in diesem System kein Schwimmer das Füllstandsniveau überwacht, müssen die Drucksensoren gewährleisten, dass immer genügend Medium im System vorhanden ist. Der Regler steuert über die Information der Drucksen- WITTMANN innovations 3/2007

7 Temperierung soren das Befüllventil und die so genannte Drucksteigerungspumpe (= Befüllpumpe) bzw. das Ablassventil, um den Systeminnendruck auf mindestens 1 bar über der Dampfdruckkurve zu halten. Dadurch wird die Kavitation der Pumpe verhindert. Die Reduktion des Umlaufmediums in den neuen TEMPRO plus C Geräten bedingt auch eine raschere Reaktionszeit der Regelung selbst. Die Temperatur in dem ca. 3 l fassenden Zylinder ändert sich entsprechend schneller als in einem 6,5 l fassenden Tank. stellen verfügbar. Die Bediensprache, Datum und Uhrzeit können in einem speziellen Menüfeld (Textfeld) eingegeben werden. Integriert ist auch eine Wochen-Zeitschaltuhr. Die Anzahl der Betriebsstunden wird gespeichert und ist den am Gerät eingestellten Temperaturen zurechenbar (wie viele Betriebsstunden in welchem Temperaturbereich). Entscheidend verbesserte Features Mit der Entwicklung einer neuen Steuerungsplatine und der Ausarbeitung einer neuen Regelsoftware erreicht die neue WITTMANN Temperiergeräte-Serie eine Genauigkeit von +/- 0,2 C. Das Reaktionsintervall des Reglers wurde entscheidend verkürzt und die Heizung kann mittels Solid State Relais fast beliebig häufig angesteuert werden. Auch der Kühlzyklus wurde beschleunigt. Dazu kommt, dass die Solid State Relais dem herkömmlichen Schütz in der Lebensdauer weit überlegen sind. Eine wesentliche Verbesserung zur Vorgängerserie konnte beim Absaugen des Mediums aus der Spritzgießform erreicht werden: Die Modelle TEMPRO plus C 140 und 160 können Formen jeder Größe entleeren, ohne das Gerät zu überfüllen! Das Rücksaugvolumen ist nicht mehr durch die Größe des eingebauten Tanks beschränkt, denn über ein Ablassventil wird das rückgesaugte Medium in den Kühlwasserrücklauf der Wasserversorgung geleitet. In den TEMPRO plus 90 Geräten wird für größere Absaugvolumina eine Zusatzpumpe angeboten, die wie auch schon beim Modell TEMPRO plus XL 90 das Temperiermedium aus dem Tank in die Rücklaufleitung abpumpt. Die Funktion Aussaugen kann über die Menütaste Fn angewählt werden, bei häufigem Werkzeugwechsel auch auf eine der Funktionstasten gelegt (siehe auf der Abbildung die Tasten F1 bis F4) und dann mittels dieser Taste direkt angewählt werden (und das vom Hauptmenü aus, ohne in ein Untermenü einsteigen zu müssen). Gleiches gilt für die übrigen in Fn auswählbaren Betriebsarten Abkühlen und Regeln auf Sollwert 2. Wie schon bei der Serie TEMPRO plus sind externe Fühleranschlüsse (PT 100 standardmäßig, FeCo optional) und Schnitt- Warnhinweis bei sich zu stark abkühlendem Werkzeug. Durchflussmessung mittels Ultraschall im neuen TEMPRO plus C Temperiergerät. Abbildung unten: TEMPRO plus C in Einzonen- und Zweizonen-Ausführung. Peter Weber ist Verkaufsleiter der Abteilung Durchflussregler/Temperiergeräte bei der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH in Wien. WITTMANN innovations 3/2007 7

8 Robotik Starke Leistung mit Komfort: Die neue WITTMANN R8 Robotsteuerung Auf der diesjährigen K stellt WITTMANN die neueste Steuerungsgeneration mit der Bezeichnung R8 vor, die erneut eine wesentliche Steigerung der Leistungsfähigkeit bietet sowie zahlreiche zusätzliche Bedienfunktionen bereitstellt. Michael Wittmann Die ideale Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine: die WITT- MANN Robotsteuerung. Die neue Generation R8 verbindet den bekannten Bedienkomfort mit noch ausgeklügelteren Ablauffunktionen. Das augenscheinlichste Element der Steuerung ist die ergonomisch gestaltete TeachBox, die ähnlich den Vorgängersteuerungen mit einem Kantenschutz versehen ist, um auch bei rauer Behandlung Funktionssicherheit zu garantieren Verändert hat sich hingegen die Mechanik zum An- und Abstecken der R8 TeachBox sowie deren Arretierung. Eine Feder auf der Unterseite der TeachBox sichert die Verbindung mit dem Not-Aus-Block und kann somit beim Abstecken mit einem einzigen Handgriff gelöst werden. Lange Führungsstege in beiden Gehäusen sichern ein garantiertes Andocken der Steckverbindung zwischen Not-Aus-Block und TeachBox. Die 3-Positionen Totmann-Schalter an den beiden Innenseiten der Griffschalen der TeachBox gestatten Rechts- und Linkshändern gleichermaßen eine komfortable und gesicherte Bedienung im Arbeitsbereich des Roboters. Programmierung und Software Für die unterschiedlichen Programmiererfordernisse und Anwenderkenntnisse bietet die WITTMANN R8 Steuerung drei Programmiermodi an, die im wesentlichen den Vertrautheitsgrad des Bedieners mit der Steuerung widerspiegeln bzw. sich optimal an die Komplexität der Anwendung anpassen lassen. Diese drei Modi sind der Texteditor für die Erstellung von beliebigen Entnahme- und Ablaufsequenzen, der Grafikeditor für die einfachste Erstellung von standardisierten Abläufen sowie der Werkzeugwechselmodus für die Anpassung von einigen wenigen gefilterten Befehlen. Diese Modi sind bereits von der aktuellen R7.2 Steuerung bekannt. Komplett neu gestaltet wurde in der R8 Steuerung hingegen das interne Bahnberechnungsprogramm der einzelnen numerischen Achsen und die Ermittlung von zeitoptimierten Verschleifbewegungen mit beliebigen Eintritts- und Austrittswinkeln der Raumpunkte. Eine spezielle Optimierung wurde zusätzlich bei rechtwinkeligen Verschleifbewegungen erzielt, wie sie beispielsweise in jedem Ablauf bei der Entformbewegung mit einem Herabfahren der vertikalen Achse und dem Vorfahren der Entformachse im Werkzeugbereich auftreten. Änderungen der Geschwindigkeiten der Achsen durch den Bediener im Automatikbetrieb werden sofort in die Berechnung aufgenommen und berücksichtigt. Für den Verarbeiter resultiert diese Optimie- - rung in kürzeren Verfahrbewegungen, die, abhängig von Achsennutzung und Wegen, bis zu 25 % Ersparnis an Verfahrzeit bringt. Das neue Bahnberechnungsprogramm gestattet die Regelung von bis zu 12 numerischen Achsen, die in beliebigen Kombinationen und Parallelitäten in eine Bahnbewegung einfließen. So können beispielsweise bei einem Tandemsystem mit nur einer Steuerung die jeweiligen numerischen Achsen eines Roboters logisch verknüpft und koordiniert bewegt werden, während der zweite Roboter des Tandemsystems ebenso unabhängig geregelt werden kann. Diese Funktion ist weiters bei Robotern für Etagenwerkzeugen hilfreich, die mit zwei Vertikaleinheiten und somit standardmäßig mit 5 Servoachsen ausgestattet sind. Die beiden Paare an Vertikal- und Entnahmeachsen können miteinander verknüpft und unabhängig voneinander geregelt bewegt werden. Weiters gestattet die Aufteilung und Zuweisung von numerischen Achsen zu Teilprogrammen eines Ablaufs eine sehr übersichtliche Gestaltung des Programms und gesicherte Bedienung von Peripherieanlagen mit mehreren numerischen Bewegungsachsen. Zahlreiche vorteilhafte Funktionen Ganz im Sinne der Verkürzung unproduktiver Stillstandszeiten der Spritzgießmaschine wird in der R8 Steuerung ein neuer Entnahmebefehl mit dem Namen SmartRemoval eingeführt, der ein möglichst rasches Ein- und Ausfahren aus dem Werkzeug ermöglicht. Damit wird beim Einfahren in den Werkzeugbereich die Formöffnungsbewegung für das Initialbeschleunigen der vertikalen Achse verwendet, weiters können diverse Maschinensignale zu beliebigen Zeitpunkten parallel zu den Achsbewegungen gestartet werden, um die unvermeidbaren Verzögerungen beim Signalaustausch zwischen Spritzgießmaschine und Roboter zu umgehen. SmartRemoval empfiehlt sich speziell für kurze Entnahmezyklen und ermöglicht je nach Robottype und Formöffnungsbewegungen eine Zeitersparnis von bis zu 300 ms. Da viele Anwendungen außerhalb des Formbereichs ausreichend Zeit für den restlichen Ablauf des Roboters lassen, wird dem Bediener mit der R8 Steuerung der so genannte EcoMode zur Verfügung gestellt. Der EcoMode berechnet die verfügbare Zeit außerhalb des Formbereichs und jus- 8 WITTMANN innovations 3/2007

9 Robotik/Förderg. tiert automatisch die minimale Geschwindigkeit für alle Bewegungen, um noch vor der Formöffnungsbewegung das Werkzeug zu erreichen und für die Entnahme der nächsten Teile bereit zu sein. Dieser Befehl gestattet somit einen möglichst schonenden Betrieb der Robotermechanik. Die R8 Steuerung stellt darüber hinaus auch überarbeitete Sicherheitsbereiche zur Verfügung, die vom Bediener mit Hilfe der TeachBox beliebig eingestellt werden können. Mit Hilfe dieser Funktion werden kritische Bereiche wie beispielsweise die Holme oder die Schutzeinhausung der Spritzgießmaschine bewusst vor Fehlbedienungen geschützt, indem dem Roboter dort keine Bewegungen bzw. kein Einfahren in diesen Bereich gestattet wird. Bis zu 255 Bereiche können derart definiert und räumlich dargestellt werden. Diese Sicherheitsbereiche können am Bildschirm aus unterschiedlichen Blickwinkeln und beliebig gezoomt abgerufen und sehr einfach editiert werden. Alle Achsen, auch eventuelle (pneumatische) Zusatzachsen des Roboters werden bei der Überprüfung der Sicherheitsbereiche berücksichtigt, was unabhängig vom aktuellen Betriebsmodus des Roboters eine lückenlose Kontrolle der Bewegungen gestattet. Die R8 Steuerung stellt standardmäßig eine effektive Überwachung der analogen Vakuumwerte für bis zu 4 Greiferkreise des Roboters bereit. Optional kann diese Überwachung auf bis zu 16 Greiferkreise erweitert werden. Die entsprechenden Werte der analogen Vakuumüberwachung werden mit der gewünschten Toleranz für jeden Greiferkreis gesondert in das Ablaufprogramm übernommen und bei Bedarf automatisch berücksichtigt. Dies erhöht einerseits die Sicherheit des Ablaufs (verhindert das Schließen des Werkzeugs auf nicht entfernte Spritzlinge) als auch den Bedienkomfort, denn nach einem Werkzeugwechsel ist keinerlei Eingriff vom Bediener erforderlich. Flexibilität und Anwenderfreundlichkeit Erstellte Ablaufprogramme können praktisch ohne Begrenzung entweder auf einem mitgelieferten Memory Stick via USB-Schnittstelle oder der internen Flash Speicherkarte gesichert werden. Die R8 Steuerung bietet zahlreiche zusätzliche Detailverbesserungen, die den Umgang mit dem Roboter noch weiter vereinfachen. Getreu dem Prinzip der Vorgängermodelle erlaubt auch die R8 Robotsteuerung eine nahezu unlimitierte Anzahl an Ablaufprogrammen und Teilsequenzen zu erstellen, die über die intuitive Bedienerschnittstelle leicht verständlich und bequem zugänglich sind. Somit lassen sich alle Anwendungen, vom typischen Pick & Place -Betrieb bis zu komplexen Peripheriestationen mit zahlreichen numerischen und pneumatischen Zusatzfunktionen, auf das entsprechende Anwenderprofil angepasst abdecken. Transparente Darstellung der Sicherheitsbereiche auf dem Display der R8 Steuerung. Michael Wittmann ist Geschäftsführer der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH in Wien. Reinraumtaugliche FEEDMAX Fördergeräte In der Kunststoffproduktion werden heute nicht zuletzt erstklassige Reinheitsbedingungen in der Produktion eingefordert, Tendenz steigend. Abgesehen von medizinisch-pharmazeutischen Reinraum-Anwendungen, unterliegen immer mehr technische Produkte strengen Anforderungen an dieumgebungsreinheit. Da sich in vielen Fällen die gesamte Verarbeitungsmaschine in einem Reinraum befindet, kommt der Granulat-Förderung zu diesen Maschi-nen besondere Bedeutung zu. WITTMANN stellt auf der K ein Reinraumzelt mit FEED- MAX A Zentralfördergerät und Horizontalroboter W7x5H (mit Scara-Kinematik) vor. Über Messung des Partikelausstoßes mit einem 6-Kanal Partikelzähler wird die Reinraumtauglichkeit von Fördergerät und Robot verdeutlicht. Das Reinraumzelt ist mit 2 Flowmodulen bestückt, die eine Volumenströmung von bis zu m³/h leisten (66-fache Luftwechselrate). Es handelt sich somit um eine Anwendung für die Reinraumklasse 6 gemäß ISO bzw. Reinheitsklasse nach US-Federal Standard 209e. Frühere Testreihen hatten schon gezeigt, dass sich WITTMANN Roboter für Reinräume bis Klasse 6 eignen. Neue Versuche be- scheinigen auch den Förderern diese Tauglichkeit. Im Unterschied zu vielen Konkurrenzprodukten sind FEEDMAX A Materialabscheider komplett hermetisch ausgeführt; dies ermöglicht die pneumatisch betätigte Auslaufglocke, die im Standfuß des Geräts keine Ausgleichsöffnung benötigt. Unabhängig von den Druckverhältnissen im Standfuß wird das Gerät nach jedem Förderzyklus zwangsweise und gesichert zum Materialverbraucher geöffnet. Auch das Vakuumventil braucht keine Ausgleichsbohrungen, die Partikelaustritt erlauben würden. Die Installation auf der K zeigt: Die Einhaltung der Vorschriften zur Reinraumklasse 6 ist mit den WITTMANN Fördergeräten einfach zu erreichen. Pneumatisch betätigte Auslaufglocke mit integrierter Luftversorgung in der Zylinderhalterung. WITTMANN innovations 3/2007 9

10 Robotik Die neuen Roboter-Funktionen SmartRemoval und EcoMode, zwei einzigartige Funktionen der neuen Robotersteuerung R8 sichern WITTMANN-Kunden auch weiterhin den entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Eine Darstellung der neuen Funktionen im Detail. Wilfried Hagn Drei Ansichten der grafischen Oberfläche der neuen R8 Steuerung bei Ausführung von SmartRemoval und EcoMode (unten). Wilfried Hagn ist Verkaufsleiter der Abteilung Roboter/Automatisierung bei der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH in Wien. Eine wiederkehrende Forderung von WITTMANN-Kunden ist die weitere Verkürzung der Entnahmezeiten bzw. der unproduktiven Zeit zwischen Beendigung des Kühlvorgangs im Werkzeug (bzw. in der Spritzgießmaschine) und dem Beginn des nächsten Einspritzvorgangs. Ein Ansatz zur Zykluszeitreduktion war es, die Entnahmeachsen der Roboter mit massiveren Antrieben, Kraftübertragungen und Basiskonstruktionen auszustatten, um hohe Geschwindigkeiten (m/s) bzw. Beschleunigungen (m/s²) zu erreichen. Problematisch ist, dass diese schnellen Roboter bei relativ kurzen Achswegen ihre (theoretisch errechneten) Geschwindigkeiten gar nicht erreichen, weil sie nach kurzer Beschleunigungsphase schon wieder abbremsen müssen, um die Zielposition zu erreichen. Um diese Gegebenheiten teilweise zu kompensieren, müssen die Beschleunigungswerte sehr hoch angesetzt werden, was zu einer massiven und teuren Konstruktion führt. Auch gibt es Faktoren abseits des Roboters, die die unproduktive Zeit beeinflussen: Geschwindigkeit der Auswerfer, des Öffnens der Maschine, der Signalübertragung, etc. WITTMANN ist als erster Hersteller einen völlig neuen Weg gegangen, um die unproduktive Zeit zu minimieren. SmartRemoval spart Zykluszeit Die SmartRemoval Funktion der neuen Steuerung R8 betrachtet alle zeitrelevanten Prozesse parallel und vorausschauend, unabhängig davon, ob sie roboterseitig oder maschinenseitig stattfinden. Im Austausch mit der Maschinensteuerung errechnet die Software dann den optimierten Entnahmeprozess oder eben SmartRemoval. Klingt komplizierter, als es ist. Der Bediener hat bei der Programmierung lediglich die Startposition oberhalb des Werkzeugs und die Entnahmeposition zur Teileübergabe zu teachen, den Rest (die Berechnung der optimalen Bahnbewegung) übernimmt die Steuerung. Einzige Bedingung dafür ist die höhenmäßig korrekte Einstellung des S5-Schalters (Sicherheitsbereich Werkzeug), die bei einem Werkzeugwechsel (Greiferwechsel) gegebenenfalls angepasst werden muss. Ist der Roboterzyklus im Automatikmodus gestartet, laufen mehrere Prozesse zur Optimierung der Entnahmezeit automatisch ab und werden permanent überwacht bzw. angepasst. Le Mans Start, ein Begriff aus dem Rennsport, bedeutet einen signaldefinierten Start, jedoch nicht aus dem Stillstand, sondern aus einer (langsamen) Bewegung heraus. Ähnlich lässt es sich bei Smart Removal vorstellen. Die Steuerung errechnet aus den ersten Zyklen im Automatikmodus, wann sich das Werkzeug das nächste Mal öffnen wird und startet die Y-Bewegung, bevor das Signal für das offene Werkzeug eintrifft. So wird Anfahrzeit gespart. Kommt das Signal nicht zum erwarteten Zeitpunkt, stoppt die Achse. Ebenso funktioniert die Synchronisation mit den Auswerfern. Aufgrund vorangegangener Messungen setzt der Roboter vor Erreichen der Entnahmeposition das Auswerfersignal, um bei Erreichen der Position die Teile zu übernehmen, ohne auf die Auswerfer warten zu müssen. Move In wird der Vorgang genannt. Bei Move Out wird in ähnlicher Weise der optimale Zeitpunkt errechnet, um der Maschine das Signal Werkzeug Schließen zu senden, schon bevor der Roboter vollständig aus dem Werkzeugbereich gefahren ist. Ziel dieser Maßnahmen ist es, die aus der elektrischen Signalübertragung resultierenden Verzögerungszeiten aus dem Prozess zu entfernen. Durch Anwendung der SmartRemoval Funktion sind Einsparungen von bis zu 0,5 s möglich, also 10 % der Gesamtzeit eines 5 s-zyklus (= 10 % Produktivitätssteigerung)! EcoMode erhöht die Roboter-Lebensdauer Der EcoMode reagiert darauf, dass Roboter von Programmierern zwar korrekt auf schnelle Entnahme optimiert werden, der Gesamtzyklus aber dennoch gleich bleibt und auf das Öffnen der Spritzgießmaschine gewartet werden muss. Zur langfristigen Schonung der Robotermechanik empfiehlt sich die EcoMode Funktion, die die Wartezeit über dem Werkzeug errechnet und die Geschwindigkeit (Override) ausserhalb des Werkzeugs so weit verringert, dass beim nächsten Zyklus die Wartezeit des Roboters oberhalb des Werkzeugs auf ein Minimum reduziert wird. Innerhalb des Werkzeugbereichs wird nach wie vor mit der vom Bediener eingestellten maximalen Geschwindigkeit verfahren, während der EcoMode aktiv ist. 10 WITTMANN innovations 3/2007

11 Echte Gravimetrie: Mehr Wirtschaftlichkeit Durch gravimetrische Dosierung gewinnt der Kunststoffverarbeiter. Additive exakt abrechnen zu können, ermöglicht, teure Zutaten genau zu berechnen und Recyclage kontrolliert zu nutzen. Erhard Fux Steigende Kosten in der Kunststoffproduktion, die mit den Öl- und Gaspreisen zusammenhängen und auf die der Verarbeiter kaum Einfluss nehmen kann, zwingen dazu, jene Kosten im Auge behalten, die auch tatsäch-lich kontrolliert werden können. Farben und andere Additive waren immer teuer und wurden oft ziemlich willkürlich eingesetzt. Wir wissen, die Zugabe von zuviel Farbe verursacht keinen Defekt beim Teil. In der Tat haben in der Vergangenheit viele Verarbeiter exzessiv Farbe zugesetzt, um mangelhafte Ware auszuschließen. Gravimetrie so oder so Es kamen gravimetrische Dosiergeräte, und bald waren die Verarbeiter in der Lage, eine bessere Handhabung von Farben und Additiven auszuüben, indem sie einen zuvor kalkulierten Prozentsatz der Komponenten für jede Charge fixierten. Z. B. erlaubt es ein Farbzusatz von 1 % des Gewichts der verwendeten Neuware dem Bediener, gleichmäßigere Kontrolle über die Produktion auszuüben, als würden die Farben und Zusätze händisch oder volumetrisch zugesetzt. Die meisten Dosiergeräte auf dem Markt steuern die Komponentenzugabe durch Öffnen eines Schiebers für eine gewisse Zeitspanne; das freigesetzte Material wird gewogen. Selten entspricht dieses Gewicht dem geforderten Prozentsatz. Also nimmt das Gerät für die nächste Messung eine Anpassung beim Zeitintervall für die Dosierung vor. So soll das falsche Gewicht des vorigen Dosiervorgangs ausgeglichen werden. Eine gute Methode, wenn die Materialbehälter bei der Messung in exakt gleicher Weise befüllt und die Pellets gleich groß wären. Das ist aber nie der Fall. Wie exakt die Dosierzeit auch eingestellt wird, die dosierte Materialmenge wird kaum einmal das eingestellte Gewicht erreichen. Der Kreislauf von Verfehlung des Ziels und Anpassung der Dosierzeit setzt sich somit fort. Diese Methode der meisten Dosierer wird, mit einem englischen Ausdruck, Hunting genannt. Die Hersteller solcher Geräte argumentieren: Das fällt nicht ins Gewicht, denn über einen längeren Zeitraum betrachtet, gleicht sich das aus. Das enthält ein Körnchen Wahrheit, aber verschweigt einen wichtigen Umstand. Um den Ausgleich für die Chargen zu schaffen, die zu wenig Farbe enthalten, muss das Gerät bei der nächsten Messung mehr Farbe hinzufügen. Gemäß der Einsicht, dass zu viel Farbe den Teilen nicht schadet, wird bei der jeweiligen Anpassung der Menge immer etwas mehr Farbe als nötig zugesetzt. Ist z. B. der Farbzusatz auf 1 % der Neuware festgesetzt, so wird das Dosiergerät im Schnitt mehr als 1 % zusetzen, vielleicht 1,2 %. Die zusätzliche Farbe hält alle Teile fehlerfrei, und damit könnte man zufrieden sein. Aber Halt! Der Verarbeiter hat auf Basis von 1 % Farbe kalkuliert. Wird der Prozentsatz überschritten, verliert 90% % er Geld. Aus wirtschaftlicher Sicht ist das nicht vernachlässigbar: Der Profit an an der Produktion schrumpft! Manche Dosiergeräte-Hersteller gehen schlicht davon aus, dass Genauigkeit für Spritzereien nicht wichtig sei, und nahe dran sei gut genug. Die Genauigkeit der Wiegezellen, die zum Einsatz kommen, ist zwar bemerkenswert, aber es geht darum, wie die Steuerung des Dosiergeräts sich dieser Genauigkeit bedient. Hunting -Dosiergeräte sind durch die Art ihrer Konstruktion sehr unbeständig, und Genauigkeit von Charge zu Charge wird gar nicht erwartet, ja ist sogar unmöglich. Die Verarbeiter können mit diesem kleinen Geheimnis leben. Denn die Teile erscheinen fehlerlos, und die Kunststoffverarbeiter sparen Geld allein schon dadurch, dass sie überhaupt ein Dosiergerät verwenden. Aber wenn es ein Dosiergerät gäbe, das kein Hunting betreibt und jede Komponente in jeder Charge genauestens wiegen würde? Würde der Verarbeiter sich mehr Geld beim Einsatz von Additiven ersparen? Die Antwort ist: JA. Entscheidend ist echte Gravimetrie Es gibt Dosiergeräte, die als grundlegende Messgröße nicht die Zeit, sondern wirklich das Gewicht heranziehen. Ein richtiges wiegendes Dosiergerät wiegt jede Komponente für jede Charge. Für aufeinander folgende Messungen besteht keinerlei Zusammenhang. Jede Charge steht für sich allein. Ständige Überwachung des Wiegevorgangs während der Freisetzung des Materials stellt für jede Zutat die jederzeit exakte Erzielung des voreingestellten Gewichts sicher. WITTMANN Dosiergeräte erfüllen sämtliche Ansprüche in dieser Hinsicht und tragen so zu einer substantiellen Verminderung der Materialkosten bei. 90% 100% 90% 100% Gravimetrie RTLS-Technologie (Real Time Live Scale) der neuen Dosiergeräte von WITTMANN erzielt durch einen dreistufigen Dosiervorgang präziseste und konstante Mischungen bei jeder Charge. Um das exakte Zielgewicht der jeweiligen Komponenten zu erreichen, werden progressiv kürzer werdende Öffnungszeiten des Dosierventils eingesetzt: 1. Schnelldosierung 2. Grobdosierung 3. Feindosierung Erhard Fux ist Verkaufsleiter der Abteilung Schüttgut/Fördertechnik bei der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH in Wien. WITTMANN innovations 3/

12 Trocknung Der neue DRYMAX ED80: Liefert stets die optimale Trockenluftmenge Der neue DRYMAX ED80 und das userfreundliche Bedienpanel. Andreas Vierling ist Leiter der Schüttgut Entwicklungsabteilung bei der WITTMANN Robot Systeme GmbH in Groß- Umstadt. Der DRYMAX ED80 passt die Luftmenge an den Materialdurchsatz an, liefert kontinuierlich Luft (bis zu 80 m 3 /h) und schaltet bei Bedarf ein zweites Gebläse für mehr Prozessluft zu. Andreas Vierling Jeder Bediener ist im täglichen Umgang mit schwankenden Materialdurchsätzen bei Verarbeitungsmaschinen vertraut, die sich zwangsläufig durch Maschinenstillstände oder unterschiedliche Produktionserfordernisse ergeben. Dies stellt den Trockenlufttrockner vor die schwierige Aufgabe, die Luftmenge in idealer Weise an die jeweiligen Erfordernisse und Materialdurchsätze anzupassen, um das Kunststoffgranulat effizient, schonend und darüber hinaus Energie sparend zu trocknen. SmartFlow Bereits seit dem Jahr 2001 wird die SmartFlow genannte, mit dem Materialschutz gekoppelte Luftmengenregelung in der Baureihe der Zentraltrocknungssilos SILMAX eingesetzt. Alle Batterietrocknungsanlagen von WITTMANN sind damit bestückt, und der große Erfolg löste auch bei anderen Anbietern die Produktion entsprechender Abwandlungen aus. Ab sofort wird nun das SmartFlow Konzept auch auf den neuen Kompakttrockner DRYMAX ED80 mit nur einem Silo übertragen, so dass hier nicht nur die Materialschutzfunktion verfügbar wird, sondern auch über diese kleineren Geräte die Vorteile einer variablen Luftmenge entsprechend genutzt werden können. Zwei unabhängig voneinander arbeitende Prozessgebläse erzeugen kontinuierlich Prozessluft (nach Bedarf wird zur selben Zeit getrocknete Luft zusätzlich geliefert). Zur Steuerung der Prozessluftmenge wird die Rücklufttemperatur ausgewertet. Sinkt die Rücklufttemperatur durch Erhöhen der Materialleistung, steigt der Prozessluftbedarf, und das zweite Gebläse wird zugeschaltet. Die variable Luftmenge kann auch die Vortrocknungszeit reduzieren. Wenn etwa der Prozessluftbedarf für die Produktion 40 m³/h beträgt, wird durch die Prozessluft-Spitzenleistung von 80 m³/h die Zeit bis zum vollständigen Aufheizen des Trocknungssilos halbiert. Jedem Gebläse ist eine Trockenmittelpatrone zugeordnet, die sich im energetisch günstigen Gegenstrom regeneriert. Erstmals werden hierfür keine Ventilantriebe benötigt, was die Betriebssicherheit durch die reduzierte Komponentenanzahl erhöht. Die richtige Luftführung wird immer entsprechend der Gebläsedrehrichtung automatisch durch Rückschlagventile freigegeben. SmartReg Der Trockner DRYMAX ED80 ermöglicht einen optimalen und hocheffizienten Trocknungsprozess. Besonders hervorzuheben ist bei diesem Trocknertyp die so genannte SmartReg Funktion. Mit der SmartReg Funktion wird die Regenerationsdauer an die tatsächliche Wasseraufnahme der Trockenmittelpatrone angepasst. Eine unnötig lange Regeneration wird so verhindert und die Ablufttemperatur bleibt niedrig. Neben der damit verbundenen Energieeinsparung ist die niedrige Ablufttemperatur wichtig für das Gebläse, da eine Überhitzung des Gebläses während der Regeneration nicht eintreten kann. Der Trocknertyp verwendet ausschließlich Umgebungsluft für die Regeneration, die beim DRYMAX ED80 die Trockenmittelpatrone im Prozess nicht durch zusätzliche Wasserlast beaufschlagt. Besonders in Regionen mit hohem Luftfeuchtigkeitsanteil könnte zusätzlicher Wasseranteil zur Überlastung des Trockners führen. Beim DRYMAX ED80 allerdings bleibt die Trockenmittelpatrone vom Regenerationsluftanteil unbelastet. Dieses Verfahren erweist sich in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit als besonders robust, und so macht es den DRYMAX ED80 in einem weiten Durchsatzbereich einsetzbar. Funktionsschema Rückluftfilter Heizung Gebläse Trockenmittelpatrone Heizung Wasserbeladene Rückluft Absaugkasten Ansaugfilter Prozessluft Ansaugfilter Trocknungssilo 12 WITTMANN innovations 3/2007

13 IML für Etagenwerkzeuge WITTMANN stellt auf der K-Messe eine neue, extrem schnelle IML Produktionszelle vor. Die Anwendung ist auf einer Demag El-Exis Spritzgussmaschine aufgebaut und läuft mit einer Gesamtzykluszeit von 3,9 Sekunden. Wilfried Hagn und Michael Wittmann IML Das gesamte IML-System besteht aus einem WITTMANN Hochleistungs-Etagenwerkzeug sowie der IML-Roboteranlage W727SM. Beim Werkzeug garantieren zwei ausbalancierte Werkzeughälften in Verbindung mit einem Männer Heißkanalsystem besonders gute Ergebnisse trotz unterschiedlicher Teilegeometrie und unterschiedlichen Schussgewichts in den beiden Etagen. Die erste Werkzeughälfte produziert 2 runde Becher mit einem Durchmesser von 95 mm und einer Höhe von 40 mm mit 6 g Schussgewicht, während in der zweiten Hälfte die passenden Deckel mit 4 g Schussgewicht erzeugt werden. Die Wandstärken betragen dabei 0,5 mm beim Becher sowie 0,55 mm beim Deckel. Jede Kavität hat eine eigene Zentrierung, um auch nach hoher Laufleistung und vielen Produktionsjahren eine höchstmögliche Genauigkeit und gleich bleibende Wandstärken zu garantieren. Entnehmen und Einlegen Optimale Werkzeugkühlung garantiert gleich bleibende Teilegeometrien zwischen den Kavitäten. Als Auswerfersystem kommt ein mechanischer Ring mit pneumatischer Unterstützung zum Einsatz, um die Fertigteile schonend, aber trotzdem schnellstmöglich auswerfen zu können. Wichtig sind bei einer derart schnellen und anspruchsvollen Anwendung auch die eingesetzten Rohmaterialien. In diesem Fall wurde ein spezielles PP Copolymer von Borealis mit einem MFI von 100 ausgewählt. Die Label wurden von dem belgischen Anbieter Verstraete n.v. zur Verfügung gestellt. Zur Automatisierung des Fertigteil-Entnahme- bzw. des Label-Einlegevorgangs in beiden Etagen und zum Abstapeln der Teile auf zwei Förderbänder wurden drei Standard Horizontalroboter W727H und zwei Stapelachsen zu einer einzigen, kompakten Roboterzelle mit der Modellbezeichnung W727SM (Stackmold) zusammengefügt, um unter Nutzung von möglichst wenig Grundfläche alle Funktionen gleichzeitig aber unabhängig voneinander durchführen zu können. Der mittlere Horizontalroboter übernimmt dabei den Transfer der Fertigteile von den zwei Entnahme-/Einlegerobotern zu den Stapelachsen. Wenn die beiden Roboter in der Transferposition stehen, werden an den Außenseiten mit den Einlegegreifern gleichzeitig die nächsten Labels aus den Label-Magazinen entnommen, wobei aufgrund der unterschiedlichen Teilegeometrie in den Etagenhälften (Becher, Deckel) auch unterschiedliche Magazine und Grei- fergeometrien zum Einsatz kommen. Die Magazine sind im laufenden Betrieb nachfüllbar. Während der Bewegung zum Werkzeug hin, werden die Labels statisch aufgeladen, um danach in exakter Position im Werkzeug zu halten. Um die Anlage möglichst flexibel zu gestalten, sind Magazine und Greifer für einen Werkzeugwechsel leicht austauschbar. Gesteuert wird die gesamte Anlage von der vielfach bewährten WITTMANN R7.2 Steuerung, die auch in allen Standardrobotern verwendet wird. Der Grund für diese Entscheidung ist einerseits die einfache und bei vielen Kunden bekannte Bedienoberfläche samt leicht zu erlernender Programmierung, andererseits die Integrierbarkeit von zusätzlichen Komponenten oder Roboterachsen. Daher hat WITT- MANN auf den Einsatz einer externen SPS verzichtet und alle 5 Servo-Roboterachsen sowie pneumatischen und elektrischen Zusatzfunktionen samt Förderbändern in die R7.2 Steuerung integriert. Die Funktionen werden in unterschiedlichen Tasks programmiert, laufen dann aber parallel und synchronisiert im Automatikmodus. Das vereinfacht die Programmierung und Bedienung und erhöht die Leistungsfähigkeit der Anlage, aber auch die Betriebssicherheit. Wirtschaftliche Paketlösungen Durch den konsequenten Einsatz von bewährten Komponenten aus der Standardroboter-Serie von WITTMANN (Steuerung, Motoren, Achskomponenten, etc.) ist eine fehlerfreie Funktion der Gesamtanlage garantiert. Und nicht zuletzt kann der Kunde aufgrund von Kosteneinsparungen und Logistikvorteilen in der Herstellung von einem attraktiven Preis für die Gesamtanlage sowie kurzen Lieferzeiten profitieren Kavitäten WITTMANN IML System (In-Mold Labeling) und eine NETSTAL 240 T SYNERGY Spritzgießmaschine zur Produktion von zwei Bechern und zwei Deckeln. Wilfried Hagn ist Verkaufsleiter der Abteilung Roboter/Automatisierung bei der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH in Wien, Michael Wittmann ist Geschäftsführer der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH in Wien. WITTMANN innovations 3/

14 Porträt Brasilien: WITTMANN do Brasil Ltda. Die Kenntnis der Erfordernisse nationaler Kunststoffverarbeiter und breit gefächertes Automatisierungs-Wissen versetzen die brasilianische Tochterfirma in die Lage, für alle Anliegen die individuell beste Lösung zu entwickeln. Die brasilianische WITTMANN-Crew, beheimatet in Campinas (Bundesstaat São Paulo). Der brasilianische Markt weist insgesamt ein großes Potenzial auf. Die Verkaufszahlen von IT-Produkten und neuen Hochtechnologieanlagen weisen steil nach oben. Der Kunststoffsektor entwickelt sich ungebremst, nicht zuletzt ersichtlich am stetig steigenden Bedarf an Kunststoffgranulat. Die Konkurrenz unter den Verarbeitern ist beträchtlich. Die Professionalisierung des Sektors führte auch zu einem stärkeren Qualitätsbewusstsein hinsichtlich der Peripheriegeräte, die im Produktionsprozess zum Einsatz kommen. Der Ruf nach modernen Technologien wurde laut. Die Kombination aus Qualitätsarbeit und differenzierten Serviceleistungen bei konkurrenzfähigen Preisen überzeugt immer mehr brasilianische Unternehmer von den Vorteilen der WITTMANN Peripherie-Lösungen. Auch WITTMANN Brasilien folgt der Philosophie, gesamte Lösungen anzubieten, vom kompakten Einzelgerät bis hin zu komplexen Systemen. Heute setzen zahllose Sparten der brasilianischen Industrie WITTMANN Peripherie zu ihrem Nutzen ein. Nebst Herstellern von Haushaltsgeräten, Ver- packungen und Computerhardware in besonderer Weise die Automobilindustrie. Bei der Erzeugung von Fahrzeugteilen ist erhöhtes Augenmerk auf die technische Qualität der Endprodukte zu legen, was eine komplexer werdende Produktion der Teile mit sich bringt. So verwundert es nicht, dass rund 60 % der in brasilianischen Industrien vorhandenen WITTMANN Roboter bei der Produktion von Autoteilen zum Einsatz kommen. Effizienz Das engagierte und auf effiziente Weise tätige WITTMANN Team bewerkstelligt es laufend, sein Know-how auf dem brasilianischen Markt unter Beweis zu stellen. Vom 700 m²-firmensitz in Campinas im Bundesstaat São Paulo aus, versorgt WITTMANN Brasilien seit dem Jahre 2000 die nationale Industrie mit Robotern, Dosiersystemen, Durchflussreglern, Temperiergeräten, Trocknern und Mühlen. Neben der Projektierung von kompletten Systemen und speziellen Einzellösungen kommt der umfassende Service zum Tragen, der für umgehende Inspektionen und Wartungen bereitsteht. Im firmeneigenen Schulungszentrum in Campinas können von kleinen Gruppen Geräteschulungen und Kurse besucht werden. Technische Qualität, begleitet von exzellentem Service die Teams von Technik und Kundendienst arbeiten beständig daran, die beiden Bereiche noch intensiver miteinander zu verschränken, um vom Erstgespräch über die notwendige Anpassung der Hardware bis hin zur Optimierung im Produktionsprozess noch präzisere Ergebnisse zu erzielen. Hierzu gehört selbstverständlich eine rigorose Einhaltung der Lieferfristen, Flexibilität beim Kundendienst und die entsprechende Bevorratung mit Ersatzteilen. Maßgeschneiderte Lösungen WITTMANN Brasilien bietet sich als lokaler Partner für maßgeschneiderte Lösungen an, dafür prädestiniert durch langjährige Erfahrung. Die Ergebnisse sind auf die jeweiligen Gegebenheiten zugeschnitten und genügen den Anforderungen dieses schwierigen Marktes, der den Teilnehmern vieles abverlangt: technische Innovation, ein sehr gutes Produkt und knapp kalkulierte Preise. 14 WITTMANN innovations 3/2007

15 Spanien: WITTMANN Robot System S.L. Porträt WITTMANN Spanien nahe Barcelona, seit 1992 mit dem Markt gemeinsam gewachsen, hat sich durch den Einsatz innovativster Technologien als einer der wichtigsten Lieferanten der Kunststoff verarbeitenden Industrie in Spanien positioniert. Ein Teil des Teams von WITTMANN Spanien: Die besonderen Herausforderungen des wachsenden Marktes sind ein steter Ansporn. Aufgrund der bedeutenden Nachfrage nach WITTMANN Geräten und Dienstleistungen, wurde im Jahr 2002 der Geschäftssitz der WITTMANN Robot System S.L. in die neuen Einrichtungen in La Pobla de Claramunten (Provinz Barcelona) verlegt. Hier bieten sich nun die besten Möglichkeiten für die weitere Entwicklung. Die Geräte können im Rahmen einer ständigen Ausstellung angemessen präsentiert werden, und es finden sich mit audiovisueller Technik ausgestattete Hör- und Konferenzsäle. Darüber hinaus beherbergt der Komplex eine Abteilung für Gerätetests sowie entsprechend dimensionierte Lagerhallen für Komponenten und Ersatzteile. Heute führt Jordi Farres, Direktor von WITTMANN Spanien, ein Team von 22 Mitarbeitern sowie ein aus 30 Personen bestehendes Händlernetz, das sich auf acht Filialen im gesamten spanischen und portugiesischen Raum verteilt. Jede Filiale verfügt über einen technischen Service sowie über ein Lager mit Geräten und Ersatzteilen, was eine sofortige Reaktion auf Kundenwünsche im gesamten Raum ermöglicht. Die Marktentwicklung Der spanische Markt verfügt momentan auf dem Gebiet der Kunststoff verarbeitenden Industrie über bedeutendes Potenzial, obwohl erst kürzlich erfolgte Verlagerungen einiger großer Produktionen die Grundlagen dieses Marktes einschlägig verändert haben. Die spanischen Verarbeiter setzen derzeit auf fortschreitende Spezialisierung und bemühen sich vermehrt um die Rationalisierung der Herstellungsprozesse. Die Nachfrage nach Robotern und Automatisierungslösungen verstärkte sich entsprechend. Aber nicht nur Roboter werden verstärkt nachgefragt, die gesamte Peripherietechnik erlebt einen merkbaren Aufschwung, da die Anforderungen an die Verarbeiter in jeder Hinsicht gestiegen sind. WITTMANN Spanien hat dies zum Anlass genommen, die Kapazitäten in der Ingenieursabteilung zu vergrößern. So ist es nun möglich, noch mehr Automatisierungs-Projekte zu betreuen, die es erfordern, für den jeweiligen Kunden die Arbeitsgänge von Montage, Finish, Verpackung, Palettierung und Prüfen der Teile im Rahmen von Komplettpaketen in der bestmöglichen Weise aufeinander abzustimmen. Im Vordergrund steht die Rentabilität des gesamten Prozesses. Durch die verstärkte Spezialisierung des spanischen Marktes auf hochqualitative und technisch anspruchsvolle Teile kommt dem WITTMANN Standarddesign besondere Bedeutung zu, welches sämtliche Produktgruppen umfasst und somit in sich austarierte Gesamtlösungen ermöglicht. Diesem Anspruch werden auch die jeweils letzten Innovationen gerecht. Innovationen Gegenwärtig fließt auch in Spanien vieles an Innovationskraft in die Entwicklung von Lösungen auf dem Gebiet des In-Mold Labeling (IML) für die Verpackungsindustrie. Der Service inkludiert, wenn erforderlich, den Entwurf und die Lieferung des Werkzeugs. Auch hier steht der Gedanke der Komplettlösung, des alles aus einer Hand, im Vordergrund. WITTMANN Spanien, Teil eines der größten Hersteller von Spritzgieß- Peripherie weltweit, ist mit seinem engagierten Team für die Zukunft gerüstet. Dieses Team ermöglicht einen Service, der in kurzer Zeit die Basis für breites Vertrauen schaffen konnte, zum Nutzen der Verarbeiter vor Ort. WITTMANN innovations 3/