Technisches Handbuch. KomGuide. Bohren Gewinden Reiben

Technisches Handbuch KomGuide Bohren Gewinden Reiben

Präzision hat einen Namen Genauigkeit und Qualität dulden keine Kompromisse bei der universellen Zerspanung. Die KOMET GROUP als einer der führenden und weltweit tätigen Systemanbieter für Präzisionswerkzeuge bietet individuelle Problemlösungen und innovative Spitzentechnik. Dies garantiert höchste Produktivität bei besten Ergebnissen: Konsequenz in Qualität und Wirtschaftlichkeit. Präzisionswerkzeuge zum Vollbohren, Aufbohren, Feinbohren, Reiben, Fräsen, Drehen, zur Gewindeherstellung sowie für Sonderanwendungen hierfür steht die KOMET GROUP.

THE GROUP OF SOLUTIONS Inhalt Seite Allgemeine Angaben 4 17 Formeln, Oberflächen, Rauheitswerte, etc. Form- und Lagetoleranzen Internationale Werkstoffklassifizierung KOMET Vollbohren 1.18 1.53 Aufbohren 1.54 1.75 Feinbohren 1.76 1.97 JEL Gewinden 2.2 2.35 Dihart Reiben 3.2 3.28 w w w. k o m e t g r o u p. c o m

Auswahl des Werkstückstoffs Bohren / Reiben Werkstückstoff- Gruppe P S M K N H 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 5.0 5.1 6.0 6.1 7.0 8.0 8.1 9.0 9.1 10.0 10.1 10.2 12.0 12.1 13.0 13.1 14.0 15.0 16.0 Festigkeit Rm [N/mm 2 ] # 500 500-900 Härte HB Werkstückstoff Beispiele: Stoffbezeichnung/DIN unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044 unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-,Werkzeugstahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131 < 500 bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/1.0718 > 900 > 900 unlegierte/niedriglegierte Stähle (warmfeste Bau-,Vergütungs-,Nitrier-,Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221 hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 HSS 250 Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631 400 Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114 # 600 rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401 < 900 rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571 > 900 rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862 180 Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035 250 Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660 # 600 130 Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040 230 Sphäroguss (ferritisch/perlitisch) GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055 > 600 250 Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165 200 Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661 300 Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2 90 Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182 Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar) 100 CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 60 Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517 75 Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); Magnesiumlegierung G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373 100 Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/3.2381 1400 gehärtete Stähle (< 45 HRC) 1800 gehärtete Stähle (> 45 HRC) Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise ab Seite 1.37!

Auswahl des Werkstückstoffs Gewinden Werkstückstoff- Gruppe P H M K S N 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 8.1 8.2 8.3 Festigkeit Rm [N/mm 2 ] Härte HB Werkstückstoff # 400 # 120 Magnetweicheisen # 700 # 200 Bau-,Einsatzstahl # 850 # 250 Kohlenstoffstahl # 850 # 250 legierter Stahl > 850, # 1200 > 250, # 350 legierter / vergüteter Stahl > 1200 >350 legierter / vergüteter Stahl # 1400 # 400 gehärteter Stahl bis 45 HRC # 2200 # 600 gehärteter Stahl bis 58 HRC # 850 # 250 rostfreier Stahl, geschwefelt # 850 # 250 rostfreier Stahl, austenitisch # 1000 # 300 rostfreier Stahl, ferritisch, ferritisch+austenitisch, martensitisch # 500 # 150 Grauguss > 500, # 1000 > 150, # 300 Grauguss vergütet # 700 # 200 Sphäroguss > 700, # 1000 > 200, # 300 Sphäroguss vergütet # 700 # 200 Temperguss > 700, <1000 > 200, # 300 Temperguss vergütet # 700 # 200 Reintitan # 900 # 270 Titan-Legierungen > 900, # 1250 > 270, # 300 Titan-Legierungen # 500 # 150 Reinnickel # 900 < 270 Nickel-Legierungen warmfest > 900, # 1200 > 270, # 350 Nickel-Legierungen hochwarmfest # 350 # 100 unlegiertes Kupfer # 700 # 200 kurzspanendes Messing, Bronze, Rotguss # 700 # 200 langspanendes Messing # 500 # 470 Cu-Al-Fe-Legierungen (Ampco) # 350 # 100 Al, Mg, unglegiert # 600 # 180 Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) < 14% # 600 # 180 Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) $ 14% # 600 < 180 Al-Gusslegierung, Si < 10% # 600 # 180 Al-Gusslegierung, Si $ 10% Thermoplaste Duroplaste Faserverstärkte Kunststoffe

Form- und Lagetoleranzen Toleranzart Sinnbild und tolerierte Eigenschaften Zeichnungsangaben Formtoleranzen Geradheit einer Linie oder Achse Rundheit einer Scheibe, eines Zylinders, eines Konus usw. Zylinderform Lagetoleranzen Richtungstoleranzen Ortstoleranzen Lauftoleranzen Parallelität einer Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisgerade Parallelität einer Fläche in Bezug auf eine Basisebene Rechtwinkligkeit einer Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisebene Position von Linien, Achsen oder Flächen untereinander oder zu einem oder mehreren Basiselementen Koaxialität (Konzentrizität) einer Achse oder eines Punktes zu einer Basisachse (Basispunkt) Symmetrie einer Mittelebene oder Linie (Achse) zu einer Basisgeraden oder Ebene Planlauf Seitenanschlag eines Elementes zur Drehachse Rundlauf Radialschlag eines Elementes zur Drehachse 2

Erklärung Toleranzzone Die Achse des zylindrischen Teils des Bolzens muss innerhalb eines Zylinders mit t = 0,03 mm liegen Die Umfangslinie jedes Querschnitts muss in einem Kreisring von der Breite t = 0,02 mm enthalten sein Die tolerierte Oberfläche muss zwischen zwei koaxialen Zylindern liegen, die einen radialen Abstand von t = 0,05 mm haben Die obere Achse muss in einer quaderförmigen Zone liegen, mit den Abmessungen 0,1 mm in der vertikalen und 0,2 mm in der horizontalen Richtung. Die Zone liegt parallel zur Basisachse der Bohrung A Jedes beliebige Teilstück mit 100 mm Länge der oberen Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen mit Abstand 0,01 mm liegen. Die Ebenen liegen parallel zur unteren Fläche (Basisfläche) Die Achse des Zylinders muss in einer zylindrischen Zone mit Durchmesser 0,01 mm liegen. Die Zone steht senkrecht auf der Basisebene A Die Achse des Loches muss innerhalb eines Zylinders mit Øt = 0,05 mm liegen, dessen Achse am geometrisch genauen Ort (mit eingerahmten Maßen) liegt. Die Achse des tolerierten Teils der Welle muss innerhalb eines Zylinders von Øt = 0,03 mm liegen, dessen Achse mit der Basisachse fluchtet Die Mittelebene der Nut muss zwischen zwei parallelen Ebenen liegen, die einen Abstand t = 0,08 mm haben und symmetrisch zur Mittelebene der Basis liegen Der Seitenanschlag der Stirnfläche darf bei einer Umdrehung des Werkstückes um die Basisachse A die Toleranz t = 0,1 mm nicht überschreiten. Die Rundlaufabweichung darf in jeder Messebene während einer vollständigen Umdrehung um die gemeinsame Basisachse der Zylinder A und B nicht größer sein als 0,1 mm 3

IT-Toleranzklasse Nennmaßbereich mm IT Toleranzklasse 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1-3 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 > 3-6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 > 6-10 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 > 10-18 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 > 18-30 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 > 30-50 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 > 50-80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 > 80-120 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 > 120-180 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 > 180-250 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 > 250-315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 4

Lage des Toleranzfeldes zur Nulllinie Beispiel für Nennmaßbereich 6 bis 10 mm +150 +100 +50 0 50 100 µm Innenmaße (Bohrungen) bei Qualität 3 bis 8 Qualität 9 und darüber Nulllinie negative Abmaße ( ) positive Abmaße (+) Nennmaß +100 +50 0 50 100 150 Außenmaße (Wellen) µm Nulllinie negative Abmaße ( ) positive Abmaße (+) Nennmaß 5

Oberflächenmessgrößen Mittenrauwert R a Das arithmetische Mittel der absoluten Beträge aller Profilordinaten innerhalb der Gesamtmessstrecke nach dem Ausfiltern von Formabweichungen und gröberem Anteil der Welligkeit. gemittelte Rautiefe R z Z 2 Z 3 Z 4 Z 5 Z 1 R a l m R a = 1 e y dx l m 0 l m R z = 1 (Z 1 +Z 2 +Z 3 +Z 4 +Z 5 ) 5 Arithmetische Mittel aus den Einzelrautiefen fünf aneinander grenzender, gleichlanger Einzelmessstrecken nach dem Ausfiltern von Formabweichungen und gröberem Anteil der Welligkeit. 6

Erreichbarer Rauheitswert Ra Rauheitsklassen Mittenrauwert Ra gemittelte Rautiefe Rz Bohren Aufbohren Feinbohren Reiben Schleifen Honen Rollieren N12 50 160 N11 25 100 N10 12,5 63 N9 6,3 40 N8 3,2 25 16 N7 1,6 10 N6 0,8 6,3 4 N5 0,4 2,5 N4 0,2 1,6 N3 0,1 1 N2 0,05 0,63 N1 0,025 0,25 Rauheit bei: Grobbearbeitung normale Werkstattpraxis fein (erreichbar bei besonderer Sorgfalt) 7

Minimalmengenschmierung (MMS) Da die Bearbeitung mit dem Kühlschmierstoff in der heutigen Fertigung einen großen Kostenfaktor darstellt, ist der Einsatz der MMS ein Ansatz mit Potenzial die Kosten pro Stück zu reduzieren. Bei der MMS handelt es sich nicht wie bei der Schmierung mit Emulsion um eine Überflutungsschmierung, vielmehr um eine Schmierung mittels sehr fein verteiltem Schmierstoff, der durch einen Luftstrom zur Schneide transportiert wird, dabei wird grundlegend zwischen zwei Systemen zur Erzeugung des Aerosols unterschieden. Aerosol Schmierstoff Luftstrom 1-Kanal-System Spindel Werkzeugaufnahme Werkzeug kontinuierlicher Aerosolstrom 2-Kanal-System Spindel Werkzeugaufnahme Werkzeug Luftstrom Luftstrom Ölfilm 8

Auch die Werkzeuge der KOMET GROUP GmbH sind in optimierter Form für die MMS-Bearbeitung erhältlich. Bitte kontaktieren Sie dazu Ihren KOMET Anwendungstechniker, der Sie zu dieser Technologie beraten kann. Vorteil Umschalten zwischen MMS und KSS unproblematisch kontinuierliche Aerosolerzeugung in Grenzen unempfindlich Tröpfchengröße ca. 1 µm (Achtung: lungengängig) Nachteil bedingt für kleine Kühlbohrungs-Ø < 0,7 mm geeignet spezielle Absaugung erforderlich längere Werkzeugwechselzeiten durch Entlüften der Spindel (ca. 1 s) Kondensation des Aerosols an den Wandungen (Wandöl) bedingt für Drehfrequenzen > 16.000 min -1 geeignet prozesssicherer Einsatz bis 40.000 min -1 Eignung für kleine Kühlbohrungsdurchmesser schneller Werkzeugwechsel (0,1 s) zeitaufwendiger Umbau auf KSS starker, negativer Einfluss bei Umlenkung Tröpfchengröße 2 5 µm Absaugung im Arbeitsraum erforderlich 9

Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard P 10 Werkstückstoff DIN AISI / SAAE BS EN 1.0 1.0038 RSt37-2 A570-36 4360 40C 1.0 1.0116 St37-3 A573-81 65 4360 40B 1.0 1.0144 St44-3 A573-81 4360 43C 1.0 1.0201 St36 1006 1.0 1.0345 H1 A515 65 1 501 161 2.0 1.0401 C15 1015;1016;1017 080M15 2.0 1.0402 C22 1020;1023 055M15;070M20... 2C 2.0 1.0436 Ast45 A662C 1 501 224 2.0 1.0443 GS-45 A27 65-35 A1 2.0 1.0473 19Mn6 A537 1 1 501 224 2.0 1.0501 C35 1035 060A35 2.0 1.0503 C45 1043 080M46 2.0 1.0503 C45 1045 080M46 2.0 1.0511 C40 1040 080M40 2.0 1.0535 C55 1055 070M55 2.0 1.0551 GS-52 A27 70-36 A2 2.0 1.0553 GS-60 A148 80-40 A3 2.0 1.0577 Ast 52 A738 1 501 224 2.0 1.0601 C60 1060 080A62... 43D 2.0 1.0841 St52-3 5120 150M19 2.0 1.1121 Ck10 1010 045M10 2.0 1.1133 20Mn5 1022;1518 120M19 2.0 1.1141 CK 15 1015, 1017 080M15 2.0 1.1158 C25E;Ck25 1025 070M26 2.0 1.1183 Cf35 1035 060A35 2.0 1.1191 Ck45 1042 080A47 2.0 1.1545 C105W1 W110 BW1A 2.0 1.5415 15Mo3 ASTM A204Gr.A 1501-240 2.0 1.5423 16Mo5 4520 1503-245-420 2.0 1.5622 14Ni6 ASTM A350LF5 2.1 1.0715 9 SMn28 1213 230M07 2.1 1.0718 9 SMnPb28 12 L 13 2.1 1.0722 10 SPb20 11 L 08 2.1 1.0726 35S20 1140 212M36... 8M 2.1 1.0727 45S20 1146 2.1 1.0736 9SMn36 1215 240M07... 1b 2.1 1.0737 9SMnPb36 12 L 14 3.0 1.0904 55Si7 9255 250A53... 45 3.0 1.0961 60SiCr8 9262 3.0 1.1157 40Mn4 1039 150M36... 15 3.0 1.1167 36Mn5 1335 150M36 3.0 1.1170 28Mn6 1330 150M28... 14A 3.0 1.1203 Ck55 1055 070M55 3.0 1.1213 Cf53 1050 060A52

AFNOR SS UNI UNE JIS E24-2NE 1311 E24-U 1312 E28-4 1412 Fd5 1160 A37CP 1330 CC12 1350 C15C16 F.111 AF42C20;XC25;1C22 1450 C20; C21; C25 1C22F.112 S20C; S22C A48FP 2103 E23-45M A52CP 2101 CC35 1550 C35 F.113 AF65C45 1650 C45 F.5110 CC45 1650 C45 F.114 AF60C40 C40 F.114.A 1655 C55 F.115 280-480M 1505 320-560M 1606 A52FP 2107 CC55 C60 20MC5 2172 Fe52 F.431 XC10 1265 C10 F.1510-C10K 20M5 1132 G22Mn3;20Mn7 F.1515-20Mn6 SMnC420 XC18 1370 F.1511 2C25;XC25 1450 C25 F.1120-C25k S25C; S28C XC38TS 1572 C36 S35C XC45 1660 C45 F.1140 Y105 1880 C36KU F.5118 SK3 15D3 2912 16Mo3KW 16Mo3 STBA 12 16Mo5 16Mo5 16N6 14Ni6 15Ni6 S250 1912 CF9SMn28 11SMn28 SUM22 S250Pb 1914 CF9SMnPb28 11SMnPb28 SUM22,3,4L 10PbF2 CF10 SPb20 10SPb20 35M F6 1957 F.210.G 45M F4 1973 S300 CF9SMn36 12SMn35 SUM25 S300Pb 1926 CF9SMnPb36 12SMnP35 55S7 2085 55Si8 56Si7 60SC6 60SiCr8 60SiCr8 35M5 40M5 2120 36Mn5 SMn438(H) 20M5 C28Mn SCMn1 XC55 C50 F.1203-36MnG S55C XC48TS 1674 C53 S50C 11

Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard P 12 Werkstückstoff DIN AISI / SAAE BS EN 3.0 1.1221 Ck60 1064 060A62 3.0 1.1231 Ck67 1070 070A72 3.0 1.1248 Ck75 1080 060A78 3.0 1.1274 Ck101 1095 060A96 3.0 1.2713 55NiCrMoV6 L6 3.0 1.2721 50NiCr13 L6 3.0 1.3401 G-X120Mn12 ASTM A128 75 BW10 3.0 1.3505 100Cr6 52100 534A99... 31 3.0 1.5662 X8Ni9 ASM A353 502-650 3.0 1.5680 12Ni19 2515 (2517) 12Ni19 3.0 1.5710 36NiCr6 3135 640A35... 111A 3.0 1.5732 14NiICr10 3415 3.0 1.5752 14NiICr14 3310 655M13... 36A 3.0 1.6511 36CrNiMo4 9840 816M40... 110 3.0 1.6523 21NiCrMo2 8620, 8617 805M20... 362 3.0 1.6546 40NiCrMo22 8740, 8640, 8742 311-Type 7 3.0 1.6582 35CrNiMo6 4340 817M40... 24 3.0 1.6587 17CrNiMo6 4317 820A16 3.0 1.6657 14NiCrMo13-4 9310 832M13... 36C 3.0 1.7015 15Cr3 5015 523M15 3.0 1.7033 34Cr4 5132 530A32... 18B 3.0 1.7035 41Cr4 5140 530M40... 18 3.0 1.7039 34MoCrS4 G L1 524A14 3.0 1.7045 42Cr4 5140 3.0 1.7131 16MnCr5 5115 (527M20) 3.0 1.7139 16MnCr5 3.0 1.7176 55Cr3 5155 527A60... 48 3.0 1.7218 25CrMo4 4130 1717CDS110 3.0 1.7220 34CrMo4 4135, 4137 34CrMo4 3.0 1.7223 41CrMo4 4142 3.0 1.7225 42CrMo4 4140 708M40... 19A 3.0 1.7262 15CrMo5 3.0 1.7335 13CrMo4 4 ASTM A182 F-12 3.0 1.7337 16CrMo44 ASTM A387 12-2 1501 620 3.0 1.7361 32CrMo12 722M24... 40B 3.0 1.7715 14MoV6 3 1503-660-440 3.0 1.8159 50CrV4 6150 3.0 1.8509 41CrAlMo7 ASTM A290 905M39... 41B 3.0 1.8515 31 CeMo 12 722M24 3.0 1.8523 39CrMoV13 9 897M39... 40C 4.0 1.2067 100Cr6 L3 BL3 4.0 1.2080 X210Cr12 D3 BD3 4.0 1.2083 X42Cr13 4.0 1.2344 X40CrMoV5 1 H13 BH13

AFNOR SS UNI UNE JIS XC65 1678 C60 F.1150 XC68 1770 C70 F.141 XC75 1774 F.5107 XC100 1870 F.5117 55NCDV7 F.520.S SKT4 55NCV6 2550 F.528.S Z120M12 2183 GX120Mn12 AM-X120Mn12 SCMnH/1 100C6 2258 100Cr6 F.131 SUJ2 9 Ni X10Ni9 F.2645 SL9N60(53) Z18N5 12Ni19 12Ni19 SL5N60 35NC6 SNC236 14NC11 16NiCr11 15NiCr11 SNC415(H) 12NC15 SNC815(H) 40NCD3 36NiCrMo4(KB) F.128 20NCD2 2506 20NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H) 40NCD2 40NiCrMo2(KB) F.129 SNCM240 35NCD6 2541 35NiCrMo6(KB) F.127 18NCD6 14NiCrMo13 15NiCrMo13 14NiCrMo131 12C3 SCr415(H) 32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H) 42C4 41Cr4 42Cr4 SCr440(H) 2092 105WCR 5 2245 42Cr4 SCr440 16MC5 2511 16MnCr5 16MnCr5 2127 55C3 SUP9(A) 25CD4 2225 25CrMo4(KB) 55Cr3 SCM420/430 34CD4 2234 35CrMo4 34CrMo4 SCM435TK 41CrMo4 42CrMo4 SNB 22-1 42CD4 2244 42CrMo4 42CrMo4 SCM440(H) 12CD4 2216 12CrMo4 SCM415(H) 14CrMo4 5 14CrMo45 15CD 4.5 2216 12CrMo910 30CD12 2240 32CrMo12 F.124.A 13MoCrV6 50CrV4 F.143 40CAD6, 12 2940 41CrAlMo7 41CrAlMo7 30 CD 12 2240 30CrMo12 F.01712 36CrMoV12 Y100C6 100Cr6 Z200C12 X210Cr13KU X210Cr12 SKD1 X40Cr14 2314 F.5263 Z40CDV5 2242 X40CrMoV511KU F.5318 SKD61 13

Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard M S P 14 Werkstückstoff DIN AISI / SAAE BS EN 4.0 1.2363 X100CrMoV5 1 A2 BA2 4.0 1.2379 X155CrVMo121 D2 BD2 4.0 1.2419 105WCr6 4.0 1.2436 X210 CrW 12 D4 (D6) BD6 4.0 1.2542 45WCrV7 S1 BS1 4.0 1.2581 X30WCrV9 3 H21 BH21 4.0 1.2601 X165CrMoV12 4.1 1.3243 S6/5/2/5 M35 BM35 4.1 1.3343 S6/5/2 M2 BM2 4.1 1.3348 S2/9/2 M7 5.0 CoCr22W14 AMS 5772 5.0 1.4362 X2CrNiN23 4 S32304 5.0 1.4460 X8CrNiMo27-5 S32900 5.0 1.4462 X2CrNiMoN2253 S31803 5.0 2.4375 NiCu30Al 4676 3072-76 5.0 2.4603 NiCr 30 FeMo 5390A 5.0 2.4630 NiCr20Ti HR5,203-4 5.0 2.4631 NiCr20TiAk Hr40,601 5.0 2.4856 NiCr22Mo9N 5666 5.0 2.4973 NiCr19Co11 AMS 5399 5.0 LW2 467 S-NiCr13A16 5391 3146-3 5.0 LW2.466 NiFe35Cr14 5660 5.0 LW2.466 NiCr19Fe19 5383 HR8 5.0 LW2.466 NiCr19Fe19 AMS 5544 5.0 LW2.467 NiCo15Cr10 AMS 5397 5.0 LW2.496 CoCr20W15 5537C 5.1 TiAl4Mo4Sn4Si0.5 5.1 TiAl6V4ELI AMS R56401 TA11 5.1 3.7114 TiAl5Sn2.5 AMS R54520 TA14/17 5.1 3.7164 TiAl6V4 AMS R56400 TA10-13/TA2 6.0 1.4000 X7Cr13 403 403S17 6.0 1.4006 X10Cr13 410 410S21... 56A 6.0 1.4021 X20Cr13 420 420S37 6.0 1.4034 X46Cr13 420S45... 56D 6.0 1.4057 X22CrNi17 431 431S29... 57 6.0 1.4104 X12CrMoS17 430F 6.0 1.4112 X90 CrMoV 18 440B 6.0 1.4113 X6CrMo17 434 434S17 6.0 1.4305 X12CrNiS18 8 303 303S21... 58M 6.0 1.4306 X2CrNiN18 9 304L 304S12 6.0 1.4310 X12CrNi17 7 301 6.0 1.4311 X4CrNiN18 10 304LN 304S62 6.0 1.4313 X5CrNi13 4 425C11 6.0 1.4350 X5CrNi189 304 304S31... 58E

AFNOR SS UNI UNE JIS Z100CDV5 2260 X100CrMoV51KU F.5227 SKD12 Z160CDV12 2310 X155CrVMo12 1KU F.520.A SKD11 105WC13 2140 107WCr5 105WCr5 SKS31 Z200CD12-01 2312 X215CrW12 1KU F.5213 45WCrV8 2710 45WCrV8KU F.524 Z30WCV9 X30WCrV9 3KU F.526 SKD5 2310 X165CrMoW12KU F.5211 6-5-2-5 2723 HS6 5 2 5 F.5613 SKH55 Z85WDCV 2722 HS6 5 2 F.5604 SKH51 2 9 2 2782 HS2 9 2 KC22 Z2CN23-04AZ 2327 2324 Z2CND22-05-03 2377 NC22FeD NC20T NC20TA NC22FeDNB NC19KDT NC12AD ZSNCDT42 NC19FeNb NC20K14 KC20WN T-A5E T-A6V Z6C13 2301 X6Cr13 F.3110 SUS403 Z10C14 2302 X12Cr13 F.3401 SUS410 Z20C13 2303 X20Cr13 Z40CM 2304 X40Cr14 F.3405 SUS420J2 Z15CNi6.02 2321 X16CrNi16 F.3427 SUS431 Z10CF17 2383 X10CrS17 F.3117 SUS430F Z8CD17.01 2325 X8CrMo17 SUS434 Z10CNF18.09 2346 X10CrNiS18.09 F.3508 SUS303 Z2CrNi18 10 2352 X2CrNi18 11 F.3503 SCS19 Z12CN17.07 2331 X12CrNi17 07 F.3517 SUS301 Z2CN18.10 2371 SUS304LN Z4CND13.4M SCS5 Z6CN18.09 2332/2333 X5CrNi18 10 F.3551 SUS304 15

Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard M K N 16 Werkstückstoff DIN AISI / SAAE BS EN 6.0 1.4401 X5CrNiMo18 10 316 316S16... 58J 6.1 1.4429 X2CrNiMoN1813 316LN 6.1 1.4435 X2CrNiMo18 12 316L 316S13 6.1 1.4438 X2CrNiMo18 16 317L 317S12 6.1 1.4541 X10CrNiTi18 9 321 321S12... 58B 6.1 1.4542/1.4548 X5CrNiCuNb17-4-4 630 6.1 1.4550 X10CrNiNb 347 347S17... 58F 6.1 1.4568/1.4504 X12CrNiAl177 17-7PH 316S111 6.1 1.4571 X10CrNiMoTi18 316Ti 320S17... 58J 6.1 1.4583 X10CrNiMoNb18 318 7.0 1.4718 X45CrSi9 3 HW 3 401S45... 52 7.0 1.4724 X10CrA113 405 403S17 7.0 1.4742 X10CrA118 430 439S15... 60 7.0 1.4747 X80CrNiSi20 HNV6 443S65... 59 7.0 1.4762 X10CrA124 446 7.0 1.4828 X15CrNiSi20 12 309 309S24 7.0 1.4845 X12CrNi25 21 310S 310S24 7.0 1.4864 X12NiCrSi 330 7.0 1.4865 G-X40NiCrSi 330C11 7.0 1.4871 X53CrMnNiN219 EV8 349S54 8.0 0.6010 GG10 A48 20 B 8.0 0.6015 GG15 A48 25 B Grade 150 8.0 0.6020 GG20 A48 30 B Grade 220 8.0 0.6025 GG25 A48 35 B Grade 260 8.0 0.6030 GG30 A48 45 B Grade 300 8.0 0.6035 GG35 A48 50 B Grade 350 8.0 0.6040 GG40 A48 60 B Grade 400 9.0 0.7033 GGG35.3 9.0 0.7040 GGG40 60-40-18 SNG420/12 9.0 0.7043 GGG40.3 0.7043 SNG370/17 9.0 0.7050 GGG50 80-55-06 SNG500/7 9.0 0.7060 GGG60 SNG600/3 9.0 0.7070 GGG70 100-70-03 SNG700/2 9.0 0.8135 GTS-35 32510 B340/12 9.0 0.8145 GTS-45 400 10 P440/7 9.0 0.8155 GTS-55 50005 P510/4 9.0 0.8165 GTS-65 70003 P570/3 14.0 3.2162 GD-AlSi8Cu3 A380.1 LM24 14.0 3.2381 G-AlSi10Mg A360.2 LM9 14.0 3.2581 G-AlSi12 A413.2 LM6 14.0 3.2583 G-AlSi12(Cu) A413.1 LM20 14.0 3.2982 GD-AlSi12 A413.0

AFNOR SS UNI UNE JIS Z2CND17.11 2347 X5CrNiMo17 12 F.3543 SUS316 Z2CND17.13 2375 SUS316LN Z2CND17.12 2353 X2CrNiMo17 12 Z2CND19.15 2367 X2CrNiMo18 16 Z6CNT18.10 2337 X6CrNiTi18 11 F.3553 SUS321 Z7CNU17-04 Z6CNNb18.10 2338 X6CrNiNb18 11 F.3552 SUS347 Z8CNA17-07 X2CrNiMo1712 Z6NDT17.12 2350 X6CrNiMoTi17 12 F.3535 Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb 17 13 Z45CS9 X45CrSi8 F.3220 SUH1 Z10C13 X10CrA112 F.311 SUS405 Z10CAS18 X8Cr17 F.3113 SUS430 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH4 Z10CAS24 2322 X16Cr26 SUH446 Z15CNS20.12 SUH309 Z12CN25 20 2361 X6CrNi25 20 F.331 SUH310 Z12NCS35.16 SUH330 XG50NiCr SCH15 Z52CMN21.09 X53CrMnNiN SUH35,SUH36 Ft10D 01 10-00 G10 FG10 Ft15D 01 15-00 G14 FG15 Ft20D 01 20-00 G20 FG20 Ft25D 01 25-00 G25 FG25 Ft30D 01 30-00 G30 FG30 Ft35D 01 35-00 G35 FG35 Ft40D 01 40-00 07 17-1 FGS400-12 07 17-0 2 GS400-12 FCD40 FGS370-17 07 17-1 5 GSO42/15 FGS500-7 07 27-0 2 GS500/7 FCD50 FGS600-3 07 32-0 3 GS600/3 FCD60 FGS700-2 07 37-0 1 GS700/2 FCD70 MN35-10 08 15 08 52 MP50-5 08 54 MP60-3 08 58 4250 4253 4261 4260 4247 17

1. Vollbohren Aufbohren Feinbohren Schneidstoffe

Inhalt: Schnittdatenempfehlung (Richtwerte) Faltseite links Formeln Leistungberechnung Spezifische Schnittkraft 1.4 1.7 Vollbohren KUB Quatron 1.10 1.15 KUB Trigon 1.16 1.21 KUB Bohrer 1.22 1.25 KUB Centron / KUB Bohrkrone V464 1.26 1.30 KUB Duon 1.33 1.36 Bohrtechnologische Hinweise 1.37 1.47 Probleme mögliche Ursachen Lösungen 1.48 1.52 Spanbildung 1.31 1.32 Aufbohren TwinKom 1.56 1.70 Bohrtechnologische Hinweise 1.71 Probleme mögliche Ursachen Lösungen 1.72 Spanbildung 1.74 Feinbohren UniTurn 1.78 1.79 Werkzeuge mit Wendeschneidplatten 1.80 1.81 Spanbildung 1.86 1.87 Schneidstoffe Richtlinien zur Auswahl 1.91 Nummernschlüssel 1.92 1.95 Verschleißformen 1.96 1.97 1.

Formelsammlung Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen D mm d mm F c N F f N k c1.1 N/mm² M d n P c P a f f z F f k c v c v f z p h L l l a l u n t h Nm min -1 kw kw mm/u mm/u N N/mm² m/min mm/min Pi mm mm mm mm min -1 min äußerer Bearbeitungs-Ø innerer Bearbeitungs-Ø Schnittkraft Vorschubkraft auf den Spanungsquerschnitt b h = 1 1 mm² bezogene Schnittkraft Drehmoment Drehzahl Spindelleistung Motorleistung Vorschub je Umdrehung Vorschub je Schneide und Umdrehung Vorschubkraft spezifische Schnittkraft Schnittgeschwindigkeit Vorschubgeschwindigkeit Anzahl der Schneiden 3,14159... Maschinenwirkungsgrad 0,7-0,85 (0,8) Gesamtweg (Vorschubweg) Werkstückdicke Anlaufweg Überlaufweg Drehzahl Hauptzeit sin a = cos a = tan a = Gegenkathete Hypotenuse Ankathete Hypotenuse Gegenkathete Ankathete Gegenkathete Hypotenuse Ankathete a 1.4

Formeln allgemein v c = D p n 1000 Schnittgeschwindigkeit in m/min n = t h = v c 1000 D p L f n Drehzahl in min -1 Hauptzeit in min L = l + l a + l u v f = f n f = f z z Gesamtweg (Vorschubweg) in mm Vorschubgeschwindigkeit in mm/min Vorschub je Umdrehung im mm Vollbohren mit Wendeplattenbohrer (KUB Trigon, KUB Quatron, KUB Centron ) f c = D 2 f z z k c Schnittkraft in N M d = D f c 4 1000 Drehmoment in Nm Aufbohren, Feinbohren, Reiben, Senken M d = f c (D d) 4000 Drehmoment in Nm 1.5

Leistungsberechnung Vollbohren mit Wendeplattenbohrer (KUB Trigon, KUB Quatron, KUB Centron ) P c = P c = f c v c 60000 M d n 9554 Schnittleistung in kw Schnittleistung in kw P a = P c h Antriebsleistung in kw F f ~ 0,7 D 2 f z z k c Vorschubkraft in N Aufbohren, Feinbohren, Reiben, Senken P c = f c v c (1 + 1000 d D ) Schnittleistung in kw P a = P c h Antriebsleistung in kw F f ~ 0,7 D 2 f z z k c Vorschubkraft in N Spezifische Schnittkraft k c Die k c -Werte sind vorschubabhängig. Die Tabelle rechts enthält daher deren obere Grenzwerte. Möglicherweise ist dadurch die errechnete Leistung etwas höher (~10-20%) als die tatsächlich benötigte Leistung. Dies ist aufgrund der schwankenden Wirkungsgrade gewollt und schützt vor Misserfolg. 1.6

Spezifische Schnittkraft Werkstückstoff- Gruppe P S M K N H 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 5.0 5.1 6.0 6.1 7.0 8.0 8.1 9.0 9.1 10.0 10.1 10.2 12.0 12.1 13.0 13.1 14.0 15.0 16.0 Festigkeit Rm [N/mm 2 ] Härte HB Werkstückstoff Beispiele: Stoffbezeichnung/DIN spezifische Schnittkraft k c (N/mm²) # 500 unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044 1740 500-900 unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-,Werkzeugstahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131 2060 < 500 bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/1.0718 1250 > 900 unlegierte/niedriglegierte Stähle (warmfeste Bau-,Vergütungs-, Nitrier-,Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221 2450 > 900 hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 1820 HSS 1860 250 Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631 2090 400 Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114 1370 # 600 rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401 2400 < 900 rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571 2530 > 900 rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862 2580 180 Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035 1140 250 Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660 1280 # 600 130 Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040 1080 230 Sphäroguss (ferritisch/perlitisch) GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055 1135 > 600 250 Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS- 65/0.8165 1050 200 Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661 1180 300 Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2 1050 90 Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182 780 100 Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar) CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 780 60 Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517 650 75 Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); Magnesiumlegierung G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373 780 100 Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/3.2381 830 1400 gehärtete Stähle (< 45 HRC) 2880 1800 gehärtete Stähle (> 45 HRC) 3300 1.7

1. Vollbohren Wendeschneidplatten

Inhalt Vollbohren KUB Quatron KUB Trigon KUB Bohrer KUB Bohrer einstellbar KUB Centron KUB Bohrer V464 KUB Duon Bearbeitungsmöglichkeit E 1.10 E 1.16 E 1.22 E 1.24 E 1.26 E 1.26 E 1.33 Auswahl Wendeschneidplatte E 1.11 E 1.17 E 1.17 E 1.17 E 1.27 E 1.27 E 1.34 Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc / Vorschub f E 1.12 E 1.18 E 1.23 E 1.25 E 1.28 E 1.30 E 1.35 Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc / WSP-Beschichtung E 1.14 E 1.20 E 1.20 E 1.20 E 1.20 E 1.20 Spanbildung E 1.32 E 1.31 Bohrtechnologische Hinweise E 1.38 E 1.38 E 1.38 E 1.38 E 1.46 E 1.44 Probleme mögliche Ursachen Lösungen E 1.48 E 1.48 E 1.48 E 1.48 E 1.50 E 1.52 An- / Ausbohrmaße E 1.53 E 1.53 E 1.53 1.

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Quatron Bearbeitung 2 D 3 D 4 D Vollbohren Grundloch & Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung & $ & ballig $ Querbohrung X Zentrierbohrung, Sicke X Auskesselung X Paketbohren X Aufbohren $ $ X einstellbar $ $ X 1.10 sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 1.38 X nicht möglich

Auswahl der Wendeschneidplatte W83 Werkstückstoff Geometrie 01 Geometrie 13 Geometrie 21 Grundsatz-Empfehlung P BK84 S BK79 BK7710 M BK2730 K BK61 N BK7710 H BK61 alternativ für bessere Spankontrolle P BK84 BK2730 S BK7710 M BK79 K N BK7710 H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 1.14-1.15 P BK69 S M BK74 K BK6115 N H alternativ für höhere Zähigkeit P BK79 S M K BK69 N H Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Quatron E 1.12-1.13 1.11

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Quatron Werkstückstoff- Gruppe P S 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 5.0 5.1 6.0 M 6.1 7.0 8.0 8.1 9.0 K 9.1 10.0 10.1 10.2 N 13.0 H 12.0 12.1 13.1 14.0 15.0 16.0 Schnittgeschwindigkeit v c Ø 14 - Ø 15,9 Ø 16 - Ø 17,5 Ø 17,6- Ø 21,5 2 D Vorschub max. f (mm/u) Ø 21,6- Ø 27 Ø 28 - Ø 33 Ø 34 - Ø 44 Ø 45 - Ø 54 Ø 55 - Ø 65 300 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 250 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 300 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25 200 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 180 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18 80 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,14 0,16 60 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 180 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14 160 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 160 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 200 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 160 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 180 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 160 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25 120 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 300 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20 400 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12 600 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 300 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20 80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 40 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 1.12 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

3 D 4 D Vorschub max. f (mm/u) Vorschub max. f (mm/u) Ø14 - Ø16 - Ø17,6- Ø21,6- Ø28 - Ø34 - Ø45 - Ø55 - Ø15 - Ø16 - Ø17,6- Ø21,6- Ø28 - Ø40 - Ø15,9 Ø17,5 Ø21,5 Ø27 Ø33 Ø44 Ø54 Ø65 Ø15,9 Ø17,5 Ø21,5 Ø27 Ø33 Ø44 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,06 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,08 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25 0,10 0,10 0,16 0,20 0,20 0,16 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,08 0,08 0,12 0,20 0,20 0,16 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18 0,06 0,08 0,12 0,16 0,16 0,14 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,05 0,05 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,05 0,05 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14 0,06 0,06 0,10 0,14 0,16 0,16 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,06 0,06 0,10 0,14 0,16 0,16 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,06 0,06 0,08 0,12 0,16 0,16 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,14 0,16 0,20 0,25 0,30 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,25 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,25 0,20 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,12 0,14 0,16 0,20 0,25 0,20 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,12 0,14 0,16 0,20 0,25 0,20 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25 0,10 0,12 0,14 0,16 0,20 0,16 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,16 0,20 0,16 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20 0,10 0,12 0,14 0,16 0,20 0,18 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,10 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,16 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,16 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,04 0,04 0,06 0,06 0,06 0,06 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,04 0,04 0,06 0,06 0,06 0,06 1.13

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Quatron Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 600 700 800 900 1000 1100 P BK84 BK79 BK2730 BK69 BK6115 BK84 BK79 BK2730 1.14 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37! M

M K N Schnittgeschwindigkeit BK69 BK74 BK6115 BK84 BK61 BK6115 BK7710 v c (m/min) 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 600 700 800 900 1000 1100 1.15

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Trigon Bearbeitung 2 D 3 D 4 D Vollbohren Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ & ballig $ & Querbohrung $ $ & Zentrierbohrung, Sicke $ $ & Auskesselung $ & Paketbohren X X X Aufbohren $ & X einstellbar $ 1.16 sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 1.38 X nicht möglich

Auswahl der Wendeschneidplatte W29 Werkstückstoff Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 11 Geometrie 13 Grundsatz-Empfehlung P BK84 S BK77 M BK7930 K BK62 N BK77 H BK77 alternativ für bessere Spankontrolle P BK6425 BK84 S BK79 M BK6425 BK79 K N H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 1.20-1.21 P BK72 S M K N BK50 H alternativ für höhere Zähigkeit P BK7930 / P40 S BK7930 / P40 M P40 K K10 N K10 H Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Trigon E 1.18-1.19 1.17

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Trigon / KUB Werkstückstoff- Gruppe P S 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 5.0 5.1 6.0 M 6.1 7.0 8.0 8.1 9.0 K 9.1 10.0 10.1 10.2 N 13.0 H 12.0 12.1 13.1 14.0 15.0 16.0 Schnittgeschwindigkeit v c Ø 14 - Ø 16,9 Ø 17 - Ø 19,9 Ø 20 - Ø 24,9 2 D Vorschub max. f (mm/u) Ø 25 - Ø 29,9 Ø 30 - Ø 36,9 Ø 37 - Ø 40,9 Ø 41 - Ø 44,0 300 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 250 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 300 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 200 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 180 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 80 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 60 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 180 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 200 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 160 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 180 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 160 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 140 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 140 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 120 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 300 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 400 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 600 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 300 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 40 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 1.18 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

3 D 4 D Vorschub max. f (mm/u) Vorschub max. f (mm/u) Ø14 - Ø17 - Ø20 - Ø25 - Ø30 - Ø37 - Ø41 - Ø14 - Ø17 - Ø20 - Ø25 - Ø30 - Ø37 - Ø41 - Ø16,9 Ø19,9 Ø24,9 Ø29,9 Ø36,9 Ø40,9 Ø44,0 Ø16,9 Ø19,9 Ø24,9 Ø29,9 Ø36,9 Ø40,9 Ø44,0 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,04 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,18 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,04 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,08 0,10 0,10 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,04 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,08 0,10 0,14 0,23 0,23 0,23 0,23 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,18 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,03 0,06 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,10 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,08 0,10 0,12 0,16 0,16 0,18 0,18 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,03 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 1.19

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Trigon / KUB Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 600 700 800 900 1000 1100 1.20 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37! P P25M P40 BK79 BK7930 BK84 BK60 BK64 BK6425 BK69 BK72 BK73 für KUB Centron v c max. Werte beachten E 1.28-1.29

M K N Schnittgeschwindigkeit P40 BK79 BK7930 BK73 K10 BK61 BK62 K10 BK77 BK7710 BK50 v c (m/min) ab 20m/min bis 1500 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 600 700 800 900 1000 1100 1.21

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Bohrer Bearbeitung 2 D 3 D Vollbohren Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ ballig $ Querbohrung $ $ Zentrierbohrung, Sicke $ $ Auskesselung $ Paketbohren X X Aufbohren $ X einstellbar $ $ 1.22 sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 1.38 X nicht möglich

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Bohrer Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 Schnittgeschwindigkeit v c Ø 45 - Ø 54 2 D 3 D Vorschub max. f (mm/u) Ø 54,5 - Ø 68 Ø 68,5- Ø 82 Ø 45 - Ø 54 Vorschub max. f (mm/u) Ø 54,5 - Ø 68 Ø 68,5- Ø 82 300 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14 250 0,16 0,20 0,25 0,16 0,20 0,20 300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25 200 0,16 0,20 0,20 0,16 0,18 0,18 180 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16 S 6.0 5.1 5.0 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 4.1 H N 16.0 15.0 14.0 13.1 13.0 60 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14 80 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14 180 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16 160 0,14 0,16 0,16 0,14 0,16 0,16 160 0,12 0,16 0,18 0,12 0,16 0,16 200 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30 160 0,18 0,30 0,30 0,18 0,20 0,25 180 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30 160 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30 140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30 140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30 120 0,20 0,25 0,30 0,20 0,20 0,20 300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,20 0,25 400 0,12 0,16 0,16 0,12 0,12 0,14 600 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,14 300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25 250 0,25 0,30 0,30 0,25 0,30 0,30 80 0,12 0,14 0,14 0,12 0,14 0,14 40 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37! 1.23

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Bohrer einstellbar Bearbeitung 3 D Vollbohren Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung & & ballig & Querbohrung & Zentrierbohrung, Sicke & Auskesselung & Paketbohren X Aufbohren & einstellbar $ 1.24 sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 1.38 X nicht möglich

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Bohrer Werkstückstoff- Gruppe P S M K N H 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 5.0 5.1 6.0 6.1 7.0 8.0 8.1 9.0 9.1 10.0 10.1 10.2 12.0 12.1 13.0 13.1 14.0 15.0 16.0 Schnittgeschwindigkeit v c 3 D Vorschub max. f (mm/u) Ø 38,5 - Ø 44 Ø 44,5 - Ø 54 Ø 54,5 - Ø 68 Ø 68,5 - Ø 82 300 0,10 0,12 0,12 0,14 250 0,10 0,12 0,12 0,14 300 0,12 0,14 0,14 0,16 200 0,10 0,12 0,12 0,14 180 0,08 0,10 0,10 0,12 80 0,06 0,08 0,08 0,10 60 0,06 0,08 0,08 0,10 80 0,06 0,08 0,08 0,10 180 0,08 0,10 0,10 0,12 160 0,08 0,10 0,10 0,12 160 0,06 0,08 0,08 0,10 200 0,16 0,18 0,18 0,23 160 0,16 0,18 0,18 0,23 180 0,14 0,16 0,16 0,18 160 0,14 0,16 0,16 0,18 140 0,12 0,14 0,14 0,16 140 0,10 0,12 0,12 0,14 120 0,12 0,14 0,14 0,16 300 0,14 0,16 0,16 0,18 400 0,14 0,16 0,16 0,18 600 0,14 0,16 0,16 0,18 300 0,16 0,18 0,18 0,23 250 0,16 0,18 0,18 0,23 80 0,06 0,08 0,08 0,10 40 0,04 0,06 0,06 0,08 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37! 1.25

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Centron / KUB V464 ABS-T Bearbeitung KUB Centron KUB V464 Vollbohren Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle $ $ schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung & & ballig & & Querbohrung & & Zentrierbohrung, Sicke & & Auskesselung & & Paketbohren X X Aufbohren X X einstellbar X 1.26 sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 1.46 X nicht möglich

Auswahl der Wendeschneidplatte W29 Werkstückstoff Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 11 Geometrie 13 Grundsatz-Empfehlung P BK84 S M BK7930 K BK62 N BK77 H alternativ für bessere Spankontrolle P BK84, BK6425 BK84 S M BK84, BK6425 BK79 K N H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 1.20-1.21 P BK72 S M BK73 K N BK50 H alternativ für höhere Zähigkeit P BK7930, P40 S M P40 K K10 N K10 H Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Centron E 1.28-1.29 / KUB V464 E 1.30 1.27

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Centron Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 Schnittgeschwindigkeit v c 4 D bis 9 D Vorschub max. f (mm/u) Ø 20 - Ø 25 Ø 26 - Ø 32 Ø 33 - Ø 45 Ø 46 - Ø 54 Ø 55 - Ø 64 250 0,08 0,08 0,10 0,12 0,14 200 0,10 0,12 0,12 0,14 0,16 250 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 180 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 160 0,08 0,10 0,10 0,14 0,14 80 0,07 0,07 0,07 0,08 0,10 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 6.0 5.1 S K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 N 14.0 13.1 13.0 5.0 180 0,07 0,10 0,10 0,10 0,12 160 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 120 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 200 0,14 0,16 0,16 0,18 0,25 160 0,12 0,14 0,14 0,15 0,20 160 0,12 0,14 0,14 0,18 0,25 140 0,12 0,14 0,14 0,18 0,25 120 0,12 0,14 0,14 0,18 0,25 100 0,10 0,12 0,12 0,15 0,20 80 0,10 0,12 0,12 0,15 0,20 200 0,14 0,16 0,16 0,20 0,25 250 0,08 0,08 0,10 0,12 0,15 350 0,07 0,07 0,07 0,10 0,12 250 0,10 0,12 0,14 0,18 0,25 200 0,12 0,14 0,14 0,15 0,25 16.0 H 15.0 1.28 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 Schnittgeschwindigkeit v c 4 D bis 9 D Vorschub max. f (mm/u) Ø 65 - Ø 71 Ø 72 - Ø 81 300 0,10 0,12 250 0,12 0,14 250 0,14 0,16 180 0,14 0,16 160 0,10 0,12 80 0,08 0,10 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 6.0 5.1 S K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 N 14.0 13.1 13.0 5.0 180 0,10 0,12 160 0,12 0,14 120 0,10 0,12 200 0,16 0,20 160 0,16 0,20 160 0,16 0,20 140 0,14 0,16 120 0,14 0,16 100 0,12 0,14 80 0,12 0,14 200 0,16 0,20 250 0,08 0,10 350 0,08 0,10 250 0,14 0,16 200 0,12 0,14 16.0 H 15.0 1.29

Richtwerte für das Vollbohren: Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 Schnittgeschwindigkeit v c 6 D Vorschub max. f (mm/u) KUB V464 Ø 80 - Ø 99 Ø 100 - Ø 119 Ø 120 - Ø 160 200 0,10 0,12 0,12 180 0,12 0,14 0,16 200 0,12 0,14 0,16 160 0,12 0,14 0,16 140 0,12 0,14 0,16 60 0,10 0,12 0,14 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 6.0 5.1 S K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 N 14.0 13.1 13.0 5.0 160 0,10 0,12 0,14 140 0,12 0,14 0,14 100 0,12 0,14 0,14 180 0,16 0,16 0,25 140 0,14 0,16 0,20 140 0,14 0,16 0,20 120 0,14 0,16 0,20 100 0,12 0,14 0,18 80 0,12 0,14 0,16 80 0,12 0,14 0,16 180 0,16 0,20 0,25 200 0,08 0,10 0,12 300 0,08 0,10 0,12 200 0,14 0,16 0,16 160 0,12 0,14 0,14 16.0 H 15.0 1.30 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien Bestückungsvorschlag für KUB und KUB Trigon Werkzeug: KUB Trigon Ø 35 mm, 3 D Material: 42CrMo4V 1100 N/mm² Schnittdaten: v c = 200 m/min f = 0,16 mm/u W29.. W29.. W29.. Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01 innen außen innen außen innen außen Werkzeug: KUB Trigon Ø 35 mm, 3 D Material: Baustahl St37 Schnittdaten: v c = 300 m/min f = 0,12 mm/u W29.. W29.. W29.. Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01 innen außen innen außen innen außen 1.31

Spanbildung verschiedener Wendescheidplattengeometrien Bestückungsvorschlag für KUB und KUB Trigon Werkzeug: KUB Trigon Ø 40 mm, 3 D Material: Rostfrei 1.4571 Schnittdaten: v c = 140 m/min f = 0,1 mm/u W29.. W29.. W29.. Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01 innen außen innen außen innen außen Bestückungsvorschlag für KUB Quatron Werkzeug: KUB Quatron Ø 35 mm, 3 D Material: 42CrMo4V 1100 N/mm² Schnittdaten: v c = 140 m/min f = 0,25 mm/u W83.. W83.. W83.. Geometrie 01 Geometrie 21 Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 01 innen außen innen außen innen außen 1.32

Bearbeitungsmöglichkeit: KUB Duon Bearbeitung 5 D Vollbohren Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ & ballig $ Querbohrung $ Zentrierbohrung, Sicke & Auskesselung X Paketbohren Aufbohren & einstellbar X sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 1.44 X nicht möglich 1.33

Auswahl der Schneidplatte H60 / H62 Werkstückstoff P S M K N H P S M K N H P S M K N H P S M K N H 1.34 Grundsatz-Empfehlung BK8440 BK2715 BK7710 alternativ für bessere Spankontrolle alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit BK84 BK84 BK84 alternativ für höhere Zähigkeit BK8125, BK2740, BK8140 BK8125 BK8125 Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Duon E 1.35

Richtwerte für das Vollbohren: KUB Duon Werkstückstoff- Gruppe Schnittgeschwindigkeit v c 5 D Vorschub max. f (mm/u) Ø 17,3 - Ø 20,7 Ø 20,8 - Ø 29,7 Ø 29,8 - Ø 36,2 Ø 36,3 - Ø 44,2 P 4.0 3.0 2.1 2.0 1.0 140 0,15 0,20 0,22 0,25 160 0,15 0,20 0,22 0,25 120 0,15 0,20 0,25 0,30 100 0,15 0,18 0,20 0,25 7.0 M 6.1 K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 9.0 8.1 8.0 6.0 N 14.0 13.1 13.0 5.1 S 5.0 4.1 140 0,30 0,40 0,50 0,55 100 0,20 0,30 0,40 0,50 120 0,25 0,35 0,45 0,50 100 0,20 0,30 0,40 0,45 120 0,20 0,30 0,40 0,45 100 0,25 0,35 0,45 0,50 80 0,20 0,30 0,35 0,40 180 0,30 0,40 0,45 0,50 600 0,20 0,20 0,25 0,30 500 0,20 0,20 0,25 0,30 350 0,20 0,20 0,25 0,30 16.0 H 15.0 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37! 1.35

KUB Duon zum Vorzentrieren ab Bohrtiefe > 5 D Anwendungshinweise zum Vorzentrieren ab Bohrtiefe > 5 D (kundenspezifische Werkzeuge) bei schrägen oder nicht vorbearbeiteten Anbohrflächen bei instabilen Verhältnissen durch hohe Werkzeugauskragung Nebenschneide Außenfase Z Z Methode 1: Bestimmen der Zentriertiefe Z Größe Zentriertiefe Z 1 2,7 mm 2 3,3 mm 3 4 mm 4 4,7 mm 5 6,5 mm Ø Ø Methode 2: Bestimmen des Zentrier-Ø Größe Zentrier-Ø 1 17,3 mm 2 20,8 mm 3 24,8 mm 4 29,8 mm 5 36,5 mm Die kurzen Anbohrer für KUB Duon werden mit Standard H60.. Schneidplatten bestückt. Generell gilt: Einbohren bis die Fase am Bohraußen-Ø des Vorzentrierwerkzeugs sichtbar ist. 1.36

Bohrtechnologische Hinweise Kühlmitteldurchfluss / Kühlmitteldruck 60 40 empfohlener Kühlmitteldruck bis Ø 22,9 mm bis Ø 37,0 mm bis Ø 69,9 mm ab Ø 70,0 mm Druck (bar) 25 15 5 1 minimaler Kühlmitteldruck 5 10 15 20 25 30 35 40 45 Wassermenge (Liter/Minute) Sicherheitstechnische Hinweise! Achtung! Beim Bohrer-Austritt fällt diese Scheibe ab. Bei drehenden Werkstücken besteht durch Schleuderwirkung Unfallgefahr. Bitte Schutzvorkehrungen treffen. Die im anwendungstechnischen Hinweis genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sachgerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus. Um Schäden an der Maschine und Werkzeug zu vermeiden, wird empfohlen, die benötigte Antriebsleistung vorab zu berechnen (siehe Leistungsberechnung auf Seite 1.6). Die tatsächlich zur Verfügung stehende Antriebsleistung aus dem Drehzahl/Leistungsdiagramm des Maschinenherstellers entnehmen. Personen vor möglichen Verletzungen durch Späneschlag schützen Um optimale Lebensdauer des Werkzeuges zu gewährleisten, die Wendeschneidplatten rechtzeitig wechseln. Zulässige Verschleißmarkenbreite für Wendeschneidplatten: W29 10... bis W29 18... VB max = 0,20 mm W29 24... bis W29 34... VB max = 0,25 mm W29 42... bis W29 58... VB max = 0,30 mm 1.37

Bohrtechnologische Hinweise für KUB / KUB Trigon und KUB Quatron bis 2 D 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den Vorschub reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anbohren reduziert werden. Werkzeuge mit max. 2 D verwenden! Faustformel: 3 30%; 10 40%; 25 60% zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 3. Schräger Bohrungsaustritt ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 4. Anbohren auf balligen Flächen ohne Probleme möglich ggf. Vorschub reduzieren 5. Durchbohren einer Querbohrung Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 6. Bohren einer Auskesselung zuerst Bohrungen Nr. +, dann die Zwischenbohrung Nr. auf symmetrische Aufteilung achten Spanverklemmungen vermeiden ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im Ø reduzieren Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 1.38

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung kurze Werkzeuge verwenden, max. 3 D ggf. Plansenken Vorschub reduzieren für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte verwenden 8. Anbohren auf einer Kante Vorschub auf 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht Vorschub reduzieren max. 3 D Werkzeuge verwenden 10. Durchbohren von Paketen mit KUB Quatron möglich mit KUB / KUB Trigon nicht möglich gute Werkstückspannung erforderlich max. Spaltmaß = 1 mm 11. Aufbohren mit KUB Quatron möglich mit KUB Trigon bis 3 D möglich 12. einstellbar mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter-Verstelleinrichtung bei Drehmaschinen über Achse Hinweis: bitte max. Aussteuer-Ø in Tabellen beachten 1.39

Bohrtechnologische Hinweise für KUB / KUB Trigon und KUB Quatron bis 3 D 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den Vorschub reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen max. 3 Schräglage möglich (Gussschrägen) Vorschub beim Anbohren reduzieren stabilen Eckenradius verwenden 3. Schräger Bohrungsaustritt ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 4. Anbohren auf balligen Flächen ohne Probleme möglich ggf. Vorschub reduzieren 5. Durchbohren einer Querbohrung Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 6. Bohren einer Auskesselung zuerst Bohrungen Nr. +, dann die Zwischenbohrung Nr. auf symmetrische Aufteilung achten Spanverklemmungen vermeiden ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im Ø reduzieren Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 1.40

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung kurze Werkzeuge verwenden, max. 3 D ggf. Plansenken Vorschub reduzieren für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte verwenden 8. Anbohren auf einer Kante bei 3 D Werkzeugen nicht möglich Aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen) dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht Vorschub reduzieren max. 3 D Werkzeuge verwenden 10. Durchbohren von Paketen mit KUB Quatron möglich mit KUB / KUB Trigon nicht möglich gute Werkstückspannung erforderlich 11. Aufbohren mit KUB Quatron möglich mit KUB Trigon bis 3 D möglich 12. einstellbar mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter-Verstelleinrichtung bei Drehmaschinen über Achse Hinweis: bitte max. Aussteuer-Ø in Tabellen beachten 1.41

Bohrtechnologische Hinweise für KUB / KUB Trigon und KUB Quatron bis 4 D 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den Vorschub reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen bei 4 D Werkzeugen nicht möglich Anbohrfläche muss plangesenkt oder plangefräst sein 3. Schräger Bohrungsaustritt bei 4 D Werkzeugen Vorschub um bis zu 50% reduzieren 4. Anbohren auf balligen Flächen Anbohrfläche sollte eben gefräst sein 5. Durchbohren einer Querbohrung bei 4 D Werkzeugen nicht möglich Querbohrung ggf. später einbringen 6. Bohren einer Auskesselung nicht möglich 1.42

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung Anbohrstellen müssen vorbearbeitet werden 8. Anbohren auf einer Kante bei 4 D Werkzeugen nicht möglich Aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen) dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht bei 4 D Werkzeugen den Vorschub bis zu 50% reduzieren ggf. Anbohrstelle vorbearbeiten 10. Durchbohren von Paketen bei 4 D Werkzeugen nicht möglich 11. Aufbohren nicht möglich 12. einstellbar Maßkorrektur im 1/10-Bereich möglich 1.43

Bohrtechnologische Hinweise für KUB Duon bis 5 D 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) grundsätzlich möglich Vorschub beim Anbohren reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen Anbohrfläche vorher Plansenken Spanverklemmung vermeiden 3. Schräger Bohrungsaustritt bedingt möglich ggf. Vorschub reduzieren 4. Anbohren auf balligen Flächen zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss plangesenkt werden 5. Durchbohren einer Querbohrung im Unterbruch Vorschub halbieren Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers außermittige Querbohrung nicht möglich 6. Bohren einer Auskesselung nicht möglich 1.44

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung bedingt möglich ggf. Vorschub reduzieren bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen 8. Anbohren auf einer Kante die Anbohrstelle muss eben sein 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht beim Anbohren Vorschub reduzieren ggf. vorher anplanen 10. Durchbohren von Paketen grundsätzlich möglich große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden 11. Aufbohren nicht möglich 12. einstellbar nicht möglich Maßkorrektur des Durchmessers mittels Wendeschneidplatten 1.45

Bohrtechnologische Hinweise für KUB Centron bis 9 D 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) grundsätzlich möglich Vorschub beim Anbohren reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden Späneverklemmungen am Bohrerschaft vermeiden 3. Schräger Bohrungsaustritt bedingt möglich ggf. Vorschub reduzieren Ausbohrschräge max. 3 4. Anbohren auf balligen Flächen zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss plangesenkt werden 5. Durchbohren einer Querbohrung im Unterbruch Vorschub halbieren Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers außermittige Querbohrung nicht möglich 6. Bohren einer Auskesselung nicht möglich 1.46

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung bedingt möglich ggf. Vorschub reduzieren bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen Grundeinstellung Zentrierspitze ggf. optimieren 8. Anbohren auf einer Kante Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht beim Anbohren Vorschub reduzieren ggf. vorher anplanen 10. Durchbohren von Paketen nicht möglich 11. Grundloch möglich Führungsleisten 0,5 mm unter Ist-Ø einstellen 12. einstellbar ab Durchmesser 65 mm einstellbar 1.47

Probleme mögliche Ursachen Lösungen für KUB / KUB Trigon und KUB Quatron (mögliche Ursache > Lösung) rotierender und stehender Einsatz geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten Schnittgeschwindigkeit zu hoch > richtige Schnittgeschwindigkeit wählen Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit > verschleißfeste Sorte wählen Werkzeugauskragung zu groß > wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden beschädigter Plattensitz > Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln geringe Stabilität der Spannvorrichtung > Stabilität erhöhen Bohrung wird unten enger Spänestau der Außenschneide > andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen Werkstoff sehr weich > Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie verwenden Bohrung wird unten weiter Spänestau der Innenschneide > andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen schlechte Oberfläche schlechte Entspanung > Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren Aufbauschneidenbildung zu geringe Schnittgeschwindigkeit > Schnittgeschwindigkeit erhöhen Wendeschneidplatte zu negativ > positive Geometrie verwenden Beschichtung ungeeignet > richtige Beschichtung wählen Reibspuren am Werkzeugschaft Bohrdurchmesser zu klein > Einstellung überprüfen Entspanungsprobleme > Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen Schneidenradius zu groß > richtigen Schneidenradius verwenden 1.48

stehender Einsatz Ausbruch an der Innenschneide Spitzenhöhe des Werkzeuges zu hoch/zu niedrig > Werkzeugrevolver/ Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren Verwechslung verstärkte/unverstärkte WSP > korrekte Wendeschneiplatte verwenden Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren WSP-Sorte zu spröde > zähere WSP-Sorte verwenden falsche WSP-Geometrie > ggf. Geometrie mit gefaster Schneidkante verwenden Ausbruch an der Außenschneide Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren Schnittunterbrechung > auf zähere WSP-Sorte umstellen Schneidenradius zu klein > WSP mit größerem Schneidenradius verwenden Bohrung zu klein / zu groß Maschine steht nicht auf X-0 Position > Achse auf korrekte Position fahren Maschinenachse verschoben > Maschine neu justieren rotierender Einsatz Ausbruch an der Innenschneide Verwechslung verstärkte/unverstärkte WSP > korrekte Wendeschneidplatte verwenden Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren WSP-Sorte zu spröde > zähere WSP-Sorte verwenden falsche WSP-Geometrie > ggf. Geometrie mit gefaster Schneidkante verwenden Ausbruch an der Außenschneide Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren Schnittunterbrechung > auf zähere WSP-Sorte umstellen Schneidenradius zu klein > WSP mit größerem Schneidenradius verwenden Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen falscher Schneidenradius verwendet > korrekten Schneidenradius verwenden Einstellung falsch > korrekte Werkzeugeinstellung vornehmen 1.49

Probleme mögliche Ursachen Lösungen für KUB Centron (mögliche Ursache > Lösung) rotierender und stehender Einsatz geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten Schnittgeschwindigkeit zu hoch > richtige Schnittgeschwindigkeit wählen Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit > verschleißfeste Sorte wählen Werkzeugauskragung zu groß > wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden beschädigter Plattensitz > Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln geringe Stabilität der Spannvorrichtung > Stabilität erhöhen Bohrung wird unten enger Spänestau der Außenschneide > andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen Werkstoff sehr weich > Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie verwenden axiale Einstellung der Zentrierspitze nicht optimal > Einstellung gemäß Einstellblatt in Betriebsanleitung Bohrung wird unten weiter Spänestau der Innenschneide > andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen schlechte Oberfläche schlechte Entspanung > Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren Aufbauschneidenbildung zu geringe Schnittgeschwindigkeit > Schnittgeschwindigkeit erhöhen Wendeschneidplatte zu negativ > positive Geometrie verwenden Beschichtung ungeeignet > richtige Beschichtung wählen Reibspuren am Werkzeugschaft und Stützelemente Bohrdurchmesser zu klein > Einstellung überprüfen Entspanungsprobleme > Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen Schneidenradius zu groß > richtigen Schneidenradius verwenden Spanverklemmungen am Stützelement, gebrochene Stützelemente > bei Grundelemente < 6 D kann auf die Verwendung des Stützelements verzichtet werden 1.50

stehender Einsatz starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze Werkzeug steht nicht auf der Mitte > Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren einseitige Rückzugsriefe Werkzeug steht nicht auf der Mitte > Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren Ausbruch an der Außenschneide Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren Schnittunterbrechung > auf zähere WSP-Sorte umstellen Schneidenradius zu klein > WSP mit größerem Schneidenradius verwenden Bohrung zu klein / zu groß Maschine steht nicht auf X-0 Position > Achse auf korrekte Position fahren Maschinenachse verschoben > Maschine neu justieren rotierender Einsatz starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze zu geringe Führung > Längeneinstellung der Zentrierspitze prüfen Ausbruch an der Außenschneide Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren Schnittunterbrechung > auf zähere WSP-Sorte umstellen Schneidenradius zu klein > WSP mit größerem Schneidenradius verwenden Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen falscher Schneidenradius verwendet > korrekten Schneidenradius verwenden Einstellung falsch > korrekte Werkzeugeinstellung vornehmen 1.51

Probleme mögliche Ursachen Lösungen für KUB Duon (mögliche Ursache > Lösung) geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten Schnittgeschwindigkeit zu hoch > richtige Schnittgeschwindigkeit wählen Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit > verschleißfeste Sorte wählen Werkzeugauskragung zu groß > wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden beschädigter Plattensitz > Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln geringe Stabilität der Spannvorrichtung > Stabilität erhöhen Rundlauffehler > Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen schlechte Oberfläche schlechte Entspanung > Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren Schnittparameter überpfrüfen, Vorschub beim Anbohren reduzieren Reibspuren am Werkzeugschaft Bohrdurchmesser zu klein > Einstellung überprüfen Entspanungsprobleme > Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen Verschleiß Schneidstoff nicht verscheißfest genug > verschleißfesterer Schneidstoff zu hohe Schnittgeschwindigkeit > Schnittgeschwindigkeiten reduzieren Rundlauffehler > Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen Verschleiß, Micorausbrüche zu harter Schneidstoff > Zäheren Schneidstoff verwenden Vorschub beim Anbohren nicht reduziert > Vorschub beim An- und Ausbohren reduzieren Rundlauffehler > Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen Befestigung der Schneidplatten falschen Schraubendreher verwendet > nur Torx-Plus-Schrauben und Schraubendreher (Drehmomentschlüssel) verwenden zu geringes Anzugsmoment > Anzugsmomente beachten, optimale Anzugsmomente nur mit Torx-Plus möglich 1.52

An- / Ausbohrmaße Ø Ø Ø a a a KUB Quatron KUB Trigon KUB Duon Ø a Ø a Ø a Ø a 14,0-17,5 1,5 14,0-19,5 1,3 17,3 4,0 31,0 6,8 18,0-21,0 1,9 20,0-24,0 1,5 17,5 4,1 31,5 6,9 22,0-26,5 2,4 24,5-36,0 1,7 18,0 4,1 32,0 7,0 27,0-33,0 2,8 37,0-44,0 2,0 18,5 4,2 32,5 7,1 34,0-44,0 3,0 45,0-54,0 2,4 19,0 4,3 33,0 7,1 45,0-52,0 3,3 55,0-68,0 2,7 19,5 4,4 33,5 7,2 53,0-65,0 3,7 69,0-82,0 3,5 20,0 4,5 34,0 7,3 20,5 4,5 34,5 7,4 21,0 4,8 35,0 7,5 21,5 4,9 35,5 7,5 22,0 5,0 36,0 7,6 22,5 5,1 36,5 7,7 23,0 5,1 37,0 8,0 23,5 5,2 37,5 8,1 24,0 5,3 38,0 8,1 24,5 5,4 38,5 8,2 25,0 5,7 39,0 8,3 25,5 5,7 39,5 8,4 26,0 5,8 40,0 8,5 26,5 5,9 40,5 8,5 27,0 6,0 41,0 8,6 27,5 6,1 41,5 8,7 28,0 6,1 42,0 8,8 28,5 6,2 42,5 8,9 29,0 6,3 43,0 8,9 29,5 6,4 43,5 9,0 30,0 6,7 44,0 9,1 30,5 6,7 44,2 9,2 1.53

1.54 Aufbohren Wendeschneidplatten

Inhalt Aufbohren TwinKom Doppelschneider Aufbau 1.56 1.57 Bearbeitungsmöglichkeit 1.62 Bohrtechnologische Hinweise 1.71 Probleme mögliche Ursachen Lösungen 1.72 Auskraglänge 1.73 W01.. W29.. 15 W83.. W30.. W85.. W29.. W29.. 16 W57.. Auswahl Wendeschneidplatte E 1.63 E 1.63 E 1.66 E 1.68 Richtwerte Schnittgeschwindigkeit vc / Vorschub f E 1.64 E 1.65 E 1.67 E 1.69 E 1.70 Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc / WSP-Beschichtung E 1.20 E 1.20 E 1.14 E 1.88 Spanbildung E 1.74 E 1.74 optimaler Schnitttiefenbereich ap E 1.59 E 1.60 E 1.59 E 1.58 E 1.58 1.55

TwinKom G01 Aufbau Einsatz Skalierung Durchmesser einstellen Befestigungsschraube Längeneinstellschraube Halter mit gleichem Anstellwinkel können untereinander kombiniert werden Befestigungsschraube wird nur für Doppelschneider mit Axialverstellung benötigt Einsatz Halter Längeneinstellschraube Grundkörper Spannplatte Verstellstift 1.56 Befestigungsschraube für Spannplatte Klemmschraube für Wendeschneidplatte

Durchmessereinstellung Befestigungsschraube nur auf einer Seite lösen. Durchmesser einstellen und Befestigungsschraube wieder fest ziehen. Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen. Die Skalierung dient nur zur Grobeinstellung des Durchmessers. Die genaue Durchmessereinstellung sollte über ein Voreinstellgerät erfolgen. Längeneinstellung Einsatz lösen und wieder leicht anziehen. Mit der Längeneinstellschraube Länge bis auf 0,02mm vor gewünschtes Maß einstellen, Einsatz fest ziehen und mit Längeneinstellschraube auf gewünschte Höhe stellen. Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen. Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten d2 d1 Beim Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten wird durch axiales und radiales Versetzen der Schneide eine Aufteilung der gesamten Schnittbreite erzielt. Dies soll die auftretenden Schnittkräfte besser verteilen und somit für ein ausgeglichenes Schnittverhalten sorgen. Beim Schruppen wird eine Verdopplung der Schnittbreite erzielt (nur einfachen Vorschub anwenden f = fz). Beim Schlichten wird die Schnittbreite aufgeteilt, so dass teilweise auf eine Zwischenbearbeitung verzichtet werden kann. Schnittaufteilung Für ausgebrannte und vorgegossene Bohrungen mit großem Aufmaß. D fertig D roh d = D fertig 2 [( ) + Versatz ] 0,8 Beispiel: D fertig = 100 mm D roh = 80 mm Versatz = 3 mm Versatz D d fertig roh D a p f z 100 80 d = 100 [( 2 ) ] + 3 0,8 d = 89,6 mm a p max 1.57

TwinKom G01 optimaler Schnitttiefenbereich Richtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit 0,20 Vorschub fz (mm/zahn) 0,15 0,10 0,05 optimaler Bereich W30 26120.05 W30 14120.04 W30 04120.02 0,5 1 1,5 2 2,5 3 Schnitttiefe ap (mm) 0,20 optimaler Bereich Vorschub fz (mm/zahn) 0,15 0,10 0,05 W85 18000.18 W85 18000.20 W85 44000.34 W85 32000.28 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Schnitttiefe ap (mm) 1.58

Richtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit 0,40 Vorschub fz (mm/zahn) 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 optimaler Bereich SOEX09 SOEX07 SOEX06 SOEX12 0,40 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Schnitttiefe ap (mm) optimaler Bereich 0,35 Vorschub fz (mm/zahn) 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 WOEX05 W29 24 W29 10 W29 18 WOEX08 W29 42 WOEX06 W29 34 WOEX10 W29 50 WOEX12 W29 58 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Schnitttiefe ap (mm) 1.59

TwinKom G01 optimaler Schnitttiefenbereich Richtwerte für Geometrie 15 und 16 für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit Vorschub fz (mm/zahn) 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 W29 34160.. W29 24160.. W29 18160.. W29 42150.. W29 34150.. W29 24150.. W29 18150.. W29 10150.. 0,5 1 1,5 2 2,5 3 Schnitttiefe ap (mm) 1.60

TwinKom G01 Vergleich Rauheitswerte "Wiper" R0,4 für = 90 (in X40Cr13 / 1.4034) Mittenrauwert Ra (µm) 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,1 0,2 0,3 Vorschub f (mm) Ra Geometrie 15 fn Ra 2 2 fn Geometrie 16 (Wiper) 1.61

Bearbeitungsmöglichkeit: TwinKom G01/G04 Bearbeitung G01 G04 Durchgangsbohrung Grundloch uneben schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung ballig Querbohrung Schnittaufteilung X großer Lochversatz Paketbohren 80 80 einstellbar 1.62 sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 1.71 X nicht möglich

Auswahl der Wendeschneidplatte W01 / W29 Werkstückstoff W01 W29.. 01 W29.. 02 W29.. 03 W29.. 11 W29.. 13 W29.. 15 W29.. 16 Grundsatz-Empfehlung P BK84 S BK77 M BK7930 K BK61 N BK77 H alternativ für bessere Spankontrolle P BK64 BK84 BK84 BK84 S K10 M BK79 BK73 K N K10 H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 1.20-1.21 P BK72 BK64 BK6425 BK73 BK73 S BK7710 BK73 BK73 M BK72 K CBN57/SK45 BK61 N PKD55 BK50 H alternativ für höhere Zähigkeit P P40 S K21 K10 M P40 K K10 K10 N K21 K10 H alternativ für bessere Oberfläche P S M K N H BK84 BK73 BK60 1.63

Richtwerte für das Aufbohren mit TwinKom Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 Schnittgeschwindigkeit v c W29.. 00 /.. 01 /.. 02 /.. 03 /.. 11 /.. 13 W29 10 ap= 1,5 W29 18 ap= 2,5 Vorschub max. f (mm/zahn) W29 24 ap= 4,5 W29 34 ap= 6 W29 42 ap= 7,5 W29 50 ap= 9 W29 58 ap= 9 200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 180 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 140 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 120 0,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,25 S 6.0 5.1 5.0 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 N 14.0 13.1 13.0 50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20 50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20 120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20 90 0,05 0,07 0,10 0,10 0,12 0,15 0,15 180 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 120 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 90 0,12 0,15 0,25 0,30 0,30 0,35 0,35 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 200 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 16.0 H 15.0 1.64 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 Schnittgeschwindigkeit v c W29 10 ap= 1 W29.. 15 W29.. 16 W29 18 ap= 1,5 Vorschub max. f (mm/zahn) W29 24 ap= 2 W29 34 ap= 2 W29 42 ap= 2,5 200 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 200 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 180 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 140 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 120 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 5.1 S 5.0 M 7.0 6.1 6.0 4.1 120 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20 120 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20 90 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20 H N 16.0 15.0 14.0 13.1 13.0 K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 9.0 8.1 8.0 1.65

Auswahl der Wendeschneidplatte W83 Werkstückstoff Geometrie 01 Geometrie 13 Geometrie 21 Grundsatz-Empfehlung P BK84 S M BK79 K BK61 N BK84 H alternativ für bessere Spankontrolle P BK84 BK2730 S BK7710 M BK79 BK2730 K N BK7710 H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 1.14-1.15 P BK69 / BK6115 S M BK74 K BK6115 N BK7710 H alternativ für höhere Zähigkeit P S M K N H 1.66

Richtwerte für das Aufbohren mit TwinKom Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 Schnittgeschwindigkeit v c W83 13 ap= 1,5 W83 18 ap= 2,5 W83 Vorschub max. f (mm/zahn) W83 23 ap= 4,5 W83 32 ap= 4,5 W83 44 ap= 7,5 200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35 200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35 180 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35 140 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35 120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,3 S 6.0 5.1 5.0 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 N 14.0 13.1 13.0 50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25 50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25 120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30 120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30 90 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30 180 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50 140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50 140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50 120 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50 100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40 100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40 90 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50 200 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50 16.0 H 15.0 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37! 1.67

Auswahl der Wendeschneidplatte W30 / W57 Werkstückstoff W30 W30 PKD / CBN W57 Geometrie 12 W57 Geometrie 14 Grundsatz-Empfehlung P BK84 S K10 M BK84 K BK61 N K10 H alternativ für bessere Spankontrolle P CK32 / BK60 S K10 M CK32 / BK60 K N K10 H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E 1.88-1.90 P CK32 / BK60 S K10 M CK32 / BK60 K CBN57 N PKD55 K10 H alternativ für bessere Oberfläche P BK60 S K10 M BK60 K CBN57 N PKD55 K10 H CBN40 1.68

Richtwerte für das Aufbohren mit TwinKom Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 Schnittgeschwindigkeit v c W30 04 / W57 04 ap= 0,15 W30 / W57 Vorschub max. f (mm/zahn) W30 14 / W57 14 ap= 0,4 W30 26 / W57 26 ap= 0,6 200 0,07 0,10 0,15 200 0,06 0,12 0,20 180 0,07 0,12 0,25 140 0,06 0,10 0,20 120 0,05 0,10 0,15 S 6.0 5.1 5.0 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 N 14.0 13.1 13.0 50 0,04 0,08 0,10 50 0,04 0,08 0,10 120 0,05 0,10 0,15 120 0,05 0,10 0,15 90 0,04 0,08 0,15 180 0,10 0,15 0,30 140 0,10 0,15 0,30 140 0,08 0,15 0,25 120 0,08 0,15 0,25 100 0,08 0,15 0,25 100 0,07 0,12 0,25 90 0,10 0,15 0,25 250 0,04 0,08 0,20 250 0,08 0,15 0,20 250 0,06 0,10 0,15 250 0,08 0,12 0,20 200 0,08 0,12 0,20 16.0 H 15.0 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37! 1.69

Richtwerte für das Aufbohren mit TwinKom Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 Schnittgeschwindigkeit v c W85 18 ap= 1 W85 Vorschub max. f (mm/zahn) W85 32 ap= 1,5 W85 44 ap= 2,5 200 0,08 0,10 0,15 200 0,08 0,10 0,15 180 0,08 0,10 0,15 140 0,08 0,08 0,12 120 0,07 0,08 0,10 5.1 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 6.0 S 5.0 K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 N 14.0 13.1 13.0 120 0,07 0,08 0,12 120 0,06 0,07 0,12 90 0,05 0,06 0,10 180 0,10 0,15 0,25 140 0,10 0,15 0,25 140 0,10 0,15 0,25 120 0,10 0,15 0,25 100 0,07 0,10 0,20 100 0,08 0,10 0,20 90 0,10 0,10 0,20 250 0,15 0,20 0,30 250 0,15 0,20 0,30 250 0,15 0,20 0,30 250 0,15 0,20 0,30 200 0,15 0,20 0,30 16.0 H 15.0 1.70 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Bohrtechnologische Hinweise für TwinKom Doppelschneider 1. Anbohren auf schrägen Flächen je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anbohren reduziert werden. Werkzeuge mit max. 2 D verwenden! Faustformel: 3 30%; 10 40%; 25 60% zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 2. Schräger Bohrungsaustritt ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 3. Anbohren auf balligen Flächen ohne Probleme möglich ggf. Vorschub reduzieren 4. Aufbohren mit Querbohrung Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 5. Anbohren auf einer Kante Vorschub auf 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 6. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht Vorschub reduzieren max. 3 D Werkzeuge verwenden 7. Aufbohren von Paketen Halter mit 80 -Anstellung verwenden gute Werkstückspannung erforderlich max. Spaltmaß = 1 mm 1.71

Probleme mögliche Ursachen Lösungen für TwinKom Doppelschneider (mögliche Ursache > Lösung) lange Späne nicht optimale Geometrie > siehe Tabelle Seite 1.74 > richtige Schnitttiefe wählen > richtige Schnittwerte wählen schlechte Oberfläche zu hoher Vorschub > Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren lange Späne > siehe Tabelle Seite 1.74 Vibrationen zu hoher Vorschub zu hohe Schnittgeschwindigkeit zu stumpfe Geometrie axial / radial - Einstellung überprüfen Werkzeugaufbau kontrollieren 1.72

Auswahl Geometrie zur Auskraglänge W29..02.. (Geometrie 02) R0,8 W29..01.. (Geometrie 01) R0,4 R0,8 W29..13.. (Geometrie 13) R0,4 R0,2 R0,4 W01..06.. W01..12.. W01..20.. Schnittgeschwindigkeit in Abhängigkeit von Auskraglänge v c 100% v c 60% 1.73

Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien Werkzeug: TwinKom Doppelschneider G01 Ø 40 mm Material: 42CrMo4V 1100 N/mm² Schnittdaten: v c = 140 m/min f = 0,35 mm/u W29.. Geometrie 01 Geometrie 02 Geometrie 03 Geometrie 13 Geometrie 15 / 16 a p a p a p a p a p Optimale Schnitttiefe E 1.59 Optimale Schnitttiefe E 1.60 a p = 2,5 mm a p = 2,5 mm a p = 2,5 mm a p = 2,5 mm a p = 2,5 mm a p = 0,35 mm a p = 0,35 mm a p = 0,35 mm a p = 0,35 mm a p = 0,35 mm 1.74

Modularität ist alles! Das innovative KOMET-Doppelschneider-Programm zeichnet sich besonders durch Leistungsstärke und Flexibilität aus. Eine große Auswahl unterschiedlicher Halter und Wendeschneidplatten löst jeden Anwendungsfall auch schwierige Bearbeitungsaufgaben mit der passenden Schneidengeometrie. Einsatz für SOEX Wendeschneidplatte Halter speziell für Grundlochbohrungen! 1.75

1.76 Feinbohren Wendeschneidplatten

Inhalt Feinbohren Bearbeitungsmöglichkeit 1.78 1.81 Auswahl Wendeschneidplatte 1.83 1.85 Richtwerte: Schnittgeschwindigkeit vc / Vorschub f 1.82 erhöhte Schnittgeschwindigkeit vc / WSP-Beschichtung 1.88 Spanbildung 1.86 1.86 1.77

Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung Bohrstange UniTurn UniTurn mit CBN Durchgangsloch Grundloch schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ $ $ Querbohrung $ $ $ Rückwärtsbearbeitung X X X HRC > 54 Durchgangsbohrung X X HRC > 54 Grundloch X X schwingungsoptimiert 1.78 sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich

Richtwerte für das Feinbohren Werkstückstoff- Gruppe P 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 Schnittgeschwindigkeit v c Bohrstange UniTurn UniTurn mit CBN Vorschub max. f (mm/u) Vorschub max. f (mm/u) Vorschub max. f (mm/u) 40-180 0,015-0,025 0,02-0,04 40-180 0,015-0,025 0,02-0,04 60-200 0,015-0,025 0,03-0,06 40-160 0,015-0,025 0,02-0,04 40-140 0,015-0,025 0,02-0,04 S 6.0 5.1 5.0 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 N 14.0 13.1 13.0 20-40 0,01-0,02 0,01-0,02 15-30 0,01-0,02 0,01-0,02 40-140 0,015-0,025 0,015-0,03 40-140 0,01-0,02 0,015-0,025 40-140 0,01-0,02 0,015-0,025 40-160 0,01-0,03 0,03-0,06 40-140 0,01-0,03 0,03-0,06 40-130 0,01-0,025 0,03-0,05 40-130 0,015-0,03 0,02-0,05 40-120 0,015-0,03 0,02-0,05 40-120 0,015-0,03 0,02-0,05 40-90 0,015-0,03 0,02-0,05 60-210 0,015-0,03 0,02-0,06 60-210 0,01-0,025 0,02-0,04 70-220 0,01-0,025 0,02-0,04 70-220 0,015-0,03 0,03-0,06 70-220 0,015-0,03 0,03-0,07 H 16.0 15.0 60-80 0,01-0,02 a p max 0,07 50-70 0,01-0,02 a p max 0,07 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37! 1.79

Bearbeitungsmöglichkeit: Bearbeitung Bohrstange Bohrstange schwingungsoptimiert Durchgangsloch Grundloch schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ $ Querbohrung $ $ Rückwärtsbearbeitung X X HRC > 54 Durchgangsbohrung & HRC > 54 Grundloch & schwingungsoptimiert X 1.80 sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich

MicroKom MicroKom M040 MicroKom hi.flex mit Feindreheinsätzen TwinKom $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ X X X $ $ $ $ X X X 1.81

Richtwerte für das Feinbohren Werkstückstoff- Gruppe P S M K N H 1.82 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 5.0 5.1 6.0 6.1 7.0 8.0 8.1 9.0 9.1 10.0 10.1 10.2 12.0 12.1 13.0 13.1 14.0 15.0 16.0 Schnittgeschwindigkeit v c W00 04.. W30 04.. W30 14.. W30 26.. W57 04.. W57 14.. W57 26.. Vorschub max. f (mm/u) Vorschub max. f (mm/u) Vorschub max. f (mm/u) Vorschub max. f (mm/u) 300 0,04 0,07 0,10 0,15 250 0,04 0,06 0,12 0,20 300 0,04 0,07 0,12 0,25 200 0,03 0,06 0,10 0,20 180 0,03 0,05 0,10 0,15 80 0,02 0,04 0,08 0,12 60 0,01 0,04 0,08 0,10 80 0,01 0,04 0,08 0,10 180 0,01 0,05 0,10 0,15 160 0,01 0,05 0,10 0,15 160 0,01 0,04 0,08 0,15 200 0,05 0,10 0,15 0,30 160 0,05 0,10 0,15 0,30 180 0,04 0,08 0,15 0,25 160 0,04 0,08 0,15 0,25 140 0,04 0,08 0,15 0,25 140 0,03 0,07 0,12 0,25 120 0,03 0,10 0,15 0,25 300 0,02 0,04 0,08 0,20 400 0,05 0,08 0,15 0,20 500 0,02 0,06 0,10 0,15 350 0,05 0,08 0,12 0,20 300 0,05 0,08 0,12 0,20 120 0,05 0,08 0,10 90 0,05 0,08 0,10 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie in Abhängigkeit von Längen-Durchmesser-Verhältnis L/D W30 W30....30.. W30....32.. W30....39.. R0,2 R0,0 R0,2 R0,05 W30 W57 R0,4 R0,4 W30 W30....31.. R0,8 L / D 2,5 3,5 4,5 W30 W57 Universal-Wendeschneidplatte erzeugte Oberflächenstruktur für gute Spankontrolle für rechte und linke Schneidrichtung erzeugte Oberflächenstruktur W30....31.. W30....32.. sehr gute Oberflächengüte bei großen Vorschüben bedingt stabile Verhältnisse (max. 2 D) für Schnittunterbrechungen erzeugte Oberflächenstruktur für große Auskraglängen für gute Spankontrolle erzeugte Oberflächenstruktur 1.83

Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie in Abhängigkeit von Schnitttiefe a p im Radius Stahl-Bearbeitung ap 0,4 W30 26....08.. R0,8 W30 14....08.. R0,8 0,3 0,2 W30 14....04.. / W30 26....04.. R0,4 W30 14....31.. / W30 26....31.. UF W30....02.. R0,2 W57..040.... R0,4 0,1 0,05 W30..120.30.. W57..140.... R0,0 R0,2 W30..820.32.. R0,4 US W30..120.32.. US W30....39.. 1.84

Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie in Abhängigkeit von Schnitttiefe a p im Radius Aluminium-Bearbeitung ap 4,0 3,5 3,0 W32..940... W32..600... W30 18990. 0455 W30 23990. 0455 W30 32990. 0455 2,5 2,0 1,5 1,0 0,75 0,5 0,25 W37..600... W30 14990...55 W30 26990...55 W32 13990.0455 W32 44150.08.. W57 14120...23 W57 26120...23 W30 04990...55 W58 13120...23 W58 18120...23 W58 23120...23 W32 23150.04.. W32 32150.04.. W32 03990.0455 W32 13150.04.. W32 18150.04.. W57 04120.0223 0,15 W58 03120.0423 W32 03150.04.. 1.85

Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien Werkzeug: Feinverstellkopf MicroKom Material: 42CrMo4V 1100 N/mm² Schnittdaten: v c = 240 m/min f = 0,08 mm/u a p = 0,12 mm W30 14.. W30 14.. (UF) W30 14..(US) W57 14140.04.. Werkzeug: Feinverstellkopf MicroKom Material: St37 350 N/mm² Schnittdaten: v c = 300 m/min f = 0,08 mm/u a p = 0,12 mm W30 14.. W30 14.. (UF) W30 14..(US) W57 14140.04.. 1.86

Werkzeug: Feinverstellkopf MicroKom Material: X10CrNiMoTi18 750 N/mm² Schnittdaten: v c = 160 m/min f = 0,08 mm/u a p = 0,12 mm W30 14.. W30 14.. (UF) W30 14..(US) W57 14140.04.. 1.87

Richtwerte für das Feinbohren: W30 Schnittgeschwindigkeit P v c (m/min) P25M P40 BK60 BK6110 BK64 BK2710 BK84 CK30 CK32 CK37 CK38 CBN40 40 > 52HRC 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 600 700 800 900 1000 1100 1.88 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

M K N Schnittgeschwindigkeit P25M P40 BK2710 BK84 CK30 CK32 CK37 CK38 K10 BK61 BK6110BK2710 CBN57 K10 PKD55 v c (m/min) 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 600 700 800 900 1000 1100 1.89

Richtwerte für das Feinbohren: W57..14 Schnittgeschwindigkeit P M K N v c (m/min) BK84 BK60 CK32 BK84 CK32 BK60 K10(23) BK7710 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 600 700 800 900 1000 1100 1.90 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 1.37!

1.91 Richtlinien für die Auswahl der Wendeschneidplatte E F T 6 12 20 M K N S H P M K N S H P M K P N S H M K N S H P M K N S H P M P K N S H M K P N S N M K S H P M N S P M K N S H P M K N S H P M K H P N S H K H Auswahl Spanwinkel Einsatzempfehlungen für Wendeschneidplatten mit geschliffenen Spanformstufen (W00, W01, W04, W30, W32, W34, W37, W60) gerundet scharfkantig gefast PKD55 PKD5520

Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten W.. W 6 0 3 2 0 6 0. 0 8 6 0 W 2 9 2 4 0 1 0. 0 4 0 3 Standard Wendeschneidplatte Wendeschneidplattengeometrie 00 = Unisix regulär, Spanformstufe geschliffen 01 = Unisix verstärkt, Spanformstufe geschliffen 04 = Unisix, 6-Schneiden, Spanformstufe geschliffen 05 = Unisix, 6-Schneiden, Spanformstufe geschliffen 24 = Unisix verstärkt, Spanformstufe gesintert 25 = Unisix regulär, Spanformstufe gesintert 27 = Unisix verstärkt, Spanformstufe gesintert 28 = Unisix regulär, Spanformstufe gesintert 29 = Unisix verstärkt, Spanformstufe gesintert 30 = U.., Spanformstufe geschliffen 32 = TPH.., Spanformstufe geschliffen 34 = T.., Spanformstufe geschliffen 36 = U.., 6-Schneiden, Spanformstufe geschliffen 37 = TEH.., Spanformstufe geschliffen 57 = U.., Spanformstufe gesintert 58 = TP.., Spanformstufe gesintert 59 = T.., Spanformstufe gesintert 60 = C.., Spanformstufe geschliffen 78 = Kopier-WSP 35, Spanformstufe gesintert 79 = C.., Spanformstufe gesintert Inkreis d1 03 = 3,97 mm 04 = 4,0 mm 10 = 5,0 mm 12 = 5,5 mm 13 = 5,56 mm 14 = 5,6 mm 17 = 6,0 mm 18 = 6,35 mm 20 = 7,0 mm 22 = 7,7 mm 23 = 7,94 mm 24 = 8,0 mm 26 = 8,2 mm 32 = 9,52 mm 34 = 10,0 mm 42 = 12,0 mm 44 = 12,7 mm 50 = 15,0 mm 58 = 17,6 mm Schneidstoffqualität z.b. 01 = P10 03 = P25M... Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten W83 - W89 W 8 3 1 3 0 0 0. 0 1 6 1 Standard Wendeschneidplatte Wendeschneidplattengeometrie ISO Grundformen 83 = S... quadratisch 90 = W... sechseckig 80 84 = T... dreieckig 95 = R... rund 85 = C... rhombisch 80 97 = Gewinde 86 = D... rhombisch 55 89 = V... rhombisch 35 1.92

Ausführung der Spanformstufe bzw. Spanfläche geschliffen 00 = linksschneidend, neutral 06 = linksschneidend, 6 12 = linksschneidend, 12 15 = linksschneidend, 15 18 = linksschneidend, 18 20 = linksschneidend, 20 30 = rechtsschneidend, neutral 36 = rechtsschneidend, 6 42 = rechtsschneidend, 12 45 = rechtsschneidend, 15 48 = rechtsschneidend, 18 50 = rechtsschneidend, 20 60 = neutral 66 = 3x durchgeschliffen, 6 70 = 3x durchgeschliffen, 10 72 = 3x durchgeschliffen, 12 80 = 3x durchgeschliffen, 20 82 = linksschneidend, 12 scharfkantig 83 = rechtsschneidend, 12 scharfkantig 94 = neutral, Blank durchgehend, NL/NR 98 = neutral, Blank an Ecke 99 = neutral, Blank an Ecke, NL/NR Änderungskennziffer 1... 9 gesintert 00 = Doppelnute (PD) Schneidkante gerundet 01 = Doppelnute (K) Schneidkante gefast+gerundet 02 = Stufengeometrie (KS) Schneidkante gefast+gerundet 03 = Kalottengeometrie (KX) Schneidkante gerundet 04 = Schlichtgeometrie 05 = 10 Spanformstufe (T) Schneidkante gerundet 06 = 12 Spanformstufe (C) Schneidkante gerundet 07 = Schlichtgeometrie 10 = Wellengeometrie, Schneidkante gefast+gerundet 11 = 20 Spanformstufe, Schneidkante gerundet 12 = Alu-/Schlichtgeometrie 13 = Wellengeometrie, Schneidkante gerundet 14 = Finishing-Topographie 15 = Semi-finishing Topographie 16 = Semi-finishing Topographie mit Wiper-Ecke 17 = 22 Topografie / Tangential-WSP 21 = 20 Hochpositiv Technologie 21 Geometrie der Schneidecke 01 = R 0,1 mm 02 = R 0,2 mm 03 = R 0,3 mm 04 = R 0,4 mm 05 = R 0,5 mm 06 = R 0,6 mm 08 = R 0,8 mm 12 = R 1,2 mm 30 = U8.00 R 0 31 = UF 32 = US 33 = U8.77 15 Freiwinkel zusätzlich Schneideneckenform für Unisix Fräser-Wendeschneidplatten 34 = F und KUF 90 35 = F und KUF 75 36 = F und KUF 60 39 = R 0,05 mm 40 = 45 Ecke für Faskassette 75 = Stützfase 75 links 90 = Stützfase 90 links Inkreis d1 13 = 5,56 mm 18 = 6,35 mm 24 = 8,0 mm 32 = 9,52 mm 38 = 11,1 mm 44 = 12,7 mm 53 = 15,88 mm 62 = 19,05 mm fortlaufende Zählernummer 00... 99 Änderungskennziffer 1... 9 fortlaufende Zählernummer 01... 99 Schneidstoffqualität z.b. 01 = P10 03 = P25M... 1.93

Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten Q... Q 0 9 1 8 0 0 0. 1 7 0 6 Standard Wendeschneidplatte Wendeschneidplattengeometrie ISO Grundformen 09 = S... quadratisch 12 = T... dreieckig 15 = C... rhombisch 80 21 = E... rhombisch 75 36 = A... rhomboidisch Inkreis d1 13 = 5,56 mm 18 = 6,35 mm 24 = 8,0 mm 32 = 9,52 mm 38 = 11,1 mm 44 = 12,7 mm 53 = 15,88 mm fortlaufende Zählernummer 01... 99 Änderungskennziffer 1... 9 fortlaufende Zählernummer 01... 99 Schneidstoffqualität z.b. 01 = P10 03 = P25M... 1.94

ISO-Code für Wendeschneidplatten W N M G 0 8 0 4 0 8 F L F 1 Form: R S T C = 80 / 100 E = 75 D = 55 V = 35 W = 80 Freiwinkel: N = 0 B = 5 C = 7 O = 8 P = 11 E = 20 Typ: A = ohne Spanformer, mit Bohrung M = Spanformer einseitig, mit Bohrung G = Spanformer beidseitig, mit Bohrung R = Spanformer einseitig, ohne Bohrung B = ohne Spanformer, mit Senkbohrung einseitig T, H = Spanformer einseitig, mit Senkbohrung P = neg./pos. ein- oder beidseitig, mit Bohrung Z, X = Sonderausführung Schneidkantenlänge l: d1 bei Kennbuchstabe (mm) C D R S T V W 3,97 02 5,56 05 09 6,35 06 07 11 11 13 7,94 13 8,00 08 9,52 09 11 09 16 16 06 10,00 10 12,00 12 12,70 12 15 12 22 22 08 15,88 16 15 27 16,00 16 19,05 19 19 33 13 20,00 20 25,00 25 25,40 25 Toleranz: E = m ±0,025 s ±0,025 d ±0,025 G = m ±0,025 s ±0,13 d ±0,025 M = m ±0,08...±0,18 1) s ±0,13 d ±0,05...±0,13 1) U = m ±0,13...±0,38 1) s ±0,13 d ±0,08...±0,25 1) d1 6,35 ±0,08 ±0,13 ±0,05 ±0,08 9,52 ±0,08 ±0,13 ±0,05 ±0,08 12,70 ±0,13 ±0,20 ±0,08 ±0,13 15,87 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18 19,05 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18 25,40 ±0,18 ±0,38 ±0,13 ±0,25 Dicke s: 01 = 1,59 mm 02 = 2,38 mm 03 = 3,18 mm T3 = 3,97 mm 04 = 4,76 mm 06 = 6,35 mm 07 = 7,94 mm m Toleranz in mm Ø Inkreis bei m bei m bei d1 bei d1 d1 Klasse M Klasse U Klasse M Klasse U Schneidkantenausführung: F = scharf E = gerundet T = gefast, negativ S = gefast und gerundet Schneidrichtung der WSP: R = L = rechts links d1 m Eckenradius R: Spanformer-Bezeichnung: Schruppen -R1, -R2, -R4 mittlere Bearbeitung -M1, -M2, -M3 Schlichten -F1, -F2, -F3, -F4, -F5, -F6, -F8 KUB Quatron -13, -01 02 = 0,2 mm 04 = 0,4 mm 08 = 0,8 mm 12 = 1,2 mm 16 = 1,6 mm 20 = 2,0 mm 24 = 2,4 mm N = rechts und links s 1.95

Verschleißformen an Wendeschneidplatten Freiflächenverschleiß normale angestrebte Verschleißform Abhilfe: härteren/verschleißfesteren Schneidstoff verwenden Reduktion der Schnittparameter Kolkverschleiß verursacht durch: nicht ausreichend verschleißfeste Beschichtung/ Substrate zu negative Spangeometrie Vermeidung durch: verschleißfestere Substrate oder Beschichtungen positive Spangeometrien Gewaltbruch verursacht durch: falsche/stark überhöhte Schnittparameter Störkonturen nicht berücksichtigt Schnittunterbrechungen Vermeidung durch: Überprüfung der Schnittdaten Überprüfung der Störkonturen Mikroausbrüche verursacht durch: Beschichtung/Substrate zu spröde Vibrationen an Werkstück oder Werkzeug Schnittunterbrechungen Aufbauschneiden korrigieren durch: zähere Beschichtung Vermeidung von Vibrationen Vermeidung von Aufbauschneiden Thermischer Verschleiß verursacht durch: zu hohe Schnittgeschwindigkeit thermische Überlastung Vermeidung durch: Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit Verschleißfestere thermisch stabilere Beschichtungen oder Substrate 1.96

Ausbruch der Zentrumsplatte verursacht durch: zu spröde Grundsubstrate / Beschichtungen Mittenlage der Innenwendeschneidplatte zu hoch (WSP steht über der Mitte) Vermeidung durch: zähere Beschichtungen und Substrate Untermittenlage der Innenplatte überprüfen Zentrumsplatte mit stärkeren Verfasung verwenden Innen- und Außenschneide mit gleicher Geometrie verwenden Plastische Verformung der Schneidkante KUB Quatron Schneidstoff zu weich WSP durch verschleißfestere Sorte ersetzen 1.97

Gewindefräsen / Bohrgewindefräsen Gewindebohren Gewindeformen Bohren mit VHM-Werkzeugen Bohren/Fräsen mit PKD-Werkzeugen 2.

Inhalt Gewinden Schnittdatenempfehlung (Richtwerte) Faltseite rechts Verfahrensbeschreibung zur Innengewindeherstellung 2.4 2.5 Kernloch-Ø für Gewinde M / MF / UNC / UNF / NPT / NPTF / G 2.6 2.10 Schnittwerte Bohrgewindefräsen 2.12 Gewindefräsen 2.13 Gewindeformen 2.14 Gewindebohren 2.15 Hochleistungsbohrer DRILLCUT (VHM) 2.16 2.17 Hochleistungsbohrer DRILLMAX (VHM) 2.18 PKD Hochleistungsbohrer DRILLCUT / DRILLMAX 2.20 PKD Bohrnutenfräser 2.21 PKD Gewindefräser 2.22 Bohrreibahle DREAMMAX 2.23 (Bohr-) Gewindefräsen Gewindelängen 2.11 CNC-Programm 2.24 2.25 Formelsammlung 2.26 2.27 Einrichten 2.28 2.29 Probleme mögliche Ursachen Lösungen Bohrgewindefräser 2.30 2.31 Gewindefräser 2.32 Gewindeformer 2.33 Gewindebohrer 2.34 2.35 2.

Verfahrensbeschreibung zur Innengewinde-Herstellung Gewindefräsen Spanend Gewindeherstellung durch zirkulares Fräsen in der Steigung Gleiches Werkzeug für sämtliche Gewinde ab Nenn-Ø mit derselben Steigung möglich Gleiches Werkzeug ist für unterschiedliche Materialien bis 45HRC einsetzbar Geringeres Drehmoment als beim Gewindebohren und -formen Bohrtiefe = Gewindetiefe, wenn nicht mit dem Werkzeug gesenkt wird Kein Reversieren der Arbeitsspindel notwendig HSC (High Speed Cutting) möglich Bohrgewindefräsen Spanend Herstellung eines kompletten Gewindes, daher Bohren, Senken und Gewindefräsen in einem Arbeitsgang Ein Werkzeug pro Abmessung, welches auch bei verschiedenen Materialien verwendet werden kann. Voraussetzung: CNC-Maschine oder BAZ mit der Möglichkeit der Schraubenlinieninterpolation Prozessfolge Bohrgewindefräsen 2.4

Gewindebohren Spanend Gewindeherstellung durch Rotation Steigung auf dem Werkzeug Einsatz auf nahezu allen Maschinen möglich 1 Werkzeug/Abmessung notwendig Durchgangsloch JEL-Gewindebohrer Typ Dorex Sackloch JEL-Gewindebohrer Typ Sirex SR Sackloch und Durchgangsloch Kurzspanende Werkstoffe JEL Gewindebohrer Typ GG Gewindeformen Spanlos Gewindeherstellung durch Umformen Steigung auf dem Werkzeug Einsetzbar in Werkstoffe mit Bruchdehnung >5% und Festigkeit <1000N/mm² Vorbohr-Ø größer als beim Gewindebohren Größeres Drehmoment als beim Gewindebohren Formfalte im Kern Formfalte Faserverlauf beim geformten Gewinde 2.5

Kernloch-Ø für Gewinde M Abmessung gefräste und geschnittene Gewinde Nenn-Ø Steigung Kernloch-Ø Metrisches Regelgewinde geformte Gewinde Nenn-Ø Steigung Kernloch-Ø M 2 2 0,40 1,60 2 0,40 1,80 M 2,2 2,2 0,45 1,75 2,2 0,45 1,98 M 2,5 2,5 0,45 2,05 2,5 0,45 2,28 M 3 3 0,50 2,50 3 0,50 2,75 M 3,5 3,5 0,60 2,90 3,5 0,60 3,20 M 4 4 0,70 3,30 4 0,70 3,65 M 4,5 4,5 0,75 3,70 4,5 0,75 4,13 M 5 5 0,80 4,20 5 0,80 4,60 M 6 6 1,00 5,00 6 1,00 5,50 M 7 7 1,00 6,00 7 1,00 6,50 M 8 8 1,25 6,80 8 1,25 7,38 M 9 9 1,25 7,80 9 1,25 8,38 M10 10 1,50 8,50 10 1,50 9,25 M11 11 1,50 9,50 11 1,50 10,25 M12 12 1,75 10,20 12 1,75 11,13 M14 14 2,00 12,00 14 2,00 13,00 M16 16 2,00 14,00 16 2,00 15,00 M18 18 2,50 15,50 M20 20 2,50 17,50 Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-Ø sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-Ø sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig. 2.6

MF Abmessung gefräste und geschnittene Gewinde Metrisches Feingewinde geformte Gewinde Nenn-Ø Steigung Kernloch-Ø Nenn-Ø Steigung Kernloch-Ø M4 0,5 4 0,50 3,50 4 0,50 3,75 M5 0,5 5 0,50 4,50 5 0,50 4,75 M6 0,5 6 0,50 5,50 6 0,50 5,75 M6 0,75 6 0,75 5,30 6 0,75 5,63 M8 0,5 8 0,50 7,50 8 0,50 7,75 M8 0,75 8 0,75 7,30 8 0,75 7,63 M8 1 8 1,00 7,00 8 1,00 7,50 M10 0,75 10 0,75 9,30 10 0,75 9,63 M10 1 10 1,00 9,00 10 1,00 9,50 M12 1 12 1,00 11,00 12 1,00 11,50 M12 1,5 12 1,50 10,50 12 1,50 11,25 M14 1 14 1,00 13,00 14 1,00 13,50 M14 1,5 14 1,50 12,50 14 1,50 13,25 M15 1,5 15 1,50 13,50 15 1,50 14,25 M16 1 16 1,00 15,00 16 1,00 15,50 M16 1,5 16 1,50 14,50 16 1,50 15,25 M17 1,5 17 1,50 15,50 17 1,50 16,25 M18 1 18 1,00 17,00 18 1,00 17,50 M18x1,5 18 1,50 16,50 18 1,50 17,25 M18 2 18 2,00 16,00 18 2,00 17,00 M20 1 20 1,00 19,00 20 1,00 19,50 M20 1,5 20 1,50 18,50 20 1,50 19,25 M20 2 20 2,00 18,00 20 2,00 19,00 M22 1 22 1,00 21,00 22 1,00 21,50 M22 1,5 22 1,50 20,50 22 1,50 21,25 M22 2 22 2,00 20,00 22 2,00 21,00 M24 1 24 1,00 23,00 24 1,00 23,50 M24 1,5 24 1,50 22,50 24 1,50 23,25 M24 2 24 2,00 22,00 24 2,00 23,00 M30 1,5 30 1,50 28,50 30 1,50 29,25 2.7

Kernloch-Ø für Gewinde UNC Abmessung Nr. 10 4,820 24 3,90 4,820 24 4,29 Nr. 12 5,486 24 4,50 5,486 24 4,96 1/4 6,350 20 5,10 6,350 20 5,72 5/16 7,938 18 6,60 7,938 18 7,23 3/8 9,525 16 8,00 9,525 16 8,73 7/16 11,112 14 9,40 11,112 14 10,20 1/2 12,700 13 10,80 12,700 13 11,72 9/16 14,288 12 12,20 14,288 12 13,23 5/8 15,875 11 13,50 UNF Abmessung Nenn-Ø Nenn-Ø Amerikanisches Unified-Grobgewinde gefräste und geschnittene Gewinde Steigung Gg./1 Amerikanisches Unified-Feingewinde gefräste und geschnittene Gewinde Steigung Gg./1 geformte Gewinde Kernloch-Ø Nenn-Ø Steigung Gg./1 geformte Gewinde Kernloch-Ø Nenn-Ø Steigung Gg./1 Kernloch-Ø Kernloch-Ø Nr. 10 4,826 32 4,05 4,826 32 4,43 Nr. 12 5,486 28 4,60 5,486 28 5,03 1/4 6,350 28 5,45 6,350 28 5,90 5/16 7,938 24 6,90 7,938 24 7,41 3/8 9,525 24 8,45 9,525 24 9,00 7/16 11,112 20 9,85 11,112 20 10,48 1/2 12,700 20 11,45 12,700 20 12,07 9/16 14,288 18 12,90 14,288 18 13,58 5/8 15,875 18 14,45 15,875 18 15,17 Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-Ø sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-Ø sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit 2.8 des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig.

NPT NPTF Abmessung Steigung Gg./1 ohne Verwendung einer Reibahle gefräste und geschnittene Gewinde Kernloch-Ø D1 NPT Kernloch-Ø D1 NPTF 1/16 27 6,15 6,10 1/8 27 8,50 8,45 1/4 18 11,00 10,90 3/8 18 14,50 14,30 1/2 14 17,85 17,60 3/4 14 23,20 23,00 1 11 1/2 29,00 28,75 1 1/4 11 1/2 37,80 37,50 1 1/2 11 1/2 44,00 43,75 2 11 1/2 56,00 55,75 D1 2.9

Kernloch-Ø für Gewinde G Rohrgewinde DIN EN ISO 228 gefräste und geschnittene Gewinde Abmessung Nenn-Ø Steigung Gg./1 Kernloch-Ø G 1/8 9,728 28 8,90 G 1/4 13,157 19 11,70 G 3/8 16,662 19 15,40 G 1/2 20,955 14 19,10 G 5/8 22,911 14 21,10 G 3/4 26,441 14 24,60 G 7/8 30,201 14 28,40 G 1 33,249 11 30,80 G 1 1/8 37,897 11 35,50 G 1 1/4 41,910 11 39,50 G 1 3/8 44,323 11 41,90 G 1 1/2 47,803 11 45,40 G 1 3/4 53,746 11 51,40 G 2 59,614 11 57,20 2.10

(Bohr-) Gewindefräsen erreichbare Gewindelängen Stahl Rostfreier Stahl GG GGG Titanlegierungen Nickellegierungen Kupferlegierungen Aluminium Kunststoffe Bohrgewindefräsen BGF 2,5 D 2,0 D 2,5 D 2,5 D 2,5 D Gewindefräsen MKG 2,0 D 2,0 D 2,0 D 2,0 D 1,5 D 1,5 D 2,0 D 2,0 D 2,0 D Gewindefräsen MGF 2,0 D 2,0 D 2,5 D 2,5 D 1,5 D 1,5 D 2,5 D 2,5 D 2,5 D Vorteil Bohrgewindefräsen: nur 1 Werkzeug zum Bohren, Senken und Gewindefräsen Vorteile Gewindefräsen: ein- und dasselbe Werkzeug für Sack- und Durchgangsloch ein- und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Durchmesser > Nenn-Ø mit derselben Steigung ein- und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Toleranzen ein- und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Materialien 2.11

Bohrgewindefräsen Oberfläche blank TiAlN TiAlN TiAlN Nenn-Ø # 6mm # 12mm # 6mm # 12mm Material vc (m/min) vc (m/min) fb (mm/u) fb (mm/u) fz (mm/zahn) fz (mm/zahn) vc (m/min) fz (mm/zahn) P 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 100-150 0,03-0,10 100-150 0,03-0,10 100-150 0,03-0,10 100-150 0,03-0,10 100-150 0,03-0,10 100-150 0,03-0,10 M 2.2 K 2.1 S 6.4 6.3 6.2 6.1 5.3 5.2 5.1 4.3 4.2 4.1 3.6 3.5 3.4 3.3 3.2 3.1 2.3 H 1.8 1.7 50-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10 100-200 0,05-0,15 50-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10 100-200 0,05-0,15 50-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10 100-200 0,05-0,15 100-200 0,05-0,15 100-200 0,05-0,15 100-200 0,05-0,15 100-300 0,10-030 0,06-0,10 0,03-0,06 0,06-0,10 100-200 0,05-0,15 100-200 0,05-0,15 N 8.3 8.2 8.1 7.5 7.4 7.3 7.2 7.1 2.12 100-400 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10 100-400 0,05-0,20 100-400 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10 100-400 0,05-0,20 100-400 100-400 0,03-0,06 0,06-0,12 0,03-0,06 0,06-0,10 100-400 0,05-0,20 100-300 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10 100-400 0,05-0,20 100-300 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10 100-300 0,05-0,20 60-120 60-120 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10 100-200 0,05-0,20 60-100 60-100 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10 100-200 0,05-0,20 40-60 60-80 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10 100-150 0,05-0,20

Gewindefräsen Oberfläche blank TiAlN TiAlN TiAlN Nenn-Ø # 6mm # 12mm Material vc (m/min) vc (m/min) fb (mm/u) fb (mm/u) vc (m/min) fz (mm/zahn) P 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 N S K M H 8.3 8.2 8.1 7.5 7.4 7.3 7.2 7.1 6.4 6.3 6.2 6.1 5.3 5.2 5.1 4.3 4.2 4.1 3.6 3.5 3.4 3.3 3.2 3.1 2.3 2.2 2.1 1.8 80-150 0,015-0,040 0,040-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15 80-100 0,015-0,040 0,040-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15 80-100 0,015-0,040 0,040-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15 80-100 0,015-0,040 0,040-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15 60-80 0,010-0,030 0,040-0,060 0,04-0,10 0,04-0,10 50-60 0,010-0,025 0,030-0,050 0,04-0,10 0,04-0,10 30-50 0,010-0,015 0,015-0,020 0,03-0,08 0,03-0,08 20-40 0,010-0,015 0,015-0,020 60-80 0,015-0,030 0,030-0,050 0,08-0,15 0,08-0,15 60-80 0,015-0,030 0,030-0,050 0,04-0,10 0,04-0,10 60-80 0,010-0,025 0,020-0,040 0,04-0,10 0,04-0,10 50-80 80-120 0,020-0,040 0,040-0,100 0,08-0,15 0,08-0,15 50-80 80-120 0,020-0,030 0,040-0,080 0,08-0,12 0,08-0,12 80-120 0,020-0,040 0,040-0,100 0,08-0,15 0,08-0,15 80-100 0,020-0,030 0,040-0,080 0,08-0,12 0,08-0,12 80-100 0,020-0,040 0,040-0,100 0,08-0,15 0,08-0,15 80-100 0,020-0,030 0,040-0,080 0,08-0,12 0,08-0,12 40-100 0,015-0,030 0,030-0,080 0,08-0,15 0,08-0,15 40-100 0,015-0,030 0,030-0,080 0,08-0,15 0,08-0,15 40-80 0,015-0,020 0,030-0,060 0,08-0,12 0,08-0,12 50-60 0,020-0,040 0,040-0,060 0,04-0,10 0,04-0,10 30-40 0,020-0,040 0,040-0,060 0,04-0,10 0,04-0,10 10-30 0,015-0,030 0,030-0,050 0,04-0,08 0,04-0,08 100-300 100-400 0,040-0,070 0,070-0,120 0,10-0,20 0,10-0,20 100-300 100-400 0,040-0,070 0,070-0,120 0,10-0,20 0,10-0,20 100-300 100-400 0,040-0,070 0,070-0,120 0,10-0,20 0,10-0,20 60-80 60-80 0,020-0,040 0,030-0,060 0,08-0,15 0,08-0,15 100-400 100-400 0,030-0,070 0,070-0,120 0,10-0,20 0,10-0,20 100-400 100-400 0,030-0,070 0,070-0,120 0,10-0,20 0,10-0,20 100-400 100-400 0,030-0,070 0,070-0,120 0,10-0,20 0,10-0,20 100-300 100-400 0,030-0,070 0,070-0,120 0,10-0,20 0,10-0,20 100-200 100-250 0,030-0,070 0,070-0,120 0,10-0,20 0,10-0,20 80-100 100-120 0,040-0,060 0,060-0,120 0,08-0,20 0,08-0,20 80-100 100-120 0,040-0,060 0,060-0,120 0,08-0,15 0,08-0,15 50-60 60-80 0,040-0,060 0,060-0,120 0,08-0,15 0,08-0,15 2.13

Gewindeformen Oberfläche nitriert beschichtet blank beschichtet Schneidstoff Material P 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 HSS HSS VHM / HML 1) VHM / HML 1) v c (m/min) v c (m/min) v c (m/min) v c (m/min) Kühlung E = Emulsion O = Öl T = Trocken L = Luft 30-40 30-50 30-80 E/O 25-35 30-50 30-80 E/O 20-30 30-50 30-80 E/O 20-25 20-30 20-50 O 20-30 20-50 O M 2.3 2.2 2.1 H 1.8 1.7 1.6 20-40 20-50 O 20-30 20-40 O 20-30 20-40 O K 3.4 3.3 3.2 3.1 20-40 20-60 E/O 20-30 20-40 E/O S 7.2 7.1 6.4 6.3 6.2 6.1 5.3 5.2 5.1 4.3 4.2 4.1 3.6 N 7.5 7.4 7.3 3.5 10-15 20-30 O 8-12 20-25 5-10 10-15 10-15 15-20 10-30 O 5-10 10-15 10-20 O 5-10 O 20-30 20-50 20-60 20-80 O/E 20-30 20-50 20-60 20-80 O/E 20-50 20-60 20-80 O/E 20-50 20-60 20-80 O/E 20-50 20-60 20-80 O/E 20-50 20-60 20-80 O/E 20-50 20-60 20-80 O/E 8.2 8.1 2.14 8.3 1) HSS-E bestückt mit Hartmetallleisten

Gewindebohren Oberfläche blank beschichtet blank beschichtet Schneidstoff Material P H M K S N 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 8.1 8.2 8.3 HSS HSS VHM VHM v c (m/min) v c (m/min) v c (m/min) v c (m/min) Kühlung E = Emulsion O = Öl T = Trocken L = Luft 15-30 20-50 E/O 15-25 20-40 E/O 15-20 20-35 E/O 10-15 20-30 E/O 5-10 15-20 O/E 2-5 10-15 O 2-8 O 2-5 O 5-10 10-25 O 4-8 10-20 O 3-5 7-12 O 10-20 20-25 20-50 E/T 5-10 15-20 20-50 E 10-20 20-40 20-50 E 5-10 10-15 20-50 E/O 10-15 30-40 20-50 E/O 5-10 10-20 20-50 E/O 5-15 10-15 E/O 3-10 10-15 E/O 1-5 5-10 O 7-10 10-15 O 4-8 5-10 O 3-5 4-7 O 10-15 15-20 E/O 25-30 40-50 25-60 E/T 10-20 30-40 E/O 2-5 5-8 5-9 E/O 10-15 20-50 E 15-20 20-40 E 10-15 20-40 E 20-30 25-50 25-80 E 15-25 20-30 20-60 E 15-25 20-30 E/T 5-10 10-15 10-30 E/L 3-5 8-12 8-25 E 2.15

Hochleistungsbohrer DRILLCUT 24 bis 5 D Schneidstoff Oberfläche Nenn-Ø bis 5 mm VHM 5-8 mm 8-10 mm 10-12 mm 12-14 mm 14-16 mm Material v c (m/min) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) blank M H 2.3 2.2 2.1 1.8 K 3.6 3.5 3.4 3.3 3.2 3.1 P 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 80-100 0,1-0,25 0,15-0,30 0,20-0,40 0,25-0,40 0,25-0,45 0,30-0,50 70-90 0,1-0,25 0,15-0,30 0,20-0,40 0,25-0,40 0,25-0,45 0,30-0,50 80-100 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 70-90 0,06-0,18 0,12-0,22 0,15-0,25 0,18-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 80-100 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 70-90 0,06-0,18 0,12-0,22 0,15-0,25 0,18-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 N 7.5 7.4 7.3 7.2 7.1 6.4 6.3 6.2 6.1 S 5.3 5.2 5.1 4.3 4.2 4.1 250-300 0,1-0,25 0,2-0,35 0,25-0,40 0,25-0,45 0,35-0,5 0,35-0,6 150-250 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 100-300 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 200-300 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 200-300 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 150-300 0,1-0,25 0,2-0,35 0,25-0,40 0,25-0,45 0,35-0,5 0,35-0,6 100-200 0,1-0,25 0,2-0,35 0,25-0,40 0,25-0,45 0,35-0,5 0,35-0,6 8.2 8.1 2.16 8.3

Hochleistungsbohrer DRILLCUT 24 bis 5 D Schneidstoff Oberfläche VHM TiAlN Nenn-Ø bis 5 mm 5-8 mm 8-10 mm 10-12 mm 12-14 mm 14-16 mm Material v c (m/min) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) K S M N 8.3 8.2 8.1 7.5 7.4 7.3 7.2 7.1 6.4 6.3 6.2 6.1 5.3 5.2 5.1 4.3 4.2 4.1 3.6 3.5 3.4 3.3 3.2 3.1 2.3 2.2 2.1 H 1.8 1.7 1.6 1.5 P 1.4 1.3 1.2 1.1 100-120 0,1-0,25 0,15-0,30 0,20-0,40 0,25-0,40 0,25-0,45 0,30-0,50 90-110 0,1-0,25 0,15-0,30 0,20-0,40 0,25-0,40 0,25-0,45 0,30-0,50 100-130 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 90-120 0,06-0,18 0,12-0,22 0,15-0,25 0,18-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 100-130 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 90-120 0,06-0,18 0,12-0,22 0,15-0,25 0,18-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 2.17

Hochleistungsbohrer DRILLMAX 22 bis 5 D Oberfläche TiAlN Nenn-Ø bis 5 mm 5-8 mm 8-10 mm 10-12 mm 12-14 mm 14-16 mm Material v c (m/min) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) P H M K S 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 Ausführung speziell für Reinkupfer VHM 100-140 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 70-100 0,06-0,18 0,12-0,22 0,15-0,25 0,18-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 70-100 0,06-0,20 0,1-0,3 0,2-0,35 0,25-0,4 0,3-0,45 0,35-0,5 70-80 0,05-0,15 0,10-0,20 0,12-0,25 0,15-0,30 0,20-0,35 0,25-0,4 70-80 0,05-0,15 0,10-0,20 0,12-0,25 0,15-0,30 0,20-0,35 0,25-0,4 60-80 0,05-0,15 0,10-0,20 0,12-0,25 0,15-0,30 0,20-0,35 0,25-0,4 40-60 0,03-0,06 0,05-0,1 0,08-0,12 0,10-0,15 0,12-0,18 0,15-0,22 20-40 0,03-0,06 0,05-0,1 0,08-0,12 0,10-0,15 0,12-0,18 0,15-0,22 40-60 0,06-0,18 0,12-0,22 0,15-0,25 0,18-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 30-50 0,05-0,15 0,10-0,20 0,12-0,25 0,15-0,30 0,20-0,35 0,25-0,4 30-40 0,05-0,15 0,10-0,20 0,12-0,25 0,15-0,30 0,20-0,35 0,25-0,4 100-120 0,1-0,25 0,15-0,30 0,20-0,40 0,25-0,40 0,25-0,45 0,30-0,50 80-100 0,1-0,25 0,15-0,30 0,20-0,40 0,25-0,40 0,25-0,45 0,30-0,50 100-140 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 80-120 0,06-0,18 0,12-0,22 0,15-0,25 0,18-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 100-140 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 80-120 0,06-0,18 0,12-0,22 0,15-0,25 0,18-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 30-50 0,05-0,15 0,10-0,20 0,12-0,25 0,15-0,30 0,20-0,35 0,25-0,4 30-50 0,05-0,15 0,10-0,20 0,12-0,25 0,15-0,30 0,20-0,35 0,25-0,4 30-50 0,05-0,15 0,10-0,20 0,12-0,25 0,15-0,30 0,20-0,35 0,25-0,4 20-40 0,04-0,10 0,08-0,15 0,1-0,2 0,15-0,25 0,18-0,3 0,2-0,35 20-40 0,04-0,10 0,08-0,15 0,1-0,2 0,15-0,25 0,18-0,3 0,2-0,35 20-40 0,04-0,10 0,08-0,15 0,1-0,2 0,15-0,25 0,18-0,3 0,2-0,35 100-200 0,08-0,20 0,15-0,25 0,15-0,3 0,20-0,35 0,25-0,4 0,30-0,45 6.3 6.2 6.4 Ampco 30-50 0,05-0,15 0,10-0,20 0,12-0,25 0,15-0,30 0,20-0,35 0,25-0,4 N 8.2 8.1 7.5 7.4 7.3 7.2 7.1 Schneidstoff Hartbearbeitung Hartbearbeitung Thermoplaste Duroplaste 80-150 0,06-0,08 0,08-0,1 0,1-0,12 0,12-0,14 0,14-0,16 0,16-0,18 80-120 0,03-0,08 0,06-0,1 0,1-0,12 0,12-0,14 0,14-0,16 0,16-0,18 2.18 8.3

PKD Sonderwerkzeuge 2.19

PKD Hochleistungsbohrer DRILLCUT / DRILLMAX Schneidstoff PKD Oberfläche blank blank blank blank Nenn-Ø 5-6 mm 6-8 mm 8-10 mm 10-12 mm Material v c (m/min) f b (mm/u) v c (m/min) f b (mm/u) v c (m/min) f b (mm/u) v c (m/min) f b (mm/u) P 1.4 N S K M H 8.1 7.5 7.4 7.3 7.2 7.1 6.4 6.3 6.2 6.1 5.3 5.2 5.1 4.3 4.2 4.1 3.6 3.5 3.4 3.3 3.2 3.1 2.3 2.2 2.1 1.8 1.7 1.6 1.5 1.3 1.2 1.1 PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang. Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berührungslos messen. Beim ausgebauten oder voreingestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen. 100-400 0,10-0,12 100-400 0,10-0,20 100-600 0,15-0,25 100-800 0,20-0,30 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35 2.20 8.2 8.3 150-400 0,10-0,20 150-600 0,15-0,30 250-800 0,20-0,40 250-1000 0,25-0,50

PKD Bohrnutenfräser Schneidstoff PKD Oberfläche blank blank blank blank blank blank Nenn-Ø Material 6 mm 8 mm 10 mm 12 mm 16 mm 20 mm v c f b v c f b v c f b v c f b v c f b v c f b K M H 3.4 3.3 3.2 3.1 2.3 2.2 2.1 1.8 1.7 S 6.1 5.3 5.2 5.1 4.3 4.2 4.1 3.6 3.5 P 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang. Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berührungslos messen. Beim ausgebauten oder voreingestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen. 6.2 200-600 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 300-800 0,04-0,12 300-1000 0,04-0,15 300-1000 0,06-0,20 300-1000 0,06-0,20 6.4 6.3 N 7.5 7.4 7.3 7.2 7.1 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20 8.2 8.3 8.1 300-600 0,04-0,10 400-800 0,04-0,15 500-1200 0,04-0,20 500-1200 0,04-0,25 500-1200 0,04-0,25 500-1200 0,04-0,25 2.21

PKD Gewindefräser Schneidstoff PKD MGF Oberfläche blank blank PKD GWF Nenn-Ø 8 mm 10-12 mm 16 mm 20 mm Material v c (m/min) f z (mm/zahn) f z (mm/zahn) v c (m/min) f z (mm/zahn) f z (mm/zahn) K M H 3.4 3.3 3.2 3.1 2.3 2.2 2.1 1.8 1.7 S 5.3 5.2 5.1 4.3 4.2 4.1 3.6 3.5 P 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang. Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berührungslos messen. Beim ausgebauten oder voreingestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen. 6.1 6.2 300-1000 0,04-0,08 0,05-0,10 300-1500 0,04-0,15 0,05-0,20 N 7.5 7.4 7.3 7.2 7.1 6.4 6.3 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20 8.1 2.22 8.2 8.3 400-1500 0,04-0,10 0,05-0,20 500-2000 0,05-0,20 0,06-0,25

Bohrreibahle DREAMMAX Schneidstoff Oberfläche Nenn-Ø 6-8 mm 8-10 mm 10-20 mm Material v c (m/min) f b (mm/u) f b (mm/u) f b (mm/u) TiN VHM K 3.4 3.3 3.2 3.1 M H 2.3 2.2 2.1 1.8 P 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 30-60 0,03-0,10 0,04-0,10 0,07-0,10 30-60 0,03-0,10 0,04-0,10 0,07-0,10 30-60 0,03-0,10 0,04-0,10 0,07-0,10 N 7.3 7.2 7.1 S 6.4 6.3 6.2 6.1 5.3 5.2 5.1 4.3 4.2 4.1 3.6 3.5 50-100 0,05-0,12 0,06-0,15 0,07-0,15 50-100 0,05-0,12 0,06-0,15 0,07-0,15 8.3 8.2 8.1 7.5 7.4 2.23

(Bohr-) Gewindefräsen CNC-Programm - Satzweise Erklärung Bearbeitungsaufgabe: Werkstoff: Gewinde: M10, Tiefe=20.560 mm (EL) 7.2 Al-Knetlegierung (A5 < 14%), Bohrung: Sackloch, D=8.500 mm, AlMn 1 Mg 0,5, 3.0525 Zyl. Tiefe=22.060 mm Senkstufen: 1) konisch, D=10.300 mm, W=90.0 Werkzeug: BGF-M10 2.0D, blank Fräserradius = 3.980 mm Exzentrizität = 1.020 mm Bestell-Nr.: 80.9410.01.0000 Zeichn.-Nr.: 80.9410.01.000022.01 Hauptzeit: 4.0 sec Schnittwerte (Außenbahn): v c = 400 m/min n = 14980 U/min f s = 0.300 mm/u F = 4494 mm/min (Senken) fb = 0.300 mm/u F = 4494 mm/min (Bohren) f z1 = 0.100 mm/zahn F1 = 2996 mm/min (Gewindefräs.) NC-Maschine: Antrieb: konventionelle NC-Maschine Max. Drehzahl: 15000 U/min Steuerung: Sinumerik Bezug: Außenbahn, inkremental NC-Optionen: Einfahrschleife: 180 Ausfahrschleife: 180 Fräsmethode: Gegenlauf Entspanen: einfach degressiv Achtung: Tiefste Werkzeugposition = -23.370 mm Bei Steuerungen, die den Vorschub auf die Mittelspunktsbahn beziehen, müssen die Klammerwerte verwendet werden! 2.24

N5 G00 G53 G40 G60 G90 D0 Z+0.0000 Initialisierung, Absolutkoordinaten N10 G80 Abwahl eventuell anstehender Zyklen N15 T1 M06 Werkzeug Anwahl N20 G54 X+0.0000 Y+0.0000 M07 Nullpunktverschiebung N25 Z+1.0000 D1 S14980 M03 Anfahren Startpos. 1 mm über Werkstück N30 G01 Z-1.3000 F1498 Anbohren mit reduziertem Bohrvorschub N35 G01 Z-15.6580 F4494 Bohren auf erste Bohrtiefe N40 G00 Z+0.0000 Späne abschleudern (Entspanen, Lüften) N45 G00 Z-14.6580 Anfahren Startposition zweite Bohrtiefe N50 G01 Z-23.3700 Bohren auf Endbohrtiefe N55 G00 Z+0.0000 Entspanen ;(F R Ä S E N I M G E G E N L A U F) N60 G00 Z-20.4000 Anfahren Startposition Gewindefräsen N65 G01 G91 G42 G64 X+0.0000 Y+3.9800 Inkrementalkoordinaten, Anwahl F2996 ;(F340) Fräserradiuskorrektur, kein Verfahren N70 G02 X+0.0000 Y-8.9800 I+0.0000 Einfahrschleife mit Steigungsangleichung J-4.4900 Z-0.2250 (Z = 0.15 P) N75 G02 X+0.0000 Y+0.0000 I+0.0000 Gewindefertigfräsen auf Nennmaß (Z=P) J+5.0000 Z-1.5000 ;(F611) N80 G02 X+0.0000 Y+8.9800 I+0.0000 Ausfahrschleife mit Steigungsangleichung J+4.4900 Z-0.2250 F7490 ;(F851) (Z = 0.15 P) N85 G00 G40 G60 X+0.0000 Y-3.9800 Abwahl Fräserradiuskorrektur N90 G00 G53 G40 G90 D0 Z+0.0000 M95 Ausgangszustand N95 M30 Programmende Hinweis: Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen siehe folgende Seiten Die genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sachgerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus. CNC-Programm gehört zum Lieferumfang, erhältlich für die gängigen Steuerungen wie SINUMERIK, FANUC, HEIDENHAIN u.a. CNC-Programme sind online unter http://tpt.kometgroup.com konfigurierbar oder auf Anfrage unter +49 (0)711 78891-0 erhältlich. 2.25

Formelsammlung (Bohr-) Gewindefräsen Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen n min -1 Drehzahl z Zähnezahl v c m/min Schnittgeschwindigkeit f z mm/zahn Fräsvorschub f mm/u Bohrvorschub r f mm Fräserradius e mm Exzentrizität g mm Rückzugsmaß beim Gegenlauffräsen g mm Rückzugsmaß beim Gleichlauffräsen D mm Gewinde-Nenndurchmesser R 1 mm Gewinde-Nennradius R 2 mm Radius Einfahrschleife Außenbahn (J) z mm z-maß Einfahr- und Ausfahrschleife R 3 mm Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J) R 4 mm Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e) Bahnvorschübe F 1 = n z f z Einfahrschleife Schneidenbahn F 1 = n z f z e Einfahrschleife Mittelpunktsbahn r f + R 1 F 2 = n z f z Vollkreis Schneidenbahn F 2 = n z f z 2 e Vollkreis Mittelpunktsbahn D F 3 = n z f z 2,5 Ausfahrschleife Schneidenbahn F 3 = F 2 2,5 Ausfahrschleife Mittelpunktsbahn 2.26

Formeln allgemein v c = D p n 1000 Schnittgeschwindigkeit in m/min n = v c 1000 Drehzahl in min -1 r f = R 1 - e Fräserradius in mm e = R 1 - r f Exzentrizität in mm g = 1,3 Steigung + e Rückzugsmaß beim Gegenlauffräsen in mm tan ( a ) 2 e g = Rückzugsmaß beim Gleichlauffräsen in mm tan ( a ) 1 1 entspricht bei a = 90 Senkwinkel = tan45 = 1 2 bei Senkwinkel 60 wird das Rückzugsmaß größer R 1 = R 2 = D 2 r f + R 1 2 Gewinde-Nennradius in mm Radius Einfahrschleife Außenbahn (J) in mm z = p 0,15 z-maß Einfahr- und Ausfahrschleife in mm R 3 = e 2 Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J) in mm R 4 = e Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e) in mm 2.27

Einrichten von (Bohr-) Gewindefräsern Werkzeugseitige Vorbereitungen Werkzeugspannung Korrekte Ausrichtung der Klemmschraube auf die Spannfläche bei Whistle-Notch-Aufnahme Auskragung minimieren, jedoch sollte sich der Nutauslauf des Werkzeuges außerhalb der Aufnahme befinden Einfluss der Rundlaufgenauigkeit auf den Standweg am Beispiel eines VHM-Gewindefräsers Lf (%) Schrumpf- oder Dehnspannfutter HE. Zyl. m. seitl. Spannschraube Spannzange Material: Vergütungsstahl Rm = 1000 N/mm 2 Schnittwerte: Abmessung: M10 v c = 100 m/min f z = 0,06 mm/zahn Rundlauffehler (µm) Werkzeugvermessung Nur Werkzeuglänge am Voreinstellgerät ermitteln Rundlaufkontrolle an der Bohrerspitze bzw. Gewindeteil < 0,02 mm Als Fräserradius wird der Wert aus dem CNC-Programm verwendet Maschinenseitige Vorbereitungen Längen- und Fräserradiuskorrekturwert in den Werkzeugspeicher der Steuerung eintragen Programmtest Testlauf über Werkstück (Werkzeuglänge im Werkzeugspeicher erhöhen) Bearbeitungszeit messen. Wenn die gemessene Zeit deutlich von der im Programm angegebenen abweicht, dann liegt ein Fehler in der Berechnung der Vorschubwerte vor (Außenbahn / Mittelpunktsbahn). Optimierung der Kühlung falls Außenkühlung, d.h. vollen Kühlmittelstrahl auf den Frästeil des Werkzeugs richten. Bei Durchgangsbohrungen sollte Außenkühlung verwendet werden, wenn keine seitlichen Kühlmittelaustritte am Werkzeug vorhanden sind. 2.28

Fräsverfahren für verschiedene Materialien Gussaluminium ohne Entspanen möglich bei Werkzeugen mit Innenkühlung kann das Zurückziehen nach dem Bohren entfallen Langspanendes Aluminium mindestens einmal entspanen eventuell radiale Schnittaufteilung sofern ein sehr gratarmes Gewinde erzielt werden soll Grauguss kein Entspanen in der Regel ein Umlauf im Gegenlauf. Evtl. Schnittaufteilung bei Werkzeuglängen über 2 D Sonderfälle Durchgangsloch Bei IK-Werkzeug zum Fräsen Außenkühlung zuschalten Zur Reduzierung der Seitenkräfte, vorzugsweise mit dem schaftseitigen Frästeilbereich arbeiten Schräger Bohrungsaustritt / Bohren auf Querbohrung Bohrvorschub am Bohrungsaustritt um 60% reduzieren Lunker im Werkstoff (Gusswerkstoffe) Bohrvorschub um 40-60% reduzieren 2.29

Bohrgewindefräser Probleme mögliche Ursachen > Lösungen Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil schlechte Kühlung > Kühlsituation verbessern (z.b. zusätzliche Außenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch) > Kühlnuten am Schaft Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein Gewinde zu klein > Fräserradius reduzieren Späne im Gewinde > Kühlung verbessern Gewinde wird konisch schlechte Werkzeugspannung > Verbesserung der Spannsituation (z.b. Schrumpfaufnahmen) Fräservorschub zu hoch > Fräsvorschub reduzieren Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß schlechter Rundlauf > bessere Aufnahmen verwenden (z.b. Schrumpfaufnahmen) Senkerspan wickelt sich um das Werkzeug Senkvorschub zu gering > Senkvorschub erhöhen 2.30

Lautes Bohrgeräusch (insbesondere am Ende des Bohrvorgangs) Spanproblem > Bohrvorschub reduzieren > Werkzeug mit IK verwenden > entspanen Bruch beim Bohren (insbesondere bei langspanenden Werkstoffen) Spanproblem > Bohrvorschub reduzieren > Werkzeug mit IK verwenden > (mehrfach) entspanen Spanaufklebung in den Nuten schlechte Kühlung > Kühlung verbessern > Werkzeug mit IK verwenden > beschichtetes Werkzeug einsetzen Ausbrüche, Werkzeugbruch beim Fräsen Vorschub zu hoch > sicherstellen, dass Spannuten nach Bohrvorgang spanfrei sind Schwingungen > Vorschub reduzieren (prüfen, ob NC-Vorschübe auf Mittelpunkts- oder Außenbahn bezogen sind) Schlechte Gewindeoberfläche (verrattert) Vibrationen > Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine zusammengesetzten Systeme verwenden!!!) > Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrichtung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen. > Schnittgeschwindigkeit reduzieren > Zahnvorschub erhöhen > Schnittaufteilung vornehmen 2.31

Gewindefräser Probleme mögliche Ursachen > Lösungen Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil schlechte Kühlung > Kühlsituation verbessern (z.b. zusätzliche Außenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch) > Kühlnuten am Schaft Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein Gewinde zu klein > Fräserradius reduzieren Späne im Gewinde > Kühlung verbessern Gewinde wird konisch schwache Werkzeugspannung > Verbesserung der Spannsituation (z.b. Schrumpfaufnahmen) Fräservorschub zu hoch > Fräsvorschub reduzieren Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß schlechter Rundlauf > bessere Aufnahmen verwenden (z.b. Schrumpfaufnahmen), Material auf Gleichmäßigkeit prüfen Ausbrüche, Werkzeugbruch Vorschub zu hoch > Vorschub reduzieren Schwingungen > Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine zusammengesetzten Systeme verwenden!!!), Drehzahl und Vorschub verändern Schlechte Gewindeoberfläche Werkzeug zu lang ausgespannt > Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrichtung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen. Nicht optimales Werkzeug für die Anwendung > Schnittgeschwindigkeit reduzieren, Zahnvorschub erhöhen, vorzugsweise Fräsen im Gegenlauf 2.32

Gewindeformer Probleme mögliche Ursachen > Lösungen Gewinde wird zu eng Toleranz Gewindeformer stimmt nicht mit Gewindelehre überein > Gewindeformer mit richtiger Toleranz einsetzen Kern-Ø am Gewinde zu groß falscher Vorbohrdurchmesser (zu groß) > kleineren Kernlochbohrer verwenden Kern-Ø zu klein bzw. Drehmoment zu hoch Vorbohrdurchmesser zu klein > größeren Kernlochbohrer verwenden Formfalte 2.33

Gewindebohrer Probleme mögliche Ursachen > Lösungen Gewinde wird zu groß falscher Werkzeugtyp > richtige Werkzeugwahl nach JEL-Katalog Schneidengeometrie ist dem zu bearbeitenden Werkstoff nicht angepasst > richtige Werkzeugwahl nach JEL-Katalog Kaltaufschweißungen an den Gewindebohrerflanken > Kühlschmierung optimieren > Gewindebohrer mit Oberflächenbehandlung einsetzen Kernlochdurchmesser zu klein, Werkzeug schneidet im Kern mit > Korrekten Kernloch-Ø wählen Spänestau > Sackloch: Drehzahl erhöhen, richtige Werkzeugwahl (Spiralnut) > Durchgangsloch: richtige Werkzeugwahl (Schälanschnitt) Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt nicht überein > Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen Winkel- oder Positionsfehler der Kernlochbohrung > Werkstückspannung korrigieren, Gewindeschneidfutter mit achsparalleler Pendelung verwenden Gewinde wird zu eng Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt nicht überein > Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen falscher Werkzeugtyp > richtige Werkzeugwahl nach JEL- Katalog Gewinde wird axial verschnitten Anschnittdruck am Gewindeschneidfutter zu groß > richtigen Anschnittdruck wählen 2.34

Steigungsverzug (Lehrdorn lässt sich nicht über die gesamte Gewindelänge des Werkstückes einschrauben) Gewindebohrer schneidet nicht steigungstreu > richtige Werkzeugwahl > richtigen Anschnittdruck wählen > bei Längenausgleichsfutter Vorschub auf 95 % reduzieren Vorweite am Gewinde falscher Anschnittdruck > Gewindeschneidfutter mit Längenausgleich auf Zug einsetzen > mit Leitpatrone arbeiten > richtige Werkzeugwahl Unsaubere Gewindeoberfläche falscher Werkzeugtyp > richtige Werkzeugwahl Spänestau > siehe Gewinde wird zu groß Spänestau Kernlochdurchmesser zu klein > Kerndurchmesser korrekt wählen Kaltaufschweißungen an den Gewindeflanken > Werkzeuge mit Oberflächenbehandlung einsetzen > Kühlschmierung optimieren Schnittgeschwindigkeit zu gering > Schnittgeschwindigkeit erhöhen Standzeit zu gering Anzahl Gewinde falscher Werkzeugtyp > richtige Werkzeugwahl Schnittgeschwindigkeit zu hoch oder zu gering > Schnittgeschwindigkeit anpassen Kühlschmiermittel in Zusammensetzung und Zufuhr ungenügend > für geeignete und ausreichende Kühlschmiermittelzufuhr sorgen SOLL IST schneller Verschleiß wegen fehlender oder nicht geeigneter Oberflächenbehandlung > Einsatz beschichteter Werkzeuge, evtl. VHM-Werkzeuge 2.35

Dihart Präzisionswerkzeuge Dihart stellt ein umfangreiches Programm an Standardwerkzeugen fürs Reiben von Bohrungen her. Als weiterer Schwerpunkt werden kundenspezifische Sonderwerkzeuge konstruiert und gefertigt, um anspruchsvolle Bearbeitungen in der spanenden Feinbearbeitung erfüllen zu können. Modernste Fertigungsmaschinen in klimatisierten Räumen bieten Gewähr für höchste Präzision bei der Herstellung von Hochleistungswerkzeugen. 3.

Inhalt Reiben Schnittdatenempfehlung (Richtwerte) Faltseite links Übersicht Standard Reibahlen 3.4 3.5 Montageanleitung Reamax 3.6 3.7 Einwegkopf TM 3.8 3.9 Schneidring TM 3.10 3.11 Monomax nachstellbar 3.12 3.13 DAH Ausgleichshalter 3.14 3.15 Hydro-Dehnspannfutter 3.16 DPS Pendelhalter 3.17 Richtwerte für das Reiben Schnittgeschwindigkeit 3.18 Vorschub 3.19 Geometrien Standard- / Spezialgeometrien 3.20 3.21 Schneidstoffe und Beschichtungen 3.22 ASG Anschnittgeometrien 3.23 Verscheißformen 3.24 3.25 Anwendungstechnische Hinweise Fehler mögliche Ursachen Behebung 3.26 3.27 Messen 3.28 3.

Übersicht Standard Reibahlen Dihart bietet Standardreibahlen von Durchmesser 1,4 bis 300,59 mm an. Nach Durchmesser 1,40 4,00 5,60 9,60 12,50 12,70 17,60 20,10 40,00 60,00 139,59 300,59 Werkzeugaufnahmen * HSK-A, DAH, ABS, Zylinderschaft, Morsekonus, SK Zylinderschaft, Morsekonus Zylinderschaft, Morsekonus Zylinderschaft DAH, Zylinderschaft HSK-A, DAH, ABS, Zylinderschaft, Morsekonus Zylinderschaft 3.4 * Durchmesser 139,60 bis 300,59 mm auf Anfrage.

Nach System Nachstellbar Monoblock Modular Fest 3.5

Reamax Durchmesserbereich 12,5 21.999 mm, 6 Schneiden Durchmesserbereich 22 40 mm, 8 Schneiden Zylinderschaft 3 D & 5 D DAH Ausgleichshalter 5 D Modulares Werkzeugsystem Höchste Wechselgenauigkeit durch Kegel mit Plananlage Neue Mehrschneiden-Reibtechnologie Optimiert für den Einsatz mit Minimalmengenschmierung MMS Höchste Zerspanungsleistung Reamax Montageanleitung Serie 640 Gewinde am Zuganker leicht gefettet. M Kegelaufnahme/Plananlage sauber reinigen fettfrei. Vor dem Festziehen die Wechselschneide und den Zuganker im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Bei Kegelgröße 3, 4 und 5 Markierungen an Wechselschneide und Zuganker beachten. Montage der Wechselschneide Kegel und Plananlage an Wechselschneide und Halter sauber reinigen fettfrei. Gewinde am Zuganker leicht einfetten. Zuganker in Wechselschneide und Halter einführen. Wichtig: Bei Kegelgröße 3, 4 und 5 Markierung am Zuganker und Wechselschneide positioniert zueinander montieren. Einziehen des Zugankers über Zugmutter. Vor dem Festziehen Wechselschneide und Zuganker im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Festziehen der Zugmutter möglichst mittels Drehmomentschlüssel nach den vorgegebenen Anzugsmomenten M. 3.6

Reamax Demontageanleitung Serie 640 Lösen der Zugmutter. Innensechskantschlüssel in die Wechselschneide einführen. Durch leichtes Drehen die Wechselschneide aus der Verbindung lösen. Demontage der Wechselschneide Lösen der Zugmutter. Zuganker aus Halter und Wechselschneide herausziehen. Innensechskantschlüssel in Wechselschneide einführen und Wechselschneide durch Drehen lösen. Kegelgröße Ø-Bereich [mm] Zylinderschaft DAH Schlüsselweite [mm] Innensechskant [mm] Bestell-Nr. Sechskantschlüssel Sechskantschlüssel extra lang Bestell-Nr. Anzugsdrehmoment M [Nm] 1 12,500-15,999 16 81 12 4 640.43.001 640.43.011 4 5 2 16,000-21,999 20 81 14 5 640.43.002 640.43.012 6 7 3 22,000-25,999 25 81 19 7 640.43.003 640.43.013 10 12 4 26,000-32,000 25 22 8 640.43.004 640.43.014 18 20 4 26,000-32,000 81 24 8 640.43.004 640.43.014 18 20 5 32,001-40,000 32 81 27 10 640.43.005 640.43.015 26 28 3.7

Einwegkopf TM Durchmesserbereich 9,6 60 mm 4 6 Schneiden Innere Kühlmittelzuführung Aufnahmen Zylinderschaft, Morsekonus, ABS, DAH, HSK Modularer Aufbau Einfache und rasche Auswechselbarkeit Linksschräge Schneiden für höchste Produktivität Perfekte Masshaltigkeit Verschiedene Schneidstoffe und Beschichtungen 3.8

Montageanleitung Einwegkopf TM Serie 540 Einwegkopf TM wird mit leicht gefettetem Konus geliefert. Nicht reinigen! Konus muss mit Kupferfett (Bestell-Nr.: 15K.10.10001) leicht gefettet sein! 1 x Konus im Halter sauber reinigen fettfrei Links-/Rechtsschraube eine Umdrehung in den Kopf drehen (Linksgewinde). Vor dem Festziehen die Nocken am Einwegkopf TM gegen die Bearbeitungsrichtung an den Halter anschlagen. Festziehen der Links-/Rechtsschraube. Anzugsmoment M in der Tabelle beachten! M Einwegköpfe bis Durchmesser 12,59 mm werden mit einer Schraube von hinten in den Halter montiert. Die Schraube hat ein Linksgewinde. Ø-Bereich [mm] Anzugsdrehmoment M [Nm] 12,60 15,59 0,7 0,9 15,60 18,59 1,1 1,4 18,60 24,00 1,8 2,3 24,01 40,00 3,0 3,8 40,01 60,00 5,2 6,6 3.9

Schneidring TM Montageanleitung Schneidring TM Serie 500-509 Gewinde leicht gefettet. Durchmesserbereich 17,6-139,6 (300) mm 6-12 Schneiden Innere Kühlmittelzuführung Aufnahmen Zylinderschaft, Morsekonus, ABS, DAH, HSK, SK Mehrschneidig und modular Verschiedene Schneidstoffe und Beschichtungen Verschleißkompensation durch Nachstellbarkeit Hohe Prozessfähigkeit Nachschleif- und neubestückbar Halter, Konus und Schneidring sauber reinigen fettfrei. Bei Schneidringen > Ø 80 mm Konus leicht gefettet. Die Position der Mitnehmerstifte ist rot gekennzeichnet. Markierung an Halter und Schneidring beachten (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen). Vor dem Festziehen und Einstellen den Schneidring gegen die Bearbeitungsrichtung an die Mitnehmerstifte anschlagen. Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes (Linksgewinde). (+) Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung! 3.10 Messen des Durchmessers: Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss der Ring komplett demontiert und von neuem begonnen werden!

Montageanleitung Schneidring TM Serie 510-519 Gewinde an Konusschraube leicht gefettet. Halter, Konus, Planfläche und Schneidring sauber reinigen fettfrei. Bei Schneidringen > Ø 80 mm Konus leicht gefettet. Die Position der Mitnehmerstifte ist rot gekennzeichnet. M Mutter mit der geschliffenen Fläche gegen die Büchse auf den Halter aufschrauben. Schneidring mit Konusschraube montieren. Nach dem Festziehen der Konusschraube kontrollieren, ob Spiel zwischen Büchse und Ring vorhanden ist. Konusschraube nach Tabelle festziehen. Vor dem Festziehen und Einstellen den Schneidring gegen die Bearbeitungsrichtung an die Mitnehmerstifte anschlagen. (+) Markierung an Büchse und Schneidring beachten. Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen. Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes. Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung! Messen des Durchmessers. Wenn der Durchmesser zu gross eingestellt wurde, muss der Ring komplett demontiert und von neuem begonnen werden! Ø-Bereich [mm] Anzugsdrehmoment M [Nm] 18 25 16 18 26 32 25 28 33 40 48 55 41 45 65 75 46 60 90 110 61 79 120 140 80 100 180 220 3.11

Monomax nachstellbar Durchmesserbereich 5,6-40,6 mm 4-8 Schneiden Innere Kühlmittelzuführung Zylinderschaft und Morsekonus Hohe Wirtschaftlichkeit Einhaltung kleinster Bohrungstoleranzen Gerade und linksschräg für definierten Spanfluss Höchste Prozessfähigkeit Verschleißkompensation durch einfaches Nachstellen 3.12

Monomax nachstellbar zentraler Kühlschmiermittelaustritt Konusschraube 15A.11.200xx Reibahle seitlicher Kühlschmiermittelaustritt Konusschraube 15A.10.200xx Reibahle 3.13

Dihart Ausgleichshalter DAH Planflächen sauber reinigen trocken und fettfrei Gleichmässiges Vorspannen mittels der 6 Montageschrauben (Federscheiben flachgedrückt). 3.14

Montage- und Einstellanleitung DAH Das Einstellen des DAH muss in der Maschine auf der Spindel, bei welcher das Werkzeug im Einsatz sein wird, geschehen! Durch Drehen gegen die Bearbeitungsrichtung die höchste Stelle ermitteln (größter Rundlauffehler). Mit dem Einstellring Gewindestift und Sechskantschlüssel an die höchste Stelle drehen. Durch Eindrehen des Gewindestifts die Hälfte des gemessenen Rundlauffehlers korrigieren. Vorgang so oft wiederholen bis Rundlauffehler < 5 µm. Messtaster nach Möglichkeit auf Lunettenstelle richten. Wenn keine vorhanden, an den Schneiden messen. Schrauben übers Kreuz festziehen. Anzugsmoment M in der Tabelle beachten. Nach dem Festziehen, Einstellring durch Anlegen des Gewindestiftes fixieren. M Zum Schluss erneute Kontrolle des Rundlaufes. «soll» < 5 µm. DAH Ø d1 [mm] Anzugsdrehmoment M [Nm] 63 7 9 81 7 9 115 25 35 3.15

Einfaches Handling Verkürzte Maschinenstillstandzeiten Gegenüber bisherigen Lösungen ist beim neuen Dihart Ausgleichshalter das Hydro- Dehnspannfutter bereits integriert. Dadurch wird eine Schnittstelle eingespart. Vier Justierschrauben ermöglichen das exakte Rundrichten von Mehrschneiden-Reibahlen in kürzester Zeit. So lassen sich an der Schneide Rundlauffehler nahezu auf Null reduzieren. Dank sehr schlanker Bauform finden die neuen Ausgleichshalter in praktisch jedem Werkzeugmagazin problemlos Platz. Einfache, zeitsparende Bedienung durch den Stellring mit Einstellschraube Ausrichtmodul: 1 Stellring 4 Stellschrauben Anzugsschraube für WZ-Spannung Werkzeugseitige Anbindung mittels Hydro-Dehnspannfutter Einstellung des Rundlaufes an der Schneide auf nahezu Null µm Maschinenseitige Anbindung: SK 40; HSK 63 3.16

Dihart Pendelhalter DPS für den Einsatz auf Drehmaschinen kostensenkend lange Standzeiten der Werkzeuge gleichbleibende Serienergebnisse Verringerung des Ausschusses und der Nacharbeit schlanke Bauform keine Verschleißteile nicht einstellbar 3.17

Richtwerte für das Reiben: Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) Werkstückstoff- Gruppe Reibahlen kurz Schneidstoff / Beschichtungen Reibahlen lang Schneidstoff / Beschichtungen min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max min/max S P 6.0 5.1 5.0 4.1 4.0 3.0 2.1 2.0 1.0 M 9.0 8.1 8.0 7.0 6.1 K 12.1 12.0 10.2 10.1 10.0 9.1 H N 16.0 15.0 14.0 13.1 13.0 6-10 70-200 60-165 70-200 70-200 6-10 70-145 60-120 70-145 70-145 6-10 80-200 65-165 80-200 80-200 6-10 60-145 50-120 60-145 60-145 15-45 80-200 65-165 80-200 80-200 15-45 60-145 50-120 60-145 60-145 5-9 80-130 65-110 80-130 80-130 5-9 60-95 50-80 60-95 60-95 4-7 15-45 4-7 10-30 3-5 10-30 3-5 10-20 4-7 15-45 4-7 10-30 5-12 5-12 5-8 15-45 5-8 10-30 4-6 10-35 4-6 10-25 4-6 10-35 4-6 10-25 10-25 35-130 50-200 10-25 25-95 35-145 6-12 20-90 35-130 6-12 15-65 25-95 9-18 130-295 160-355 160-355 9-18 95-215 115-260 115-260 9-18 110-250 130-295 130-295 9-18 80-180 95-215 95-215 8-15 65-200 55-165 85-250 85-250 8-15 50-145 40-120 60-180 60-180 6-12 35-65 50-100 6-12 25-50 35-70 6-12 20-90 35-130 6-12 15-65 25-95 10-30 100-330 85-275 10-30 70-240 60-200 10-20 65-200 55-165 10-20 70-240 60-200 10-30 110-330 10-30 80-240 10-30 110-550 10-30 80-400 8-20 110-440 8-20 80-320 auf Anfrage 3.18

Richtwerte für das Reiben: Vorschub f z (mm) pro Zahn Werkstückstoff- Gruppe P S M K N H 1.0 2.0 2.1 3.0 4.0 4.1 5.0 5.1 6.0 6.1 7.0 8.0 8.1 9.0 9.1 10.0 10.1 10.2 12.0 12.1 13.0 13.1 14.0 15.0 16.0 Reibzugabe im Ø (mm) ohne Schnittunterbrechung / Spanlenkung, Spanbruchgeometrien ASG07 ASG01 usw. ASG09B ASG09 usw. ASG05 ASG 0501 usw. Vorschub fz (mm/zahn) Vorschub fz (mm/zahn) Vorschub fz (mm/zahn) < Ø8 Ø8-25 Ø25-50 > Ø50 < Ø8 Ø8-25 Ø25-50 > Ø50 < Ø8 Ø8-25 Ø25-50 > Ø50 0,05-0,07-0,09-0,10-0,07-0,10-0,12-0,13-0,07-0,10-0,12-0,13-0,08 0,12 0,20 0,25 0,12 0,17 0,24 0,30 0,12 0,17 0,24 0,30 0,05-0,07-0,09-0,10-0,07-0,10-0,12-0,13-0,07-0,10-0,12-0,13-0,08 0,12 0,20 0,25 0,12 0,17 0,24 0,30 0,12 0,17 0,24 0,30 0,05-0,07-0,09-0,10-0,07-0,10-0,12-0,13-0,07-0,10-0,12-0,13-0,08 0,12 0,20 0,25 0,12 0,17 0,24 0,30 0,12 0,17 0,24 0,30 0,04-0,05-0,07-0,08-0,05-0,07-0,09-0,10-0,05-0,07-0,09-0,10-0,06 0,09 0,15 0,19 0,09 0,13 0,18 0,23 0,09 0,13 0,18 0,23 0,03-0,05-0,06-0,07-0,05 0,08 0,13 0,16 0,03-0,05-0,06-0,07-0,05 0,08 0,13 0,16 0,05 0,08 0,13 0,16 0,03-0,05-0,06-0,07- Vorschubwerte bei Titanlegierungen beziehen 0,03-0,07-0,10-0,11-0,05 0,14 0,24 0,30 sich auf ASG03 und ASG0301 0,03-0,05-0,06-0,07-0,05-0,06-0,08-0,08-0,05 0,08 0,13 0,16 0,08 0,11 0,16 0,20 0,03-0,05-0,06-0,07-0,05-0,06-0,08-0,08-0,05 0,08 0,13 0,16 0,08 0,11 0,16 0,20 0,03-0,05-0,06-0,07-0,05 0,08 0,13 0,16 0,06-0,08-0,10-0,11-0,08-0,11-0,13-0,14-0,09 0,13 0,22 0,28 0,13 0,18 0,26 0,33 0,06-0,08-0,10-0,11-0,09 0,13 0,22 0,28 0,06-0,08-0,10-0,11-0,08-0,11-0,13-0,14-0,09 0,13 0,22 0,28 0,13 0,18 0,26 0,33 0,06-0,08-0,10-0,11-0,08-0,11-0,13-0,14-0,09 0,13 0,22 0,28 0,13 0,18 0,26 0,33 0,06-0,08-0,10-0,11-0,08-0,11-0,13-0,14-0,09 0,13 0,22 0,28 0,13 0,18 0,26 0,33 0,06-0,08-0,10-0,11-0,09 0,13 0,22 0,28 0,06-0,08-0,10-0,11-0,09 0,13 0,22 0,28 0,05-0,07-0,09-0,10-0,07-0,10-0,12-0,13-0,08 0,12 0,20 0,25 0,12 0,17 0,24 0,30 0,05-0,07-0,09-0,10-0,07-0,10-0,12-0,13-0,08 0,12 0,20 0,25 0,12 0,17 0,24 0,30 0,05-0,07-0,09-0,10-0,07-0,10-0,12-0,13-0,10 0,14 0,24 0,30 0,14 0,20 0,29 0,36 0,05-0,07-0,09-0,10-0,10 0,14 0,24 0,30 0,05-0,07-0,09-0,10-0,10 0,14 0,24 0,30 0,10-0,20 auf Anfrage 0,10-0,30 0,20-0,40 Geradeverzahnt 0,20-0,40 0,10-0,20 0,10-0,30 0,20-0,40 0,20-0,40 Linksschräg-verzahnt 0,10-0,20 0,10-0,30 0,20-0,40 0,20-0,40 3.19

Standardgeometrien Anschnittwinkel Spanfluss Geometrie Schneidenstellung Schneidstoffe / Beschichtungen ASG 01 45 Geradeverzahnt 45 ASG 02 8 Geradeverzahnt ASG 04 30 4 Linksschrägverzahnt ASG 05 25 Linksschrägverzahnt ASG 0501 25 Linksspiralisiert ASG 06 90 0,2 x 45 Geradeverzahnt Stirnschnitt ASG 07 45 Geradeverzahnt 3.20

Standardgeometrien Anschnittwinkel Spanfluss Geometrie Schneidenstellung Schneidstoffe / Beschichtungen ASG 0703 90 0,2 x 45 Geradeverzahnt Stirnschnitt ASG 09 20 Geradeverzahnt ASG 11 45 Geradeverzahnt ASG 1101 90 0,2 x 45 Spezialgeometrien Geradeverzahnt Stirnschnitt Anschnittwinkel Spanfluss Geometrie Schneidenstellung Schneidstoffe / Beschichtungen ASG 09B Geradeverzahnt Ø 32 mm Spanbruchgeometrie ASG 1402 Geradeverzahnt Ø 32 mm Spanbruchgeometrie ASG 0601 90 0,05 x 45 Geradeverzahnt Stirnschnitt, für erhöhte Positionsgenauigkeit ASG 0704 90 0,05 x 45 Geradeverzahnt Stirnschnitt, für erhöhte Positionsgenauigkeit Für Schnittwerte zu den Spezialgeometrien beraten wir Sie gerne. 3.21

Schneidstoffe und Beschichtungen Allgemein: Diese Schneidstoffe und Beschichtungen können für alle Typen von Reibahlen verwendet werden. Ausgenommen ist der PKD-Schneidstoff. Grundsatzempfehlung Beschreibung für Werkstückstoff P S M K N H Schneidstoffe DSA (HM) ist ein Feinstkornhartmetall (K05 K10) für das konventionelle Reiben. Es zeichnet sich durch eine hohe Verschleissfestigkeit aus und bringt in den gängigen Materialien gute Ergebnisse. Es eignet sich sehr gut zum Beschichten. Aus diesem Grund wird es vorwiegend auch als Grundsubstrat für beschichtete Reibahlen verwendet. DST (Cermet) ist ein Hochleistungsschneidstoff, der sich ganz besonders für das Hochgeschwindigkeitsreiben eignet. DST empfiehlt sich speziell für die Bearbeitung von unlegierten und niedriglegierten Stählen bis ca. 1200 N/mm2 Festigkeit. DST eignet sich auch für das Reiben von Sphäroguss. GGG PKD (Polykristaliner Diamant) ist ein Hochleistungsschneidstoff, der sich für das Hochgeschwindigkeitsreiben von Buntmetallen, wie Aluminium, Magnesium, usw. eignet. Durch seine sehr hohe Verschleissfestigkeit empfiehlt er sich speziell für die Bearbeitung hochsiliziumhaltiger Aluminiumlegierungen. TiN ist eine Beschichtung, die sehr universell eingesetzt werden kann. Sie zeichnet sich durch eine sehr glatte Oberfläche und eine sehr kleine Affinität zu einer Vielzahl von Materialien aus. Dadurch wird die Aufbauschneidenbildung verhindert, was zu sehr hohen Oberflächengüten beim Reiben führt. Dies bei wesentlich höheren Schnittwerten wie bei der unbeschichteten Hartmetallreibahle. Beschichtungen DBG-N ist eine TiAlN-Beschichtung, die eine sehr hohe Härte von ca. 3200 HV aufweist. Weiter weist sie einen sehr hohen Oxidationswiderstand auf. Dadurch eignet sich diese Hochleistungsschicht für sehr hohe Schnittgeschwindigkeiten sowie für den Einsatz mit MMS. DJC ist eine Kombination des Hochleistungsschneidstoffes DST (Cermet) mit der Hochleistungsschicht DBG. Mit dieser Kombination lassen sich sehr hohe Standlängen bei extrem hohen Schnittwerten erzielen. 3.22

ASG Anschnittgeometrien Spanfläche Nebenschneide Rundschlifffase Rückfreifläche Hauptschneide Primärfreifläche Sekundärfreifläche Die Anschnittgeometrie (ASG) definiert folgende Größen: Anschnittwinkel Rundschlifffasenbreite Konizität Spanwinkel (HM und DST immer 5 ) Primär- und Sekundärfreiwinkel 3.23

Verschleißformen Freiflächenverschleiß Schnittgeschwindigkeit senken und verschleißfesteren Schneidstoff oder Beschichtung wählen. Schneidenausbruch Vorschub und Reibzugabe reduzieren. Bei unterbrochenen Bohrungen beschichtetes Hartmetall statt Cermet einsetzen. Kolkverschleiß Schnittgeschwindigkeit senken und positive Schneidengeometrie verwenden. Ausbröckelungen Schnittgeschwindigkeit erhöhen und größeren Spanwinkel verwenden. Kerbverschleiß Schnittgeschwindigkeit senken und verschleißfesteren Schneidstoff oder Beschichtung wählen. Ermüdungsbruch Vorschub reduzieren, Stabilität der Reibahle erhöhen. Aufbauschneidenbildung Schnittgeschwindigkeit erhöhen und positive Schneidengeometrie verwenden. Kammrisse Genügend Kühlschmiermittel und Innenkühlung verwenden, Schnittgeschwindigkeit reduzieren. 3.24

Verschleißformen Kerbverschleiß Kerbverschleiß Freiflächenverschleiß Freiflächenverschleiß Aufbauschneide Aufbauschneide 3.25

Anwendungstechnische Hinweise Fehler mögliche Ursache > Behebung Bohrung zu groß Reibahle läuft nicht genau rund auf der Spindel > DAH Ausgleichshalter einsetzen Fluchtung ungenau, Reibahle schneidet hinten nach > Fluchtung korrigieren oder DAH Ausgleichshalter einsetzen. Aufbauschneide > anderes Kühlschmiermittel verwenden, evtl. Schnittgeschwindigkeit v c reduzieren. Reibahle zu groß > Reibahle neu bestücken lassen. Konische Bohrung, Nachweite Ungenaue Fluchtung > Fluchtung korrigieren oder DAH Ausgleichshalter oder DPS-Pendelhalter einsetzen Differenz zwischen Spindelstock und Reitstock > Reitstock korrigieren. DAH Ausgleichshalter oder DPS-Pendelhalter einsetzen Vorweite Bohrung Schlechte Fluchtung. Schneiden drücken anfänglich > Fluchtung korrigieren oder DAH Ausgleichshalter oder DPS-Pendelhalter einsetzen Schneide schneidet hinten nach. Vor allem, wenn der Schaft im Pendelhalter durchhängt > Für bessere Achsfluchtung sorgen. Axialkorrigierbaren Pendelhalter festklemmen. Reibahle starr einspannen Zu enge Bohrung Reibahle zu klein im Durchmesser > Richtigen Reibahlendurchmesser verwenden Abgenützte Reibahle > Reibahle nachstellen, neu schleifen oder ersetzen Zu kleine Reibzugabe > Reibzugabe vergrößern Bohrung ist unrund und zeigt Rattermarken Zu großer Rundlauf- und Fluchtungsfehler von Werkzeug und Spindel > Rundlauf und Fluchtung korrigieren oder DAH Ausgleichshalter einsetzen Asymmetrisches Anschneiden durch schräge Anschnittfläche > Bohrung ansenken Verspannen der Werkstücke > Richtiges Einspannen der Werkstücke 3.26

Ungenügende Oberfläche Schneiden stumpf und schartig > Schneiden nachschleifen Ungleichmässiger Anschnitt > Anschnitt genau nachschleifen Reibahle läuft nicht rund > Rundlauf der Schneiden prüfen oder DAH Ausgleichshalter einsetzen Falsche Bearbeitungsdaten > Daten nach Empfehlung verwenden Keine oder ungenügende Kühlung, es werden Späne eingeklemmt > Kühlschmiermittel mit kräftigem Strahl zuführen. Wenn möglich Reibahle mit innerer Kühlschmiermittelzuführung einsetzen Schweres Arbeiten bzw. Klemmen der Reibahle Reibahle hat zu wenig Konizität durch Abnützung oder lösen der Schraube > Mit genügender Konizität rundschleifen, neu schärfen Rundschlifffase zu breit > Nach Vorschrift freischleifen Nach dem Rundschleifen Kantenabfall nicht ganz zurückgeschliffen > Brustfläche nachschleifen Rillen in der Bohrung «Vorschubmarkierung» Unterschiedliche Schneiden-Höhen > Rundlauf von Anschnitt und Rundschlifffase überprüfen, evtl. nachschleifen Aufbauschneide > Schnittgeschwindigkeit v c reduzieren Rillen in der Bohrung «Rückzugsmarkierung» Mit den Schneiden kompl. aus der Bohrung gefahren > Durchgangsbohrung: Anschnitt + 2 mm für Reibtiefe. Maschine zu wenig steif > Rückzug nicht im Eilgang, sondern mit erhöhtem Vorschub 3.27

Messen 180 º Ungleiche Winkelteilung! Es liegen jeweils nur 2 Schneiden 180 gegenüber. Messzähne Werkzeuge sind konisch geschliffen, deshalb vorne am Anschnitt messen. PKD bestückte Werkzeuge dürfen ausschliesslich berührungslos gemessen werden! 3.28