Problem im Fokus: Konsolidierung von Konstruktionssoftware. Wertschöpfung jenseits der 3D-CAD-Konsolidierung

Problem im Fokus: Konsolidierung von Konstruktionssoftware Wertschöpfung jenseits der 3D-CAD-Konsolidierung Tech-Clarity, Inc. 2012

Inhaltsverzeichnis Vorstellung des Problems... 3 Konsolidierung vor der Detailkonstruktion... 3 Konsolidierung nach der Detailkonstruktion... 5 Mit den tatsächlichen Gegebenheiten in der Lieferkette leben (Multi-CAD)... 6 Die Vergangenheit nutzen (Legacy-Entwürfe)... 7 Das Gesamtbild verstehen... 7 Probleme angehen (mit etwas Unterstützung durch die IT)... 8 Das erweiterte Rentabilitätsmodell... 8 Zusammenfassung... 11 Empfehlungen... 12 Über den Verfasser... 13 2 Tech-Clarity, Inc. 2012

Vorstellung des Problems Die Untersuchungsergebnisse von Tech-Clarity lassen den Schluss zu, dass die Konsolidierung auf ein einzelnes CAD-System hilft, die Wiederverwendung von Entwürfen und Komponenten zu ermöglichen und die Zusammenarbeit unter Ingenieuren zu fördern. Die meisten Unternehmen wollen eine einzelne CAD-Lösung, um IT-Kosten zu sparen, doch in Tech-Clarity Insight: Consolidating CAD Benefits of a Unified CAD Strategy wird erklärt, dass die Standardisierung auf einer einzigen CAD-Plattform auch weitere strategische Vorteile bietet. Zu diesen Vorteilen gehören eine höhere Produktivität, größere Flexibilität für das Unternehmen und eine schnellere Reaktion auf die Zielgruppendynamik. Die meisten Unternehmen können aufgrund von Kundenwünschen, Lieferkettendynamik und der Realität komplexer Geschäftsabläufe keine vollständige Systemkonsolidierung erreichen, doch die Standardisierung ist auch für sie ein erstrebenswertes Ziel. Die Konsolidierung auf ein einzelnes CAD-System hilft, die Wiederverwendung von Entwürfen und Komponenten zu ermöglichen und die Zusammenarbeit unter Ingenieuren zu fördern. Der Bericht Konsolidierung von CAD konzentriert sich in erster Linie auf den Nutzen einer gemeinsamen 3D-Lösung für die Mechanik-Konstruktion. In mehreren Gesprächen wurden die Vorteile einer gemeinsamen PLM-Umgebung angesprochen, doch der Schwerpunkt liegt auf der 3D-Mechanik-Konstruktion. Die genannten Vorteile sind das Ergebnis der Konsolidierung von Detailkonstruktionsressourcen in einem durchgängigen 3D-CAD-System. Durch die Einführung von Konstruktionssuiten für ein breiteres Spektrum des Konstruktionsprozesses eröffnen sich neue Chancen. Die Vorteile der Konsolidierung von Konstruktionssoftware über die reine 3D- Mechanik-Konstruktion hinaus erhöhen den Nutzen zusätzlich. Die Vorteile der Konsolidierung von Konstruktionssoftware über die reine 3D- Mechanik-Konstruktion hinaus erhöhen den Nutzen zusätzlich. Stellen Sie sich beispielsweise einen allgemeinen CAD-Datensatz vor, der es einem Industriedesigner beim Anfertigen einer 2D-Skizze, einem Ingenieur beim Modellieren des Produkts in vollständig parametrischem 3D, einem anderen Ingenieur bei der Entwicklung des Konzepts in 2D (das später in 3D ausgearbeitet wird) und anderen Beteiligten in nachgelagerten Prozessen erlaubt, die direkte Modellierungsverfahren nutzen, das jeweils am besten für ihre Tätigkeit geeignete Tool zu verwenden. Dieser Bericht untersucht ausgehend von den bisherigen Erkenntnissen, wie eine integrierte Konstruktionssuite, die flexible Vorgehensweisen auf Grundlage eines allgemeinen Datenmodells unterstützt, einen noch größeren Nutzen bieten kann als die Konsolidierung der mechanischen 3D-CAD-Konstruktion allein. Konsolidierung vor der Detailkonstruktion Aus dem früheren Bericht wird deutlich, dass die Konsolidierung von Mechanik- Konstruktionstools beträchtliche Vorteile bietet. Die Produktkonstruktion besteht jedoch nicht allein aus der Detailkonstruktion. Viele Produkte werden zunächst als Konzeptskizze oder 2D- Konstruktion entworfen. Häufig werden diese in einem eigenständigen Tool oder traditionell mit 3 Tech-Clarity, Inc. 2012

Stift und Papier angefertigt. Durch das Aufkommen von digitalen Skizzenanwendungen wird dieser Prozess revolutioniert: Nun werden Skizzen in digitaler Form erzeugt. Dies erlaubt es Konstrukteuren, Konzepte einfacher weiterzugeben, zu ändern und wiederzuverwenden. Aus einem isolierten Lieferbestandteil wird eine Unternehmensressource. Die Integration von digitalen Ressourcen mit nachgelagerten Schritten verhindert Lücken zwischen Entwurf und dem produzierten Produkt. Die Digitalisierung des Konzepts hilft auch, die Konstruktionsabsicht sicher an die nächste Person weiterzuleiten, die die Idee ohne Interpretation oder Neuerstellung sofort verstehen kann. Die Integration von digitalen Ressourcen mit nachgelagerten Schritten verhindert Lücken (Abbildung 1) zwischen Entwurf und dem produzierten Produkt, sodass Konstruktionsabsicht/Innovation und Qualität nicht auf dem Weg verloren gehen. Abbildung 1: Tech-Clarity Framework der isolierten Konstruktion Eine digitalisierte Skizze kann auch als Ausgangspunkt für das 3D-Industriedesign dienen. Das Industriedesign ist eine kreative Freiformtätigkeit, bei der die Einschränkungen einer parametrischen Konstruktionslösung mit Konstruktionselementen nur hinderlich wären. Diese Lösungen übertragen zwar die Konstruktionsabsicht und stellen sicher, dass Entwurf und produziertes Produkt übereinstimmen, doch die Strenge und der Schulungsbedarf sind für das Industriedesign oft nicht tragfähig. Doch die Prozesse sollten auch nicht voneinander getrennt werden. Die Konstruktion anhand eines gemeinsamen Datenmodells bietet die Chance, sicherzustellen, dass die Konstruktionsabsicht des Konzeptentwurfs klar an die nachgelagerte Detailkonstruktion kommuniziert wird. Dadurch steigt die Effizienz, da Informationen wiederverwendet werden können, statt neu erstellt werden zu müssen. In Unternehmen werden Tage für die Rekonstruktion von Daten aufgewendet, ohne Rücksicht auf den Produktivitätsverlust. Dies bedeutet enorme Produktivitätseinbußen im Verborgenen. 4 Tech-Clarity, Inc. 2012

Mit isolierten Einzellösungen wird das Rad beim Übergang zum 3D-Modell oft immer wieder anhand einer Skizze oder eines 2D-Entwurfs neu erfunden. Anschließend wird es oft nochmals anhand des 3D-Modells des Industriedesigners neu erstellt, um ein vollständig aus Konstruktionselementen bestehendes, parametrisches 3D-Modell zu erhalten. Das verschlingt wertvolle Zeit und Ressourcen für die Rekonstruktion oder Konvertierung von Daten und die anschließende Korrektur oder Heilung der Modelle. Dies macht jegliche Effizienz und Innovation zunichte und öffnet Fehlinterpretationen und Fehlern, die die Produktqualität beeinträchtigen, Tür und Tor. In manchen Fällen kann es sogar zur Beschädigung der Daten führen. In Unternehmen werden Tage für die Rekonstruktion von Daten aufgewendet, ohne Rücksicht auf den Produktivitätsverlust. Dies bedeutet enorme Produktivitätseinbußen im Verborgenen. Stattdessen sollten die Unternehmen diese Zeit lieber in zusätzliche alternative Konzeptentwürfe investieren, indem sie eine integrierte Konstruktionslösung einsetzen, die die Integration und Übertragbarkeit der Daten ermöglicht, ohne dass Produktmodelle konvertiert oder rekonstruiert werden müssen. Konsolidierung nach der Detailkonstruktion Produktingenieure sind in Fertigungsunternehmen nicht die Einzigen, die Konstruktionstools verwenden. In verschiedenen Abteilungen kommt CAD zum Einsatz, um Fertigungslayouts, die Werkzeugbestückung oder andere Fertigungsressourcen zu entwerfen. Diese Personen benötigen mit großer Wahrscheinlichkeit kein parametrisches 3D-CAD-Tool mit vollem Funktionsumfang. Sie nutzen das System nicht genug, um den hohen Schulungs- und Investitionsbedarf zu rechtfertigen, der für die Ausstattung mit einer Konstruktionsanwendung mit vollem Funktionsumfang notwendig ist. Vielleicht verwenden sie sogar 2D oder ein einfacheres 3D-CAD-System. Dies hat oft Unterbrechungen bei der Übertragung der Daten von der Detailkonstruktion an nachgelagerte Prozesse zur Folge. Diese zusätzlichen Lücken im Konstruktionsprozess machen die Probleme, die beim Übergang von Konzeptentwürfen in die Detailkonstruktion auftreten, noch komplizierter. Konstrukteure können durch die Verwendung von einfacheren Tools, die mit einem gemeinsamen Datenmodell interoperabel sind, die Rekonstruktion von Daten vermeiden. Die Verwendung unterschiedlicher Systeme für den Entwurf von Fertigungshilfsmitteln wie Einspannvorrichtungen, Spannelementen oder Behältern kann die Rekonstruktion von Produktgeometrie notwendig machen. Dies sorgt für Diskontinuität in der Produktkonstruktion und kann Fehler und Qualitätsprobleme nach sich ziehen. Als Alternative könnten die Konstrukteure zu diesem Zweck einen physischen Prototyp anfertigen, eine unnötige Verschwendung von Zeit und Mühe. Konstrukteure können durch die Verwendung von einfacheren Tools, die mit einem gemeinsamen Datenmodell interoperabel sind, die Rekonstruktion von Daten vermeiden. Die Verwendung von Detailentwürfen in der Fertigung macht den enormen Zeitaufwand für die Rekonstruktion, Konvertierung und Reparatur von Daten für nachgelagerte Prozesse überflüssig. 5 Tech-Clarity, Inc. 2012

Ähnlich wie die Wiederverwendung von Konzeptentwürfen in der Detailkonstruktion macht die Nutzung von Detailentwürfen in der Fertigung den enormen Zeitaufwand für die Rekonstruktion, Konvertierung und Reparatur von Daten für nachgelagerte Prozesse überflüssig. Doch Fertigungsingenieure benötigen einfachere Tools. Dasselbe gilt für andere nachgelagerte Abteilungen. Service- und Installationsmitarbeiter beispielsweise könnten mit einfacheren Werkzeugen Zeichnungen vom Einbau an Kundenstandorten anfertigen oder überprüfen, wie ein Produkt in die vorhandenen Anlagen eingepasst werden kann. Interoperabilität ist der Schlüssel. Mit den tatsächlichen Gegebenheiten in der Lieferkette leben (Multi-CAD) Neben vor- und nachgelagerten Schwierigkeiten ist es wichtig, die Probleme bei der Zusammenarbeit und Integration mit Kollegen zu verstehen. Kundenvorgaben und die Lieferkettendynamik sind eine Realität, die Unternehmen dazu zwingt, in einer Multi-CAD- Umgebung arbeiten zu können. Manche Unternehmen können ihre Lieferkette zwar zur Standardisierung auf einer gemeinsamen Plattform inklusive einer bestimmten CAD- und PLM-Version zwingen, doch die meisten Firmen können sich diesen Luxus nicht leisten. Ob diese Vorgehensweise sinnvoll ist, steht auf einem anderen Blatt, doch für die meisten Unternehmen ist sie schlichtweg nicht möglich. Sie müssen sich mit unterschiedlichen CAD-Tools, verschiedenen Versionen und Konstruktionsansätzen arrangieren. In einer Multi-CAD-Umgebung liegen Entwürfe in unterschiedlichen Formen vor. Möglicherweise müssen sie aus verschiedenen nativen CAD-Lösungen konvertiert werden, oder sie werden in so genannten neutralen Dateiformaten geliefert. Zu diesen neutralen Formaten gehören Normen wie IGES oder STEP, bei denen dumme Modelle zwar die Geometrie vermitteln, aber keine Konstruktionsabsicht enthalten. Diese Modelle können von unabhängigen Konstruktionszentren, anderen Geschäftsbereichen im selben Unternehmen, Zulieferern oder Kunden stammen und sind in der Konstruktions-umgebung Fremddaten. Funktionen wie direkte Modellierung erleichtern die Anpassung von Geometrie aus anderen Systemen, sodass sie wie native Daten behandelt werden kann. Glücklicherweise sind moderne Konstruktionssuiten eher in der Lage, mit CAD- Modellen aus anderen Systemen zu arbeiten. Funktionen wie direkte Modellierung erleichtern die Anpassung von Geometrie aus anderen Systemen, sodass sie wie native Daten behandelt werden kann. Diese Systeme unterstützen die Formelemente-Erkennung, sodass Rundungen oder Bohrungen als Formelement erkannt werden, deren Verhalten bekannt ist. Auch Symmetrie wird erkannt, sodass beispielsweise zehn identische Bohrungen weiterhin als zehn identische Bohrungen behandelt werden. Dadurch erhält die dumme Geometrie einen Teil der verlorenen Intelligenz zurück, was mit einem parametrischen System nahezu unmöglich wäre. Interoperabilität und Integration sind für die Arbeit mit Modellen unterschiedlichen Typs und aus verschiedenen Quellen unerlässlich. 6 Tech-Clarity, Inc. 2012

Natürlich ist die direkte Modellierung nur ein Teil der Lösung. Fremddaten lassen sich mit einer Konstruktionssuite mit direkter Modellierung besser verarbeiten, müssen aber unter Umständen auch in Baugruppen mit parametrischen Teilen eingefügt werden. Interoperabilität und Integration sind für die Arbeit mit Modellen unterschiedlichen Typs und aus verschiedenen Quellen unerlässlich. Das Tool sollte auch das Gesamtbild verstehen und die Beziehungen mit den Fremddaten beibehalten, sodass keine Beziehungen verloren gehen. Die Vergangenheit nutzen (Legacy-Entwürfe) Eine integrierte Konstruktionssuite ist in allen Bereichen des Produktlebenszyklus hilfreich. Doch was ist mit dem Unternehmenslebenszyklus? Auch Unternehmen entwickeln sich weiter. Die meisten Unternehmen besitzen Entwürfe aus mindestens einem Legacy-CAD-System. Dies kann darauf zurückzuführen zu sein, dass Tools nach und nach durch neuere ersetzt wurden, oder sich aus Unternehmenszusammenschlüssen und -übernahmen ergeben haben. In vielen Unternehmen werden diese Entwürfe nicht in das neueste System konvertiert, obwohl die Produkte noch im Umlauf sind. Manche Führungskräfte wären überrascht, wenn sie wüssten, für welch geringen Anteil des aktuellen Produkt-Portfolios Entwürfe im aktuellen CAD-System vorhanden sind. Es sind wahrscheinlich deutlich weniger, als sie meinen. Manche Führungskräfte wären überrascht, wenn sie wüssten, für welch geringen Anteil des aktuellen Produkt-Portfolios Entwürfe im aktuellen CAD-System vorhanden sind. Altdaten sind wichtig, wenn alte Produkte umkonstruiert oder Produkte beim Kunden gewartet werden sollen. In manchen Branchen behalten Legacy-Entwürfe sehr lang ihren Wert. Wie gehen Unternehmen mit diesem Problem um? Einige behalten Kopien ihrer alten Software, um alte Entwürfe weiterhin bearbeiten zu können. Die Instandhaltung dieser Systeme wird jedoch immer schwieriger, wenn neue Betriebssysteme und Infrastrukturen eingeführt werden. Für manche muss unter Umständen sogar die alte Hardware behalten werden. Die meisten neuen Entwürfe werden im neuen System rekonstruiert bzw. konvertiert und korrigiert. Die Übertragung der Altdaten in ein Tool für die direkte Modellierung erscheint da sinnvoll. Eine interoperable, integrierte Konstruktionssuite bietet diese Möglichkeit ohne signifikante Zeit- und Produktivitätseinbußen. Das Gesamtbild verstehen Eine integrierte Konstruktionssuite fördert die Effizienz im gesamten Unternehmen. Denken Sie nur an die wichtige Aufgabe der Entwicklung der Produktdokumentation. Moderne integrierte Lösungssuiten sind in der Lage, vorhandene 3D-Inhalte zu nutzen, um die Produktdokumentation und die technischen Informationen aufzuwerten. In Tech-Clarity Insight: The Business of 3D Technical Communications wird erklärt, dass die Wiederverwendung von Detailentwürfen für die technische Kommunikation dazu beiträgt, die Produktivität nicht nur der technischen Dokumentationsteams, sondern auch von technischer Entwicklung, Fertigung und Service zu verbessern. Sie können sich sogar einen Wettbewerbsvorsprung verschaffen, indem sie besonders ansprechende Grafiken für Vertrieb und Marketing anfertigen. Dies ist nur ein weiteres Beispiel dafür, dass integrierte Lösungen mehr Möglichkeiten bieten, Geld zu sparen, die Time-to-Market zu verkürzen und Faktoren wie die Qualität, die die Produktrentabilität ausmachen, zu optimieren. 7 Tech-Clarity, Inc. 2012

Integrierte Lösungen bieten mehr Möglichkeiten, Geld zu sparen, die Time-to-Market zu verkürzen und Faktoren wie die Qualität, die die Produktrentabilität ausmachen, zu optimieren. Probleme angehen (mit etwas Unterstützung durch die IT) Viele Unternehmen handeln nicht, obwohl der Nutzen der Konsolidierung auf der Hand liegt. Sie erkennen nicht, wie viel Zeit sie aufgrund von inkompatiblen Konstruktionsdaten und Systemen verschwenden. Die Rekonstruktion von CAD-Daten und der Umgang mit Konvertierungsproblemen gehören für sie einfach zur Arbeit dazu. Dabei übersehen sie, mit welchen Produktivitätseinbußen diese Probleme verbunden sind. Vielleicht haben diese Unternehmen sich einfach in ihr Schicksal gefügt, weil es bislang kaum sinnvolle Möglichkeiten gab, diese Problematik zu lösen? Doch sie müssen sich bewusst machen, dass die Qualitätsprobleme auf konvertierte Entwürfe zurückzuführen sind, auch wenn sie kaum nachzuvollziehen sind. Sie müssen verstehen, dass die Konstruktionsabsicht aus Konzeptentwurf oder Industriedesign bei der Detailkonstruktion verloren geht und dass dies nicht als unvermeidbar hingenommen werden sollte. Diese strategischen Probleme wirken sich sowohl auf den Umsatz als auch auf den Gewinn aus. Allein die IT-Einsparungen gleichen die Kosten der Konsolidierung vollständig aus! Ironischerweise wird das Problem oft außerhalb der technischen Entwicklung und der Produktentwicklung gelöst. Häufig ist es der CIO, der die Problematik anspricht, um die IT-Ausgaben zu reduzieren. Die Vorteile für die IT-orientierte Konsolidierung sind vielleicht eher taktischer Natur, aber andererseits auch besser greifbar und können zu strategischen Vorteilen für die Produktentwicklung führen. Durch die unternehmensweite Konsolidierung von Anbietern und Tools sinken die Kosten (wie im letzten White Paper erörtert), u. a. für Lizenzen, Schulungen, Helpdesk, Wartung, Integration, Upgrades usw. Tatsache ist: Allein die IT-Einsparungen gleichen die Kosten der Konsolidierung vollständig aus! Das erweiterte Rentabilitätsmodell Im vorherigen White Paper wurde eine Vorlage für ein Rentabilitätsmodell vorgestellt, die Herstellern die Analyse der potenziellen Vorteile einer Konsolidierung ihrer 3D-CAD-Lösung erleichtern sollte. In diesem White Paper gehen wir einen Schritt weiter, indem wir die Einsparungen in vor- und nachgelagerten Prozessen mit einbeziehen, die durch die Konsolidierung auf eine einzige Konstruktionssuite statt nur eine 3D-CAD-Lösung für die Mechanik-Konstruktion erreicht werden. Außerdem wurde das Rentabilitätsmodell angepasst, sodass die Wartungsgebühren als Basis verwendet werden und nicht die anfänglichen Lizenzgebühren. Damit haben wir das Feedback von Herstellern umgesetzt, die uns darauf hinwiesen, dass ihnen keine Daten zu Lizenzkosten vorliegen bzw. diese veraltet sind. Dieses Beispiel soll als Ausgangspunkt für die Analyse der Kosten für ein bestimmtes Unternehmensszenario dienen. 8 Tech-Clarity, Inc. 2012

Wie beim vorherigen Bericht ist das Rentabilitätsbeispiel eine repräsentative Darstellung der Kosteneinsparungen, die durch die unternehmensweite Konsolidierung von CAD-Tools möglich sind. Die Kosten im Modell hängen in hohem Maß vom jeweiligen Unternehmen und den eingesetzten Lösungen ab, doch dieses Beispiel soll als Ausgangspunkt für die Analyse der Kosten für ein bestimmtes Unternehmensszenario dienen. Für das nachfolgende Modell gelten die folgenden Annahmen, die von Unternehmen zu Unternehmen unterschiedlich sind: Jährliche Wartungskosten für das primäre CAD-System für die Mechanik-Konstruktion: USD 100.000 Vorgeschaltete CAD-Anwender im Unternehmen: 25 % der MCAD-Nutzer Nachgelagerte CAD-Anwender im Unternehmen: 50 % der MCAD-Nutzer Kostentreiber Lizenzgebühren Wartung CAD-Integration/ Konvertierungstools Anpassung, Konfiguration, Assistenten, Vorlagen Upgrades Drittanbieteranwendungen Wartung Drittanbieteranwendungen Upgrades Quelle der Einsparungen Keine Lizenzeinsparungen Einstellung von redundanten Systemen Konsolidierung, Einsparungen durch Massenproduktion Konsolidierung, Einsparungen durch Massenproduktion Überflüssig (direkte Modellierung, allgemeines Datenmodell) Abschaffung redundanter Systeme Abschaffung redundanter Systeme Weniger Duplizierung aufgrund von Inkompatibilität Weniger Duplizierung aufgrund von Inkompatibilität System * Kosten ** Rückgang Häufigkeit Jährliche Einsparungen n/v 0 % 0 % n/v - M 100 % 10 % Jährlich USD 10.000,00 V 25 % 10 % Jährlich USD 2.500,00 N 50 % 10 % Jährlich USD 5.000,00 Alle 50 % 90 % Jährlich USD 45.000,00 M 10 % 50 % Jährlich USD 5.000,00 V 5 % 100 % Jährlich USD 5.000,00 N 5 % 100 % Jährlich USD 5.000,00 M 100 % 50 % Halbjährlich USD 25.000,00 V 25 % 100 % Halbjährlich USD 12.500,00 N 25 % 100 % Halbjährlich USD 12.500,00 M 50 % 25 % Jährlich USD 12.500,00 V 10 % 100 % Jährlich USD 10.000,00 N 15 % 100 % Jährlich USD 15.000,00 M 25 % 25 % Halbjährlich USD 3.125,00 V 5 % 100 % Halbjährlich USD 2.500,00 N 7,50 % 100 % Halbjährlich USD 3.750,00 9 Tech-Clarity, Inc. 2012

Kostentreiber Quelle der Einsparungen System * Kosten ** Rückgang Häufigkeit Jährliche Einsparungen Keine Schulungsentwicklung für Benutzerschulung Entwicklung M 50 % 50 % Halbjährlich USD 12.500,00 Erweiterte Schulungen für V 50 % 75 % Halbjährlich USD 18.750,00 Hauptsystem Erweiterte Schulungen für N 50 % 75 % Halbjährlich USD 18.750,00 Hauptsystem Benutzerschulung Keine Schulung für Durchführung redundante Lösung M 25 % 10 % Jährlich USD 2.500,00 Technische Schulung Keine Schulung für M 10 % 100 % Jährlich USD 10.000,00 Keine Schulung für V 10 % 100 % Jährlich USD 10.000,00 Keine Schulung für N 10 % 100 % Jährlich USD 10.000,00 Internes Helpdesk Unterstützung eines Systems, eines M 25 % 25 % Jährlich USD 6.250,00 Anbieters Erweiterter Support für Hauptsystem V 12,50 % 75 % Jährlich USD 9.375,00 Erweiterter Support für Hauptsystem N 12,50 % 75 % Jährlich USD 9.375,00 Softwareverwaltung Kein Administrationsbedarf für M 2 % 50 % Jährlich USD 1.000,00 Kein Administrationsbedarf für V 2 % 100 % Jährlich USD 2.000,00 Kein Administrationsbedarf für N 2 % 100 % Jährlich USD 2.000,00 Weniger Duplizierung Serverhardware und aufgrund von -software sowie Inkompatibilität, Betriebssystem bessere Alle 50 % 25 % Jährlich USD 12.500,00 Skalierbarkeit Keine, Hardware und Kompatibilität am Betriebssystem am Arbeitsplatz wird Arbeitsplatz vorausgesetzt n/v 0 % 0 % n/v - SUMME *** USD 300.000 Abbildung 2: Einsparungen durch Konsolidierung auf Konstruktionssuite in Prozent der Wartungsgebühren * M = Redundantes MCAD-System, V = Vorgeschaltetes CAD-System für Konzeptentwicklung und Industriedesign, N = Nachgelagertes CAD-System ** Gesamtkosten in Prozent der jährlichen Wartungsgebühren für das primäre MCAD-System *** Gesamteinsparungen, aufgerundet von USD 299.375 10 Tech-Clarity, Inc. 2012

Laut dem Bericht CAD-Konsolidierung betragen die jährlichen Einsparungen 23,3 Prozent der ursprünglichen Lizenzkosten bzw. etwa 115 Prozent der Wartungs-gebühren. Der Wert der Konsolidierung durch eine Konstruktionssuite liegt eher bei 300 Prozent (Abbildung 2). Diese deutlich höheren Kosteneinsparungen sind das Ergebnis von Kostensenkungen über mehrere CAD-Systeme hinweg, darunter die Anbieterkosten sowie interne Aufwendungen für Upgrades, Helpdesk, Schulungen usw. Das Potenzial ist hier deutlich höher als bei der reinen Konsolidierung von 3D-Software für die Mechanik-Konstruktion, wobei Zeitverlust und Ineffizienz noch nicht einmal mit einkalkuliert wurden! Das Potenzial ist hier deutlich höher als bei der reinen Konsolidierung von 3D-Software für die Mechanik-Konstruktion, wobei Zeitverlust und Ineffizienz noch nicht einmal mit einkalkuliert wurden! Zusammenfassung Zusammenfassend kann man sagen, dass Hersteller beim Konstruktionsprozess viel Zeit für die Rekonstruktion von Produktdaten in voneinander getrennten Tools verschwenden. Nur wenige verstehen, wie viel Ineffizienz dadurch in kritischen Momenten entsteht, in denen Konstrukteure sich eigentlich auf die Innovation konzentrieren sollten, statt sich mit Dateiformaten auseinanderzusetzen. Vorgeschaltete Daten aus Konzeptentwicklung und Industriedesign werden rekonstruiert oder konvertiert. Dabei können sich Fehler einschleichen, und es entsteht eine Kluft zwischen der ursprünglichen Konstruktions-absicht und dem, was an die Produktion übergeben wird. Hersteller verschwenden beim Konstruktionsprozess viel Zeit für die Rekonstruktion von Produktdaten in voneinander getrennten Tools. Eine integrierte Konstruktionssuite hingegen trägt dazu bei, die Konstruktionsabsicht vom Konzeptentwurf bis ans Ende des Produktlebenszyklus zu erhalten. Sie macht die Rekonstruktion von Geometrie nahezu überflüssig und erhöht die Effizienz, da verborgene Produktivitätseinbußen verschwinden. Bei Verwendung einer integrierten Konstruktionssuite wird ein allgemeines Datenmodell verwendet, mit dem jeder das für die jeweilige Aufgabenstellung optimal geeignete Tool nutzen kann. Dies gilt auch in nachgelagerten Prozessen, wenn Fertigungsingenieure und andere Beteiligte Produktdaten benötigen, für den Entwurf aber viel einfachere Tools nutzen. Dadurch wird Zeit gespart und die Qualität verbessert. Außerdem werden Lücken in der Konstruktionsabsicht zwischen Industriedesign und Fertigung vermieden. Bei Verwendung einer integrierten Konstruktionssuite wird ein allgemeines Datenmodell verwendet, mit dem jeder das für die jeweilige Aufgabenstellung optimal geeignete Tool nutzen kann. 11 Tech-Clarity, Inc. 2012

Ein flexibler Ansatz hilft Unternehmen, mit den Gegebenheiten in einer Multi-CAD-Umgebung zurecht zu kommen. Ob die CAD-Fremddaten nun aus der Lieferkette oder aus Legacy- Entwürfen stammen die direkte Modellierung erlaubt Unternehmen die intelligente Bearbeitung dummer Daten. Eine integrierte Suite von Tools ermöglicht Baugruppen, die sowohl Fremddaten als auch vollständig parametrische Modelle enthalten. Das Konsolidierungsprojekt für eine einzige Konstruktionssuite soll wahrscheinlich in erster Linie Einsparungen in der IT bewirken. Neben diesen Vorteilen ermöglicht eine integrierte Suite auch die Arbeit in einem allgemeineren PLM-Kontext und mehr Flexibilität im Unternehmen. Doch trotz all dieser möglichen Vorteile soll das Konsolidierungsprojekt für eine einzige Konstruktionssuite wahrscheinlich in erster Linie Einsparungen in der IT bewirken. Dies ist wohl der einfachste Grund für eine Initiative mit solch strategischen Vorteilen. Empfehlungen Auf Grundlage der für diesen Bericht verwendeten Branchenerfahrungen und Umfrageergebnisse empfiehlt Tech-Clarity Folgendes: Untersuchen Sie, wie viele unterschiedliche Softwaretools im Produktentwicklungsprozess zum Einsatz kommen. Untersuchen Sie, wie viel Zeit und Mühe in die Rekonstruktion bzw. die Konvertierung und Korrektur von Entwürfen zwischen zwei Schritten im Konstruktionsprozess fließen. Überlegen Sie, wie viel nutzbringender diese Zeit wäre, wenn sie für zusätzliche Iterationen des Konzeptentwurfs, für mehr Innovation oder die Verbesserung der Timeto-Market genutzt würde. Verwenden Sie digitale Ressourcen aus den vorgeschalteten Prozessen von Konzeptentwicklung und Industriedesign bis zur Detailkonstruktion wieder, um die Produktivität zu erhöhen, die Konstruktionsabsicht zu erhalten und Fehler zu vermeiden. Nutzen Sie eine Suite von Konstruktionstools, die ein allgemeines Datenmodell verwendet, um Zeitverlust durch die Rekonstruktion, Konvertierung und Reparatur von Daten zwischen den Schritten des Produktentwicklungsprozesses zu vermeiden. Verwenden Sie interoperable Tools, um Legacy- und Fremdentwürfe aus der Lieferkette mit direkten Modellierungsfunktionen zu ändern, ohne auf die Möglichkeit zu verzichten, volle parametrische Unterstützung für die Konstruktion zu nutzen. Untersuchen Sie, welche Vorteile eine ausgewogene Ressourcenverteilung und gemeinsame Tools für das Unternehmen hätten. Rechtfertigen Sie die strategischen Vorteile für die Produktentwicklung mit taktischen, unwiderlegbaren Einsparungen bei den IT-Kosten durch die Konsolidierung von Tools und Anbietern. 12 Tech-Clarity, Inc. 2012

Über den Verfasser Jim Brown ist President von Tech-Clarity, einem unabhängigen Marktforschungs- und Consulting-Unternehmen, das sich darauf spezialisiert hat, den betriebswirtschaftlichen Nutzen von Softwaretechnologie und Dienstleistungen zu analysieren. Er verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung mit Software für Fertigungsbranchen und war bereits in der Industrie, der Unternehmensberatung, der Softwarebranche und in der Marktforschung tätig. Er kennt sich mit Unternehmensanwendungen für PLM, ERP, Qualitäts-management, Service, Fertigung und andere Bereiche aus. Jim Brown setzt sich für die Verbesserung von Produktinnovation, Produktentwicklung und Konstruktionsleistung durch die Einführung von Softwaretechnologie und Social Computing-Techniken ein. Er ist ein erfahrener Marktforscher, Autor und Referent und spricht gern bei Konferenzen oder anderen Veranstaltungen, bei denen er sich mit anderen Menschen austauschen kann, die sich für die Verbesserung der betriebswirtschaftlichen Abläufe durch Softwaretechnologie begeistern können. Seine E-Mail-Adresse lautet jim.brown@tech-clarity.com. Sie finden ihn bei Twitter unter @jim_techclarity und seinen Blog unter www.tech-clarity.com/clarityonplm. Außerdem ist Tech-Clarity auf Facebook vertreten. 13 Tech-Clarity, Inc. 2012