MOTOROBERTEIL 4-1 Motoroberteil lnhaltsverzeichnis Explosionszeich n u ngen Technische Daten Abgasrei n i g u ngssystem Ausbau des Luftansaugventils.. Einbau des Luftansaugventils Prüfen des Luftansaugventils (regelmäßige Inspektion) Ausbau des Vakuumschaltventils Einbau des Vakuumschaltuentils Prüfen des Vaku u mschaltventi ls Prüfen der Schläuche im Luftansaugsystem 4-2 4-5 4-8 4-8 4-8 4-8 4_9 4-9 4_9 4-10 Kipphebelgehäusedeckel...4-13 Ausbau.4-13 Einbau..4-13 Zusammenbau 4-13 Kipphebelgehäuse...4-14 Ausbau.4-14 Einbau..4-14 Zusammenbau der Kipphebel..4-16 HLA(HydraulischerSpieleinsteller)...4-17 Ausbau.4-17 Entlüften 4-17 Einbau..4-17 lnspektion...4-17 Nockenwellen...4-18 Ausbau.4-18 Einbau..4-18 Einbau des Nockenwellenkettenrads.4-20 Verschleiß der Nockenwelle und des Kipphebelgehäuses...4-20 Ausbau der vorderen Steuerkette....4-21 Ausbau der hinteren Steuerkette... 4-21 Steuerkettenverschleiß...4-21 KACR (Automatische Kawasaki- Dekom pressionsei n richtu n g ) Ausbau Einbau Inspektion Zylinderkopf. Zylinderkompressionsmessung Ausbau 4-22 4-22 4-22 4-22 4-24 4-24 4-25 Ventile...4-26 NachstellendesVentilspiels....4-26 Ausbau.4-26 Einbau..4-26 AusbauderVentilführungen....4-26 Einbau derventilführungen...4-26 Messen des Ventilspiels..4-27 PrüfenderVentilsitze....4-27 Nacharbeiten derventilsitze...4-28 Zylinder, Kolben 4-32 Ausbau der Zylinder 4-32 Ausbau der Kolben 4-32 Einbau der Zylinder und Kolben 4-32 Zylinderverschleiß 4-34 Kolbenverschleiß 4-35 Kolbenspiel.. 4-35 Aufbohren und Hohnen.4-35 Verschleiß der Kolbenringe undringnuten.4-36 BreitederKolbenringnuten.....4-36 DickederKolbenringe...4-36 Kolbenringstoß 4-36 Auspufftopf.....4-37 Ausbau des vorderen und hinteren Auspuffrohrs.....4-37 Ausbau des rechen Schalldämpfers..4-38 Ausbau des linken Schalldämpfers...4-38 AusbauderKammer.....4-38 Auspufftopfeinbau..4-38
4.2 MOTOROBERTEIL Explosionszeichnung t R?L&ryv N %-tr\@ q ö 9 @---'.} gp,* u, Rm,/ flw q"n,-r qffr 3\)\ff,'MM r\qä) j LW o s g"äry1 i-d rm il/f fu.oo a I -\l b G 02020 r f4 c AD: Klebstoff auftragen. T1: 12 Nm (1,2 mkp) EO: Motoröl auf die Gewinde und die Sitzfläche der T2: 8,8 Nm (0,90 mkp) 12 mm Muttern auftragen. T3: O 12 mm, 78 Nm (8,0 mkp) G: Fett auftragen. T4: A 8 mm, 25 Nm (2,5 mkp) S: ln der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen. T5: 7,4 Nm (0,75 mkp) SS: Silikcrndichtstoff auftragen. (Kawasaki Bond 56019-120)
MOTOROBERTEIL 4.3 Explosionszeichnung &o "kf @^" e-s ; sc_ a 7 g i ^o'iz ä ffi"\} \?@q, d"feu ö/\ L pc @ g $ w g a e c $ X,@'@@' 66 V ooß @ 1. Vorderes Auspuffrohr 2. Hinteres Auspuffrohr 3. Schalldämpfer 4. Kammer M: MoS2 Fett auftragen. R: Auswechselteile T1: 25 Nm (2,5 mkp) T2: 6,9 Nm (0,70 mkp) T3: 34 Nm (3,5 mkp)
4-4 MOTOROBERTEIL Explosionszeichnung GE020203f4 c 1. Kühlflüssigkeitsablaßbolzen 2. KACR-Einheit 3. Die mit "R" markierte Seite nach oben. 4. Die mit "RN" markierte Seite nach oben. 5. Die "EX" Markierung zeigt jeweils zur Auspuffseite. EO: Motoröl auftragen. L: Sicherungslack auftragen. R: Auswechselteile S: ln der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen. T1: 9,8 Nm (1,0 mkp) T2: 20 Nm (2,0 mkp) T3: 4,9 Nm (0,5 mkp) T4: 15 Nm (1,5 mkp) T5: 25 Nm (2,5 mkp)
MOTOROBERTEIL 4.5 Technische Daten Position Normalwert Grenzwert Abgasreinigungssystem : Sch ließd ruck des Vakuumschaltventils Nockenwellen: Nockenhöhe: Auslaß Einlaß Nockenwellenlagerspiel @ 25 Durchmesser des Nockenwellenlagerzapfens Nockenwellen-Lageri nnendurch messer Durchmesser des Nockenwellenlagerzapfens Nockenwel len-lagerinendu rchmesser Nockenwellenschlag Steuerkettenlänge über 20 Glieder Ki pphebel-lnend urchmesser Durchmesser der Kipphebelwelle KACR Betriebsmotord rehzahl Zylinderkopf: Zylinderkompression (nutzbarer Bereich) Zylinderkopfuerzug Ventile: Ventilspiel: Q17 425 425 417 417 Ölverlustzeit für hydraulischen Spieleinsteller Ventiltellerdicke: Auslaß Einlaß Ventilschaftverbiegung Ventilschaftdurchmesser: Innendurchmesser der Ventilführung: Ventilschaftspiel (ohne Meßlehre): Ventilsitzfräswinkel Auslaß Einlaß Auslaß Einlaß Auslaß Einlaß offen -+ geschlossen 45,4-53,3 kpa (340-400 mmhg) 33,48-33,60 mm 33,80-33,92 mm 0,020-0,062 mm 0,016-0,055 mm 24,959-24,980 mm 25,000-25,021 mm 16,966-16,984 mm 12000-17,021 mm 0,02 mm Gesamtanzeige oder weniger 127,00-127,36 mm 16,000-16,018 mm 15,966-15,984 mm 345 + 30 min-1 340-590 kpa (3,5-6 kp/cm2) bei 350 min-1 mit Elektroanlasser Nicht einstellbar (automatischer Einstel ler) 5-10 Sek. 0,9-1,1 mm 0,9-1,1 mm 0,01 mm Gesamtanzeige oder weniger 6,955-6,970 mm 6,965-6,980 mm 2000-2015 mm 2000-2015 mm 0,08-0,16 mm 0,05-0,13 mm 450, 320, 550 33,38 mm 33,70 mm 0,15 mm 0,14 mm 24,93 mm 25,08 mm 16,93 mm 1208 mm 0,1 mm Gesamtanzeige 0,10 mm 128,9 mm 16,05 mm 15,94 mm 0,05 mm ;,;;'" 0,5 mm 0,05 mm Gesamtanzeige 6,94 mm 6,95 mm 208 mm 208 mm 0,30 mm 0,27 mm Nockenhöhe Nockenwelen la gerzapfen u nd Nockenwellensch lag Nockenhöhe [A] @ 25 mm lal @ 17 mm lbl
4.6 MOTOROBERTEIL Technische Daten Position Normalwert Grenarert Ventilsitzfläche: Außendurchmesser: Auslaß Einlaß Breite: Auslaß Einlaß Freie Länge der Ventilfedern:.. Außere Feder (EX, ln) lnnere Feder (EX, ln) Zylinder, Kolben: Zyl i nderi n nend u rch messer Kolbendurchmesser Kolbenspiel Kolben mit Übermaß und Kolbenringe Kolbenringspiel: Oberer Ring Zweiter Ring Ringnutbreite: Oberer Ring Zweiter Ring Kolbenringdicke: Oberer Ring Zweiter Ring Kolbenringstoß: Oberer Ring Zweiter Ring ölring Ventiltellerdicke 28,9-29,1 mm 31,9-32,1 mm 0,5-1,0 mm 0,5-1,0 mm 44,76 mm (orange markiert) 39,82 mm (orange markiert) 102,000-102,012 mm 101,942-101,957 mm 0,043-0,070 mm + 0,5 mm 0,035-0,070 mm 0,02-0,06 mm 1,025-1,040 mm 1,21-1,23 mm 0,97-0,99 mm 1,17-1,19 mm 0,30-0,40 mm 0,40-0,55 mm 0,3-0,9 mm Venti lschaftverbieg u n g 43,2mm 38,3 mm 102,10 mm " lo]'1n 0,17 mm 0,16 mm 1,12 mm 1,31 mm 0,90 mm 1,10 mm 0,70 mm 0,85 mm 1,2 mm Ventiltellerdicke [A] Ventilschaftd u rchmesser [B] 45'[C]
MOTOROBERTEIL 4-7 Technische Daten Spezialwerkzeug - öhrud<meßlehre: 57001-1290 Zü nd kerzensch üssel, 18er Sechskant: 57001-1024 Kompressionsmeßgerät 57001-2 Adapter für Kompressionsmeßgerät, M 12 x 1,25: 57001-1018 Ventilfeder-Kompressionswerkzeug : 57001-241 Ada pter f ü r Venti lfeder- Kom press i on swerkze ug, @ 20,2: 57001-243 Ventilftihrungsdorn, @ 7 t 57001-163 Ventilführungsahle, @ 7 = 57001-162 Halter ftir Ventilsitzfräser, A 7:57001-1126 Stange für Fräserhalter: 57001-1128 Ventilsitzfräser, 45o - A 32: 57001-1115 Ventilsitzfräser, 45" - @ 35: 57001-1116 Ventilsitzfräser, 32" - A 35: 57001-1121 Ventilsitzfräser, 32o - @ 33: 57001-1199 Ventilsitzfräser, 55" - A 35: 57001-1247 G riff fti r Kol ben ri n g- Kom pressionswerkzeug : 57001-1095 Riemen für Kolbenring-Komprcssionswerkzeug, A 95 - @ 108: 57001-1358 Kolbenbolzenabziehwerkzeug: 57001-910 Ada pter f ü r Kol ben bolzena bziehwerkzeug : 57001-1 ä 1 Sechska ntsch lüssel, 27er Secfiska nt : 57001-1210 C Adapter für Kompressionsmeßgerät: 57001-1183 kann ebenfalls verwendet werden. Dichtstoff - lgwasaki Bond (S i I i kond icfitstoff) : 5601 9-1 20
4.8 MOTOROBERTEIL Abgasrei n i g u n gssystem Ausbau des Luftansaugventils O Für den Ausbau des hinteren Luftansaugventils muß das hintere Auspuffrohr entfernt werden (siehe Angaben in diesem Abschnitt) O Den Schlauch [A] abziehen. O Die Befestigungsbolzen [B] lösen und den hinteren Luftansaugventildeckel [C] entfernen. O Das Luftansaugventil ausbauen. Vorn [D] O FUr den Ausbau des vorderen Luftansaugventils die Kühlerbefestigungsschraube herausdrehen und den Kühler nach vorne schieben. O Den Schlauch abziehen [A] O Den Befestigungsbolzen [B] lösen und den vorderen Luftansaugventildeckel [C] entfernen. O Das Luftansaugventil ausbauen. Vorn [D] Einbau des Luftansaugventils O Eine neue Dichtung einbauen. O Das Luftansaugventil so einbauen, daß die breitere Seite [A] der Blattfeder nach links zeigt. Anziehmoment - Schrauben für Luftansaugventildeckel: 7,4 Nm (0,75 mkp) Vorderes Luftansaugventil [B] Vorn [C] Prüfen des Luftansaugventils (Regelmäßige Inspektion) O Die Blattfedern einer Sichtkontrolle auf Falten, Verzug, Hitzeschäden oder sonstige Beschädigungen unterziehen. * Bei Zweifeln am Zustand der Blattfedern [A] ist das Luftansaugventil kom plett auszuwechseln. O Die Blattfeder-Kontaktflächen [B] des Ventilhalters auf Rillen, Kraher, Anzeichen von Abtrennung vom Halter oder auf Hitzeschäden untersuchen. * Wenn Zweifelam Zustand der Blattfeder-Kontaktflächen bestehen, ist das Luftansaugventil komplett auszutauschen. O Wenn sich zwischen Feder und Kontaktfläche Ruß oder andere Fremdstoffe abgelagert haben, ist das Ventil mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt zu reinigen. VORSICHT: Ablagerungen nicht abkratzen, da hierbei der Gummi beschädigt wird und das Luftansaugventil erneuert werden muß.
MOTOROBERTEIL 4-9 Abgasrei n ig ungssystem Ausbau des Vakuumschaltventils O Folgende Teile entfernen: Benzintank (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem) Kraft stoff i lte r (si e h e Absch n itt Kraft stoff syste m ) O Die Schläuche [A] abziehen und das Vakuumschaltventil [B] herausnehmen. Vorn [C] t"f, ;.o "\ ü,-------- Einbau des Vakuumschaltventils O Das Vakuumventil [A] so einbauen, daß die Luftbohrung [B] nach unten zeigt. O Die Schläuche vorschriftsmäßig verlegen (siehe Abschnitt Allgemeine Informationen). Vorn [C] Prüfen des Vakuumscha ltventi ls O Das Vakuumschaltventil ausbauen (siehe Ausbau des Vakuumschaltventils). O Ein handelsübliches Unterdruckmeßgerät [A] und eine Spritze [B] (oder die Gabelölmeßlehre) gemäß Abbildung an die Unterdruckschläuche anschließen. Spezialwerkzeuge - Gabelölmeßlehre: 57001-1290 Luftstrom [C] O Den auf das Vakuumschaltventil aufgebrachten Unterdruck langsam erhöhen (den Druck senken) und die Arbeitsweise des Ventils überprüfen. Wenn der Unterdruck niedrig genug ist, ermöglicht das Vakuumventil das Durchfließen von Luft. Wenn der Unterdruck bis zum Schließdruck ansteigt, sollte der Luftstrom unterbrochen werden. Feder [A] Membrane [B] Ventil [C] Öffnung [D] Sekundärluft fließt [E] * Wenn das Vakuumschaltventil nicht in der beschriebenen Weise funktioniert, muß es erneuert werden. ANMERKUNG: C Ob Luft durch das Ventil strömt, können Sie auch überprüfen, wenn Sie in den Luftfilterschlauch blasen. Schl ießd ruck des Va kuumschaltventi ls (Offen-+ Geschlossen) Normalwert= 45,4-53,3 kpa (340-400 mm Hg) Hohes Vakuum [A] Sekundärluft kann nicht fließen [B]
4.10 MOTOROBERTEIL Abgasrei n i g u n gssystem Rüfen der Schläuche im Abgasreinigungssystem O Darauf achten, daß alle Schläuche ohne Abflachungen oder Knicke verlegt werden und daß sie ordnungsgemäß an den unteren Luftfilterkanal, das Vakuumschaltventil, das Drosselklappengehäuse und an die Luftansaugventildeckel angeschlossen sind. * Erforderlichenfalls die Anschlüsse korrigieren. Beschädigte Schläuche müssen erneuert werden.
MOTOROBERTEIL 4.11 Steuerkettenspanner Ausbau VORSIGHT: Wenn sich die Druc-kstange des Steuerkettenspanners nach außen bew gt, um automatisch den Kettendurchhang auszugleichen, kehrt sie nicht wieder in die ursprüngliche Lage zurück. Beachten Sie folgende Regeln: Nehmen Sie beim Ausbau des Kettenspanners die Befestigungsschrauben nicht nur halb heraus. Wenn die Befestigungsschrauben von dieser Stellung wieder festgezogen werden, können Kettenspanner und Steuerkette beschädigt werden. Wenn die Schrauben gelöst wurden, muß der Kettenspanner ausgebaut und dann, wie im Abscfinitt "Einbau" beschrieben, wieder eingestellt werden. Die Kurbelwelle nicht durchdrehen, solange der Kettenspanner ausgebaut ist. Hierdurch könnten die Einstellung der Steuerkette verändert und die Ventile beschädigt werden. O Für den Ausbau des vorderen Steuerkettenspanners den unteren Luftfilterkanal und die Halterung des linken Luftfilteruntedeils entfernen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem). O Für den Ausbau des hinteren Steuerkettenspanners muß das hintere Auspuffrohr entfernt werden (siehe Angaben in diesem Abschnitt). O Den Blockierbolzen [A] lösen und die Kettenspannerkappe [B] abnehmen. O Die Befestigungsschrauben [C] entfernen und den Kettenspanner abnehmen. Einbau VORSIGHT: Den Steuerkettenspanner erst nach dem Einstellen der Steuerkette einbauen. @= O Auf die Arretierung [A] drücken, damit die Ratsche frei wird und die Druckstange [B] in das Kettenspannergehäuse drücken. O Die große Feder [A] und dann die Kugellagereinheit [B] einbauen. C Die Kugellagereinheit mit einem feinen Schraubenzieher in das Gehäuse einsetzen, bis sie aufsitzt.
4-12 MOTOROBERTEIL Steuerkettenspanner O Den Blockierbolzen [A] handfest einschrauben, damit die Kugellagereinheit gehalten wird. O Den Haltevorrichtung [B] einbauen. O Das Kettenspannergehäuse [A] einbauen und die Befestigungsschrauben [B] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Anziehmoment - Kettenspanner-Befestigungsschrauben : 9,8 Nm (1,0 mkp) O Die kleinere Feder [A] und die Kettenspannerkappe [B] einbauen. O Die Kettenspannerkappe mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Anziehmoment - Kettenspannerkappe=20 Nm (2,0 mkp) O Den Blockierbolzen [A] lösen und kontrollieren, ob die größere Feder klickt, dann den Blockierbolzen festziehen. Anziehmoment - Kettenspanner-Blockierbolzen: 4,9 Nm (0,50 mkp)
MOTOROBERTEIL 4.13 Ki pphebelgehä usedeckel Ausbau O Den Motor ausbauen (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors). O Die Schrauben [A] entfernen und den Deckel [B] vom Kipphebelgehäuse abnehmen. ty; """ \z O Die Öfitertedern [A] und die HLA Ölfilter [B] herausnehmen. Einbau O Die Öttitter [A] erneuern. O Nach dem Einbau des Kipphebelgehäuses den Ölbehälter [B] mit Motoröl füllen. O Die Deckeldichtung erneuern. O Die Deckelschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment in der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen. Führungsstifte [A] Vorn [B] Anziehmoment - Schrauben für Kipphebelgehäusedeckel: 8,8 Nm (0,90 mkp) #a-i @ fi Zusammenbau O Klebstoff auf die Gummidämpfer [A] auftragen und die Dämpfer gemäß Abbildung auf den Gehäusedeckel [B] montieren.
4.14 MOTOROBERTEIL Kipphebelgehäuse Ausbau O Den Motor ausbauen (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors). O Die Kipphebelgehäusedeckel entfernen (siehe Angaben in diesem Abschnitt). O Den Verschluß der Inspektionsöffnung und den Deckel des Rotorbolzens entfernen. O Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn [A] drehen und die,,f-marke" [B] (OT-Markierung für vorderen Kolben) [B] auf die Mitte der Aussparung [C] ausrichten. O Die Ölschlauch-Hohlschraube [A] entfernen. O Den Steuerkettenspanner entfernen (siehe Ausbau des Steuerkettenspanners). O Die Kipphebelgehäuseschrauben [B], die kleineren Muttern [C] und dann die größeren Muttern [D] entfernen. O Das Kipphebelgehäuse an den Ansatzstellen [E] aus Zylinderkopf heraushebeln. O Die Kipphebelwellen [A] entfernen und die Kipphebel [B] aus dem Gehäuse herausnehmen. O Erforderlichenfalls die Ölfilter herausnehmen. O Erforderlichenfalls den Spieleinsteller herausnehmen (siehe Ausbau des HLA).,4n t; i I l I J l I l Einbau VORSICHT: Zylinderkopf und Kipphebelgehäuse werden in zusammengebautem Zustand bearbeitet und müssen deshalb als Teilesatz verwendet werden. Achten Sie daraut daß vorderer und hinterer Zylinder nicht verwechselt werden. O Die Kipphebel [A] und die Haltefedern [B] gemäß Abbildung auf die Kipphebelwellen montieren. C Der Auslaßkipphebel [C] an der Seite des Kettentunnels ist anders als die anderen. Auslaßseite [D] C Achten Sie darauf, daß der Kipphebel nicht verkantet wird und daß kein Öl aus dem hydraulischen Ventilspieleinsteller herauskommt.
MOTOROBERTEIL 4.15 Kipphebelgehäuse O Vergewissern Sie sich vor dem Einbau der Kipphebelwelle, daß die O- Ringe vorhanden sind. C Die Kipphebelwellen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment feseiehen. Anziehmoment - Kipphebelwellen: 25 Nm (2,5 mkp) O Gemäß Abbildung Silikondichtstoff [A] auf die Auflagefläche des Kipphebelgehäuses und die Außenfläche der Stöpsel auftragen. Dichtstoff - lgwasaki Bond (Silikondichtstoff) : 5601 9-1 20 C Keinen Silikondichtstoff um das Nockenwellenlager herum auftragen. Einlaßseite [B] O Motoröl auf beide Seiten der 12 mm Muttern und Unterlegscheiben des Kipphebelgehäuses auftragen. O Die Kipphebelgehäusebolzen und Muttern provisorisch in der nachstehend aufgeführten Reihenfolge festziehen; dann die Bolzen und Muttern mit dem vorgeschriebenen Anziehmoment festziehen. Anziehmoment - 12 mm Muttern für Kipphebelgehäuse=78 Nm (8,0 mkp) 8 mm Muttern für Kipphebelgehäuse=25 Nm (2,5 mkp) 6 mm Bolzen für Kipphebelgehäuse:8,8 Nm (0,90 mkp) @ fr Einlaßseite [A] O Neue Öttitter [A] einbauen. O Nach dem Einbau des Kipphebelgehäuses den Ölbehälter [B] mit Motorölfüllen. O Festziehen: Anziehmoment - öbchlauch-flanschbolzen:9,8 Nm (1,0 mkp) O Zylinderkopfmuttern [A] und Zylindermuttern [B] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Anziehmoment - Zyl inderkopfmuttern, Zylindermuttern : 25 Nm (2,5 mkp) Kipphebelgehäuse [C] Zylinderköpfe [D] Zylinder [E] O Folgende Teile festziehen: Anziehmoment - Verschluß der lnspektionsöffnung, Deckeldes Rotorbolzens:1,5 Nm (0,15 mkp)
4-16 MOTOROBERTEIL Kipphebelgehäuse Zusammenbau der Kipphebel O Eine flache Stange [A] und einen Block [B] mit einer Ausparung [C] vorbereiten. O Die Ölkammer [D] in den Kipphebel [E] einpressen, bis das Ende der Kammer bündig mit der Abstufung IFJ der Bohrung ist. O Aus Gründen der Entlüftung die Ölkammer so einbauen, daß die Entlüftungsbohrung [G] im Bereich von 120o [H] sitzt. Dies erleichtert das Entlüften des HLA.
MOTOROBERTEIL 4.17 H LA (Hydraulischer Ventilspieleinsteller) Ausbau O Das Kipphebelgehäuse ausbauen (siehe Angaben in diesem Abschnitt). O Die Kipphebel ausbauen. O Den HLA [B] mit den Fingern aus dem Kipphebel [A] herausziehen. VORSICHT: Achten Sie daraut daß der Spieleinsteller beim Ausbau nicht beschädigt oder deformiert wird. Den Spieleinsteller nicht fallen lassen oder hart aufschlagen, denn wenn er beschädigt ist, funktioniert der Druckkolben nicht einwandfrei. Entlüften O Einen Behälter mit Motoröl füllen. O Einen Stift vorbereiten und die Nadel auf eine Länge von 2,1 bis 2,3 mm [A] abschneiden. Die Schnittkante [B] glatt schleifen. O Das Sperrventil des Einstellers [D] mit der Nadel des Stiftes [C] hineindrücken und den Druckkolben im Ötbad auf und ab bewegen. VORSIGHT: Das Sperruentil nicht mehr als 2,1 bis 2,3 mm eindrücken, da der Spieleinsteller sonst beschädigt werden kann. Einbau O Kontrollieren, ob der HLA Druckkolben nicht beschädigt ist. O Wenn der Druckkolben beschädigt ist, muß der HLA ausgewechselt werden. HLA Gehäuse [A] O-Ring [B] Druckkolbenfeder [C] Druckkolben [D] Sperrventil [E] Sperrventilfeder lfl se110014.tif O Den HLA entlüften (siehe Entlüften des HLA). O Den Kipphebel [A] in Motoröl tauchen und dann den HLA [B] in den Kipphebel einsetzen. O Achten sie darauf, daß der Kipphebelnichtverkantetwird und daß kein Motoröl aus dem HLA herauskommt. Inspektion O Den Kipphebel ausbauen. O Den HLA mit den Fingern aus dem Kipphebel herausziehen. O Mit den Fingern auf den Druckkolben des HLA drücken. * Wenn der Druckkolben in das HLA Gehäuse sinkt, ist der Entlüftungsvorgang zu wiederholen; dann nochmals auf den Kolben drücken. * Wenn der Druckkolben wieder im HLA Gehäuse bleibt, ist der HLA auszutauschen.
4.18 MOTOROBERTEIL Nockenwellen Ausbau O Den Verschluß der Inspektionsöffnung und die Rotorbolzendeckel entfernen. O Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn [A] drehen und die,,f-marke" [B](OT-Markierung für vorderen Kolben) auf die Mitte der Aussparung [C] ausrichten. O Die Deckelvom vorderen und hinteren Kipphebelgehäuse abnehmen (siehe Angaben in diesem Abschnitt). O Das vordere und hintere Kipphebelgehäuse entfernen (siehe Angaben in diesem Abschnitt). O Die Nockenwelle [B] mit der KACR-Einheit [A] ausbauen und trennen. C Den Nockenwellendeckel [C] entfernen. O Einen sauberen Lappen in den Kettentunnel stecken, damit keine Teile in das Kurbelgehäuse fallen können. VORSIGHT: Während die Nockenwelle ausgebaut ist, kann die Kurbelwelle durchgedreht werden. ln diesem Falle muß die Steuerkette stets gespannt werden. Dadurch wird verhindert, daß die Kette auf dem unteren (Kurbelwellen-)Kettenrad verwirrt. Bei verwirrter Kette können Kette und Kettenrad beschädigt werden. Einbau C Die vordere Nockenwelle [A] und die hintere Nockenwelle [B] sind unterschiedlich. Die hintere Nockenwelle hat eine Nut [C]. O Motoröl auf alle Nockenflächen und Lagerzapfen auftragen. O Wenn eine neue Nockenwelleingebaut wird, ist eine dünne Schicht MoS2 Fett auf die Nockenflächen aufzutragen. O Die KACR-Einheiten auf die Nockenwelle montieren. O Mit Ausnahme der Feder [A] sind die vordere und die hintere KACR- Einheit gleich. Die hintere KACR-Einheit hat eine gelb beschichtete Feder. Die Federn dürfen nicht venryechselt werden.
MOTOROBERTEIL 4.19 Nockenwellen O Kontrollieren, ob die,,f"-marke[a] mit der Mitte der Aussparung [B] fluchtet (OT-Stellung des vorderen Kolbens). * Erforderlichenfalls die Teile ausrichten. O Zuerst die vordere Nockenwell einbauen. O Die Steuerkette gemäß Abbildung auf das Nockenwellen-Kettenrad auflegen. Einstellmarkierungen [A] F-Marke [B] Zyl i nderkopfoberf läche [C] Vorn [D] O Die vordere Seite der Kette (Auslaßseite) stramm ziehen und die Nockenwelleinbauen. C Den Steuerkettenspanner einbauen (siehe Angaben in diesem Abschnitt). Die Einstellmarkierungen müssen mit der Zylinderkopfoberfläche fluchten. l l l ḻ -) O Als nächstes die hintere Nockenwell einbauen. C Vergewissern Sie sich, daß die Einstellung der vorderen Steuerkette korrekt ist. C Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn drehen [A] O Die,,R"-Markierung [A] (OT-Marke für den hinteren Kolben) auf die Mitte der Kerbe [B] ausrichten (ab OT-Stellung des vorderen Kolbens um 310" drehen). O Die Steuerkette gemäß Abbildung auf das hintere Nockenwellenkettenrad auflegen. Einstellmarken [A] R-Marke [B] Zyl i nderkopfoberf läche [C] Vorn [D] C Die vordere Seite (Einlaßseite) der Kette strammziehen und die Nockenwelleinbauen. O Den hinteren Kettenspanner einbauen (siehe Angaben in diesem Abschnitt). O Die Einstellung der vorderen und hinteren Steuerkette nochmals überprüfen. C Nach dem Einbau des Kettenspanners müssen die Einstellmarken mit der Zylinderkopfoberfläche fluchten und gemäß Abbildung positioniert sein. C C C I
4.20 MOTOROBERTEIL Nockenwellen O Folgende Teile einbauen: Kipphebelgehäuse und Deckel (siehe Angaben in diesem Abschnitt) Verschluß für Inspektionsöffnung Deckel für Rotorschraube Anziehmoment - Verschluß und Deckel: 1,5 Nm (0,15 mkp) Einbau der Nockenwellenkettenräder Anziehmoment - Sch rau ben f ü r Nockenwellenketten rad : 15 Nm (1,5 mkp) O Das mit F markierte Kettenrad [C] für die vordere Nockenwelle [A] und das mit R markierte Kettenrad [D] für die hintere Nockenwelle [B] verwenden. O Sicherungslack auf die Kettenradschrauben auftragen und die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Verschleiß der Nockenwellen und des Kipphebelgehäuses O Streifen von einer Plastolehrentsprechen der Lagerbreite zurechtschneiden und jeweils einen Streifen an der vorgeschriebenen Stelle parallel zur Nockenwelle auf den Lagerzapfen legen. O Das Spiel zwischen Nockenwelle und Kipphebelgehäuse mit der Plastolehre messen. ANMERKUNG: C Die Nockenwelle nicht drehen, wenn die Plastolehre zwischen Lagerzapfen und Nockenwel len-lagerdeckel sitzt. O Motorol auf beide Seiten der Kipphebelgehäusemuttern und Unterlegscheiben (@ 12 mm) auftragen. O Die Kipphebelgehäuseschrauben und Muttern vorübergehend in der vorgeschriebenen Reihenfolge und anschließend mit dem vorgesch riebenen Dreh moment festziehen. Anziehmoment - Kipphebelgehäusemuttern A 12mm= 78 Nm (8,0 mkp) Kipphebelgehäusemuttern A 8 mm= 25 Nm (2,5 mkp) Kipphebelgehäuseschrauben Q 6 mm:8,8 Nm (0,90 mkp) @ fr Einlaßseite [A] O Kipphebelgehäuse wieder abnehmen und die Breite der Plastolehre [A] messen, um das Spiel zwischen Lagerzapfen und Kipphebelgehäuse zu messen. Messen Sie den breitesten Teil der Plastolehre. Spiel adschen Nockenwelle und Kipphebelgehäuse Normalwerl (A 25) 0,020-0,062 mm (a fl) 0,016-0,055 mm Grenzwertt (A 2$ 0,15 mm @ 17) 0,14 mm * Wenn das Spiel an einer Stelle den Grenzwert überschreitet, ist der Durchmesser der einzelnen Lagerzapfen mit einem Mikrometer zu messen. La gerza pfend u rch messer Normalweft: (A 25124,959-24,980 mm (@ 17116,966 bis 16,984 mm Grenzwert. (A 25) 24,93 mm (@ 17116,93 mm
MOTOROBERTEIL 4.21 Nockenwellen * Wenn der Lagerzapfendurchmesser den Grenzwert unterschreitet, ist die Nockenwelle auszutauschen; dann das Spiel nochmals messen. O Wenn das Spiel den Grenzwert immer noch überschreitet, sind Zylinderkopf und Kipphebelgehäuse auszutauschen. VORSICHT: Kipphebelgehäuse und Zylinderkopf werden im zusammengebauten Zustand bearbeitet und müssen deshalb immer als Teilesatz ausgetauscht werden. Ausbau der vorderen Steuerkette O Folgende Teile entfernen: Vordere Nockenwelle (siehe Angaben in diesem Abschnitt) Lichtmaschinenrotor (siehe Abschnitt Elektrik) Untere Kettenführung [A] O Die vordere Steuerkette [B] herausnehmen. Ausbau der hinteren Steuerkette O Folgende Teile entfernen: Hintere Nockenwelle (siehe Angaben in diesem Abschnitt) Kupplung (siehe Abschnitt Kupplung Anlasserkupplungszahnrad (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe) Anlasserkupplung (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe) Pri märzah n rad bolzen (siehe Absch n itt Ku rbelwel lelgetriebe) Pri märzah n rad (siehe Absch n itt Ku rbelwel lelgetriebe) Untere Kettenführung [A] O Die hintere Steuerkette [B] herausnehmen. Steuerkettenversch lei ß O Die Kette mit einer Kraft [A] von ungefähr 49 N (5 kp) spannen und die Länge über 20 Glieder messen. Da sich die Kette ungleichmäßig abnutzt, ist diese Messung an verschiedenen Stellen durchzuführen. * Wenn die Kettenlänge beieiner dieser Messungen das zulässige Maß überschreitet, ist die Kette zu erneuern. Beim Auswechseln der Kette jeweils auch die Nockenwellenkettenräder und die Kurbelwelle erneuern. Länge der Steuerkette über 20 Glieder Normalweft:127,0-12236 mm Grenzwert: 128,9 mm Länge über 20 Glieder (21 Stifte) 1. Stift
4-22 MOTOROBERTEIL KACR (Kawasaki Automatischer Dekompressor) Da dieser Mechanismus sehr einfach ist, erfordert er keine regelmäßige Wartung. Bei dem KACR-Mechanismus [A] gibt es nur zwei Arten von Problemen: Entweder wird die Kompression beim Starten nicht verringert oder die Kompression sinkt während der Fahrt. Ausbau O Den Motor ausbauen (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors). O Die Nockenwelle [A] ausbauen (siehe Angaben in diesem Abschnitt) O Die KACR-Einheit [B] aus der Nockenwelle herausnehmen. Einbau O Den Stift [A] in die Aussparung [B] einsetzen und die KACR-Einheit [C] auf die Nockenwelle [D] montieren. C Die vordere und hintere KACR-Einheit sind mit Ausnahme der Feder gleich. Die hintere KACR-Einheit hat eine gelb lackierte Feder. Achten sie darauf, daß die Federn nicht vertauscht werden. Inspektion C Die Zylinderkompression verringert sich beim Starten nicht (anomal): Der Stift [A] bleibt im Nocken [B] und drückt den Auslaßkipphebel nicht nach oben. O Die KACR-Einheit ausbauen. O Die Feder [C] einer Sichtkontrolle unterziehen. * Die Feder muß erneuertwerden, wenn sie beschädigt, deformiert oder überhaupt nicht vorhanden ist. O Die Feder ausbauen und die Gewichte [D] vor- und rückwärts bewegen. * Wenn sich die Gewichte nicht leicht über die ganze Länge bewegen lassen, ist die KACR-Einheit zu erneuern. Ebenfalls den Auslaßkipphebel auf Beschädigungen kontrollieren und erforderlichenfalls erneuern. Anschlag [E]
KACR (Kawasaki Automatischer Dekompressor) MOTOROBERTEIL 4.23 lnspektion O Die Zylinderkompression verringert sich, während der Motor läuft (anomal): Der Stift [A] bleibt außerhalb des Nockens [B] und drückt den Auslaßkipphebel nach oben. O Die Feder [C] ausbauen und die Gewichte [D] vor- und rückwärts bewegen. * Wenn sich die Gewichte nicht leicht aus der zurückgezogenen Position bewegen lassen, ist die KACR-Einheit zu erneuern. Ebenfalls den Auslaßkipphebel auf Beschädigung kontrollieren und erforderlichenfalls erneuern. Anschlag [E]
4.24 MOTOROBERTEIL Zylinderkopf Zyl i nderkom press i on s m essu n g ANMERKUNG: C Veruuenden Sie eine vollgeladene Batterie. O Den Motor gründlich warmlaufen lassen. O Den Motor abschalten. O Eine Zündkerze ausbauen und das Kompressionsmeßgerät und den Adapter fest in die Zündkerzenbohrung drücken. Die andere Zündkerze nicht ausbauen, nur das Zündkabel. Vorn [A] O FUr den anderen Zylinder beide Zündkerzen ausbauen. Spezialwerkzeuge - Zü ndkerzensch lüssel, 18er Sechskant: 57001-1024 tbl Kompressionsprüfer = 57001-221 tci Adapter f ü r Kompressionsprü ler, M12 x 1,25= 57001-101 I td] O Den Motor bei bis zum Anschlag geöffneten Gasgriff mit dem Elektroanlasser durchdrehen, bis der Kompressionsprüfer den höchsten Wert anzeigt. Der Kompressionsdruck entspricht dem höchsten erreichbaren Meßwert. Zylinderkompression (Nutzbarer Bereich) Vorn:340-590 kpa (3,5-6,0 kp/cm2) bei300 min-1 O Sie können auch den Adapter 57001-1183 für den Kompressionsprüfer verwenden. O Die Messung für den anderen Zylinder wiederholen. O Die Zündkerzen einbauen. Anziehmoment -Zündkerzen:18 Nm (1,8 mkp) Richten Sie sich nach der folgenden Tabelle, wenn die Zylinderkompression nicht innerhalb des nutzbaren Bereiches liegt. Problem Diagnose Abhilfe Die Kompression ist höher als der nutzbare Bereich. Die Kompression liegt unter dem nutzbaren Bereich. Rußablagerungen am Kolbenboden und in der Bren n kam mer i nfol ge beschäd igter Venti lschaft- Öldicntung und/oder beschädigter Ölabstreifringe. (Ein Anzeichen dafür ist weißer Qualm am Auspuff). Falsche Dicke der Zylinderkopfdichtung. Die Feder des Dekompressionsnockens ist beschädigt oder überhaupt nicht vorhanden. Die Gewichte lassen sich nicht leicht bewegen. Undichtheit an Zylinderkopf. Ventilsitze sind in einem schlechten Zustand. HLA festgefressen. Falsches Kolbenspiel im Zylinder. Kolbenfresser. Kolbenringe und/oder Ringnuten in schlechtem Zustand. Die Dekompressionsgewichte lassen sich nicht leicht bewegen. Rußablagerungen entfernen und erforderlichenfalls beschädigte Teile erneuern. Dichtung durch ein Standardteil ersetzen. Federn erneuern. Die Dekompressionseinheit erneuern. Die beschädigte Dichtung erneuern und den Zylinderkopf auf Verzug überprüfen. Erforderl ichenfal ls nacharbeiten. Den HLA erneuern. Kol ben u nd/oder Zylinder erneuern. Zylinder und Laufbüchse kontrollieren und erforderlichenfalls Zylinder und/oder Kolben erneuern/nacharbeiten. Kolben und/oder Kolbenringerneuern. Die Dekompressionsein heit erneuern. '' l1;*'r-
MOTOROBERTEIL 4.25 Zylinderkopf Ausbau O Folgende Teile entfernen: Motor (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors) Vorderes und hinteres Kipphebelgehäuse (siehe Angaben in diesem Abschnitt) Nockenwellen (siehe Angaben in diesem Abschnitt) Zündkerzen [A] Zündkerzen h altevo rri chtu n g I B] Drossel klappenei n heit (siehe Absch n itt Kraftstoffsystem ) Spezia lwerkzeu g - Sechska ntsch üssel, 27er-Sech ska nt [CI: 57001-1210 C Die Steuerkette kommt ebenfalls heraus. O Die Kühlflüssigkeits-Ablaßverschraubung [A] entfernen und die Kühlflüssigkeit ablassen. O Die Zylinderkopfmuttern [B] entfernen. O Den Zylinderkopf vom Zylinder abnehmen. Einbau des Zylinderkopfs O Der vordere Zylinderkopf [A] ist mit F markiert und der hintere Zylinderkopf [B] hat eine Markierung R. Achten Sie darauf, daß die Zylinderköpfe nicht verwechselt werden. Vorn [C] VORSICHT: Zylinderkopf und Kipphebelgehäuse werden im zusammengebauten Zustand bearbeitet und müssen deshalb als Teilesatz ausgewechselt werden. O Die Zylinderkopfdichtung erneuern. O Die Zylinderkopfmuttern vorübergehend festziehen (Diese Muttern sind nach dem Einbau des Kipphebelgehäuses mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festzuziehen). O Die Steuerkette [A] im Kettentunnel hochziehen, die Zündkerzenhaltevorrichtung [B] durch die Kettenschleifeinse2en und festziehen. S pezia lwerkzeu g - Sechska ntsch üssel, 27 er Sechska nt : 57001-1210 tci Anziehmoment - Zündkerzenhaltevorrichtung : 12 Nm (1,2 mkp) Zündkerzen:18 Nm (1,8 mkp) O Folgende Teile einbauen: Nockenwellen (siehe Angaben in diesem Abschnitt) Kipphebelgehäuse (siehe Angaben in diesem Abschnitt) O Festziehen: Anziehmoment - Zyl i nderkopf muttern und Zyl inderm uttern : 25 Nm (2,5 mkp)
4.26 MOTOROBERTEIL Ventile Nachstellen des Ventilspiels ANMERKUNG: C Da der hydraulische Spieleinsteller das Spiel konstant auf Null hält, entfällt die Inspektion und das Nachstellen des Ventilspiels. Ausbau der Ventile O Den Zylinderkopf entfernen (siehe Ausbau des Zylinderkopfs). O Den Kipphebel hochschwenken. O Das Ventil mit dem Ventilfeder-Kompressionswerkzeug ausbauen. Spezialwerkzeug - Ventilfederkompressionswerkzeug: 57001-241 [AI Adapter, @ 28,2= 57001-243 [B] Einbau O Eine neue Öldichtung einbauen. O Vor dem Einbau eine dünne Schicht MoS2 Fett auf den Ventilschaft auftragen. O Die Federn so einbauen, daß das Ende mit der geschlossenen Wicklung nach unten zeigt. Ventilschaft [A] Öldichtung [B] Federsitze [C] Innere Feder [D] Außere Feder [E] Halterung [fl Ventilkeile [G] Ende mit geschlossener Wicklung [H] Ausbau der Ventilführung O Folgende Teile entfernen: Ventil (siehe Ausbau der Ventile) ötdichtung Federsitz O Die Fläche um die Ventilführung herum aut 120-150 "C erhi2en und die Ventilführung mit dem Ventilführungsdorn [A] aus dem Oberteil des Zylinderkopfs herausschlagen. VORSICHT: Für das Erhitsen des Zylinderkopfs keinen Schneidbrenner verwenden, da sich hierbei der Zylinderkopf verzieht. Den Zylinderkopf in öl tauchen und das ölerhitzen. Spezialwerkzeug - Ventilftihrungsdorn, @ 7= 57001-163 Einbau der Ventilführung O Vor dem Einbau derventilführung Ölauf die Außenfläche der Führung auftragen. O Den Bereich um die Ventilführungsbohrung herum aut 120-150 "C erhitzen (siehe Ausbau der Ventilführung). O Die Ventilführung von der Oberseite des Zylinderkopfs her mit dem Ventilführungsdorn hineintreiben. Der Flansch verhindert, daß die Führung zu weit hineingetrieben wird. Spezialwerkzeug - Ventilführungsdorn, A 7 : 57001-163 O Die Ventilführung mit der Ventilführungsahle [A] nacharbeiten, auch wenn die alte Führung wieder eingebaut wird. Spezialwerkzeug - Ventilführungsahle, A 7 = 57001-162
MOTOROBERTEIL 4.27 Ventile Messen des Ventilschaftspiels * Wenn keine Bohrungslehre vorhanden ist, kann der Ventilführungsverschleiß durch Messen des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung nach der nachstehenden Methode festgestellt werden. O Ein neues Ventil [A] in die Führung [B] einsetzen und eine Meßuhr rechtwinklig zum Schaft ansetzen und zwar so nah wie möglich an der Auflagefläche des Zylinderkopfs. O Den Schaft hin- und herbewegen [C] und das Spiel messen. O Diese Messung rechtwinklig (90") zur ersten wiederholen. * Wenn die Anzeige den Grenzwert überschreitet, ist die Führung zu erneuern. ge1400001.tif ANMERKUNG: O Das Maß entspricht nicht dem genauen Spielzwischen Ventil und Ventilführung, da sich der Meßpunkt oberhalb der Führung befindet. Ventilspiel (ohne Meßlehre gemessen) Auslaß Einlaß Normalwert: 0,08-0,16 mm 0,05-0,13 mm Grenzwert: 0,30 mm 0,27 mm Prüfen der Ventilsitze O Das Ventil ausbauen (siehe Ausbau der Ventile). O Die Kontaktfläche [A] zwischen Ventil [B] und Ventilsitz [C] prüfen. C Den Außendurchmesser [D] des Sitzmusters am Ventilsitz messen. * Wenn der Außendurchmesser zu groß oder zu klein ist, muß der Ventilsitz nachgearbeitet werden (siehe Nacharbeiten der Ventile). Außendurchmesser der Ventilsitzfläche Normalwert: Auslaß 28,9-29,1 mm Einlaß 31,9-32,1 mm O Die Breite [E] der Sitzfläche an der Stelle, wo es keine Rußablagerungen gibt (weißer Teil) mit einer Schieblehre messen. Gut [fl * Wenn der Ventilsitzu breit [G], zu schmal [H] oder ungleichmäßig Ul ist, muß der Ventilsitz nachgearbeitet werden (siehe Nacharbeiten der Ventilsitze). Breite der Ventilsitdläche Normalwerk Einlaß und Auslaß 0,5-1,0 mm
4.28 MOTOROBERTEIL Ventile Nacharbeiten der Ventibitze O Die Ventilsi2e mit den Ventilsitzfräsern [A] nacharbeiten. Spezialwerkzeug - Halter für Ventilsitzfräser, Q 7:57OO1-1126 [B] Stange für Fräserhalter: 57001-1128 tci [Für Auslaßventilsitz] Ventilsitzfräser, 45" - A 32: 57001-1115 Ventilsitzfräser, 32" - A 35: 57001-1121 (oder - 1199) Ventilsitzfräser, 55o - A 35= 57001-1247 [Für Einlaßventilsitz] Ventilsitzfräser, 45o - @ 35: 57001-1116 Ventilsitzfräse6 32o - A 35: 57001-1121 (oder- 1199) Ventif sitzfräser, 55" - @ 35: 57001-1247 * Wenn keine Anleitungen des Herstellers vorhanden sind, ist nach folgendem Ablauf vorzugehen. Vorbemerkungen für den Einsatz der Ventilsitzfräser: 1. Dieser Ventilsitzfräser wurde für die Instandsetzung von Ventilsitzen entwickelt. Der Fräser darf deshalb nicht für andere Zwecke eingesetzt werden. 2. Den Ventilsitzfräser nicht fallen lassen oder anstoßen, da die Diamantteilchen abgehen können. 3. Vor dem Schleifen der Ventilsitzetwas Motoröl auf den Ventilsitzfräser auftragen. Am Fräser haftende abgeschliffene Metallteilchen mit Reinigungsöl abwischen. VORSICHT: Für das Entfernen der Metallteilchen keine Drahtbürste verwenden, da hierbei die Diamantteilchen abgerieben werden. 4. Den Halter und den Fräser mit einer Hand betätigen. Nicht zuviel Kraft auf den Diamantteil aufwenden. ANMERKUNG: O Vor dem Schleifen Motoröl auf den Fräser auftragen und während der Bearbeitung am Fräser haftende abgeschliffene Metallteilchen mit einem Reinigungsöl abwaschen. 5. Nach Beendigung der Arbeiten den Fräser mit Reinigungsöl abwaschen und für die Lagerung eine dünne Schicht Motoröl auftragen. In den Fräser eingeprägte Markierungen: Die an der Rückseite des Fräsers [A] eingeprägten Markierungen haben folgende Bedeutungen: 550 Fräswinkel [B] 37,5 @ Außendurchmesser des Fräsers [C]
MOTOROBERTEIL 4.29 Ventile Arbeitsablauf: O Die Sitzfläche sorgfältig reinigen. O Prüftusche auf die Sitzfläche auftragen. O Einen 45o Fräser an den Halter montieren und in die Ventilführung schieben. O Leicht auf den Griff drücken und das Werkzeug nach rechts oder links drehen. Die Si2fläche schleifen, bis sie glatt ist. VORSICHT: Den VentilsiE nicht zu viel schleifen. Übermäßiges Schleifen verringert das Ventilspiel, denn das Ventil geht dann zu tief in den Zylinderkopf. Wenn dasventilzu weit in den Zylinderkopf geht, wird dieautomatische Spielnachstellung nutzlos und der Zylinder muß dann erneuert werden. Verbreiterte Sitzfläche [A] durch Bearbeitung mit dem 45o Fräser Schleifuolumen [B] mit 32'Fräser 32" [C] Korrekte Breite [D] Schleifuolumen [E] mit 55'Fräser 55'[fl O Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einer Schieblehre messen. O Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist, muß die 45" Bearbeitung [A] wiederholt werden, bis der Durchmesser im vorgeschriebenen Bereich liegt. Originalsitzfläche IB] ANMERKUNG: C Alle Oberflächenfehler von der unter 45o bearbeiteten Fläche entfernen. C Nach der Bearbeitung mit dem 45" Fräser eine dünne Schicht Prüftusche auf die Sitzfläche auftragen. Hierdurch läßt sich die 32o und 55o Bearbeitung leichter unterscheiden. C Wenn die Ventilführung erneuert ist, muß für eine einwandfreie Zentrierung und guten Kontakt die 45" Bearbeitung durchgeführt werden. * Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu groß ist, ist die nachstehend beschriebene 32o Bearbeitung durchzuführen. * Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche im vorgeschriebenen Bereich liegt, ist die Sitzbreite wie nachstehend beschrieben zu messen. O Den Sitz unter einem Winkel von 32o [B] schleifen, bis der Außendurchmesser im vorgeschriebenen Bereich liegt.
4.30 MOTOROBERTEIL Ventile C Für die 32'Bearbeitung einen 32" Fräser an den Halter montieren und in die Ventilführung schieben. O Den Halter jeweils eine Umdrehung drehen und dabei leicht nach unten drücken. Nach jeder Umdrehung des Sitz kontrollieren. VORSICHT: Der 32o Fräser nimmt sehr schnell Material ab. Der Außendurchmesser muß deshalb häufig kontrolliert werden, damit übermäßiges Schleifen vermieden wird. C Nach der 32o Bearbeitung nochmals den Außendurchmesser messen. O Mit einer Schieblehre am Umfang des Sitzes an mehreren Stellen die Breite der 45" Fläche des Sitzes messen. * Wenn die Sitzbreite zu schmal ist, die 45o Bearbeitung solange wiederholen, bis der Sitz etwas zu breit ist und dann die Messung des Außendurchmessers wie oben beschrieben wiederholen. * Wenn der Sitz zu breit ist, die nachstehende 55o Bearbeitung ausführen. * Wenn die Sitzbreite im vorgeschriebenen Bereich liegt, muß der Ventilsitz, wie nachstehend beschrieben, geläppt werden. O Den Sitz unter einem 55o Winkel [A] schleifen, bis die Sitzfläche im vorgeschriebenen Bereich liegt. C Für die 55'Bearbeitung einen 55o Fräser an den Halter montieren und die Ventilführung schieben. O Den Halter drehen und dabei leicht nach unten drücken. C Nach der 55o Bearbeitung die Messung der Sitzbreite wie oben beschrieben wiederholen. Korrekte Breite [B] O Wenn Sitzbreite und Außendurchmesser im vorgeschriebenen Bereich liegen, muß das Ventil geläppt werden. C An verschiedenen Stellen des Ventiltellers etwas grobe Schleifpaste auf das Ventil auftragen. C Das Ventil gegen den Sitz drehen, bis durch die Schleifpaste sowohl am Sitz als auch am Ventil eine glatte passende Fläche entsteht. O Diesen Arbeitsgang mit einer feinen Schleifpaste wiederholen. Läppwerkzeug [A] Ventilsitz IB] Ventil [C] O Die Sitzfläche sollte etwa in der Mitte der Ventilsitzfläche markiert sein. * Wenn die Sitzfläche nicht an der richtigen Stelle des Ventils ist, muß geprüft werden, ob es das richtige Ventil ist. Wenn das Ventil richtig ist, ist es vielleicht zu viel bearbeitet; es muß dann ausgewechselt werden. O Vor dem Zusammenbau darauf achten, daß die Schleifpaste vollständig entfernt wird.
MOTOROBERTEIL 4.31 Ventile Nacharbeiten der Ventilsitze Werkzeug: Zweck: 45o Fräser Sitzfläche glatt und rund machen Außendurchmesser der Sitzfläche messen Werkzeug: Zweck: Schieblehre Außendurchmesser mit Spezifikation vergleichen Werkzeug: 45o Fräser Zweck: Vergrößerung des Außendurchmessers der Sitzf läche gemäß Spezifikation Werkzeug: 32o Fräser Zweck: Verringerung des Außendurchmessers der Sitzf läche gemäß Spezifikation Werkzeug: Zweck. Schieblehre Vergleich der Sitzbreite gemäß Spezifikation Ergebnisse Werkzeug: 45'Fräser Zweck: Vergrößerung der Breite der Sitzfläche über das vorgeschriebene Maß zur Vergrößerung des Außendurchmessers Werkzeug: Zweck: 55'Fräser Verringerung der Sitzbreite gemäß Spezifikation Werkzeug: Zweck: Ventilläpper,Schleifpaste Ventil und Sitz anpassen; Ventilteller auf Beschädigung kontrollieren
4.32 MOTOROBERTEIL Zylinder und Kolben Zylinderausbau O Den Zylinderkopf ausbauen (siehe Angaben in diesem Abschnitt) O Die vordere Steuerkettenführung [A] herausziehen. O Zylindermuttern [B] entfernen. O Mit einem Kunststoffhammer leicht auf den Zylinder schlagen, um diesen vom Kurbelgehäuse zu trennen. O Die Zylinderfußdichtung entfernen. Kolbenausbau O Den Zylinderblock ausbauen (siehe Angaben in diesem Abschnitt). O Ein Stück sauberes Tuch unter den Kolben legen und den Kolbenbolzen-Sicherungsring [A] von der Außenseite der einzelnen Kolben entfernen. VORSIGHT: Kolbenbolzen-Sicherungsringe nicht wieder verwenden, da sie beim Ausbau geschwächt und verformtwerden. Ein wiederverwendeter Ring kann herausfallen und die Zylinderwand beschädigen. N O Mit dem Kolbenbolzen-Abzieher (Spezialwerkzeug) die Kolbenstifte entfernen. Spezialwerkzeug - Kolbenbolzen-Abzieher [A]: 57001-910 Adapter IBI für Kolbenbolzen-Abzieher [B]: 57001'121 O Den Kolben ausbauen. p GEl 80203S1 C @ 9e050017.hf O Den Ring vorsichtig mit beiden Daumen aufspreizen und an der gegenüberliegenden Seite des Kolbensrings [A] nach oben drücken und entfernen. O Den dreiteiligen Ölabstreifring mit beiden Daumen in der gleichen Weise entfernen. @_* se050018.tif Zylinder- und Kolbeneinbau ANMERKUNG: C Wenn ein neuer Kolben eingebaut wird, ist das Kolbenspiel zu kontrollieren (siehe Kolbenspiel) und es ist ein neuer Kolbenring zu verwenden. O Die Kolbenfußdichtung [A] erneuern und die Dichtungen so einbauen, daß die Bohrungen auf die Kurbelgehäuse-Wasserkanäle [B] ausgerichtet sind. O Nicht vergessen, die Zentrierstifte [C] einzusetzen.,:/-ü,\\.
MOTOROBERTEIL 4-33 Zylinder und Kolben O Die vordere Kettenführung für den vorderen Zylinder ist mit F markiert [A] und die vordere Kettenführung für den hinteren Zylinder mit R [B]. Achten Sie darauf, daß diese Kettenführungenicht venirrechselt werden, denn die vordere Kettenführung für den hinteren Zylinder ist länger. C Der vordere Zylinder [A] ist mit F markiert und der hintere Zylinder [B] hat eine R Markierung. Achten sie darauf, daß die Zylinder nicht verwechselt werden. Vorn [C] ANMERKUNG: C Die Stützringe können mit beliebiger Seite nach oben oder nach unten eingebaut werden. O Den Expansionsring [A] so in die untere Kolbenringnut einsetzen, daß die Enden [B] aneinanderstoßen. O Einen Stü2ring über den Expansionsring und den anderen darunter einsetzen. C Den Stützring mit den Daumen aufspreizen, jedoch nur soweit, daß er über den Kolben geht. O Den Stützring in die untere Kolbenringnut einsetzen. O Den oberen und den zweiten Ring nicht miteinander venvechseln. O Den oberen Ring [A] so einbauen, daß die Markierung "R" [B] nach oben zeigt. O Den zweiten Ring [C] so einbauen, daß die Markierung "RN" [D] nach oben zeigt. O Die Kolbenringöffnungen müssen der nebenstehenden Abbildung entsprechen. Die Öffnungen in den Stützringen des Ölabstreifringes müssen jeweils um etwa 30" bis 45" [fl versetzt sein. Oberer Ring [A] Zweiter Ring [B] Stützringe für Ölring [C] Öl-Expansionsring [D] EX-Markierung [E] muß zur Auslaßseite zeigen Stellung der Öffnungen [G]
4.34 MOTOROBERTEIL Zylinder und Kolben O Die EX-Markierung [A] an den Kolben zur Auslaßseite [B] richten. O Die vorderen und hinteren Kolben sind identisch. Vorn [C] VORSICHT: Wenn der Kolben falsch eingebaut wird, kann es zu einem Kolbenfresser mit schweren Motorschäden kommen. O Den neuen Kolbenbolzen-Sicherungsring so in die Kolbenseiteinbauen, daß die Ringöffnung [A] nicht über dem Schlitz [B] der Kolbenbolzenboh rung sitzt. C Den Kolbenbolzen-Sicherungsring beim Einbau nur soweit zusammendrücken, wie es für den Einbau erforderlich ist. O Motoröl auf Zylinderbohrung, Kolbenring und Kolbenhemd auftragen. O Den hinteren Zylinder zuerst einbauen. C Den hinteren Kolben auf OT-Stellung bringen. O Den Zylinderblock [C] einbauen; hierfür das Kolbenring-Kompressionswerkzeug [A] mit der abgeschrägten Seite nach oben [B] verwenden. Spezialwerkzeug - Kolbenring-Kompressionswerkzeug : 57001-1095 Kolbenring-Kompressionsriemen, O98 bis @108: 57001-1358 O Den vorderen Zylinder in der gleichen Weise einbauen. C Den vorderen Kolben in OT-Stellung bringen. C Die Zylindermuttern vorübergehend festziehen (Diese Muttern werden nach dem Einbau des Kipphebelgehäuses mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festgezogen.). Zylinderverschleiß O Da der Zylinder in den verschiedenen Richtungen unterschiedlich verschleißt, ist an den beiden in der Abbildung angegebenen Stellen jeweils eine Messung von Seite zu Seite und von vorne nach hinten durchzuführen (insgesamt sechs Messungen). * Wenn der Zylinderinnendurchmesser an einer Stelle den zulässigen Wert überschreitet, muß der Zylinder aufgebohrt und dann gehont werden. 10 mm [A] 70 mm [B] 20 mm [C] Zyli nderinnendurchmesser Normalwert: 102,000-102,012 mm und weniger als 0,01 mm Unterschied zwischen zwei Messungen Grenzwert: 102,10 mm oder mehr als 0,05 mm Unterschied anvischen arei Messungen
MOTOROBERTEIL 4.35 Zylinder und Kolben Kolbenverschleiß Kolbendurchmesser Normalwert Grenanvert 101,942-101,957 mm 101,79 mm O Den Außendurchmesser [A] der einzelnen Kolben 5 mm [B] oberhalb des Kolbenbodensenkrecht zum Kolbenbolzen messen. * Wenn das zulässige Maß unterschritten wird, ist der Kolben auszutauschen. Kolbenspiel im Zylinder O Den Kolbendurchmesser vom Zylinderinnendurchmesser abziehen, um das Kolbenspiel im Zylinder zu berechnen. Kolbenspiel im Zylinder Normalwert:0,043-0,070 mm * Wenn das Kolbenspiel im Zylinder unter dem vorgeschriebenen Bereich liegt, ist ein kleinerer Kolben zu verwenden oder der Zylinderinnendurchmesser muß durch honen vergrößert werden. * Wenn das Kolbenspiel im Zylinder über dem vorgeschriebenen Bereich liegt, ist ein größerer Kolben zu verwenden. * Wenn nur der Kolben erneuert wird, darf das Spiel den Nennwert geringfügig überschreiten. Das minimale Laufspiel darf jedoch nicht unterschritten werden. um Kolbenfresser zu vermeiden. Aufbohren und Honen des Zylinders O Es ist ein Kolben mit Übermaß lieferbar. Beim Austauschkolben mit Übermaß sind auch Kolbenringe mit Übermaß erforderlich. Kotben und Ringe mit Übermaß 0,5 mm Übermaß O Bevor ein Zylinder [A] aufgebohrt wird, ist zunächst der Durchmesser des Austauschkolbens genau zu messen und dann der Durchmesser des Zylinders entsprechendem in den Wartungsdaten angegebenen Normalspiel zu bestimmen. Wenn jedoch der Zylinder um mehr als 1,0 mm aufgebohrt werden müßte, ist der Zylinderblock auszuwechseln. C Der Zylinderinnendurchmesser darf an keiner Stelle um mehr als 0,01 mm variieren. O Die Messungenicht unmittelbar nach dem Aufbohren vornehmen, da sich der Zylinderdurchmesser infolge der Wärmeentwicklung verändert. C Für einen aufgebohrten Zylinder oder einen Kolben mit Übermaß ist der Grenzwert für den Zylinder der Durchmesser des aufgebohrten Zylinders plus 0,1 mm. Für den Kolben ist der Grenzwert der ursprüngliche Durchmesser des Kolbens mit Übermaß minus 0,15 mm. Wenn der genaue Wert des aufgebohrten Zylinders nicht bekannt ist, kann er grob durch Messen des Durchmessers am Zylinderfuß bestimmt werden.
4.36 MOTOROBERTEIL Zylinder und Kolben Verschleiß der Kolbenringe und der Ringnuten O Die Nuten auf ungleichmäßigen Verschleiß kontrollieren und prüfen, wie der Kolbenring sitzt. * Die Ringe müssen absolut parallel zu den Nutzflächen sitzen. Wenn dem nicht so ist, muß der Kolben erneuert werden. O Die Kolbenringe die Nuten einsetzen und an mehreren Stellen das Spiel zwischen Ring und Nut mit einer Fühlerblattlehre [A] messen. Kolbenringspiel: Normalwert Grenzwert Oberer Ring 0,035-0,070 mm 0,17 mm Zweiter Ring O,O2-0,06 mm 0,16 mm * Wenn das Kolbenringspiel den Grenzwert überschreitet, sind Ringdicke und Nutbreite wie folgt zu messen, um entscheiden zu können, ob Ringe, Kolben oder beides ausgewechselt werden müssen. Kolbenringdicke O Die Kolbenringdicke messen. * Die Messung an mehreren Stellen des Ringes mit einem Mikrometer durchführen. Kolbenringdicke Normalwert Grenzwert Oberer Ring 0,97-0,99 mm 0,9 mm Zweiter Ring 1,17-1,19 mm 1,10 mm * Wenn bei einer dieser Messungen der Grenzwert unterschritten wird, sind alle Kolbenringe zu erneuern. Breite der Kolbenringnut O Die Breite der Kolbenringnut messen. * Diese Messung an mehreren Stellen mit einer Schieblehre durchführen. Breite der Kolbenringnut Normalwert Grenzwert Oberer Ring 1,025-1,040 mm 1,12 mm Zweiter Ring 1,21-1,23 mm 1,31 mm * Wenn die Breite einer der beiden Nuten den Grenzwert überschreitet, ist der Kolben zu erneuern. ANMERKUNG: C Beim Einbau neuer Kolbenringe in einen gebrauchten Kolben ist die Nut auf Verschleiß zu kontrollieren. Die Ringe sollten einwandfrei parallelzu den Nutwänden sitzen. Wenn dies nicht der Fall ist, ist der Kolben zu erneuern. Kolbenringstoß O Den Kolbenring [A] so in den Zylinder schieben, daß er winklig sitzt. Den Kolbenring in der Nähe des Zylinderbodens, wo der Zylinderverschleiß gering ist, einsetzen. O Den Spalt [B] zwischen den Enden des Kolbenrings mit einer Fühlerblattlehre messen. Kolbenringstoß Normalwert Grenzwert Oberer Ring 0,30-0,40 mm 0,70 mm Zweiter Ring 0,40-0,55 mm 0,85 mm ötring 0,3-0,9 mm 1,2 mm * Wenn der Stoß eines der Ringe den Grenzwert überschreitet, sind alle Kolbenringe zu erneuern.