www.wittmann-group.com Technik Märkte Trends 5. Jahrgang 2/2011 Ein neuer Arbeitstag bricht über Plastropolis an. Alles scheint seinen normalen Lauf zu nehmen. Doch plötzlich Alle mal herhören! Wir brauchen mehr Ausstoss, bessere Qualität und Energieeffizienz und das sofort! Da kann nur einer helfen Unmöglich! In der kurzen Zeit wird das schwierig! Wow! Das ist kinderleicht! EcoMode aktivieren! EcoMode startet in 5 Sekunden 4 3 2 Dank der Kraft von WITTMANN: das perfekte Produkt in Rekordzeit!

Bisher in WITTMANN innovations erschienene Beiträge Spritzguss Alles für das Spritzgießen 4/2008 Metallspritzguss bei Indo-US MIM 4/2008 BATTENFELD EcoPower minimiert Kosten 1/2009 IT-unterstützte Dienstleistungen 1/2009 Mit Wasserinjektion zum Vollkunststoffteil 2/2009 Krona Indústria und WITTMANN BATTENFELD 2/2009 Das Microsystem 50 für kleinste Teile 3/2009 Verfahren von WITTMANN BATTENFELD bei wolfcraft 4/2009 Prozessdatenerfassung: Partnerschaft mit Wille System 4/2009 Die neue vollelektrische EcoPower Spritzgießmaschine 4/2009 Thomas Dudley und WITTMANN BATTENFELD 1/2010 IML mit der TM Xpress 1/2010 AIRMOULD und AQUAMOULD Mobil 1/2010 WITMANN BATTENFELD Equipment bei Design Molded Plastics 2/2010 Prozessdatenerfassung bei Stadelmann 2/2010 Die neue MicroPower 3/2010 AQUAMOULD und Projektilinjektion für Medienleitungen 3/2010 Die neue MacroPower Spritzgießmaschine 4/2010 STELLA als WITTMANN BATTEN- FELD-Kunde 4/2010 Die ServoDrive Technologie 1/2011 Die 75. Maschine für Krona 1/2011 Dosierung Die neuen Dosiergeräte der Serie GRAVIMAX 2/2007 Mehr Wirtschaftlichkeit durch die RTLS Dosiertechnologie 3/2007 GRAVIMAX 14V 3/2009 Granulierung Inlinerecycling von Angüssen im Spritzgießprozess 1/2007 Die groß dimensionierte Schneidmühle MCP 100 2/2007 MAS Schneidmühlen 3/2007 Einsatz von Mühlen im Recyclingprozess 1/2008 Die besonders leistungsfähige MC 70-80 im Einsatz bei Centrex 2/2008 Materialrecycling bei Gibo Plast 2/2009 Die neue AF Einzugsschnecke für MC Zentralmühlen 4/2009 Granulierung von Hartferrit 1/2010 Granulieren von kritischen Materialien 3/2010 TMP CONVERT: Maßgeschneiderte Lösungen 1/2011 Förderung/Trocknung Zentrale Trocknungs-und Förderanlage bei BOSCH 1/2007 Die Qualitätskontrolle der WITT- MANN Trockner 1/2007 Kromberg & Schubert Trocknungsund Förderanlage 2/2007 Kosteneffiziente Materialtrocknung 2/2007 Reinraumtauglichkeit der FEEDMAX Fördergeräte 3/2007 Der neue DRYMAX ED80 Materialtrockner 3/2007 Die Mahlgutzuführung bei zentraler Materialversorgung 1/2008 Die WITTMANN Netzwerksteuerung im Einstz bei Arge2000 2/2008 Parameter-Anpassungen bei Förderung unterschiedlicher Materialien 2/2008 Die Optimierung bestehender Materialfördersysteme 3/2008 Der Energiespar-Trockner mit Energy Rating 3/2008 Zentrale Förder- und Trockenanlage bei Metchem 4/2008 WITTMANN Peripherie bei Delphi in China 1/2009 Die LISI COSMETICS Zentralanlage 2/2009 Die perfekte Planung von Zentralanlagen 3/2009 Das WITTMANN Energieversprechen im Praxistest bei FKT 4/2009 Der neue FEEDMAX B 100 1/2010 Energie sparen mit WITTMANN Trocknern bei Greiner Packaging 2/2010 Die A.C.S. Gesamtanlage 3/2010 Das neue FEEDMAX Primus Fördergerät 4/2010 Berichte aus den Niederlassungen Australien 2/2008 Benelux 3/2008, 2/2009 Brasilien 3/2007, 1/2009 Bulgarien 2/2009 China 2/2010 Deutschland 1/2007, 3/2009 Dänemark 1/2009 Finnland 4/2008 Frankreich 2/2007, 3/2008 Großbritannien 2/2009, 2/2010 Indien 2/2008, Indien 3/2010 Italien 4/2008, 1/2010 Kanada 1/2007, 1/2008, 2/2008, 1/2010 Mexiko 3/2007, 1/2011 Österreich 2/2008, 3/2008, 1/2010 Schweden 2/2009 Schweiz 1/2008 Slowenien/Kroatien 1/2010 Spanien 3/2007 Südkorea 3/2010 Südostasien 2/2007 Taiwan 4/2009 Tschechien/Slowakei 4/2009 Türkei 3/2008 Ungarn 1/2008 USA 2/2008, 1/2011 Automatisierung Produktion und Qualitätskontrolle in der Medizintechnik 1/2007 Manipulation großer Teile im automatisierten Strukturschaumspritzguss 2/2007 Die neue R8 Robotsteuerung: Leistung und Komfort 3/2007 High End-Automatisierung: Die Produktion von Sitzverstellspindeln 1/2008 Antriebstechnik als Innovationsfeld bei Robotern 1/2008 Automatisierung der Produktion elektronischer Viehhirten 2/2008 Produktion von Automobil-Funkschlüsseln 3/2008 Automatisierung bei Carclo Technical Plastics, UK 4/2008 Die flexible Produktionszelle 1/2009 Roboter verhelfen McConkey zu mehr Wachstum 2/2009 Die Räderproduktion bei Bruder Spielwaren 4/2009 Paloxen-Produktion bei Georg Utz in Polen 1/2010 EcoMode bei Linearrobotern 2/2010 Hochautomatisierte Fertigung bei Continental Automotive 2/2010 Automatisiertes Rotationsschweißen 3/2010 Neu: R8.2 Robotsteuerung 4/2010 Linear-Roboter im Reinraum 1/2011 In-Mold Labeling In-Mold Labeling für Etagenwerkzeuge 3/2007 Das 2 + 2 Etagenwerkzeug von WITTMANN Frankreich 1/2008 IML bei ATM d.o.o. 3/2009 Viereckige Formen bei PLASTIPAK in Kanada 4/2010 Temperierung Vorteile der Impulskühlung im Spritzgießprozess 1/2007 Wasser und Öl als Medien in der Temperiertechnik 2/2007 Die neue Temperiergeräte-Serie TEMPRO plus C 3/2007 Die neuen COOLMAX Kompaktkühlgeräte 2/2008 Temperiergeräte überwachen die Spritzgieß-Produktion 3/2008 Neue Temperiergeräte mit DUO Kühlung 4/2008 Variotherme Temperierung 1/2009 TEMPRO plus C180 2/2009 TEMPRO direct C120 3/2009 WFC: WITTMANN Water Flow Control 4/2009 TEMPRO plus C180 Wassertemperiergerät 1/2010 WITTMANN TEMPRO als Maß prozessoptimierter Temperierung 2/2010 BFMOLD TM Werkzeugkühlung 3/2010 Die neue Temperiergeräte-Serie TEMPRO plus D 4/2010 Online-Thermographie 1/2011 WITTMANN innovations (5. Jahrgang 2/2011) Vierteljahresschrift der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH und der WITTMANN BATTENFELD GmbH. Das Medium dient der Mitarbeiter- und Kundeninformation. Redaktionsadresse: WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH, Lichtblaustr. 10, 1220 Wien; Tel.: +43-1 250 39-204, Fax: +43-1 250 39-439; bernhard.grabner@wittmann-group.com; http://www.wittmann-group.com Die Druckausgabe 3/2011 von WITTMANN innovations erscheint zum Beginn des dritten Quartals 2011.

Editorial Inhalt Michael Wittmann Gesamtlösung Temperierung Durchflussregler-Teile von FUSO Walter Lichtenberger beschreibt die Anwendung beim österreichischen Erzeuger. Seite 4 Liebe Leserinnen und Leser, Mit der bei Erscheinen dieser innovations-ausgabe andauernden Atomkrise in Fukushima und der dadurch angeheizten Diskussion über den Umgang mit Ressourcen, steht auch für unsere energieintensive Branche die weitere Erörterung des Themas Energieeffizienz fest. Vielleicht schärfen die Ereignisse in Japan das Bewusstsein derer, die für Investitionen in Produktionsmittel verantwortlich zeichnen. Zu wünschen wäre, wenn ein schonender Umgang mit Ressourcen bei der Anschaffung ebenso ins Kalkül gezogen würde wie die Kosten. Unser Beitrag zur Verbesserung der Situation besteht darin, effizienteste Maschinen und Peripherie anzubieten. Aus technischer Sicht würde es heute kein Problem mehr darstellen, Spritzgießmaschinen wesentlich effizienter zu betreiben, als noch bis vor wenigen Jahren möglich gewesen wäre. Aus unserem Portfolio stehen elektrische Maschinen der EcoPower-Reihe zur Auswahl, neben hydraulischen mit Servoantrieb, namentlich die HM Modelle mit ServoPower Option mit nur unwesentlich höheren Verbrauchswerten. Während der letzten Jahre konnten diese Maschinen zwar des Öfteren zu eher günstigen Konditionen angeboten werden, aber höchste Energieeffizienz macht sich immer noch beim Kaufpreis bemerkbar. Mit steigender Akzeptanz von elektrischen Maschinen und Servoantrieben wird sich die Preisschere aber weiter schließen. Der wirtschaftliche Fortgang in der Kunststoffbranche scheint derzeit nur in eine Richtung zu zeigen: nach oben. Der durch die Finanzkrise verursachte Investitionsstau entlädt sich derzeit mit voller Kraft. Mit allen Mitteln erhöhen wir unsere Produktionskapazitäten, und werden dem Bedarf doch nicht ganz gerecht. Wir gehen aber davon aus, dass die aktuell etwas längeren Lieferzeiten ein temporäres Phänomen darstellen und die Lage im Lauf der nächsten Monate ruhiger wird. Ansonsten zeigt sich das Jahr 2011 mit zahlreichen Hausmessen, auf denen unsere aktuellen Innovationen vorgestellt werden. So ging gerade ein Open House unserer mexikanischen Niederlassung über die Bühne, BATTENFELD Schweden schließt daran mit einer Hausmesse vom 13. 15. April an, gefolgt von WITTMANN BATTENFELD Tschechien am 8. und 9. Juni. Und wir veranstalten in fünf deutschen Städten unsere Automatisierungs- und Prozesstage, an denen interessante Vorträge zu neuen Prozesstechnologien auf dem Programm stehen. Besuchen Sie für weitere Details hierzu: www.wittmann-group.com/de Herzlichst, Ihr Michael Wittmann Trocknung Förderung Automatisierung Spritzguss Porträt Die türkische Niederlassung in Istanbul. (S. 14) News Bericht über das Open House - Event in Mexiko. (S. 15) DRYMAX Aton Radtrockner Die BKF Gesamtanlage Schnellstentnahme von Teilen TM Xpress für Verpackungen Andreas Vierling stellt den neuen WITTMANN Trockenrad-Trockner vor. Seite 6 Prathin Pratumlai über die Zentralanlage bei unserem thailändischen Kunden. Seite 8 Johannes Rella erklärt die schnellsten Softwarefunktionen der WITTMANN Robotsteuerung. Seite 10 Gabriele Hopf über innovative polnische Champignon- Verpackungen. Seite 12 WITTMANN innovations 2/2011 3

Gesamtlösung Temperierung WITTMANN Peripheriegeräte produzieren für WITTMANN Die Joh. Fuchs & Sohn GesmbH (kurz FUSO) ist seit über 60 Jahren mit anspruchsvollen Lösungen auf dem Markt für Kunststofftechnik präsent. Das österreichische Unternehmen mit Sitz in Ybbsitz vertraut sowohl auf WITTMANN Peripherietechnik als auch auf BATTENFELD Spritzgießmaschinen. Bei FUSO produziert eine von WITTMANN entworfene Anwendung Teile für WITTMANN Durchflussregler. Walter Lichtenberger Blick in die FUSO Produktionshalle in Ybbsitz, Niederösterreich: Im Bild BATTENFELD Spritzgießmaschinen und WITT- MANN Roboter. Entnahme eines Durchflussregel- Gehäuseteils durch den WITTMANN W731 Roboter. Übergabe der Einlegeteile in das Spritzgießwerkzeug. Die Joh. Fuchs & Sohn GesmbH ist ein 47 Mitarbeiter zählender mittelständischer österreichischer Familienbetrieb, der über einen eigenen Werkzeugbau und 29 Spritzgießmaschinen verfügt. Das nach ISO 9001 zertifizierte Unternehmen zeichnet sich durch besonderes Qualitätsbewusstsein aus. Dieser Umstand und die Fähigkeit, flexibel auf Kundenbedürfnisse reagieren zu können, machten wiederum FUSO für WITT- MANN zum bedeutenden Lieferanten, der die Produktion von Gehäuseteilen für WITTMANN Durchflussregler der Serien 101 und 301 übernommen hat. Zur Realisierung dieser Anwendung wurde bei FUSO eine BATTENFELD Spritzgießmaschine mit einer Schließkraft von 150 Tonnen angeschafft. Maschine und Werkzeug Die Spritzgießmaschine verfügt über zwei Kernzüge für das Ausdrehen der Gewindekerne aus den Gehäuseteilen bzw. für das Handling der Einschubkerne beim Einlegen der Messingteile. Die Ausdrehkerne im Werkzeug sind hydraulisch betrieben und ermöglichen so eine vollautomatische Produktion der Gehäuseteile. Besonderes Augenmerk war auch auf die Auslegung der Kühlbohrungen im Bereich der Durchflussrohr-Abdichtungen zu legen, denn eine durchdachte Dimensionierung und die richtige Position gewährleisten eine rasche Wärmeabfuhr. Erfolgt diese innerhalb kurzer Zeit, sorgt dies nicht nur für eine hohe Maßhaltigkeit (und schlussendlich hohe Rundlaufgenauigkeit), sondern verkürzt natürlich auch die Zykluszeit. Der Einsatz einer Heißkanaldüse verminderte den Materialeinsatz und sparte somit Teilekosten. 4 WITTMANN innovations 2/2011

Gesamtlösung Temperierung Automatisierung Das Werkzeug und die Automatisierung wurden in einer Weise ausgelegt, dass sowohl die Schlauchtüllen aus Messing als auch die 3/8"-Buchsen vollautomatisch eingelegt werden können. Das höchste Maß an Präzision ist bei der Übergabe der Einlegeteile an die Einschubkerne gefordert. Diese Anforderung wird durch den Einsatz eines WITT- MANN W731 Roboters erfüllt bei einer Wiederholgenauigkeit von nicht mehr als 0,1 mm Abweichung. Die Zuführstation inklusive Vereinzelung und Prüfstation für die präzise Übergabe an den Roboter wurde vom Fachpersonal des WITTMANN Sondermaschinenbaus entworfen. Schließlich entnimmt der Roboter den fertig gespritzten Gehäuseteil und legt diesen auf einem Transportband ab. Touch-Display des TEMPRO plus D160 Zweikreisgerät: Die Bildschirmgröße errreicht knapp 6", was mit 640 480 Pixel der doppelten Darstellungsgröße der Vorgängerserie entspricht und die Bedienvorgänge besonders komfortabel gestaltet. Temperierung Das Durchflussregler-Gehäuse wird aus Polyamid 6.6 gespritzt, wobei das Material eine Glasfaserverstärkung und einen gewissen Anteil an Füllmaterialien aufweist. Diese Zusammensetzung setzt eine exakte Temperaturführung im Werkzeug voraus, wofür ein WITTMANN Temperiergerät der neu entwickelten Serie TEMPRO plus D zum Einsatz kommt. Das für den Temperaturbereich bis 160 C ausgelegte Gerät verfügt über ein Touch-Display, das die Temperaturregelung mit einer Präzision von ± 0,1 C ermöglicht. Das Zweikreisgerät ist besonders für diesen Einsatz geeignet, da es nur wenig Stellplatz einnimmt und über zwei Kreisläufe zur Temperierung der Düsenseite einerseits und der Auswerferseite des Werkzeugs andererseits verfügt die dabei völlig getrennt sind. Aufgrund der engen Kühlkanäle ist das Temperiergerät mit einer auf Ultraschalltechnologie basierenden Durchflusskontrolle ausgestattet. Dies ermöglicht die Überwachung der Durchflussmenge auch bei Temperaturen über 100 C und verhindert ein unkontrolliertes Zuwachsen der Formkreisläufe. Die Technologie, die beim neuen TEMPRO plus D zum Einsatz kommt, unterbindet weitgehend die Sauerstoffzufuhr ins System und trägt so dazu bei, eine Verunreinigung des Temperierkreislaufs hintanzuhalten. Der Systemdruck wird permanent überwacht und auf einem Wert gehalten, der den der Dampfdruckkurve um 1 bar übersteigt, um Kavitation im Pumpengehäuse zu verhindern, was Lebensdauer und Serviceintervalle verlängert. Das sprichwörtliche Pünktchen auf dem i stellt die Schnittstelle zur Spritzgießmaschine dar, die eine einfache und optimale Bedienungsweise ermöglicht. Die Bedienoberfläche des Temperiergeräts wird 1:1 über die Ethernet- Schnittstelle auf das Display der Maschine übertragen und bietet dem Anwender dort den gleichen Eingabekomfort wie am Temperiergerät selbst. Alles aus einer Hand Diese Anlage verdeutlicht einmal mehr die Vorteile, die es den Anwendern bringt, alles aus einer Hand zu beziehen. WITTMANN und WITTMANN BATTENFELD stellen die idealen Partner für die Planung und Umsetzung von Gesamtlösungen dar, führen sie doch Beratung, Ausführung und Service an einem Punkt zusammen. Vereinzelung und Zuführung der Messingeinlegeteile inklusive Lageund Durchmesserkontrolle. Ablage der Gehäuseteile auf dem Transportband. Die Teile kühlen ab und werden in weiterer Folge zu 60 Stück in Kartons verpackt. Fertig gespritztes unteres Gehäuseteil, daneben die 3/8" Messing- Einlegeteile der Durchflussreglerserie 101/301. Walter Lichtenberger ist Bereichsleiter Temperiertechnik bei der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH in Wien. WITTMANN innovations 2/2011 5

Trocknung Er ist ein Kraftpaket auf kleinstem Raum: Der neue WITTMANN DRYMAX Aton Vom Beginn der Neunzigerjahre an wurden zur Trocknung von Kunststoffgranulat die ersten Trockenrad-Trockner eingesetzt, die auf der Technologie der so genannten Wabenräder basierten. Diese Trockner zeichnen sich im Allgemeinen durch einen extrem konstanten Taupunkt aus, allerdings auch durch einen unverhältnismäßig hohen Energieverbrauch. Mit dem neuen DRYMAX Aton revolutioniert WITTMANN das Konzept des Trockenrads. Andreas Vierling Der neue DRYMAX Aton von WITT- MANN arbeitet je nach Auslastungsgrad entweder im kontinuierlichen Radbetrieb oder im energetisch vorteilhafteren EcoMode. Die Trockenluftleistung liegt bei 120 m 3 /h, wobei beliebige 1-, 2- oder 3-Silokombinationen als Beistelltrockner realisiert werden können. Der Taupunkt erreicht bei praktisch allen klimatischen Verhältnissen und Umgebungsbedingungen einen Wert von bis zu -65 C. Nach mehrjähriger Entwicklungstätigkeit ist es WITTMANN gelungen, ein vollständig neues Trockenrad zu konzipieren, welches erstmals die Vorteile eines konstanten Taupunkts mit hoher Energieeffizienz vereint. Ermöglicht wurde die Realisierung dieser bislang unvereinbar scheinenden Eigenschaften erst, nachdem in der Entwicklungsphase die Entscheidung gefallen war, sich vom Wabenrad zu verabschieden und einen umfassend neuen Denkansatz zu verfolgen. Das WITTMANN Trockenrad Das Ergebnis präsentiert sich als Trockenrad, das in zahlreiche Edelstahlsegmente bzw. Kammern aufgeteilt ist. Diese Kammern sind mit einer losen Schüttung von Trockenmittelkugeln befüllt. Die Art der Befüllung begründet die günstige Energieausnutzung, da starke Luftverwirbelungen am Molekularsieb einen erhöhten Energie- und Wärmetransport ermöglichen. Wabenräder, die hingegen aus linearen Trägerplatten (in der Anordnung einer Wabenstruktur) bestehen und folglich zu konstruktionsbedingt äußerst geringer Luftverwirbelung führen, erhöhen den Energieaufwand in eklatanter Weise. Für das WITTMANN Trockenrad spricht auch das Faktum, dass bei Wabenrad-Trocknern im Falle hoher Rücklufttemperaturen deutliche Einbußen beim Taupunkt in Kauf genommen werden müssen. Wabenrad-Trockner kommen demzufolge nicht ohne Rückluftkühler aus. Der DRYMAX Aton hingegen erzielt selbst bei einer Rücklufttemperatur von 85 C immer noch tiefe Taupunkte, was einen Rückluftkühler in aller Regel verzichtbar macht. Ein weiterer Vorteil des WITTMANN Trockenrads besteht darin, dass das im Rad vorhandene handelsübliche Trockenmittel (Zeolith) bei Bedarf sehr einfach ausgetauscht werden kann. Wabenräder hingegen sind teure Einweg-Artikel, die immer als komplette, nicht wiederbefüllbare Einheiten beim jeweiligen Hersteller nachgekauft werden müssen. Der Aufbau des DRYMAX Aton ist einfach und solide. Das Trockenrad ist zwischen den beiden Gebläsen und den Filtereinheiten für Prozessluft und Regeneration angeordnet. Es wird durch einen Schrittmotor angetrieben und stellt in Bezug auf seine Wasserleistung ein wahres Kraftpaket dar, das auf kleinstem Raum funktioniert. Verglichen mit einem Patronentrockner von entsprechender Leistungsfähigkeit nimmt der DRYMAX Aton nur etwa den halben Gehäuseraum ein. 6 WITTMANN innovations 2/2011

Trocknung Zwei Betriebsarten Eine absolute Weltneuheit stellt der Betrieb des Trockenrads in zwei Betriebsarten dar: Der DRYMAX Aton ermöglicht sowohl den kontinuierlichen Radbetrieb als auch den so genannten EcoMode. Der kontinuierliche Betrieb des Trockenrads garantiert einen vollkommen konstanten Taupunkt auch bei höchster Wasserbelastung. Sinkt die Wasserleistung im Trocknungsprozess, wird die Regenerationstemperatur automatisch abgesenkt und passt sich dem tatsächlichen Bedarf an. Bei geringerer Wasserleistung also wenn der Materialdurchsatz drastisch sinkt oder sich die Wasserbelastung durch die Art des zu trocknenden Materials entsprechend verringert schaltet der DRYMAX Aton automatisch in den EcoMode. Im EcoMode erfolgt die Regeneration des Trockenmittels nun nicht mehr kontinuierlich, sondern wird sequenziell durchgeführt also in der Art eines Patronentrockners, was zusätzlich Energie spart. Der EcoMode Im EcoMode Betriebsmodus wird das Trockenrad zunächst angehalten, und eine bestimmte Anzahl von Segmenten bzw. Kammern der Regeneration unterzogen. Die SmartReg-Funktion steuert die optimale Energieaus- nutzung der Regeneration. In zwei Stufen wird der frisch regenerierte Bereich des Trockenrads dem Trocknungsprozess zugeführt. Auch im EcoMode Betriebsmodus wird so ein gleichmäßiger Taupunkt erzielt. Das sequenzielle Regenerieren im EcoMode führt bei reduzierter Leistungsanforderung zu einer Energieeinsparung von etwa 20 % gegenüber dem Radmodus. Taupunkt-Management Bei Patronentrocknern ist die taupunktgesteuerte Umschaltung von einer auf die andere Trockenmittelpatrone eine gängige Option. Wird ein schlechter Taupunkt gemessen, so wird auf die gerade frisch regenerierte Trockenpatrone geschaltet, die den Trockenprozess übernimmt. Im Gegensatz hierzu wartet der DRYMAX Aton mit einer echten Taupunkt-Regelung auf. Durch Absenken bzw. Erhöhen der Regenerations-Temperatur lässt sich ein zuvor definierter Taupunkt exakt erreichen, was wiederum zu präzise getrocknetem Granulat führt. Selbst im diskontinuierlichen EcoMode beweist der DRYMAX Aton hier eine wesentlich größere Zuverlässigkeit als ein herkömmlicher Patronentrockner. Der WITTMANN Trockenrad-Trockner ermöglicht eine Taupunkt-Regelung ohne Taupunkt-Sensor. Die ermittelte Wasserleistung ermöglicht die Berechnung des Taupunkts, und die Regenerationsleistung kann entsprechend daran angepasst werden. Dies spart nicht nur Energie, sondern verhilft auch ohne Taupunktsensor gezielt zu einer gegebenenfalls erwünschten Restfeuchte des Granulats. Unnötig tiefe Taupunkte, die nur den Energieverbrauch erhöhen, gehören der Vergangenheit an. Einfache Bedienung Typisch für WITTMANN, ermöglicht die übersichtlich aufgebaute Bedienoberfläche des DRYMAX Aton einen einfachen Zugang zur Arbeit mit dem Gerät. Unterschiedliche Leuchtfarben am Außenkranz der Bedieneinheit verdeutlichen auf einfachste Weise den aktuellen Zustand des Trockners. Das Design des Bedienfelds ist eng an jenes anderer WITTMANN Peripheriegeräte angelehnt, was eine weitere Vereinfachung der Handhabung bedeutet. Das so genannte ambiled unterschiedliche Leuchtfarben am Außenkranz der Bedieneinheit verdeutlicht den aktuellen Zustand des Trockners: EcoMode (grün) Radmodus (blau) Alarm (blinkt rot) Andreas Vierling leitet die Schüttgut Entwicklungsabteilung bei der WITTMANN Robot Systeme GmbH in Groß-Umstadt, Deutschland. WITTMANN innovations 2/2011 7

Förderung BKF/Thailand und seine Trocknungs- und Förderanlage von WITTMANN BATTENFELD Im Jahr 1963 wurde BKF von Booyu und Viriya Trangadisaikul als Bangkua Factory gegründet. Seither ist das Unternehmen gewachsen. Es beschäftigt heute 850 Mitarbeiter und verfügt über ein Stammkapital von 150 Millionen Baht (3,8 Millionen US$). Seit 2004 arbeitet BKF eng mit WITTMANN BATTENFELD zusammen, in erster Linie auf den Gebieten von Materialtrocknung und Materialförderung. Prathin Pratumlai Der anhaltende Erfolg von BKF verdankt sich der Einsicht der Unternehmensführung in die Notwendigkeit, ständig die modernsten Managementmethoden und Produktionsverfahren für sich nutzbar zu machen. Nur so sind auch in Zukunft die höchste Kundenzufriedenheit und weiteres Wachstum realisierbar. Folgende Aspekte der Unternehmensphilosophie, die ein nachhaltiges Wachstum untermauern soll, stehen bei BKF im Zentrum der Aufmerksamkeit: SILMAX Trockensilos mit FEEDMAX Fördergeräten. RFID Kupplungsbahnhof mit 10 Materialeinlässen und 80 Materialauslässen. Vorrang von Kundenbedürfnissen. Zentrale Bedeutung von Qualität, Kosten und Lieferservice. Nutzen von Techniken des Kaizen, einer Lebens- und Arbeitsphilosophie, die das Streben nach ständiger Verbesserung propagiert. Mitarbeiterförderung als Mittel zur Erfüllung der Kundenerwartungen. Das Bekenntnis zu bester Produktqualität hatte bereits zur Implementierung eines Qualitätssicherungssystems nach ISO 9001:2000 geführt. Im Jahr 2010 erreichte BKF den AS 9000 Standard, denn das Wachstum des Unternehms führt mittlerweile auch zu Aufträgen aus der Luftfahrt-Industrie. Das Kerngeschäft besteht auf den Gebieten von Kunststoffspritzguss, Aluminiumdruckguss und der Produktion von Gummireifen für Motorräder und Fahrräder. Ein Blick auf die vielversprechenden Märkte von BKF macht es offensichtlich, dass ein Ende des Wachstums noch nicht abzusehen ist: Als besonders erwähnenswert stellt sich hier der thailändische Markt für Automobil-Zulieferer dar, zu berücksichtigen sind aber auch die Aussichten, die sich dem Unternehmen auf dem internationalen Luftfahrt-Markt eröffnet haben, wie auch in der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie und bei europäischen Eisenbahnunternehmen. BKF ist beständig auf der Suche nach Innovationen im Herstellungsprozess und nach Möglichkeiten, neue Technologien zu implementieren. Dieses Bemühen hatte zu der im Jahr 2004 begonnenen Zusammenarbeit mit WITTMANN geführt, als es zur ersten Lieferung von Servorobotern der Serie 6 gekommen war, die bei der Produktion von Teilen für die Automobil-Industrie zum Einsatz kamen. 8 WITTMANN innovations 2/2011

Förderung Das BKF Materialfördersystem Seit dieser ersten Bestellung 2004 hatte BKF über die Jahre hinweg immer wieder neue Produktionsanlagen und die entsprechenden Services bei WITTMANN nachgefragt. 2006 lieferte WITTMANN BATTENFELD ein Materialfördersystem mit einem Durchsatz von 1,4 Tonnen pro Stunde. Das komplette System bestand aus zehn FEEDMAX A315-60 Vakuumfördergeräten, zwei GM 13 Vakuumpumpen und der M7.2 Netzwerksteuerung. 2008 installierte WITTMANN BATTENFELD ein zweites Gesamtsystem im BKF-Werk, diesmal handelte es sich um eine komplette Trocknungs- und Förderanlage zur Verarbeitung von PC, POM, PA und ABS. Diese Anlage Luftstrom mit einem Volumen von 900 m³ Trockenluft pro Stunde. Unter Heranziehung der Werte, die ein Taupunktsensor ermittelt, nutzt der Trockner seine beiden Trockenmittelpatronen in abwechselnder Weise, wobei die jeweils ungenutzte der Regeneration zugeführt wird. Als Teil des Materialfördersystems wurde bei BKF auch ein WITT- MANN CODEMAX RFID (= Radio Frequency Identification) Kupplungsbahnhof installiert. Durch ein Transponder-Netz, das eine 64-bit-Kennung nutzt, werden 80 Materialleitungen überwacht, wobei jede einzelne auf dem Touchscreen der M7.2 Netzwerksteuerung abgefragt werden kann. Dieser Kupplungsbahnhof stellt sicher, dass keine falschen Verbindungen unter den Materialleitungen auftreten können, also immer das richtige Material an die entsprechende Verarbeitungsmaschine geliefert wird. erreicht einen Durchsatz von 2,0 Tonnen pro Stunde und beliefert 24 Spritzgießmaschinen. Die umfassend integrierte energieeffiziente Trocknungsanlage besteht aus einem DRYMAX 900 Batterietrockner und 10 SILMAX Trocknungssilos mit Kapazitäten von 100 bis 400 Litern. Das neue System konnte über ein BM4/4 BUS-Modul in vollem Umfang in die bereits vorhandene M7.2 Netzwerksteuerung integriert werden, was es ermöglichte, die zentralen Features der Netzwerksteuerung für die Überwachung sowohl des Trocknungsprozess als auch der Materialförderung heranzuziehen. All diese Informationen können über die Anzeige auf dem Touchscreen der Steuerung abgerufen und bearbeitet werden. Die Steuerung ist darüber hinaus auf die Integration von zusätzlichem Equipment ausgelegt, sollte die Anlage in Zukunft noch einmal erweitert werden. Energieeffizienz und Prozesssicherheit Die neue zentrale Trocknungsanlage kann mit wesentlich größerer Leistungsfähigkeit aufwarten, und benötigt dabei weniger Energie. Die Anlage produziert einen konstanten Eine umfassende Partnerschaft BKF zeigt das ständige Bemühen, die Herstellungsprozesse und deren Steuerung weiter zu verbessern und die jeweils fortschrittlichste verfügbare Technologie trägt einen wesentlichen Anteil hierzu bei. Der Geschäftsführer von BKF, Chawat Trangadisaikul, verweist auf die wichtige Rolle, die den Peripheriegeräten und Verarbeitungsmaschinen der WITTMANN Gruppe bei der Verwirklichung der eigenen Grundsätze zukommt. So ist es nicht verwunderlich, dass bei BKF zur Automatisierung der Spritzgießmaschinen (mit Schließkräften von 220 bis 1.600 Tonnen) bereits 14 WITTMANN Servoroboter im Einsatz sind. Zusätzlich zur WITTMANN Trocknungs- und Förderanlage, werden bei BKF auch WITT- MANN TEMPRO direct C120 Temperiergeräte und volumetrische Dosiergeräte verwendet. Nicht zuletzt wurden bis dato vier WITTMANN BATTEN- FELD Spritzgießmaschinen angeschafft. Es handelt sich dabei um zwei Maschinen der HM Baureihe mit Schließkräften von 25 und 110 Tonnen und um zwei Modelle der EcoMode Serie mit 110 und 180 Tonnen Schließkraft. Wobei die EcoMode Maschinen, vom technischen Standpunkt betrachtet, wiederum einen entscheidenden Schritt vorwärts bedeuten. Die wichtigsten Eigenschaften dieser Maschinen stellen ihre kompakten Einspritzaggregate dar sowie die sauberen Schließeinheiten und ein hocheffizienter Direktantrieb. Somit kommt BKF mit den EcoMode Spritzgießmaschinen in den Genuss höchster Energieeffizienz, Präzision und Sauberkeit. Die Zukunft von BKF Das Wachstum von BKF wird sich in einigen Marktsegmenten ungebrochen fortsetzen auf dem heimischen Markt, aber auch international. Und BKF wird sich weiterhin um die bestmögliche Verwirklichung seiner Grundsätze sorgen unter Heranziehung jeden Supports, den WITT- MANN BATTENFELD zur Verfügung stellen kann. Ansicht der BKF Gesamtanlage. Die Trocknungsanlage befindet sich auf dem erhöhten Podest. Der BKF Geschäftsführer Chawat Trangadisaikul (rechts) und Dr. Werner Wittmann, Inhaber und Geschäftsführer der WITTMANN Gruppe (links), anlässlich einer Vertragsunterzeichnung im August 2010. Prathin Pratumlai ist Verkaufsleiter bei WITTMANN BATTENFELD Co. Ldt. in Thailand. WITTMANN innovations 2/2011 9

Automatisierung Schnellste Entnahme von Spritzgießteilen gelingt mit der richtigen Software Zeit ist Geld ein Wort, das oft im industriellen Leben zutrifft, so auch auf das Spritzgießen, wo die Anzahl der pro Zeiteinheit herstellbaren Teile in proportionalem Verhältnis zur Zykluszeit steht. Die Reduktion der Zykluszeit um 20 % auf 4/5 würde die Anzahl der möglichen Teile um den Faktor des Kehrwerts (5/4), also 25 %, erhöhen. Software-Funktionen der neuen R8.2 Robotsteuerung helfen beim Erreichen derart ehrgeiziger Ziele. Johannes Rella Die Bildfolge zeigt den direkten Vergleich des Entnahmevorgangs mit aktivierter SmartRemoval Funktion (jeweils linke Bildhälfte) und ohne Einsatz von SmartRemoval (jeweils rechte Bildhälfte). Im Hinblick auf den Entnahmeroboter setzt sich die Zykluszeit aus der so genannten Form-Offen- Zeit und der Ablagezeit zusammen. Die Form-Offen-Zeit ist jene Zeit, die der Roboter die Spritzgießmaschine aufhält, bevor sie wieder zufahren und den nächsten Teil produzieren kann. Die Form bleibt für diejenige Zeitspanne geöffnet, die der Roboter für Einfahrbewegung, Teileentnahme und Ausfahrbewegung benötigt. Die Ablagezeit hingegen ist jene Zeit, die er für das Abstapeln eines Teils aufwenden muss. Damit der Roboter die Spritzgießmaschine während der Ablagefahrt nicht über Gebühr aufhält, muss diese Fahrt weniger Zeit in Anspruch nehmen, als die Verarbeitungsmaschine insgesamt für das Zufahren der Form, das Einspritzen, Kühlen und anschließende Auffahren der Form benötigt. Bei den meisten Applikationen gestattet es die Dynamik des Roboters, dieses Limit für die Ablagezeit zu unterschreiten. Aber nicht genug damit, bietet die EcoMode genannte Betriebsart gegebenenfalls sogar die Möglichkeit, den WITTMANN Roboter während der Ablagefahrt vollautomatisch zu drosseln, was zu Energieeinsparungen führt und zur Schonung der Mechanik beiträgt, und wodurch er seine Position über der Form erst kurz vor dem Öffnen wieder erreicht. Die eigentliche Herausforderung in der Prozesssteuerung stellt daher die Minimierung der Form-Offen-Zeit dar. Robotsteuerung mit smarten Funktionen Schon seit jeher verfügten WITTMANN Entnahmeroboter mit der Möglichkeit verschliffener Bahnbewegungen über die Voraussetzungen, sich den verschiedenen Zeitlimits weitestgehend anzunähern. Mit der Software der Serie 8-Entnahmeroboter unternimmt WITTMANN nun einen bemerkenswerten Schritt darüber hinaus und stellt den Anspruch, innerhalb der jeweils vorgegebenen mechanischen Rahmenbedingungen (z. B. Beschleunigungsvermögen) das absolute Minimum bei der Gesamt-Entnahmezeit zu erreichen. Dies ermöglichen einige smarte Software-Funktionen, die es dem Bediener schon nach kurzer Schulung erlauben, eine zeitoptimierte und zugleich sichere Entnahme zu teachen. Einfahren in den Werkzeugbereich Die zeitlich optimierte Einfahrbewegung in den Werkzeugbereich setzt ein, noch bevor das Werkzeug vollständig offen ist. Unter Nutzung der Funktion SmartRemoval-Einfahrt, wartet der Roboter nicht wie gewöhnlich direkt über der geschlossenen Form. Stattdessen nimmt die vertikale Entnahmeachse bereits an der 0-Position Schwung auf, so dass sie, wenn die Form geöffnet ist, schon die optimale Geschwindigkeit und Distanz zur Form erreicht hat. Dieses Vorgehen ermöglicht dem Roboter das raschere Verfahren zur Entnahmeposition. Eine Analogie zum Straßenverkehr verdeutlicht diesen Sachverhalt: Bewegt sich ein Fahrzeug auf eine rote Ampel zu, und wird das Grünwerden des Signals noch vor dem 10 WITTMANN innovations 2/2011

Automatisierung Stoppen richtig erkannt, und die Wegstrecke bis zur Ampel überschreitet zu diesem Zeitpunkt einen bestimmten Wert nicht dann wird dieses Fahrzeug ein anderes, das an der Ampel warten und anschließend erst beschleunigen muss, binnen kurzer Zeit überholen. Auf den Entnahmeroboter angewendet, führt dieses Procedere zu einer zeitlichen Ersparnis von ungefähr 12 % gegenüber der herkömmlichen verschliffenen Einfahrbewegung. Darüber hinaus erlaubt der Einfahrt-Befehl der Funktion SmartRemoval die zeitlich vorverlagerte Durchführung nachfolgender Teach-Befehle, etwa die Freigabe der Vorfahrt für den Auswerfer und das Aktivieren der Vakuumventile am Greifer. So kann die Auswurfbewegung bereits bis zu 250 ms vor Erreichen der Entnahmeposition ausgelöst werden. Das Greifen des Teils erfordert den Aufbau von Unterdruck in den Vakuumdüsen. Hier bietet sich eine weitere Möglichkeit, den Prozess zu optimieren, wenn das System den Unterdruck permanent überwacht und die Anfahrtbewegung unmittelbar zu jenem Zeitpunkt freigibt, an dem der vorgegebene Minimal-Unterdruck erreicht wird. Eine weitere signifikante Reduktion der Einfahrtszeit des Roboters ist möglich, wenn die Spritzgießmaschine bei Erreichen einer voreinstellbaren Zwischenposition während der Formöffnungsbewegung ein entsprechendes Signal sendet. Dann kann die SmartRemoval-Einfahrt mit Hinblick auf diese Zwischenposition errechnet werden, was zu einer Zeitersparnis von durchaus 100 ms führen kann. Um eine Kollision zu verhindern, wird der horizontale Hub in diesem Fall verzögert, bis die Form tatsächlich vollständig geöffnet ist. Ausfahren aus dem Werkzeugbereich Wenn auch für die Ausfahrbewegung auf Smart- Removal zurückgegriffen wird, dann wird zunächst auch hier die zeitoptimale Bahn für die kombinierten horizontalen und vertikalen Achsbewegungen errechnet. Es ist unmöglich, die Achse schneller aus dem Werkzeugbereich zu heben, als es die roboterabhängigen kinetischen Gegebenheiten zulassen. Wurden aber Roboter bzw. Steuerung zusätzlich mit der Option Formsicherungsschalter in Software Emulieren ausgestattet, werden das Freigabesignal zum Schließen des Werkzeugs und das Signal Werkzeugbereich frei schon bis zu 250 ms vor Verlassen des Formbereichs an die Spritzgießmaschine übertragen frühestens aber, wenn der ständig in dynamischer Weise mitgerechnete Bremspunkt des Roboters außerhalb des Formbereichs zu liegen kommt. Somit lassen sich tote Zeiten kompensieren, die durch Relaisschaltzeiten und Anfahrzeiten der Gussform entstehen, wobei letztere speziell im Falle hydraulischer Maschinen durchaus erheblich sein können. Mit dieser Option ist eine zusätzliche Einsparung bei der Form-Offen-Zeit von typischerweise 100 ms realisierbar. Ablage-Überwachung Eine als SmartMonitoring teachbare Funktion prüft darüber hinaus unmittelbar vor der Freigabe zum Schließen des Werkzeugs, ob der Teil auch tatsächlich noch ordnungsgemäß am Greifer sitzt. So wird ein Zufahren auf den gegebenenfalls verlorenen Teil verhindert. Durch die verzögerte, punktgenaue Aktivschaltung der Überwachung kommt es während der stark beschleunigten Entnahmebewegung zu keiner Fehlauslösung. Diese Teileüberwachung bleibt während der gesamten Ablagefahrt aktiv. 1a 5a: Entnahme mit SmartRemoval. 1b 5b: Entnahme ohne SmartRemoval. 1a/1b: Geschlossenes Werkzeug, Greifer in Warteposition. 2a/2b: Schon während sich das Werkzeug öffnet, beschleunigt der Greifer mit SmartRemoval. 3a/3b: Bei aktivierter SmartRemoval- Einfahrt wird der fertige Teil schon entnommen, während der Greifer im Vergleichszyklus immer noch einfährt. 4a/4b: SmartRemoval sorgt für die Ablage des Teils, im anderen Fall befindet sich der Greifer immer noch im Formbereich. Im ersteren Fall fährt das Werkzeug schon wieder zu. 5a/5b: Ohne Einsatz von SmartRemoval benötigt der Roboter einen längeren Zyklus, 5b zeigt ihn immer noch aktiv. Johannes Rella ist Abteilungsleiter Softwareentwicklung bei der WITT- MANN Kunststoffgeräte GmbH, Wien. WITTMANN innovations 2/2011 11

Spritzguss Die TM Xpress realisiert optimale Lösungen in der Verpackungsindustrie Schnell und besonders wirtschaftlich: Mit der TM Xpress, der schnelllaufenden Maschine der TM-Baureihe, bietet WITTMANN BATTENFELD den Anwendern in der Verpackungsindustrie eine für ihre Zwecke bestens geeignete Lösung an, ist sie doch speziell auf die Realisierung sehr kurzer Zykluszeiten ausgelegt. Ein Schulbeispiel für den Einsatz der TM Xpress stellt etwa die Herstellung von Einweg-Transportkisten für Gemüse dar beispielsweise Champignons. Gabriele Hopf Ein polnischer Züchter von Champignons konfrontierte WITT- MANN BATTENFELD mit einer interessanten Herausforderung: Es galt, ein Projekt zur Produktion von Einwegverpackungen in optimaler Weise zu realisieren. Benötigt wurden einfach handhabbare und stapelbare Kisten, die lose mit gepflückten Champignons befüllt werden konnten. Die Kisten sollten über Maße von 400 300 110 mm und ein Gewicht von nicht mehr als 200 g verfügen und aus 100 % Regenerat von PP MFI 16 bestehen. Die einzelnen Kisten sollten mit je 3.000 g Champignons befüllt werden können. Auf jeden Fall war die ausreichende Stabilität auch übereinandergestapelter Kisten sicherzustellen, um eine Beschädigung der Champignons während des Transports zum Kunden zu verhindern. Daraus ergab sich die Anforderung, zwar leichte, aber zugleich extrem stabile Teile zu produzieren und das in hoher Geschwindigkeit. Für den Kunden bedeutete dies den Einstieg in die Herstellung von Kunststoffteilen was eine umfassende Beratung während der Projektierungsphase unumgänglich werden ließ. Der Kunde benötigte die komplette Ausrüstung, und so wurden schließlich Maschine, Werkzeug und Peripherie von WITT- MANN BATTENFELD geliefert. Auf einer WITT- MANN BATTEN- FELD TM Xpress 450/2250 Spritzgießmaschine läuft die anspruchsvolle Verpackungsanwendung für einen polnischen Kunden in einer Zykluszeit von nur 9 Sekunden. Maschine und Werkzeug Die Anwendung für diesen polnischen Kunden läuft auf einer TM Xpress 450/2250 in Hybrid-Ausführung mit 450 t Schließkraft. Die Maschine ist mit einer Hochleistungs-Spritzund -Plastifiziereinheit ausgerüstet, und stellt somit die ideale Lösung für Anwendungen in der Verpackungsindustrie dar, wo aufgrund der hohen zu 12 WITTMANN innovations 2/2011

Spritzguss fertigenden Stückzahlen kurze Taktzeiten realisiert werden müssen. Der servomotorische Schneckenantrieb gewährleistet dabei einen günstigen Wert beim Energieverbrauch und damit niedrige Stückkosten. Die TM Xpress ist mit der unter Windows XP laufenden UNILOG B6 S Steuerung ausgerüstet, die ein durchgängiges Steuerungs- und Bedienkonzept zur einfachen Handhabung der Spritzgießmaschine bietet inklusive aller integrierter Peripheriegeräte. Auf der Verarbeitungsmaschine kommt ein 1-fach-Werkzeug von Abate Basilio & Co mit einem 6-Punkt- Heißkanal zum Einsatz (ebenfalls in die Maschinensteuerung integriert). Die Maschine ist mit einem hydraulischen Kernzug auf der Düsenseite, einer strömungsoptimierten pneumatischen Nadelverschlussdüse und 9 Heißkanalregelstellen ausgestattet; darüber hinaus mit einer ROKO Filterdüse, die hier besondere Beachtung verdient. Da ausschließlich Regenerat verarbeitet wird, filtert das System über die ROKO Filterdüse Holz-, Glas- oder Metallpartikel und Steinchen ab einer Größe von 0,1 mm aus der Schmelze. So werden Werkzeug und Heißkanal geschützt. Die Filterdüse kann ohne Ausbau gespült werden, zur Reinigung ist lediglich eine simple Drehung der Steuerwelle erforderlich. Da nur Regenerat verarbeitet wird, kommt eine ROKO Filderdüse zur Separierung auch kleinster Fremdpartikel zum Einsatz. Komplettlösung aus einer Hand Die Materialversorgung des Systems erfolgt über einen WITTMANN FEEDMAX, der direkt aus einem neben der Maschine abgestellten Big Bag fördert. Der gesamte Energieaufwand (für Maschine, Werkzeug und Peripherie) bei Produktion der Verpackungskiste beträgt 0,68 kwh/kg. Die Zykluszeit liegt bei 9 Sekunden. Ein besonderer Vorteil ergibt sich aus dem Umstand, dass die Teile vollständig ohne Angüsse gespritzt werden können. Geringes Gewicht der Fertigteile bei entsprechender Belastbarkeit und wirtschaftliche Fertigung großer Stückzahlen: Einmal mehr konnte WITTMANN BATTENFELD aufgrund seiner Möglichkeiten als Komplettanbieter all diesen Erfordernissen gerecht werden. Das komplexe 1-Kavitäten-Werkzeug von Abate Basilio & Co mit einem 6-Punkt- Heißkanal. Das fertige Produkt, bereit zur Aufnahme seiner empfindlichen Fracht. Gabriele Hopf leitet die WITT- MANN BATTEN- FELD Marketingabteilung in Kottingbrunn in Niederösterreich. WITTMANN innovations 2/2011 13

Porträt Die türkische Niederlassung von WITTMANN BATTENFELD in Istanbul WITTMANN Türkei wurde 2006 in Istanbul gegründet. Der nunmehrige Geschäftsführer, Muzaffer Engin, hatte seine Tätigkeit für WITTMANN als türkischer Vertriebsleiter im Jahr 2008 aufgenommen. Seit 1. April 2009 leitet er die Niederlassung. WITTMANN BATTENFELD Plastik Makineleri Ltd. Sti. hat den zurückliegenden Markteinbruch erfolgreich gemeistert und ist wieder auf Wachstumskurs. WITTMANN BATTENFELD Plastik Makineleri Ltd. Sti. in Istanbul. Noch heuer soll der Umzug in größere Räumlichkeiten stattfinden. So wie überall auf der Welt, wurde die Kunststoff verarbeitende Industrie auch in der Türkei von der Krise der Jahre 2008 und 2009 getroffen. Als Lokomotive des Markts für Spritzguss-Erzeugnisse kann ohne Zweifel der Automotive-Sektor betrachtet werden, der allerdings während dieser beiden Jahre seine Kapazitäten in keinster Weise ausschöpfte. Erste Anzeichen von wirtschaftlicher Erholung und vermehrter Aktivität zeigten sich in der zweiten Hälfte des Jahres 2009. Es gelang, den richtigen Zeitpunkt abzuwarten, um die Kampagnen wieder zu verstärken, was schließlich zu Abschlüssen über einige nennenswerte Roboter-Projekte führte. Die Marktstellung Geschäftsführer Muzaffer Engin (3. von links) und das türkische WITT- MANN BATTEN- FELD Kernteam. Heute ist WITTMANN einer der bekanntesten Roboter-Lieferanten in der Türkei. Die Anzahl der Abnehmer auf diesem Gebiet hat während der vergangenen zwei Jahre um rund 70 Prozent zugenommen. Schon seit längerer Zeit entwirft und fertigt WITTMANN BATTEN- FELD die für den lokalen Markt bestimmten Entnahmegreifer in der Türkei auch solche für komplizierte Anwendungen. Und selbst Kunden, die schlüsselfertige Lösungen mit nachgeschalteter Automatisierung (inklusive Förderbändern, usw.) nachfragen, können entsprechend beraten und beliefert werden. Einen ebenso ausgezeichneten Ruf genießt WITTMANN in der Türkei für sein breites Sortiment an Temperiergeräten und Durchflussreglern und inzwischen konnte auf diesem dynamischen Markt auch ein komplettes zentrales Trocknungs- und Fördersystem mit sehr großer Förderkapazität abgesetzt werden. Bei WITTMANN BATTENFELD Türkei hat man es sich zur Philosophie gemacht, langandauernde Geschäftsbeziehungen zu den Kunststoff-Spritzgießern zu etablieren. Was bedeutet, dass nicht die bloß einmalige Belieferung mit Equipment den Fokus bildet, 14 WITTMANN innovations 2/2011

Porträt/News sondern das Bemühen, zu einem dauernden Partner zu werden, der das in ihn gesetzte Vertrauen verdient. Es handelt sich darum, für die Kunden nur die besten Lösungen umzusetzen, die exakt auf deren Bedürfnisse zugeschnitten sind. Immer um seine Kunden bemüht, lautet das Motto von Muzaffer Engin: Der erste Verkauf wird von einem Verkäufer getätigt, und der zweite vom Servicetechniker. Und er fügt hinzu: Es versteht sich, dass erst ein guter Ruf in Sachen Service die Basis für viele weitere Jahre fruchtbarer Zusammenarbeit legt. Im Zuge der Übernahme von BATTENFELD durch WITTMANN im Jahr 2008, verstärkte WITTMANN Türkei das Training seiner Servicetechniker, um die Anwender in jedem Bereich zufrieden zu stellen: Die Techniker sind in der Lage, allen Aspekten sämtlicher BATTEN- FELD Spritzgießmaschinen in vollem Umfang gerecht zu werden. Schon im Jahre 2010 wurden in der Türkei einige Spritzgießmaschinen abgesetzt. Bei hoher Kundenzufriedenheit erscheinen die diesbezüglichen Aussichten für 2011 noch vielversprechender. Es ist geplant, die türkische Niederlassung im Verlauf dieses Jahres an einen größeren und noch besser ausgestatteten Standort umzusiedeln. Denn mit dem zu erwartenden Wachstum werden die derzeitigen Räumlichkeiten nicht mehr ausreichend sein. Dann wird auch zumindest eine Spritzgießmaschine vorhanden sein, anhand derer den Kunden die verschiedenen Möglichkeiten der BATTENFELD Maschinen demonstriert werden können. Der türkische Markt Automobil-Zulieferer, Hersteller von Haushaltswaren und die Verpackungsindustrie stellen den weitaus größten Anteil von Spritzgießern in der türkischen Kunststoff verarbeitenden Industrie. Speziell im Automotive- Bereich ist die Türkei mitterweile zu einem der wichtigsten Player aufgestiegen. Es existieren Pläne, wonach die Produktionskapazität von jährlich 1 Million Fahrzeuge innerhalb der nächsten fünf Jahre auf 1,8 Millionen gesteigert werden soll. Die Kunden von WITTMANN BATTENFELD sind sich darüber einig, dass nicht genügend Arbeitskräfte zur Verfügung stehen werden. Deshalb wird es noch wichtiger sein als heute, zur Steigerung der Produktivität und natürlich zur Hebung der Qualität auf Automatisierung zurückzugreifen. Die zweite wichtige Zukunftsperspektive ergibt sich durch europäische und andere internationale Großunternehmen, die sich in der Türkei niederlassen. Diese Unternehmen bringen neben eigenem Knowhow auch ihre sonstigen Traditionen mit. Und da sie in erster Linie europäische Erzeugnisse kaufen, ziehen es mittlerweile auch die rein lokalen Produzenten vor, aus Europa stammendes Equipment anzuschaffen. Das Open House von WITTMANN BATTENFELD Mexiko Das diesjährige Open House - Event von WITT- MANN BATTEN- FELD Mexiko ging am 31. März und 1. April am Hauptsitz der Niederlassung in Querétaro über die Bühne. Rund 180 Gäste waren angereist, darunter auch prominente Vertreter der mexikanischen Kunststoffindustrie wie Rafael Blanco, der Präsident des IMPI (Centro Empresarial del Plástico). Rodrigo Muñoz, der Geschäftsführer des mexikanischen Zweigs der WITTMANN Gruppe, begrüßte die Gäste und eröffnete das Programm mit Präsentationen zu verschiedenen Themenbereichen: Arbeitsplatzorganisation, Prozessüberwachung, Materialtrends sowie einer hypothetischen Betrachtung über eine Welt ohne Kunststoffe. Eine Artistentruppe präsentierte eine Pantomime, die die Vorteile des Web-Service zum Inhalt hatte. Dieser Service jederzeit verfügbarer Support für das komplette Spritzgießprogramm bildet ein Standard-Angebot zur WITTMANN BATTENFELD B6 Maschinensteuerung. Im Anschluss daran umrahmte eine Laser-Show die Vorstellung der neuen vollelektrischen EcoPower Spritzgieß- maschinen. Zusätzlich wurde eine eindrucksvolle Anzahl unterschiedlicher WITTMANN Peripheriegeräte ausgestellt, was auch die umfassende Service-Kompetenz der mexikanischen Niederlassung offenbarte: Es konnten Roboter und Automatisierungssysteme, Temperiergeräte, Trockner, Förderanlagen, Dosiergeräte, Kühlgeräte und Mühlen in Augenschein genommen werden. Die Niederlassung in Querétaro und ihre Serviceeinrichtungen zeigen das besondere Engagement der WITT- MANN Gruppe auf den Märkten Zentralamerikas und Kolumbiens. Als Anbieter von Komplettsystemen spielt WITTMANN BATTENFELD Mexiko auf diesem stark wachsenden Markt eine bedeutende Rolle. Das Verkaufsund Serviceteam von WITTMANN BATTENFELD Mexiko begrüßt die Gäste des Open House 2011 in Querétaro. WITTMANN innovations 2/2011 15

WITTMANN KUNSTSTOFFGERÄTE GMBH Lichtblaustraße 10 A-1220 Wien Tel.: +43-1 250 39-0 Fax: +43-1 259 71-70 info.at@wittmann-group.com www.wittmann-group.com WITTMANN ROBOT SYSTEME GMBH Haimendorfer Straße 48 D-90571 Schwaig b. Nürnberg Tel.: +49-911 95 38 7-0 Fax: +49-911 95 38 7-50 info.de@wittmann-group.com www.wittmann-group.com Am Gewerbepark 1 3 D-64823 Groß-Umstadt Tel.: +49-6078 9339-0 info.de@wittmann-group.com www.wittmann-group.com WITTMANN BATTENFELD GmbH Wiener Neustädter Straße 81 A-2542 Kottingbrunn Tel : +43 (0)2252 404-0 Fax: +43 (0)2252 404-1062 info@wittmann-group.com www.wittmann-group.com WITTMANN BATTENFELD GmbH & Co. KG Werner-Battenfeld-Straße1 D-58540 Meinerzhagen Tel : +49 2354 72-0 Fax: +49 2354 72-485 info@wittmann-group.com www.wittmann-group.com BP00000033 1102