Optimale Sicherheit
Brandschutz mit System. In allen Systemen, in denen glasfaserverstärkte Kunststoffe eingesetzt werden, macht den Verbundwerkstoff GFK zu einem flammwidrigen Material und die GFK- Verschalung zu einer Brandschutzwand. Fazit: schützt sich selbst. Die außerordentliche Wirkung wird erreicht durch: 1. Carbonisierung Das integrierte Flammschutz mittel wird durch die Hitzeeinwirkung zu Phosphor säure umgesetzt. Die dadurch carbonisierte Ober fläche wirkt als Schutzschicht. 2. Wasserabspaltung Aluminiumhydroxid wird bei Temperaturen über 200 Grad Celsius in Aluminiumoxid und Wasser gespalten. Das Wasser kühlt den Brandherd und verdünnt die entstehenden Rauchgase. Aluminiumoxid bildet eine keramische Schutzschicht.. Intumeszenz Durch erhöhte Temperatur einwirkung schwillt die Oberfläche des Bauteils an. Dabei scheidet die Oberfläche einen kohlenstoffhaltigen Schutzschaum ab. Die Produkte der -Palette können einzeln oder in Kombinationen ihre Qualitäten in allen erdenklichen Einsatzgebieten optimal ausspielen. Alle -Produkte werden streng geprüft, nach deutschen wie nach internationalen Normen. Sie sind problemlos und schnell zu verarbeiten, ohne dass an den Herstellungsprozess besondere Anforderungen gestellt werden müssen. 4. Wirkung in der Gasphase Durch effiziente Unterdrückung von Brandherden schon in der Gasphase wird ein weiteres Ausbreiten des Brandes verhindert. BÜFA -Brandschutzsysteme verleihen GFK-Bauteilen den notwendigen Brandschutz und bieten Ihnen somit eine optimale Sicherheit. Innovative Lösungen für alle Anwendungen! Warum BÜFA -Brandschutzsysteme? Eigene Forschung und Entwicklung Eigene Produktion Eigenes Prüfcenter mit folgenden Prüfmethoden: ISO 5660 (Cone Calorimeter) DIN 5510 LOI (Limited Oxygen Index) ISO 4589-2 Das Ergebnis: Maximale Sicherheit und maximale Effizienz bei minimalen Kosten. 70
Harze Harzname S 45 S 460 S 520 S 570 S 550 S 440 Artikel-Nr. 716-045 716-0460 716-0520 716-0570 716-0550 716-0440 Harzbasis OP OP DCPD OP DCPD VE Nicht-fl üchtige Anteile [%] 79 8 74 84 80 58 Viskosität [mpa.s] 1200 950 800 900 4500 00 Reißdehnung [%] nicht bestimmt 2,8 2 2,5 6,1 Zugfestigkeit [MPa] 85 nicht bestimmt 82 82 80 95 HDT [ C] 108 90 100 88 > 90 105 Bemerkungen nach DIN 5510, nach DIN 5510, Injektionsharz ATH gefüllt für Strukturbauteile nach DIN 5510, nach DIN 5510, Hoch thixotropes Harz, für höhere Normen, Ungefüllt, halogenfrei, für Strukturbauteile im Vakuuminjektionsverfahren Harzname 5001-W-2 5001-T-1 8175-W-1 6806-N-5 6814-N-5 6815-N- Artikel-Nr. 716-5002 716-500 716-8175 716-6806 716-6814 716-6815 Harzbasis DCPD DCPD DCPD OP DCPD DCPD Nicht-fl üchtige Anteile [%] 80 nicht bestimmt 76 60 65 64 Viskosität [mpa.s] 1100 (20s/1) 100 750 (20s/1) 200 210 195 Reißdehnung [%] 2,2 0.45 (gefüllt) 0,6 1,9 1 Zugfestigkeit [MPa] 87 51 (gefüllt) 80 96 75 74 HDT [ C] 90 nicht bestimmt > 100 6 54 65 Bemerkungen Hoch thixotropes Harz, für höhere Normen, Nicht gefüllt, geringe Rauchentwicklung, (+00 % ATH), nicht Gefülltes, thixotropes Harz für nach DIN 5510, Halogeniertes Harz für transluzente Anwendungen, eingeschränkte UV-Stabilität, nicht Halogeniertes Harz für transluzente Anwendungen, eingeschränkte UV-Stabilität, nicht Halogeniertes Harz für transluzente Anwendungen, eingeschränkte UV-Stabilität, nicht Harzname 55-W- S 800 S 810 S 820 2754-P-2 / -W- 2777-P-1 Artikel-Nr. 716-55 716-0800 716-0810 716-0820 716-2754 / 716-2755 716-2777 Harzbasis OP DCPD DCPD DCPD OP DCPD Nicht-fl üchtige Anteile [%] 69 78 82 78 65 / 74 68 Viskosität [mpa.s] 760 (20s/1) 1800 500 (250s/1) 400 (250s/1) 20 (20s/1) / 400 (20s/1) 420 (20s/1) Reißdehnung [%] 2,8 nicht bestimmt nicht bestimmt nicht bestimmt 1,8 / 1,5 1,2 Zugfestigkeit [MPa] 88 nicht bestimmt nicht bestimmt nicht bestimmt 49 / 50 25 HDT [ C] 104 nicht bestimmt nicht bestimmt nicht bestimmt 65 / nicht bestimmt 50 Bemerkungen Halogeniertes und Halogeniertes und ATH-gefülltes Injektionsharz für höchste Brandschutzanforderungen, nicht Halogeniertes und ATH-gefülltes Laminierharz für höchste Brandschutzanforderungen, Halogeniertes und ATH-gefülltes Laminierharz, Halogeniertes Laminierharz (-P-2: ungefüllt, -W-: gefüllt), Halogeniertes Laminierharz, 71
Gelcoats Gelcoatname Artikel-Nr. GC S 250 708-Farbton (spritzfähig) / 728-Farbton (streichfähig) GC S 260 (natur) GC S 270 (lichtgrau) GC S 220 (natur) GC S 20 (natur) 714-2600 714-2702 514-2200 714-200 Chemische Eigenschaften DCPD: Dicyclopentadien Harzbasis IP OP / NPG VE / DCPD OP IP OP: Orthophthalsäure Nicht-fl üchtige Anteile [%] 77 / 84 76 84 68 77 IP: Isophthalsäure Viskosität [mpa.s] 17500 / 0000 11500 28000 240000 0000 VE: Vinylester Reißdehnung [%] 8,2,4 nicht bestimmt nicht bestimmt 5 NPG: Neopentylglycol Zugfestigkeit [MPa] 52 56 nicht bestimmt nicht bestimmt 50 HDT [ C] 57 64 nicht bestimmt nicht bestimmt 58 Bemerkungen Gelcoat in Handund Spritzqualität mit guten Brandschutzeigenschaften Gelcoat in Spritzqualität mit erhöhten Brandschutzeigenschaften Gelcoat in Handund Spritzqualität mit höchsten Brandschutzeigenschaften Gelcoat in Spritzqualität mit moderaten Brandschutzeigenschaften Gelcoat in Spritzqualität mit erhöhten Brandschutzeigenschaften FR-Additive Produktname BÜFA -Accelerator Complex 900 BÜFA -Accelerator Complex 9004 Additive 0012 Additive 0012 Artikel-Nr. 715-900 715-9004 715-9012 715-0015 Chemische Zusammensetzung Beschleunigerkomplex für die Härtung von hochgefüllten Brandschutzsystemen Beschleunigerkomplex für die Härtung von hochgefüllten Brandschutzsystemen Halogenhaltiges Flammschutzmittel: Lösung von TCPP in MMA Phosphorhaltiges Flammschutzmittel: Lösung von Phosphonaten in MEG 72
Copyright: PESA Bydgoszcz S.A. Klebeharze- und weitere Fire Retardants Produktname Adhesive S 240 Liquid mat Barriercoat 9002 Surfacer Artikel-Nr. 715-0240 715-0245 715-0709 715-0250 Harzbasis OP OP IP IP Nicht-fl üchtige Anteile [%] 84 87 8 72 Viskosität [mpa.s] 500.000 00.000 29.000 10.000 Reißdehnung [%] 75 2,5 8 6 Zugfestigkeit [MPa] nicht bestimmt nicht bestimmt nicht bestimmt nicht bestimmt HDT [ C] nicht bestimmt nicht bestimmt nicht bestimmt nicht bestimmt Bemerkungen Brandschutzkleber Flüssige Brandschutzmatte: Nivellierung von scharfen Kanten und Ecken Brandschutzkleber Brandschutzbarriercoat zur Erzielung einer optimierten Oberfl ächengüte Spritzspachtel mit Brandschutzeigenschaften 7
BÜFA -Brandschutzsysteme retten leben Innovative Lösungen für alle Anwendungen! BÜFA -Brandschutzsysteme verleihen GFK-Bauteilen den notwendigen Brandschutz. Transluzente Harze Spezialitäten Halogenierte Verbindungen Brandschutznormen / Klasse Wickelverfahren Nasspressen RTM & Pultrusion Flachbahn Faserspritzen Handlaminierverfahren Applikation Marine Elektronik Transportwesen Industrie Dächer/ Flachbahnen Bauwesen End-Markt NFF 16101 BS BS 476 BS 476 BS 476 685 Part Part 6 Part 7 6806-N-5 6814-N-5 6815-N- 6819-A-2-FR 2754-W- 2777-P-1 S 800 S 810 55-W- S 820 PN-K02511:2000 UIC 564 EN ISO SO 1501 Part 1 EN ISO 1501 Part 5 TS EN 45545 NFPA 10 IMO R Res. A 65 (16) FTP IMO Res. R A 65 (16) FTP Code MSC 61 (67) Code MSC 61 (67) UL 94 Annex 1 - Part 2 Annex 1 - Part 5 IMO 1006 Gost 12.1.044-89, 4.19. Gost 12.1.044-89, 4.19. M1 b, s, d0* b, s, d0 GC S 260 + 8175-W-1 GC S 260 + S 440 GC S 260 + S 460 M2/F0 cat 1b schwer entflammbar, l=1,4 M2/F1 durchschnittlich entflammbar, l=2,7 S 270 Gelcoat + 8175-W1 B1 S 270 Gelcoat + S 570 B1 GC S 00 + S 570 S 20 Gelcoat + S 455 M2/F0 S 280 Gelcoat + S 580 S 240 (bonding paste) Topcoat S 250 Topcoat S 260 5001-T-1 (00 phr ATH) P1/R1/B/D1/T2 HL2 P1/R1/A/D1/T2 M2 M2 cat 1a B1 HL cat 1a HL2 8175-W-1 S 520 S 45 Fire retardant resins Gelcoat-Harzsysteme GC S 250 + 8175-W-1 Speziali-täten Carbonisierende- + ATH-Systeme GC S 250 + S 520 5001-W-2 UNE 2721:1990 GC S 250 + S 45 GC S 250 + S 550 U UNI DIN CEI 4102 11170 SAB GC S 250 + S 820 GC S 250 + 5001-W-2 DIN 5510 M2 HL2 * im System mit GC S 700 74 Von entscheidendem Einfluss auf das Brandverhalten sind außerdem die Dicke des Laminats sowie dessen Gesamtaufbau einschließlich eventueller Deckschichten, Lackierungen, Applikationen, Sandwicheinlagen, etc. Hier ist unbedingt zu berücksichtigen, dass für die meisten Anwendungsfälle individuelle Bauteilprüfungen vorgeschrieben sind. Die Laminate wurden unter idealen, kontrollierten Laborbedingungen hergestellt. Diese Angaben ersetzen keine Bauteilprüfung des Herstellers. 75
LEO LIGHTWEIGHT WITH EXTREME OPPORTUNITIES (Brandgeschützte Composite-Bauteile mit herausragenden mechanischen Eigenschaften) BESCHREIBUNG Die nächste Generation der Verbundwerkstoffe wurde geboren: LEO Lightweight with Extreme Opportunities. LEO erfüllt die strengen Anforderungen, die für Bootsbau-, Schienen- und Bauanwendungen gelten. LEO ist ein neuartiges Composite-Material, das die striktesten europäischen und internationalen Brandschutznormen erfüllt und zeitgleich höchste strukturelle Eigenschaften Möglicher Aufbau des LEO-Systems besitzt. Im Gegensatz zu konventionellen Brandschutzsystemen auf der Basis von (mit Kernmaterial) gefüllten Reaktionsharzen oder Phenolharzen besitzt LEO herausragende mechanische Eigenschaften und strukturelle Integrität. Diese einzigartige Kombination aus strukturellen Eigenschaften und höchsten Brandschutzeigenschaften wird durch eine gezielte brandschutztechnische Modifi zierung der 2 1 eingesetzten multiaxialen Armierungsmaterialien auf Basis von Glas- oder Carbonfasern und die zusätzliche abgestimmte Modifi zierung des eingesetzten VE-Harzsystems erzielt. Dadurch ist es möglich, ein nicht gefülltes niedrigviskoses Brandschutzinfusionsharz zu verwenden. In Kombination mit dem Protection Layer, der wie ein Topcoat bzw. Gelcoat appliziert wird, können höchste Ansprüche an den Brandschutz sowie ästhetische Aspekte erfüllt werden. Das gesamte System ist so aufeinander abgestimmt, das Synergieeffekte, wie zum Beispiel Energieabsorbenz und Schutz des Laminates, im Brandfall 1. Protection tion Layer LEO voll greifen und auch bei hohen Lasten eine strukturelle Integrität gewährleisten. 2. Structual Layer: LEO Reinforcement (Glas/Carbon) und LEO Injection Resin. Kernmaterial: Balsaholz oder PVC 80 Copyright Alstom Transport B. Rosenthal MÖGLICHKEITEN Unabhängig vom zu erfüllenden Brandschutz ist es nun erstmals möglich Strukturbauteile mit bekannten Vakuuminfusions- oder RTM-Techniken herzustellen. Die daraus resultierenden technischen Vorteile sind hinlänglich bekannt. Neben einem hohen realisierbaren Faservolumenanteil ergibt sich nun erstmals die Möglichkeit, Bauteile strukturrelevant sprich faserverbundgerecht auszulegen, zu berechnen und zu designen. Die Systemkomponenten enthalten keine toxischen Wirkstoffe wie Halogene oder Antimone. Alle verwendeten Rohstoffe sind unproblematisch in Bezug auf Gesundheit und Sicherheit und entsprechen REACH in vollem Umfang. Um LEO als ein anwendungsfertiges System mit zugelassenen Eigenschaften zu realisieren, haben sich die Firmen SAERTEX (Hersteller von Verstärkungsmaterialien) und BÜFA Composite Systems zusammengetan. Wir haben unser Wissen zusammengeführt, um unseren Kunden in der Verbundwerkstoffi ndustrie die beste Lösung und Unterstützung bieten zu können. Das Ergebnis unserer zusammengeführten Kompetenzen und Erfahrungen bei der Entwicklung von kundenspezifi schen Lösungen ist das LEO-System (LIGHTWEIGHT WITH EXTREME OPPORTUNITIES). VORTEILE VERGLEICH Beispiel der mechanischen Eigenschaften eines LEO-Verbundstoffteils DIN EN ISO 527-4 DIN EN ISO 14125 DIN EN ISO 1410 Durch die Verwendung eines Spezialglases oder Carbon NCF haben mit LEO hergestellte Verbundstoffteile hervorragende mechanische E [GPA] 27,6 E [GPA] 0,4 Eigenschaften und eine hohe strukturelle Effizienz. Maximale durchschnittliche Wärmeabgaberate nach ISO 5660-2 250 200 Referenz EP/Glas Referenz UP/Glas Referenz VE/Glas Mechanische Eigenschaften 100 % RM[MPA] 495,2 RM [MPA] 802,1 RM [MPA] 4, Structural Layer: 4 Lagen Glas Biax 1200 g/m² Glasgehalt ca. 51 Vol. % 150 50 % LEO LEO 100 EXTREME Monolithische- und Sandwichkonstruktionen mit hervorragenden Brandschutzeigenschaften sind möglich. 50 0 HL 2 HL LEO VE/Glas LEO VE/Carbon LEO Glas/ LEO Glas/ Balsa Sandwich PVC 80 Sandwich 0% HLU Spannung HLU Biegung IMO EU GER FR UK US EU ES HSC 200 IMO RES. A 65 (16) FTP IMO RES. A 65 (16) FTP CEN /TS 45545-2:2009 NFPA 1:2007 Code MSC 61 (67) Code MSC 61 (67) ISO 9705 Anhang 1 Teil 2 Anhang 1 Teil 5 ISO 5658-2 2006 EN ISO 5659-2 2007 ISO 5660-1 2002 DIN 5510 NFF 16-101 BS 476-6 BS 476-7 BS 685, Anhang B ASTM E 662 ASTM E 162 ASTM E 154 BSS 729 EN ISO 1501 UNE 2721: 1990 LEO Marine * erfüllt erfüllt LEO Rail HL HL HL S4 / SR2 / ST2 + Tox., nach 5659 M 1 / F 1 Rail cat 1b exterieur cat 2 interieur DS: nonflaming 110 flaming 182 FSI=12 * M 1 / F 1 LEO Building M 1 / F 1 b/s2/d0 M 1 / F 1 * in Arbeit 76 77