Innovative Technologien für Granulate und Pellets

Innovative Technologien für Granulate und Pellets Granulieren Agglomerieren Coaten Verkapseln Instantisieren Pelletieren Trocknen W ir setzen Standards

Innovative Technologien Agglomerieren. Granulieren. Pelletieren. Coaten. Kompetenz für alle Prozesse. Der Ersatz von Pulvern und Flüssigkeiten durch staubfreie Granulate und Pellets ist Trend in allen Teilen der Wirtschaft. Bessere Eigenschaften und Handhabung, genaues und sparsames Dosieren und vor allem ein deutlich verringertes Gefahrenpotenzial sind Vorteile, die vom Markt gefordert werden. Durch Beschichten (Coating) können die Produkteigenschaften gezielt beeinflusst werden. Glatt beschäftigt sich seit 1960 mit der Granulation von Pulvern in der Wirbelschicht. Weitere Verfahren, wie die Granulation im Nassmischer, das Pelletieren, das Pulverbeschichten, die Sprühgranulation von Flüssigkeiten und diverse Coatingprozesse wurden von Glatt eingeführt und weiterentwickelt. Dabei setzt Glatt auf die Zusammenarbeit mit den Kunden. Das Produktknow-how kommt vom Kunden, das Prozess- und Anlagenknow-how von Glatt. Auf Glatt-Laboranlagen werden maßgeschneiderte Prozesse zur Produktion neuer Granulate und Pellets entwickelt. Bei Bedarf erfolgt das entsprechende Scale-up. Durch Lohnproduktion bei dem Glatt- Unternehmen IPC können diese neu entwickelten Produkte noch vor der Fertigstellung einer Produktionsanlage beim Kunden auf den Markt gebracht werden. Wir wissen, dass wenige Wochen entscheidend für den Erfolg eines neuen Produktes unserer Kunden sein können. Glatt Innovation trifft Tradition. Glatt wurde 1954 in Binzen (Südbaden) gegründet und entwickelte Ende der 50 Jahre Wirbelschichtanlagen zur Trocknung pharmazeutischer Produkte. Kurze Zeit später Firmengründer Werner Glatt und sein erster WSG wurden Düsen in die Wirbelschicht integriert, wodurch Granulationsund Coatingprozesse möglich sind. Durch Gründung und Erwerb neuer Technologiezentren wurde die Palette der angebotenen Verfahren erweitert. 1971: Glatt AG in Pratteln/Schweiz mit Trommelcoatern, 1991: Glatt Ingenieurtechnik in Weimar mit kontinuierlichen Verfahren und Glatt Systemtechnik AGT 400, Baujahr 1981 (Weimar) in Dresden mit Nassmischern, Pelletierern und Handlingsystemen. Diese Technologiezentren werden durch ein weltweites Netz von Vertretungen ergänzt. So können wir unseren Kunden Service vor Ort bieten, unterstützt von den jeweiligen Prozessspezialisten. 2

Innovative Technologien Inhalt Agglomerieren. Granulieren. Pelletieren. Coaten. Immer die passende Technologie für ein optimales Produkt: Generelle Vorteile von Granulaten und Pellets staubfrei gutes Fließverhalten gute Dosierbarkeit einstellbare Korngröße und Schüttdichte gute Dispergierbarkeit verringertes Gefahrenpotenzial bei der Handhabung Masse und Volumen kleiner als bei Flüssigkeiten kein Ausfällen oder Sedimentieren von Lösungen oder Suspensionen INHALT Produkt- beispiel Partikelaufbau Spezielle Vorteile durch optimale Technologie: hervorragende Löslichkeit poröse Struktur gute Tablettierbarkeit breite Korngrößenverteilung Agglomeration 4-5 von Pulvern. Immobilisierung von Flüssigkeiten. runde Pellets mit kompakter Struktur dichte Oberfläche mit geringem Abrieb gute Löslichkeit bei geringer Hygroskopizität enge Korngrößenverteilung Sprühgranulation 6-7 von Flüssigkeiten. Verkapseln aus der Flüssigkeit. kompakte Struktur gute Löslichkeit bei geringer Hygroskopizität gute Tablettierbarkeit breite Korngrößenverteilung Nassgranulation 8 von Pulvern. runde Pellets mit kompakter Struktur gute Löslichkeit bei geringer Hygroskopizität glatte Oberfläche mit geringem Abrieb enge Korngrößenverteilung optische Attraktivität Pelletieren 9-10 von Granulaten und Extrudaten. runde Pellets mit kompakter Struktur gute Löslichkeit bei geringer Hygroskopizität glatte Oberfläche mit geringem Abrieb enge Korngrößenverteilung optische Attraktivität Pulverbeschichten 11 von Keimen. gezieltes Beeinflussen von Produkteigenschaften Coating 12-13 Verkapseln von Granulaten mit Flüssigkeit. Prozess- und Produktentwicklung 14 Anlagenentwicklung und -realisierung 15 Lohnproduktion 16 Glatt-Leistungsspektrum 17 3

Agglomeration Aufbau von Partikeln aus Pulver. Immobilisieren von Flüssigkeiten. Agglomeration in der Wirbelschicht ist das klassische Verfahren zum Aufbau von Granulaten aus Pulver. Dabei wird Pulver solange befeuchtet, bis Flüssigkeitsbrücken zwischen den Partikeln entstehen. Eingesprüht werden Flüssigkeiten, Schmelzen oder Suspensionen entsprechend der geforderten Produkteigenschaften. Mit diesem Verfahren wird der Staubanteil deutlich reduziert, das Fließverhalten verbessert und die Dispergierbarkeit in Flüssigkeiten erhöht. Entmischungsprobleme von Pulvermischungen können durch die Agglomeration der verschiedenen Pulver gelöst werden. Da die Kraft, mit der die Partikel in der Wirbelschicht zusammenstoßen gering ist, entstehen lockere Granulate, die sich sehr gut auflösen (Instant-Produkte). Das Agglomerationsverfahren kann auch zum Immobilisieren von Flüssigkeiten genutzt werden. Als Pulver wird ein Trägermaterial vorgelegt, dass viel Flüssigkeit adsorbieren kann. Dieses Pulver wird mit der Flüssigkeit getränkt. Im Ergebnis liegt eine Flüssigkeit als fließfähiges Agglomerat vor. Dieser Prozess wird auch als Verkapselung (Encapsulation) bezeichnet. Sprühen Befeuchten Verfestigen fertiges Granulat Bindertropfen Pulver Flüssigkeitsbrücke Feststoffbrücke Brombeer -Struktur Produkteigenschaften staubfreies Granulat gutes Fließverhalten gute Dosierbarkeit gute Dispergierbarkeit hervorragende Löslichkeit poröse Struktur gute Tablettierbarkeit niedrige Schüttdichte breites Kornband Granulat: Instant-Tee 4

Agglomeration WSG Batch Verfahren Pulver wird im Produktbehälter des Wirbelschichtgranulators WSG vorgelegt. Im ersten Prozessschritt wird das fluidisierte Pulver befeuchtet, bis es zur Agglomeration kommt. Sobald die gewünschte Korngröße erreicht ist, wird das Sprühen gestoppt und das Granulat getrocknet. Häufig wird das Produkt in einem letzten Prozessschritt gekühlt. Der Produktbehälter wird geleert der nächste Batch kann beginnen. Sechskopf-Einarmdüse Wirbelschicht-Granulator WST/WSG PRO 120 Prinzip des diskontinuierlichen Granulations-Prozesses GF Kontinuierliches Fließbett Was in der Batch-Anlage zeitlich aufeinander folgt, wird im Glatt Fließbett Granulator GFG räumlich getrennt. Kontinuierlich wird Pulver aufgegeben und in der ersten Zone befeuchtet bis Agglomeration eintritt. In den folgenden Zonen wird das Granulat getrocknet und gekühlt. Im einfachsten Fall gibt es keine Einbauten in der Prozesskammer, wenn nötig können die einzelnen Zonen aber auch in der Prozesskammer durch Wehre getrennt werden. Prinzip des kontinuierlichen Granulations-Prozesses Glatt Fließbett-Granulator GFG 500 5

Sprühgranulation Aufbau von Partikeln aus Flüssigkeiten. Sprühgranulation ist die Trocknung von Flüssigkeiten bei gleichzeitigem Aufbau von Granulaten. Keime für die Granulate können vorgelegt werden (Fremdkeime) oder bilden sich in der Wirbelschicht durch Abrieb und Bruch (Eigenkeime). Im Vergleich zu Agglomeraten sind diese Granulate dichter und härter. Dieses Verfahren wurde Anfang der 80er Jahre von der heutigen Glatt Ingenieurtechnik zur Marktreife gebracht. Seitdem gehört Glatt zu den führenden Anbietern dieser Technologie. Prinzip des AGT-Prozesses Bei kleinen Durchsätzen kann batchweise gearbeitet werden. Dabei wird abgesiebtes Unterkorn des vorhergehenden Batches als Startmaterial eingesetzt. Effektiver sind kontinuierliche Anlagen, da mit gleichbleibenden Schichthöhen in der Prozesskammer gearbeitet werden kann. Je nach Prozessanforderung wird mit vollständig durchmischter Wirbelschicht und zentralem Austrag in der AGT (Anlage zur kontinuierlichen Granulationstrocknung) oder mit Pfropfenströmung im GFG gearbeitet. Beim GFG können, wie bei der Agglomeration, Trocknung und Kühlung der Granulate in der gleichen Anlage erfolgen. Sprühen Aufziehen Verfestigen fertiges Granulat Sprühtropfen Keime/Pulver verfestigte Schale Zwiebel -Struktur Produkteigenschaften staubfreies Granulat runde Pellets gutes Fließverhalten gute Dosierbarkeit gute Dispergierbarkeit gute Löslichkeit kompakte Struktur geringe Hygroskopizität hohe Schüttdichte dichte Oberfläche enge Korngrößenverteilung geringer Abrieb Granulat: Pottasche 6

Sprühgranulation Während der Sprühgranulation können gleichzeitig pulverförmige Feststoffe beigemischt werden, die in die Zwiebelstruktur der Granulate eingebunden werden. Die gute Durchmischung in der Wirbelschicht sorgt für eine gleichmäßige Verteilung des Feststoffes. Je mehr Feststoff zugegeben wird, umso mehr wird der Prozess zu einer Agglomeration. Der Prozess kann auch so eingestellt werden, dass aus der Flüssigkeit kleine Sprühgranulate entstehen, die noch in der Prozesskammer zu Agglomeraten verklebt werden. Ideale Agglomerate und ideale Sprühgranulate sind die zwei Endpunkte einer Scala. Durch Beeinflussen der Prozessparameter können beide Prozesse gleichzeitig stattfinden und liefern Mischformen. Da Agglomerate immer eine niedrigere Schüttdichte haben als Sprühgranulate, kann so die Schüttdichte der Mischformen eingestellt werden. Auch durch die Änderung der Korngrößenverteilung kann die Schüttdichte beeinflusst werden. Instant-Tee 40,0 ideales Agglomerat Lysin 165 Mischform Waschmittel 125 ideales Sprühgranulat Glatt Fließbett-Granulator GFG 1200 Verkapseln aus der Flüssigkeit Werden verschiedene Ausgangsstoffe in der Flüssigphase gemischt und danach sprühgranuliert, entstehen Granulate, in denen die Ausgangstoffe sehr gleichmäßig verteilt sind. Wird der Prozess richtig eingestellt, können so auch Flüssigkeiten in eine Matrix eingeschlossen werden. Insbesondere in der Lebensmittelindustrie findet dieser Verkapselungsprozess (Encapsulation) Anwendung. Falls notwendig, können die Sprühgranulate in einem weiteren Schritt mit einer Schutzschicht umhüllt werden (s. S. 12 Coating). 100 auf Sieb [%] 90 80 70 60 50 40 30 20 10 Produkt 1 Produkt 2 Produkt 3 Produkt 4 Produkt 5 0 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 Partikelgröße Partikelgrößenanalyse GFG 500 Einstellbare Korngröße bei Natriumphosphat 1100 Tröpfchen verkapselt im Sprühgranulat 7

V G Nassgranulation Aufbau von festen Partikeln aus Pulver. Bei der Nassgranulation wird Pulver in einen Vertikalgranulator (VG) gegeben und anschließend befeuchtet bzw. mit Schmelze besprüht. Gleichzeitig findet eine kräftige Durchmischung der Stoffe mittels Rührer und Zerhacker statt. In diesem Prozess entstehen dichtere Granulate als bei der Agglomeration in der Wirbelschicht. Meist werden diese Granulate über ein Feuchtsieb entleert, um Überkorn zu zerstören. Danach wird das Granulat in einem Wirbelschichttrockner (WST) getrocknet bzw. gekühlt. Bei wesentlich niedrigerer Produktivität kann die Trocknung bzw. Kühlung auch im modifizierten Vertikalgranulator erfolgen. Prinzip des VG-Prozesses Vertikalgranulator VG 300 Sprühen Befeuchten Verfestigen fertiges Granulat Bindertropfen Pulver Flüssigkeitsbrücke Feststoffbrücke Schneeball -Struktur Produkteigenschaften staubfreies Granulat gutes Fließverhalten gute Dosierbarkeit gute Dispergierbarkeit gute Löslichkeit gute Tablettierbarkeit kompakte Struktur geringe Hygroskopizität hohe Schüttdichte breites Kornband Granulat: Vitamine 8

P elletieren Verrunden der Oberflächen von Feuchtgranulaten. Unregelmäßige Granulate können mit Hilfe eines Pelletierers verrundet werden. Nach dem Aufbau der Schneeballstruktur im VG werden die Granulate feucht in den Pelletierer gegeben. Dadurch sind sie noch elastisch genug, um ohne zu brechen zu verrunden. Eventuell entstehender Staub wird wieder an die Pellets angelagert. Durch die Drehbewegung des Pelletiertellers werden die Granulate an den Rand transportiert (Zentrifugalkraft) und gleichzeitig in Drehrichtung mitgerissen. Dadurch entsteht eine Rollbewegung um zwei Drehachsen, die in einer Helix resultiert. Durch diese intensive Rollbewegung wird die Oberfläche der Granulate eingeebnet. Die Verweilzeit im Pelletierer ist sehr kurz wenige Minuten genügen. Um zu verhindern, dass Staub durch den Spalt zwischen Pelletierteller und Behälterwand fällt, wird dieser mit einem Luftstrom verschlossen. Diese Sperrluft unterstützt auch die Rollbewegung im Pelletierer. Um die Agglomeration von Pellets zu verhindern, ist die Zugabe von Trennmitteln möglich. Entsteht beim Pelletieren mehr Staub als eingebunden wird, kann der Prozess des Staubeinbindens durch Zugabe einer Binderflüssigkeit unterstützt werden. Prinzip des Verrundungsvorganges Granulat Verrunden Pellet Schneeball -Struktur Produkteigenschaften staubfreies Granulat hohe Schüttdichte runde Pellets dichte Oberfläche gutes Fließverhalten enge Korngrößenverteilung gute Dosierbarkeit geringer Abrieb gute Dispergierbarkeit optische Attraktivität gute Löslichkeit kompakte Struktur geringe Hygroskopizität Pellets: Vitamine 9

P elletieren Sollen Pellets aus Extrudaten hergestellt werden, wird der Extrusionsprozess so eingestellt, dass die Extrudate im Pelletierer in Stücke brechen bei denen Länge und Durchmesser etwa gleich sind. 0 Verrunden von Extrudaten. Extrusion Pelletierer 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 Ø [mm] 1.6 Die Extrudate müssen feucht genug sein, um ohne weiter zu zerbrechen rund zu werden. Entscheidend für die Struktur der Pellets ist der vorgeschaltete Granulationsprozess. Die Eigenschaften der Pellets können eher durch Änderung der Rezeptur und der Parameter während der Granulation bzw. Extrusion beeinflusst werden, als während des Verrundens. Mit Hilfe einer Kaskade mehrerer Pelletierer kann der Vorgang kontinuierlich betrieben werden. Durch Variieren der Wehrhöhe wird die Produktmenge im Pelletierer eingestellt. Wird gleichzeitig der Durchsatz konstant gehalten, ändert sich die mittlere Verweilzeit und damit das Verrundungsergebnis. Pelletierteller Nassgranulation Pelletierkaskade % Korngrößenverteilung Korngrößenverteilung Ø [mm] 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 Extrudat Aufbrechen Verrunden Pellets stabförmige Partikel Extrudat: Vitamine Pellet: Vitamine 10

Pulverbeschichten Aufbau von Pellets aus Pulver. Dieses Verfahren ist eine Kombination von Wirbelschicht und Pelletierer. Der Rotor wird in einem Glatt Partikel Coater Granulator (GPCG) eingesetzt. Keime werden auf die Rotorscheibe gegeben und durch die Drehbewegung der Scheibe und eine Luftströmung an der Behälterwand bewegt. In diese bewegte Schicht wird tangential Pulver und Binderflüssigkeit eingesprüht. Das Pulver wird auf die Keime aufgerollt. Durch die Rollbewegung werden die Partikel rund, die Luftströmung an der Behälterwand bewirkt ein gleichzeitiges Trocknen der Pellets. Es ist auch möglich, verschiedene Schichten in einem Batch nacheinander zu formen. Nachdem die erste Schicht aufgebracht und getrocknet wurde, werden die Ausgangstoffe für die zweite Schicht aufgebracht usw. Prinzip des Pulverbeschichtens Rotor-Granulator Sprühen Aufrollen Trocknen/Verfestigen Pellet Pulver Startkeim Bindertropfen Flüssigkeitsbrücke Feststoffbrücke Produkteigenschaften staubfreies Granulat runde Pellets gutes Fließverhalten gute Dosierbarkeit gute Dispergierbarkeit gute Löslichkeit kompakte Struktur geringe Hygroskopizität hohe Schüttdichte dichte Oberfläche enge Korngrößenverteilung geringer Abrieb optische Attraktivität 11

Coating Beschichten oder Verkapseln von Partikeln. Coating ist das Beschichten oder Verkapseln (Encapsulation) von Partikeln mit dem Ziel, Oberflächeneigenschaften zu verändern. Glatt bietet verschiedene Prozesse zum Beschichten unterschiedlicher Partikel in unterschiedlicher Qualität. verteilt sich darauf. Wichtig ist dabei eine geringe Viskosität der Flüssigkeit und kleine Tropfen, um eine gleichmäßige Verteilung sicherzustellen. Prinzip des Coating im GF-Prozesses Das Coatingmaterial kann als Lösung, Suspension oder als Schmelze vorliegen. In jedem Fall wird die Flüssigkeit auf die Partikel aufgesprüht und Glatt Fließbett-Coater, GFC 750 Blick in die Prozesskammer, GFC 750 Sprühen Benetzen Verteilen gecoatetes Partikel Coatingtropfen Partikel Gezielte Beeinflussung von Produkteigenschaften Zucker ungecoatet wie: Lagerfähigkeit Hygroskopizität Rieselfähigkeit Oberflächenstruktur Löslichkeit Optische Attraktivität Geschmack Geruch Zucker gecoatet 12

Coating GPCG und GF Wurster Trommelcoating Beim Coating in der Wirbelschicht werden Partikel fluidisiert, die Coatingflüssigkeit aufgesprüht und abgetrocknet. Eine Überfeuchtung der Partikel ist unbedingt zu vermeiden, da sonst Agglomeration eintritt. Für viele Produkte ist dieses Verfahren ausreichend, auch wenn ein völliger Verschluss der Oberfläche große Mengen Coating bedeutet. Je nach gewünschtem Durchsatz ist der Einsatz von Batch- oder kontinuierlichen Anlagen sinnvoll. Prinzip des Bottom-Spray Coating (Wurster) Im Trommelcoater können auch sehr große Partikel (z.b. Tabletten) beschichtet werden. Die Bewegung der Partikel erfolgt durch die Drehtrommel, das Trocknen der eingesprühten Coatingflüssigkeit wird durch einen Luftstrom gewährleistet. Mit diesem Verfahren kann eine hohe Coatingqualität erreicht werden. Top-Spray Coating, GPCG 30 Prinzip des Top-Spray Coating (WSG u. GPCG) Prozesskammer GPCG 200 Wurster Im Wurster-Prozess kann ein vollständiger Verschluss der Oberfläche mit geringem Einsatz von Coatingsubstanz erreicht werden. Dabei werden die Partikel in der Wirbelschicht kontrolliert an der Düse vorbeigeführt und im Wursterrohr von unten besprüht. Während die Partikel neben dem Wursterrohr nach unten wandern, trocknet diese Schicht und eine weitere Schicht kann aufgebracht werden. Durch die gute Kontrolle der Verweilzeit wird ein sehr gleichmäßiges Coating erreicht. Die einzigartige Glatt-Trommel Prinzip des Trommelcoaters 13

Prozess- und Produktentwicklung Je schwieriger die Aufgabe, desto interessanter die Herausforderung. Glatt bietet in eigenen Technika die Möglichkeit, Prozesse und Darreichungsformen zu entwickeln und die Anlagen den spezifischen Anforderungen der Kunden anzupassen. Langjährige Erfahrungen helfen bei der Prozessoptimierung. Labor-Coater GC 300 Durch die genaue Kenntnis der Prozesse können unsere Kunden das gesamte Potential der verschiedenen Granulationstechniken nutzen und mit uns gemeinsam völlig neue Produkte entwickeln. Die Prozessentwicklung geschieht in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden, wobei das Know-how des Kunden über sein Produkt und das Know-how von Glatt über Verfahren und Anlage zusammenfließen. Wirbelgeschwindigkeit [m/s] Labor-Wirbelschichtanlage GPCG 3 3.0 2.0 Mit kleinen Anlagen werden im 1-2 kg- Maßstab die Prozesse etabliert. Danach werden an Pilotanlagen (50-200 kg pro Batch oder Stunde) die optimalen Verfahrensparameter bestimmt. So ist ein sicheres Scaleup möglich. Laboranlage Vertikalgranulator VG 25 1.4. 1.0 0.2 Arbeitsbereich 0 200 400 600 800 1000 Partikelgröße Transportgeschwindigkeit Fluidisierungsgeschwindigkeit Analyselabor In den Glatt Technika stehen unseren Kunden Geräte zur Bestimmung von Produkteigenschaften und Produktzusammensetzungen zur Verfügung. Glatt Fließbett-Pilotanlage GF 20 Laboranlage Pelletierer P 50 14

Anlagenentwicklung und -realisierung Glatt entwickelt und fertigt Anlagen in hoher Qualität für Kunden in allen Industriezweigen. Zwischenwehr A Der Anlagenbau ist das Kerngeschäft von Glatt. 50 Jahre Entwicklung in Konstruktion und Fertigung münden in einer hohen Verfügbarkeit und leichten Bedienung der Anlagen. 650 150 B 800 500 9000 3300 7800 80 500 50 2600 600 A 600 600 400 500 1200 1600 1200 1600 3400 650 650 650 650 Iso 200 Iso 200 900 Iso 200 400 1300 1300 1300 1300 1300 1300 2000 Zum Standardlieferumfang gehören alle Ausrüstungen, die den Prozess ermöglichen - Pumpen, Ventilatoren, Behandlung von Zu- und Abluft und die Prozesssteuerung der Gesamtanlage. Es können auch weitere Ausrüstungen für Prozesse vor und nach der Glatt-Anlage in den Lieferumfang aufgenommen werden bis hin zur Turn-key Fabrik inklusive Gebäude. Die Anlagen werden von Glatt- Monteuren aufgebaut. So stellen wir sicher, dass bis zur Übergabe der funktionsfähigen Anlage die Projekte unserer Kunden mit Glatt-eigenem Know-how betreut werden. 15

Lohnproduktion Glatt bietet Lohnproduktion auf eigenen Anlagen kompetent und mit absoluter Vertraulichkeit. IPC Process Center GmbH, Dresden Schnelligkeit bei der Markteinführung neuer Produkte ist entscheidend für deren Erfolg. Bis zur Lieferung der Anlagen bietet das Glatt-Unternehmen IPC die Möglichkeit, neu entwickelte Produkte in Lohn herzustellen. So steht die neueste Glatt- Technologie sofort zur Verfügung. Auch wenn die Nachfrage keine eigene Produktion rechtfertigt, Kapazitätsengpässe auftreten oder die Reaktion des Marktes mit Produktmustern geprüft werden soll, ist Lohnproduktion die Lösung. Nassgranulation, Vertikal-Granulator VG 800 Abfüllung Bag-in-Box GPCG 200 Fertigwarenlager 16

Glatt Leistungsspektrum Anlagen, Planung und Service alles aus einer Hand. Glatt Anlagen Planung und Service Wirbelschichtanlagen Als Trockner, mit Sprühsystem als Granulator, mit Wurster-Einsatz zum Coaten und mit Rotor-Einsatz zum Pulverlayering. Produktentwicklung Zur Entwicklung und Optimierung Ihrer Produkte können umfassende Versuche in Glatt-Labors durchgeführt werden. Trommelcoater GC Zum Filmbeschichten und Dragieren von Tabletten. Vertikalgranulatoren VG Zum Nassgranulieren von Pulver. Pelletierer Zum Ausrunden von Extrudaten und Granulaten. Siebe Reduzieren von Überkorn auf eine vorgegebene Korngröße. Planung Glatt plant und realisiert Produktionsanlagen bis hin zu schlüsselfertigen Fabriken. Montage Glatt installiert neue Anlagen und übernimmt Umbauten mit eigenem Personal. Qualifizierung und Validierung Glatt liefert mit den Anlagen alle notwendigen Dokumente zur Qualifizierung und Validierung. Technologiezentrum Binzen Produkthandling Container, Containermischer, Hub-, Transport- und Saugfördersysteme, Befüll-, Entleer- und Andocksysteme, kontaminationsfreie Klappensysteme, Komponenteneinwaage- und Dosiersysteme, Waschsysteme, Datenmangement und Dokumentation. Anlagen zur Herstellung von Flüssigkeiten für orale, topische, sterile und aseptische Produkte, komplette Module für CIP, SIP, WFI und andere reine Medien. Lohnfertigung Glatt übernimmt Lohnproduktion auf eigenen Anlagen. Training und Schulung Glatt bietet in seinen Technologiezentren theoretische und praktische Kurse zu spezifischen Themen an, auch als individuelle Schulung. Technologiezentrum Binzen, Seminarraum Technologiezentrum Binzen, Auditorium 17

Adressen Erstklassiger Service weltweit. Glatt Ingenieurtechnik GmbH Nordstraße 12 99427 Weimar/Deutschland Telefon: +49 3643 47 0 Fax: +49-3643 47 12 31 E-mail: git@glatt-weimar.de www.glatt-weimar.de Glatt Norden ApS. Skøjtevej 27-31 2770 Kastrup/Dänemark Telefon: +45 48 14 22 44 Fax: +45 48 14 22 55 E-mail: info@glattnorden.dk Glatt Protech Ltd. Swannington Rd. Cottage Lane Ind. Est. Broughton Astley Leicester LE9 6TU/Großbritannien Telefon: +44 1455 28 58 58 Fax: +44 1455 28 55 10 E-mail: info@glatt-protech.co.uk Glatt Air Techniques Inc. 20 Spear Road Ramsey, NJ 07446 USA Telefon: +1 201 8 25 87 00 Fax: +1 201 8 25 03 89 E-mail: info@glattair.com Glatt Pharmatech S.à.r.l. Parc Technologique 6, rue Louis Néel 21000 Dijon/Frankreich Telefon: +33 3 80 74 32 64 Fax: +33 3 80 74 43 95 E-mail: glatt-pharmatech@glatt-pharmatech.fr Glatt -GIT-Innovative Technologien-10-2002-D-2000-Weimardruck trommer.produkt+grafik.ef Glatt GmbH Process Technology Bühlmühle 79589 Binzen/Deutschland Telefon: +49 7621 6 64 0 Fax: +49 7621 6 47 23 E-mail: mail@glatt.de Glatt Maschinen- & Apparatebau AG Kraftwerkstraße 6 4133 Pratteln 1/Schweiz Telefon: +41 61 8 26 47 47 Fax: +41 61 8 26 48 48 E-mail: glatt-ag@glatt-ag.ch Glatt Ingenieurtechnik GmbH Moskau/Russland 79589 Москва/Россиа Гагаринский пер., здание 3, подъезд 7, 4-ый этаж Telefon: +7 095 787 2408 Fax: +7 095 787 2409 E-mail: ziehl_glatt@sovintel.ru www.glatt.de Glatt Systemtechnik GmbH Grunaer Weg 26 01277 Dresden/Deutschland Telefon: +49 351 25 84 0 Fax: +49 351 25 84 328 E-mail: info@glatt-dresden.de IPC Process Center GmbH Grunaer Weg 26 01277 Dresden/Deutschland Telefon: +49 351 25 84 0 Fax: +49 351 25 84 328 E-mail: ipc.dresden@t-online.de W ir setzen Standards