diagramm 162 das Bühler-Magazin LebensMIttelsicherheit Neue Ideen zum Wohl der Konsumenten BARGOLINK Günstiger Wassertransport HAGOROMO Japans Leidenschaft für Pasta
2 Bühler Food Innovation Center Seite 14 Hagoromo Seite 18 Canada Bread Seite 24 Meyerhans Seite 28 04 IN KÜRZE FOKUS 06 LEBENSMITTELSICHERHEIT Am runden Tisch diskutieren Bühler und Partner aus der Industrie Wege, um die Lebensmittelsicherheit bereits vor dem Inkrafttreten der neuen Regelungen der FDA zu erhöhen. 14 FOOD INNOVATION CENTER, USA Das Labor von Bühler in Minnesota erprobt neue Ideen für sichere Maschinen und Verfahren. KUNDEnPROFIlE 18 HagOROMO FOODS, JapAN Wie der Lebensmittelhersteller die wachsende Nachfrage nach erstklassiger Pasta befriedigt. 24 CANADA BREAD, KANADA Hamilton, Ontario, ist die Heimat von Kanadas grösster und modernster Bäckerei. 28 MEYERHANS MüHLEN, SCHwEIz Eine Weizenmühle mit einer Leistung von 100 Tonnen führt die «New Art of Milling» von Bühler im schweizerischen Unternehmen ein. 32 BIG BAZAAR, INDIEN Die Future Group setzt Maschinen von Bühler für den Verkauf von erstklassigem Weizen in ihrer Ladenkette Big Bazaar ein. 36 CHRYSLER, KANADA Das Druckgiesssystem Carat 320L Compact stellt bei Chrysler Aluminiumteile her.
3 Liebe Leserinnen und Leser Bargolink Seite 42 Das Thema Lebensmittelsicherheit war für Bühler und seine Kunden schon immer von elementarer Bedeutung. Es erstaunt deshalb nicht, dass unsere Ingenieure über die lange Geschichte unseres Unternehmens hinweg in diesem Bereich eine riesige kollektive Erfahrung angesammelt haben. Lebensmittelsicherheit bedeutet Sicherheit für Konsumenten, was für den Ruf unserer Kunden und ihrer Produkte ausschlaggebend ist. Die Konstruktion unserer Maschinen, die Konzepte unserer Anlagen und unsere gesamten Verfahrensabläufe zielen alle auf eine maximale Sicherheit der Endprodukte ab. Future Group Seite 32 INNOVATIONEN 40 VEgA / SANIMIx LÖSUNGEN 42 BARgOLINK 44 LOST CORE 46 plant-for-the-planet BÜHLER TEAM 48 grinding & DISpERSION 49 TRAININGS & MESSEN Diese Thematik wird noch an Bedeutung gewinnen, sobald die amerikanische Verordnung «Food Safety Modernization Act» einmal die volle Wirkung entfaltet. Sie definiert neue Regelungen für Prozessüberwachung und -steuerung, Kontrollen und Erfüllung und verlangt den Nachweis der Wirksamkeit von Methoden zur Inaktivierung von Verunreinigungen. An einem Forum am nordamerikanischen Sitz von Bühler in Minneapolis, Minnesota, erörterten Vertreter der Lebensmittelindustrie die heutigen Bemühungen, im Lichte dieser neuen Regelungen die Lebensmittelsicherheit zu erhöhen (Seite 10). Der Ort dieses Expertenforums verdeutlichte auch, wie Bühler sonst noch den Sicherheitsstandard in diesem Bereich erhöhen will: Das neue Food Innovation Center in Minneapolis erprobt neue Ideen, Produkte und Maschinen und optimiert die Prozesssicherheit und -effizienz in einem hygienischen Umfeld (Seite 14). Nichts könnte besser verdeutlichen, dass wir uns sicheren und gesunden Nahrungsmitteln verpflichtet fühlen, welche die höchsten Standards erfüllen. Wir wünschen Ihnen eine anregende Lektüre. Umschlag: Diego Della Cà und Dominic Meyerhans (rechts) Foto: Raffael Waldner Calvin Grieder, CEO
4 IN KÜRZE BüHLER übernimmt türkischen pelletpressformen-dienstleister Im Februar 2012 übernahm Bühler das türkische Unternehmen Tijdhof Tarim und baut so das Angebot an Servicelösungen weiter aus. Tijdhof Tarim ist Vertreter des im Mai 2011 von Bühler übernommenen Pressformenherstellers Tijdhof Persmatrijzen, der heute als Bühler B.V. Oldenzaal firmiert. Das Unternehmen mit Sitz in Izmir bedient den türkischen und Teile des nahöstlichen Marktes mit Matrizen und Pressrollenkränzen. Eine zusätzliche Dienstleistung ist die Revision gebrauchter Matrizen und Pressrollen. Noch in diesem Jahr soll im Rahmen bestehender Bühler Servicestationen diese Dienstleistung weltweit für Kunden aus der Futtermittel- und Biomassenindustrie angeboten werden. BÜHLER BAUT IN BRASILIEN AUS Anfang April eröffnete Bühler die neue Fabrik und die Büroräumlichkeiten in Joinville, Brasilien. Auf einer Gesamtfläche von 14 000 m 2 3½-mal mehr als bis anhin sollen Maschinen und Anlagen für die Verarbeitung von Getreide, Reis und Ölsaaten für die lokale Lebens- und Futtermittelindustrie sowie für den Export produziert werden. Ziel ist eine Fabrikationskapazität von 100 000 Stunden jährlich. LEYBOLD OpTICS IST NUN TEIL VON BÜHLER Bühler hat das deutsche Unternehmen Leybold Optics übernommen, welches auf dem Gebiet der Vakuumbeschichtungsanlagen marktführend ist. Leybold Optics entwickelt und produziert Systeme für die Beschichtung von Gläsern und zahlreichen anderen Substraten mit speziellen Dünnfilmen. Die Firma beschäftigt 600 Personen am Sitz in Alzenau sowie in weiteren Entwicklungs- und Produktionsstätten in Deutschland, den USA und in China. Bühler kann so das eigene Know-how und das Angebot auf dem Gebiet funktionaler Schichten ausbauen. Die Nachfrage nach solchen Beschichtungen steigt stetig in den Bereichen Optik, Automobilbau, Verpackung, Fotovoltaik, Glas und Anzeigen.
5 wachstum IM MARKT FüR LITHIUM-IONEN-BATTERIEN: zusammenarbeit MIT primix Der Markt für Lithium-Ionen-Batterien (LIB) wächst. Insbesondere Autohersteller wollen stark in die Herstellung von LIB in Europa und Nordamerika investieren. Die für die Produktion von Elektrodenpasten benötigten Anlagen können nun durch Bühler geliefert werden dank einer exklusiven Kooperationsvereinbarung mit dem japanischen Unternehmen Primix. Bühler fabriziert schon heute Rührwerkskugelmühlen, welche die Rohmaterialien zu Partikeln mit einer Grösse von lediglich einigen Mikrometern vermahlen. Der nachgeschaltete Prozessschritt ist eine der Stärken von Primix: Deren Mischtechnologie Filmix dispergiert die Partikel zu einer homogenen Paste, wodurch die Elektrodem mit sehr hoher Präzision beschichtet werden können. Neu kann Bühler diese Verfahrensstufe integrieren und komplette Anlagen für die Herstellung von Elektrodenpasten anbieten. BüHLER FEIERT ERFOLgREICHE INTEgRATION VON HEFEI YIJIETE Am 21. März 2012 gab es Grund zum Feiern: Im Beisein von lokalen Behördevertretern und wichtigen Kunden eröffnete Bühler offiziell die modernisierte Fabrik von Bühler Yijiete Color Sorting (Hefei) Co., Ltd. Die Einweihung fand ein Jahr nach der Übernahme von Hefei Yijiete Optoelectronic Technology Co. Ltd. durch Bühler statt. Durch den Zusammenschluss wurden die Produkte des chinesischen Unternehmens mit den optischen Sortierlösungen von Bühler für ein breites Anwendungsspektrum kombiniert, darunter auch kostengünstige Produkte für den chinesischen Markt.
6 FOKUS Stabilisieren WÄRME Pasteurisieren Sterilisieren Kühlen Tiefgefrieren Trocknen Konzentrieren KÄLTE WASSER- ENTZUG Verarbeiten unter Druck Homogenisieren Ultraschall Überkritische CO 2 -Extraktion THERMISCH MECHANISCH
7 LEBENSMITTEL SICHER MACHEN Entwickelte Inaktivierungstechniken für möglichen Einsatz in der Lebensmittelindustrie Von Bühler angeboten Bühler betreibt Forschung in diesen Gebieten UV / pulsierendes Licht Pulsierendes elektrisches Feld Niedertemperatur-Plasma Hemmen Reduzieren der Wasseraktivität Gären Schutzkulturen ELEKTRO- MAGNETISCH BIOCHEMISCH gratwanderung DER LEBENSMITTELINDUSTRIE was sie auch immer produzieren Lebensmittelhersteller wandern stets auf einem schmalen grat zwischen Lebensmittelsicherheit und Fertigproduktqualität. Bühler arbeitet eng mit partnern zusammen, um die Lebensmittelsicherheit besser zu verstehen und kommt genau zur richtigen zeit, da der gesetzgeber bald solches wissen verlangen wird. Von Greg Freiherr Illustration von Claudia Blum
8 FOKUS DER NEUE FOOD-SAFETY-CHEF VON BüHLER USA Rolando Gonzalez kennt beide Seiten der Lebensmittelsicherheit von der Normenerfüllung eines Landwirtschaftsproduzenten und der Sicherung von Qualität und Sicherheit beim Verkauf von Lebensmitteln über grosse US-amerikanische Detailhandelsketten. Nun hat Rolando Gonzalez als Verantwortlicher für Lebensmittelsicherheit bei Bühler eine neue Aufgabe: Er fördert eine Kultur der Lebensmittelsicherheit innerhalb des Unternehmens und sorgt auch dafür, dass Bühler als Lösungsanbieter für Kunden die führende Stellung behält. Er meint, dass beides durch ein Verständnis der Lebensmittelsicherheit und -qualität erreicht werden könne Fragen, welche die Industrie und die Kunden von Bühler beschäftigen. So könnte Bühler die Vorrangstellung behalten. Er will dies durch eine Zusammenarbeit mit Hochschulen, der Industrie sowie amerikanischen Reglementierungsbehörden erreichen. Möglich wird dies durch die Position von Bühler als Unternehmen von innovativen Anlagen und modernsten Lebensmittelprozessen. Das Endziel ist einfach und ehrgeizig zugleich Bühler und seine Kunden befähigen, ein bis heute unerreichtes Niveau bei der Lebensmittelsicherheit zu erlangen und zwar eines, das die Erwartungen sowohl des Gesetzgebers wie des Konsumenten erfüllt. Das Wissen, wie sichere Lebensmittel hergestellt werden können, möglichst ohne Farbe, Struktur oder Geschmack zu beeinträchtigen, bestimmt den Erfolg eines Produkts und des Herstellers. Bühler spielt bei dieser Gratwanderung eine zunehmend wichtige Rolle und erforscht, wie schädliche Bakterien mit minimalen negativen Auswirkungen inaktiviert werden können. Dies kommt genau zur richtigen Zeit. Denn in der umfassendsten Gesetzgebung seit 70 Jahren verlangt die amerikanische Verordnung «Food Safety Modernization Act» (FSMA) von Lebensmittelherstellern Gefahrenanalysen, Validierungen und Protokollierungen in einem noch nie da gewesenen Ausmass. Mehr als bloss Inaktivierung Bühler setzt heute clevere Inaktivierungstechnologien ein, um jene Qualitäten zu erzielen, die Kunden erfreuen und gleichzeitig die Lebensmittelsicherheit erhöhen. Bea trice Conde, leitende Lebensmittelwissenschafterin und -technologin, setzt das stets breitere Wissen von Bühler über Inaktivierungsprozesse und Lebensmittel ein, um mehrere strategische Ziele zu verfolgen. Sie hat beispielsweise entdeckt, dass Kochverhalten und Struk-
9 tur mit Proteinumwandlung zusammenhängen. So kann der Trocknungsprozess optimiert werden, um einem Produkt wie Teigwaren die gewünschte Struktur zu verleihen und dabei auch die erforderliche Lagerstabilität zu erzielen. «Wenn wir beide Seiten der gewünschten Reaktion kennen, kann ich die Verarbeitungsbedingungen so optimieren, dass erwünschte und unerwünschte Reaktionen sich die Waage halten», erklärt sie. Schärfere Gesetze am Horizont Möglicherweise ist die Prozessoptimierung für Lebensmittelhersteller alleine schon lohnend genug, um Qualität und Sicherheit gegeneinander abzuwägen. Bald kommt jedoch noch ein weiterer Anreiz hinzu: Die wissenschaftliche Grundlage für Inaktivierung sowie deren Nachweise bei der Lebensmittelverarbeitung werden bei der Befolgung von FSMA ausschlaggebend sein. Die neue Verordnung gilt für alle Unternehmen, die Lebens- oder Futtermittel herstellen, verarbeiten, lagern oder transportieren. Durch den amerikanischen Kongress ins Leben gerufen, sei sie die Antwort auf mehrere Lebensmittelskandale wegen Salmonellenverunreinigung, sagt Kristin R. Eads von Faegre Baker Daniels, einer Anwaltskanzlei in Minneapolis. Ziel dieser Gesetzgebung ist die Prävention von solchen Fällen anstelle der Reaktion darauf. FSMA erfordert eine vertiefte Gefahrenanalyse und vorbeugende Steuerung. Gleichzeitig müssen Unternehmen Audits über sich ergehen lassen, um die Wirksamkeit der Prozesse und die verschärfte Nachweispflicht zu überprüfen. Sie verleiht der FDA auch weitergehende Kompetenzen wie Prüfungen, ein Zurückhalten und Rückrufe. Die wachsende Rolle von Bühler Viele der durch FSMA verlangten Regeln müssen noch geschrieben werden. Hier kann Bühler eine wichtige Rolle spielen. Als Katalysator beim Sammeln von Wissen über Inaktivierungstechniken und beim Entwickeln von modernsten Verfahrenstechnologien kann Bühler einen ausschlaggebenden Beitrag dazu leisten, Lebensmittelsicherheitsrisiken zu verringern. Dies wiederum kann die Chance der Branche verbessern, über Diskussionen mit der FDA auf die Entwicklung dieser Gesetzgebung Einfluss zu nehmen. Einmal definiert, werden diese Reglemente die Kunden von Bühler stark beeinflussen. Durch frühzeitige Mitwirkung kann sich Bühler das Wissen aneignen, um die Kunden beim Umsetzen der Gesetzgebung zu beraten. Aber genauso wichtig ist auch die Beratung, wie Lebensmittelprodukte auch geschmackvoll gemacht werden können. «Wir wollen zum Erfolg unserer Kunden beitragen», meint Jens Ostergaard, Leiter Lebensmittelsicherheit bei Bühler. «Das bedeutet, dass wir die Fragen angehen müssen, die unsere Kunden beschäftigen.» Greg Freiherr ist auf Medizintechnik spezialisiert und schreibt schon seit fast 30 Jahren darüber für führende Fachzeitschriften und Websites. Unter anderem hat er Artikel für das Magazin «Smithsonian Air & Space» sowie «The Scientist» verfasst. VIELE ARTEN VON BEKämpFUNgSSCHRITTEN Bühler und das Deutsche Institut für Lebensmitteltechnologien erforschen mehrere Inaktivierungstechnologien, darunter: Thermische Verfahren Dampf (am häufigsten) Infrarot Ohmsche Erhitzung Dielektrische Erhitzung Mechanische Verfahren Hochdruckverarbeitung Homogenisierung Elektromagnetische Verfahren Ultraviolettes / pulsierendes Licht Bestrahlung
10 FOKUS FORTSCHRITT DURCH zusammenarbeit Technologie und Reglemente können Lebensmittel zwar sicher machen, erfordern jedoch die Bereitschaft und Fähigkeit der Industrie, sie zu nutzen. An einem Forum am nordamerikanischen Sitz von Bühler in Minneapolis diskutierten Industrievertreter, wie die Lebensmittelsicherheit im Lichte geplanter neuer FDA-Vorgaben gesteigert werden kann. Von Greg Freiherr Manche Lebensmittelbetriebe in den USA entstanden vor einem Jahrhundert. Ihre Maschinen dürften teilweise ebenso alt sein. Branchenführer behaupten, Methoden zum Abtöten gesundheitsschädlicher Bakterien seien trotz ihres Alters immer noch wirksam. Es ist jedoch anzunehmen, dass sie die stetig strengeren Vorgaben nicht erfüllen, welche die Industrie in Zukunft beachten muss. Sicher ist, dass sie die bald verlangten gesetzlichen Nachweise nicht liefern können. Lebensmittelexperten erörterten diese Fragen Anfang Mai 2012 an einem runden Tisch. Sie konzentrierten sich auf die Tatsache, dass die Industrie bald in Infrastruktur und Maschinen für die Lebensmittelverarbeitung investieren muss. Es ging dabei um Technologien und ein wissenschaftliches Verständnis der Inaktivierung von gesundheitsgefährdenden Bakterien sowie um die Frage, wie eine Wiederkontamination verhindert werden kann. Zunehmend strengere Anforderungen Gemäss Beatrice Conde, Bühler Expertin für Lebensmittelwissenschaft und -technologie, werden in den nächsten Jahren zwei Arten von Verbesserungen die Lebensmittelsicherheit erhöhen. Eine betrifft die hygienische Konstruktion von Maschinen und Anlagen, die andere das Planen und Validieren von Prozessen. Durch Zusammenarbeit mit Kunden hat Bühler «gelernt, dass die Reinigung wichtig ist», erklärte Conde. Durch Partnerschaften mit wissenschaftlichen Instituten z. B. mit dem Deutschen Institut für Lebensmitteltechnik DIL konnte Bühler auch die Kenntnisse der zwar bewiesenen, jedoch noch nicht umgesetzten Inaktivierungstechnologien erweitern. Gemäss Stefan Toepfl, Geschäftsführer bei DIL für Prozesskonzepte, kann so das gesamte Lebensmittelrisiko nicht aus der Welt geschafft werden. Bei der Lebensmittelherstellung gilt es, Risiko, Nährwert, Geschmack und Kosten gegeneinander abzuwägen, damit ein Produkt kommerziell erfolgreich sein wird. Gut geplante Investitionen Thomas DeBoom, Leiter Prozessplanung bei General Mills, meinte, dass veraltende Anlagen eine Chance wären, um zu investieren. Gleichzeitig warnte er jedoch davor, dass nicht alle Chancen gleichwertig seien und deshalb integral betrachtet werden müssten.
11 «Bühler kann Leute in der gleichen Branche zusammenbringen, um gemeinsame Fragen zu diskutieren und gemeinsame Lösungen dazu zu finden.» Gary L. Bollinger, Direktor Strategisches Engineering, MOM «Die Verordnung Food Safety Modernization Act wirkt sich auf die öffentliche Gesundheit aus und verbessert diese durch Erhöhung der Lebensmittelsicherheit.» Joseph R. Shebuski, Direktor Globale Lebensmittelsicherheitsprodukte und -prozesse, Cargill «Das Erproben neuer Verfahren und das Testen der entsprechenden Produkte auf dem Markt wären ohne die Lebensmittelhygienestandards von Bühler nicht möglich.» Stephanie Decker, Leitende Ingenieurin, MOM Brands
12 FOKUS «Wir könnten bei der Entwicklung von neuen Technologien mit Bühler zusammenarbeiten und diese dann gemeinsam in Lebensmittel- und Industrieanwendungen einsetzen.» Ted Van Egdom, Leiter Fabrikation, EcoSynthetix «Wir priorisieren die wichtigsten Bedürfnisse und Chancen aufgrund eines umfassenden Ansatzes.» Thomas DeBoom, Leiter Verfahrenstechnik, General Mills «Kellogg s erhebt keinen Anspruch darauf, Maschinenkonstruktionen für sich alleine zu nutzen. Sichere Lebensmittel sind eine Herausforderung für die gesamte Industrie und nicht ein Konkurrenzvorteil.» Steve Richey, Direktor Verfahrenstechnik bei Morning Foods, Kellogg s
13 «Wir priorisieren die wichtigsten Bedürfnisse und Chancen aufgrund eines umfassenden Ansatzes», meinte er. «Man muss sicher sein, dass die gemachten Schritte richtig sind, um darauf aufzubauen und weitere Fortschritte zu machen.» Die Hygiene kann bei der Konstruktion von neuen Maschinen auf vielfältige Weise verbessert werden. Gemäss Ian Roberts, Chief Technology Officer bei Bühler, liefern die Kundenbedürfnisse das Wissen über mögliche Kons truktionsoptimierungen. Aber auch die besten technologischen Fortschritte könnten durch schlechte Anlagehygiene oder falschen Umgang mit Produkten wieder zunichtegemacht werden. Die Unternehmen müssten daher auch in die Bedienerausbildung investieren. Teamarbeit Die Zusammenarbeit mit Anlagebauern werde ausschlaggebend sein, bemerkte Joseph R. Shebuski, Direktor Globale Lebensmittelsicherheitsprodukte und -prozesse bei Cargill. Prozessverbesserungen, gefolgt von branchenweiter Umsetzung in «Best Practices», könnten die Sicherheitsstandards erhöhen, sobald die erforderlichen Technologien verfügbar seien. Steve Richey, Direktor Prozessplanung für Frühstücksprodukte bei Kellogg s, meinte, dass Kellogg s keinen Anspruch darauf erhebt, Maschinenkonstruktionen für sich alleine zu nutzen. Sichere Lebensmittel seien eine Herausforderung für die gesamten Industrie und nicht ein Konkurrenzvorteil. «Wenn wir als Branche keine sicheren Lebensmittel anbieten, leiden wir alle als einzelne Hersteller», erklärte er. «Gemeinsame Normen würden sichere Lebensmittel für alle Konsumenten garantieren und einer Haltung zum Durchbruch verhelfen, dass Konsumenten von uns allen sichere Lebensmittel erwarten dürfen.» Bekämpfungsschritte validieren Die Hygiene kann dazu beitragen, dass Lebensmittel sicher bleiben. Wenn jedoch das Rohprodukt schon vor der Verarbeitung belastet ist, brauche es «unabhängig von den getroffenen Hygienemassnahmen» eine Inaktivierung, meinte Stefan Toepfl. Bedrohungen werden heute normalerweise durch Schritte bekämpft, die sich über Jahrzehnte bewährt haben. Aber bevor der Food Safety Modernization Act in Kraft tritt, wollen die amerikanischen Gesetzgeber durch wissenschaftliche Daten überzeugt werden, dass die Inaktivierungsmethoden auch wirklich funktionieren. «Das wird unweigerlich Geld kosten», meinte Joseph Shebuski, «aber es ist der richtige Weg, weil die öffentliche Gesundheit durch strengere Vorgaben für die Lebensmittelsicherheit weiter verbessert wird.» Teamwork innerhalb der Industrie könnte beim Validieren und Dokumentieren der Wirkungen von Inaktivierungsmethoden entscheidend sein. Durch Zusammenarbeit könnte die Industrie vielleicht das nötige Wissen am schnellsten und kostengünstigsten erarbeiten. Gary L. Bollinger, Direktor Strategische Planung bei MOM, ermahnte die Teilnehmer in Bezug auf die Zusammenarbeit, dass Unternehmen beim Fair Trade die Grenzen ethischen Verhaltens nicht überschreiten dürften. Anlagebauer spielten eine Schlüsselrolle bei der Verhinderung eines solchen Szenarios. «Ich denke, dass eine Firma wie Bühler Leute in der gleichen Branche zusammenbringen kann, um über gemeinsame Fragen zu diskutieren», meinte Gary Bollinger, «und gemeinsame Lösungen dazu zu suchen.»
14 FOKUS VERSUCHSLABOR für NEUE IDEEN 66 Prozent der gesamten Mehlproduktion weltweit durchläuft An lagen von Bühler. Das bedeutet, dass Bühler stetig Innovationen auf den Markt bringen muss, um die Lebensmittelverarbeitung sicherer und effizienter zu machen. Das neue «Food Innovation Center» spielt dabei die Rolle eines Labors für das Erproben neuer Ideen, Lebensmittel und Maschinen. Hier können Maschinen und Geräte vorgeführt und Kunden in der Bedienung geschult werden. Von Greg Freiherr Fotos von Tim Davis Innovation ist der Eckpfeiler des Erfolgs. Viele Hilfsmittel und Techniken der Lebensmittelverarbeitung sind jedoch so alt wie die Verarbeitung von Nahrungsmitteln selbst. Die Lebensmittelbranche und die Forschung suchen deshalb dauernd nach Ideen zur Verbesserung von Hygiene, Sicherheit sowie Geschmack und Konsistenz von Lebensmitteln. Die Herausforderung dabei ist, alle diese Ideen zusammenzubringen, zu durchleuchten und zu gestalten. Das Food Innovation Center von Bühler, Anfang Mai am nordamerikanischen Hauptsitz von Bühler in Minneapolis eingeweiht, bietet eine mögliche Lösung dazu. In diesem Zentrum, dem ersten von Bühler, das die erforderlichen Lebensmittelstandards erfüllt, werden Rohprodukte gereinigt, extrudiert, getrocknet und fertiggestellt. Hier werden neue Ansätze bei der Lebensmittelqualität und -sicherheit überprüft, Rezepturen entwickelt, neue Produkte kreiert und Produktchargen hergestellt, welche Konsumenten auf dem Markt testen können. Das Zentrum sei ein eindrücklicher Beweis für das Engagement von Bühler der Lebensmittelsicherheit gegenüber, meint Joseph Shebuski, Direktor Globale Produkte und Prozesse für Lebensmittelsicherheit bei Cargill, der die Anlage am Eröffnungstag besuchte. «Die Branche kann so zusammen mit Bühler die echten Herausforderungen praxisbezogen anpacken», erklärt er. Wie Innovation funktioniert «Dieses Labor zeigt, was Bühler alles kann», meinte die Zentrumsleiterin Jenni Harrington bei der Führung von Dutzenden von Führungskräften aus der Lebensmittelindustrie. «Wir konzipieren die Anlagensteuerung. Wir planen die Elektrik. Wir können das Ganze für Sie erledigen. Wir sind Anbieter von Komplettlösungen.» Oben: Jenni Harrington, Technologin, vor einem Extruder. Mitte: Reinraum im Food Innovation Center. Unten: Rohproduktannahme (mit Paddel- und Chopper- Mischer Sanimix).
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16 BüHLER FOOD INNOVATION CENTER Raumnutzungen: Neue Maschinen: Weitere Maschinen: Rohproduktaufbereitung Extrusion Trocknen / Fertigprodukte Chargenmischer Sanimix Fördertrockner AeroDry mit hohem Hygienestandard Vorkonditionierapparat POLYtherm Doppelwellenextruder POLYtwin Schlagmühle Schüttgutabsackung
17 «Dieses Labor zeigt, was Bühler alles kann.» Jenni Harrington, Zentrumsleiterin Jeder Besucher nahm neue Ideen mit nach Hause, wie das Innovation Center seinem Unternehmen und der Branche nützen könnte. Ted Van Egdom, Produktionsdirektor bei EcoSynthetix, wies darauf hin, dass seine Firma im Oktober 2011 eine neue Extrusionsversuchsanlage in Betrieb genommen habe, welche der durch Bühler eröffneten ähnlich sei. Er hoffe, dass die Mitarbeiter von Bühler und Eco- Synthetix bei der Forschung und Entwicklung an beiden Standorten zusammenarbeiten könnten. «Wir könnten bei der Entwicklung von neuen Technologien zusammenarbeiten und diese dann gemeinsam in Lebensmittel- und Industrieanwendungen einsetzen», meinte er. Gemäss Stephanie Decker, Technikleiterin bei MOM Brands, könnten Kunden dank des extrem hohen Hygienestandards des Food Innovation Center neue Verfahren erproben und die Produkte für Marktuntersuchungen verwenden. «Ohne das hohe Lebensmittelsicherheitsniveau von Bühler wäre das unmöglich», erklärt sie. Für Ian Roberts, Chief Technology Officer bei Bühler, könnte das neue Zentrum für Bühler eine komplett neue Rolle in der Zukunftsgestaltung der Lebensmittelindustrie bedeuten. Personifiziert wird all dies durch Beatrice Conde, leitende Expertin bei Bühler auf dem Gebiet der Lebensmittelwissenschaften und -technologie sowie Direktorin des Analytiklabors der Firma. Die Aufgabe von Conde besteht darin, die verschiedenen Aspekte der Lebensmittelwissenschaften und -industrie zusammenzubringen sowie Synergien zwischen Lebensmittelsicherheit, Rohproduktverarbeitung und Oben: Hygienischer Trockner AeroDry. Unten: Vorkonditionierer Polytherm / Extruder POLYtwin. Ernährung zu nutzen. «Wir können unser starkes Knowhow bei der Lebensmittelumwandlung einsetzen, um die Eigenschaften des Endprodukts bei der Verarbeitung den Anforderungen genau anzupassen», ist sie überzeugt. Versuchslabor auf Ausbildungsbedürfnisse zugeschnitten Bühler macht Lebensmittel sicherer dank Maschinenkonstruktionen, die einfach zu reinigen sind und somit die Verunreinigungsgefahr reduzieren und bei Produktwechseln das Risiko von Verschleppungen verringern. Die Automationskonzepte für Maschinen und Anlagen von Bühler erhöhen die Effizienz bei der Lebensmittelverarbeitung und reduzieren gleichzeitig die Sicherheitsrisiken bei Bedienungsfehlern. Das Food Innovation Center ist genau der Ort, wo solche Fortschritte entwickelt und erprobt werden. Im Center kann Bühler Technologien für das eigene Produktportfolio erproben. Manche können dabei aus der Zusammenarbeit mit Kunden im Center entstehen. Die Kunden können auch ihre eigenen Versuche durchführen. Dazu mieten sie am Zentrum Raum und Zeit, um neue Ideen auf Maschinen von Bühler zu entwickeln und zu erproben oder beschränkte Mengen Lebensmittel zu produzieren, die sie dann auf dem Markt testen. Das Food Innovation Center führt ausserdem Workshops durch, um die Kunden auf Maschinen von Bühler und auf dem Gebiet von Lebensmittelverfahren und -sicherheit auszubilden. Ian Roberts meint, das Unternehmen hätte schon lange Bediener an externen Standorten ausgebildet. Jetzt könnten sie an einem Standort von Bühler geschult werden, der auf die eigenen Bedürfnisse des Unternehmens zugeschnitten sei und auf jene der Kunden.
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19 Die Qualität der aus dem Trockner austretenden Langwaren wird durch einen Mitarbeiter von Hagoromo kontrolliert. DIE LEIDENSCHAFT DER JAPANER FÜR PASTA Hagoromo Foods, führender japanischer Lebensmittelhersteller, investiert in Anlagen von Bühler, um die wachsende Nachfrage japanischer Konsumenten nach erstklassigen Teigwaren zu befriedigen. Von Charles T. Whipple Fotos von Hans Sautter
20 Neue Pasta-Produktionsanlage in der Nähe eines wichtigen Fischereihafens in Shimizu, Japan. Shimizu an der Küste der Hauptinsel von Japan ist die Heimat eines der bekanntesten Lebensmittelhersteller des Landes, Hagoromo Foods. Ursprünglich stammten die Produkte von Hagoromo Foods vom Meer. Auch heute noch steht die Marke Sea Chicken für erstklassige Thonkonserven und andere Meeresfrüchte. Als Goto Canning im Jahre 1931 gegründet, erweiterte das Unternehmen im Jahr 1962 das Produktspektrum mit Makkaroni und Spaghetti und wählte dazu von Anfang an Maschinen von Bühler. Die Spaghettimarke Poporo eroberte einen grossen Anteil des stark umkämpften inländischen Marktes, besonders nachdem Hagoromo Foods eine 100-Gramm-Einportionenpackung japanischer Nudeln einführte. Die ursprünglich von Bühler an Hagoromo Foods gelieferten Maschinen standen ganze 50 Jahre im Einsatz. Die Teigwarenfabrik wurde im Jahr 1990 erweitert, als die Nachfrage nach Pasta weiter zunahm. Die Firma installierte damals je eine neue Lang- und Kurzwarenlinie, um die Effizienz zu erhöhen, die Produktionskosten zu senken und sich für künftige Anforderungen an sichere und hygienische Produktionsprozesse zu rüsten. «Vor dem Bau der neuen Anlage wählte ein Projektteam die Maschinen und die Technologie aus», erklärt Geschäftsleiter Akiyoshi Ishigami. «Natürlich kannten wir Bühler sehr gut. Aber es stand nicht fest, dass Bühler automatisch die Teigwarenlinien für unsere neue Fabrik liefern würde.»
KUNDENPROFILE 21 Die neue Anlage von Hagoromo Foods Bei der Suche des Projektteams nach geeigneten Lieferanten war Bühler nach langjähriger enger Zusammenarbeit mit Hagoromo Foods natürlich in der vordersten Reihe dabei. Trotzdem wollte das Team auch jedes andere qualitativ hochstehende Produktionssystem in Betracht ziehen. Anfangs stand ein italienischer Mitbewerber hoch in der Gunst. Schliesslich ist Italien die ursprüngliche Heimat der Pasta. Die Italiener essen im Durchschnitt mindestens zehnmal mehr Teigwaren pro Jahr als die Japaner. Das Team reiste an Orte, wo die neuesten Teigwarenlinien in Betrieb waren, und durchlöcherte die Anlagebetreiber mit Fragen. Wie lange dauert die Stillstandszeit bei voller Produktionsleistung? Wie oft müssen die Teigmischtröge gereinigt werden, und wie viel Zeit erfordert das? Wie viele Leute braucht es, um die Linie zu bedienen? Wie lange dauert es, um Teigwaren aus Griess und Wasser zu verpressen? «Japan hat eine lange Geschichte der Nudelkultur. So erstaunt es denn auch nicht, dass Spaghetti in den Fünfzigern des letzten Jahrhunderts so beliebt wurden.» Akiyoshi Ishigami Allmählich schieden Konkurrenten aus, und Bühler blieb in der engeren Auswahl. «Wir transportierten Säcke voll Griess, wie wir ihn hier in Japan verwenden, nach Europa, um Teigwarenlinien zu testen», erzählt Ishigami. «Das Reinigen herkömmlicher Mischtröge war Knochenarbeit und zeitraubend. Das wollten wir nicht mehr haben.» Der Entscheid für das Neueste und Beste von Bühler Weshalb entschied sich Hagoromo Foods schliesslich für das System Polymatik von Bühler? Ishigami: «Unser altes System benötigte 20 Minuten, um Griess mit Wasser zu einem Teig für die Pastaherstellung zu vermischen. Als wir unseren eigenen Griess bei Bühler erprobten, produzierte der Doppelwellenmischer den Teig innerhalb von 20 Sekunden! Das ist eine Tatsache. Und die Qualität übertraf jene unseres ehemaligen 20-Minuten-Teigs.» Oben: Ausgeklügelt konstruierte Kurzwarenlinie mit einer Leistung von 1000 kg/h und eine Langwarenlinie mit 3000 kg/h. Unten: Perfekt getrocknete Kurzwaren.
22 Die Polymatik-Presse garantiert für eine einwandfreie gelbe Farbe der Pasta. Natürlich war die kurze Mischzeit der Maschine nicht die einzige Überlegung. Hagoromo Foods fand schnell einmal heraus, dass die Teigwarenpresse nicht jeden Monat einmal demontiert werden musste, um aufwendig gereinigt zu werden. Die Anlage wurde in einem Reinraum platziert, wo die Verunreinigungsgefahr praktisch null ist. Ausserdem ist die Polymatik dank des Prinzips «Firstin, First-out» sehr hygienisch. Das Projektteam von Hagoromo Foods empfahl Bühler als Lieferfirma, und die nächste Projektstufe wurde in Angriff genommen. Am 23. Januar 2012 nahm die neue Anlage von Hagoromo Foods den Betrieb offiziell auf. Der Durumgriess wird in einem kontinuierlichen Strom von Lastwagen angeliefert. Die Kurzwarenlinie stellt pro Stunde eine Tonne Makkaroni her. Der Teig aus Griess und Wasser wird zu Teigwaren verpresst, die dann getrocknet, gebündelt, verpackt und ausgeliefert werden, ohne je von Menschenhand berührt zu werden. Die Langwarenlinie erzielt eine Nennleistung von 2,5 Tonnen verpackter Spaghetti pro Stunde. «Bis jetzt haben wir die volle Produktionsleistung noch nicht erreicht», erklärt Ishigami. «Die Langwarenlinie für Spaghetti arbeitet beinahe mit voller Kapazität, aber bei den Kurzwaren muss das wirkliche Potenzial erst noch ausgeschöpft werden.»
KUNDENPROFILE 23 Meisterklasse für Pastahersteller Die Anlage Fujisan von Hagoromo Foods in Shimizu stellt nicht nur qualitativ äusserst hochwertige Teigwaren in einem Reinraumumfeld her. Die Konsumenten haben auch die Möglichkeit, die Anlage in Aktion zu besichtigen. Vom Beobachtungsraum aus sehen sie die gesamte Produktionslinie. In einer eigens eingerichteten Schulküche zeigen bekannte Küchenchefs, wie geschmackvolle Spaghetti und Makkaroni zubereitet werden können. Mit dem Einstieg von Hagoromo Foods in den Teigwarenmarkt im Jahr 1962 habe die Wachstumsära von Pasta im Land begonnen, sagt Ishigami. «Zwischen 1962 und 1965 schnellte die Inlandproduktion von 30 000 auf fast 60 000 Tonnen hoch. Und noch heute wächst der Teigwarenmarkt in Japan um rund zwei Prozent jährlich.» Ishigami lächelt: «Mit unseren neuen Maschinen von Bühler können wir viel bessere Pasta vermarkten, auch wenn wir noch lernen müssen, wie wir das absolut Beste aus der Anlage herausholen können. Die Struktur der Produkte gefällt den Japanern, und die Qualität ist einwandfrei.» 2012 ist das erste Produktionsjahr der Teigwarenfabrik von Hagoromo Foods in Fujisan. Mit zunehmender Erfahrung des Bedienungspersonals und geringen Anpassungen erwartet das Unternehmen eine weitere Erhöhung bei der Pastaqualität. Mit dem Vorrücken von Hagoromo Foods an die vorderste Front der japanischen Teigwarenindustrie kann das Unternehmen jederzeit auf die Unterstützung von Bühler vertrauen, um das Beste aus seiner Anlage herauszu holen. Mehr Informationen: Seisuke Sato Sales Manager Pasta & Extrusion Business Unit Bühler, Yokohama, Japan T +81 45 477 3058 seisuke.sato@buhlergroup.com Horst Galli Area Sales Manager Business Unit Pasta & Extrusion Bühler, Uzwil, Schweiz T +41 71 955 12 49 horst.galli@buhlergroup.com HAGOROMO FOODS (im Zusammenhang mit Teigwaren) 1931 Beginnt als Goto Canning mit Thonkonserven und anderen Meeresfrüchten 1962 Erste Teigwarenanlage mit Maschinen von Bühler 1987 Firma wird in Hagoromo Foods Corporation umbenannt 2009 Hagoromo Foods entscheidet sich, eine neue Teigwarenfabrik zu errichten 2010 Bühler unterschreibt Vereinbarung mit Hagoromo Foods zur Lieferung von Produktionslinien sowohl für Lang- wie für Kurzwaren, mit Teigwarenpressen Polymatik 2011 Anlage wird fertiggestellt und Erprobungen beginnen im November Charles T. Whipple spricht fliessend Japanisch, und seine Artikel über Japan sind schon in Publikationen wie Time, Newsweek und The Herald Tribune erschienen. 2012 Lang- und Kurzwarenlinien in vollem Betrieb
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KUNDENPROFILE 25 Von STAHLSTADT zu BROTSTADT Mit der neuen, von Bühler ausgerüsteten Fabrik ist die kanadische Stadt Hamilton stolz auf die grösste und innovativste Bäckerei im Lande. Von Marjo Johne Fotos von Raffael Waldner Die Kanadier haben einen Übernamen für die Stadt Hamilton westlich von Toronto mit rund 505 000 Einwohnern. Mit ihrer 160-jährigen Geschichte der Stahlund Eisenproduktion wird sie oft als Stahlhauptstadt Kanadas bezeichnet. kritischen Dosierstufe am Anfang des Backprozesses auszuschliessen, installierte Canada Bread hochmoderne Dosiertechnologie von Bühler eine schlüsselfertige Lösung, die alle Komponenten automatisch in den Mischer dosiert. Aber letztes Jahr eröffnete die Canada Bread Company Limited in Hamilton eine ganz andere Fabrik für 100 Millionen kanadische Dollar auf einer Grundfläche von 35 800 Quadratmetern. Sie erlangte damit einen neuen Ruf und wurde als Heimat der landesweit grössten und technologisch fortschrittlichsten Bäckerei bekannt. «Die Anlage widerspiegelt den neuesten Stand der Technik von der Rückgewinnung des Rohprodukts bis zur Abfallbewirtschaftung», erklärt Richard Lan, COO bei Maple Leaf Foods Inc., zu der Canada Bread gehört. Alles begann mit Bühler Der hocheffiziente Backprozess beginnt mit innovativer Technologie von Bühler. Um Ungenauigkeiten in der Tom Mok, Projektleiter Konzerntechnik von Maple Leaf Foods. Ein Schlüsselelement der Anlage ist die Steuerung Win- CoS von Bühler. Sie verwaltet, überwacht und protokolliert jeden Schritt bei der Erstellung der Produktionschargen. Dadurch erübrigen sich Papierunterlagen, und die Rückverfolgbarkeit des gesamten Prozesses wird sichergestellt. «Alles wird automatisch überwacht und protokolliert», erklärt Brian Rossi, Technischer Direktor bei Maple Leaf Foods. «Das ergibt einen reproduzierbaren Prozess, womit wir eine durchgängig hohe Produktqualität erreichen.» Die Hygiene und die Arbeitssicherheit erfüllen die höchsten Branchenstandards. Alle Komponenten werden automatisch eingelagert und transportiert. Dies garantiert eine genaue und zuverlässige Dosierung gemäss Produktrezeptur ein Vorteil für die Produktqualität wie auch für den Betrieb.
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KUNDENPROFILE 27 Eine bewährte Lösung, gepaart mit einem leistungsfähigen Service Der Entscheid für die Technologie von Bühler fiel nach monatelangen Nachforschungen, meint Brian Rossi. Canada Bread, welche drei veraltete Bäckereien in Toronto in dieser neuen Megaanlage zusammenlegte, wollte eine bewährte Lösung von einem Partner, der für eine einwandfreie Ausführung und einen hochstehenden Kundendienst bekannt war. Die Technologie musste auch nahtlos mit weiteren Systemen im Bäckereiprozess der Firma zusammenpassen. Mehr Informationen: Douglas Gee Account Manager Bühler Toronto T +1 905 754 8382 douglas.gee@buhlergroup.com Dominique Kull Manager Bakery Supply Systems Bühler Minneapolis T +1 763 847 0439 dominique.kull@buhlergroup.com Das Produkthandlingsystem für Industriebäckereien von Bühler habe alle Kriterien von Canada Bread erfüllt, stellt Brian Rossi zufrieden fest. «Wir haben die weltweit verfügbaren Technologien unter die Lupe genommen um herauszufinden, wie die beste Anlage ihrer Klasse aussieht. Und wir fanden bei Bühler, was wir suchten.» Herausforderungen mit Know-how und Effizienz überwinden Von Montagebeginn bis zur Übergabe hatte Bühler rund sieben Monate Zeit. «Wir integrierten das Bühler System in der übrigen Anlage, als die Gebäude der Anlage noch im Bau waren», erinnert sich Dominique Kull, Leiter von Bäckereianlagen bei Bühler in Minneapolis, USA. Ein professionelles Projektmanagement und die Koordination aller Lieferunternehmen waren deshalb ausschlaggebend. Brian Rossi meint, das technologische Fachwissen und das effiziente Projektmanagement von Bühler hätten die Realisierung sehr stark vereinfacht, trotz der bei einem so grossen Unterfangen unvermeidlichen Tücken. Heute produziert Canada Bread in der neuen Anlage rund 240 000 Brote täglich. Die Produktionsstrassen arbeiten nun grossenteils dank der Technologie von Bühler schneller, und der Backprozess ist effizienter, genauer und sicherer geworden. «Wir setzen stark auf die Technologie und Technik von Bühler», meint Brian Rossi. «Das ist ein wichtiger Teil unserer Betriebsabläufe.» Marjo Johne lebt in Toronto. Sie arbeitet unter anderem für die nationalen Zeitungen und Zeitschriften «The Globe and Mail», «National Post» sowie «CMA Management Magazine». Oben links: Geschlossene Tankwagenannahme. Oben rechts: Sackannahmestation mit Kontrollsieb. Unten links: Dezentralisierte Bedienerstation für Prozesssteuerung. Unten rechts: Brotförderband nach dem Ofen. BäCKEREIINNOVATION Zur Lösung von Bühler für Canada Bread zählen: Komponentenlagerung in Schüttgutzellen Vollautomatisiertes Handlingsystem für Haupt- und Mikrokomponenten Siebmaschinen für Weiss- und Vollmehl Austrag mit präziser Flüssigkeitsdosierung Pneumatische Förderanlage Anlagensteuerung WinCoS für Rezepturen und Produktionschargen sowie Datenverwaltung
28 KUNDENPROFILE «MEHR ALS MEHL» Das Motto von Meyerhans Mühlen AG lautet «Mehr als Mehl». Um auch künftig den Kunden «Mehr als Mehl» bieten zu können, hat Meyerhans eine neue 100 t/24 h-state-of-the Art-Mühle nach dem Bühler Prinzip der «New Art of Milling» gebaut. Die neue Weich weizenmühle erfüllt höchste Ansprüche bezüglich Hygiene, Ausbeute, Leistungs fähigkeit und Flexibiliät. Von Herbert Bosshart Fotos von Raffael Waldner Mit einer Vermahlungskapazität von 380 t / 24 h ist die Meyerhans Mühlen AG im internationalen Vergleich ein kleines Unternehmen. Das über Generationen gewachsene Familienunternehmen ist jedoch das drittgrösste auf dem Schweizer Mehlmarkt. Diese Position verdankt die Meyerhans Mühlen AG ihrem stark markt- und kundenorientierten Geschäftsmodell. «Unsere Stärken sind die hohe Qualität und die Vielfalt unserer Produkte», erklärt Diego Della Cà, Vorsitzender der Geschäftsleitung der Meyerhans-Mühlengruppe. «Wir sind auf dem Schweizer Mehlmarkt bekannt für unsere Spezialmehle.» «Der Schweizer Mehlmarkt ist etwas speziell», meint Della Cà. «Die gewerblichen und industriellen Bäckereien stellen eine Vielzahl verschiedener Brote und Backwaren her. Deshalb bieten wir unseren Kunden ein qualitativ hochstehendes Mehlsortiment an. Sie haben auch die Möglichkeit, bei uns individuelle Mehl mischungen zu beziehen.» In der eigenen Produktentwicklungsabteilung, die von Dominic Meyerhans geführt wird, erbringen Spezialisten und Versuchs bäcker zusätzliche Dienstleistungen für Kunden von Meyerhans. Sie entwickeln auf Kundenwunsch neue Mehle und Mehlmischungen, aber auch eigene Endprodukte. Spezielle Mühle «Spezielle Mehle verlangen nach einer speziellen Mühle», fasst Della Cà die Überlegungen zusammen, welche die Geschäftsleitung der Meyerhans Mühlen AG veranlasst hat, sich im Jahr 2009 an die Planung für eine neue Mühle zu machen. Das Anforderungsprofil war klar. Della Cà: «Wir hatten genaue Vorstellungen, welche Kriterien unsere neue Mühle zu erfüllen hat. So sollte sie in der Lage sein, alle Grundmehle sowie extrem helle Mehle herzustellen und dies bei einer möglichst hohen Ausbeute. Bezüglich der Anforderungen an die Hygiene sollte die neue Mühle bei minimiertem Reinigungsaufwand keinerlei Kompromisse zulassen. Schliesslich wünschten wir uns eine vollautomatisierte und rezeptgesteuerte Mühle, bei der auch die Rückverfolgbarkeit und die Dokumentation der hergestellten Produkte stets gewährleistet sind.»
29 MEYERHANS MüHLEN AG 1784 Inbetriebnahme Gemeindemühle Weinfelden Meyerhans Mühlen AG in Weinfelden, Schweiz. 1890 Übernahme durch die Familie Meyerhans 2012 Meyerhans Mühlen AG Familienunternehmen im Besitz der Familien Meyerhans und Hotz Vier Mühlen: Weinfelden 100 t / 24 h Weichweizenmühle Firmensitz / Verwaltung Malters 110 t / 24 h Weichweizenmühle Entwicklung / Labor Villmergen 65 t / 24 h Weich- und Hartweizenmühle 75 t / 24 h Spezialmühle / Flockenherstellung (Hafer / Gerste / Weizen / Dinkel) Rheineck 30 t / 24 h Maismühle Gesamte Silokapazität Produkte Kunden Beschäftigte 72 000 Tonnen Hauptmehle, Spezialmehle Mehlmischungen für Backwaren Hartweizengriess für Teigwaren Maisgriess für Polenta Getreideflocken Gewerbliche und industrielle Bäckereien Lebensmittelgewerbe und Lebensmittelindustrie Detailhandel 120 Vollzeitstellen
30 Komponenten der neuen Meyerhans Mühle (von links nach rechts): Vorbehälter zum Sanimix-Mischer; Walzenboden mit Walzenstühlen Antares; Rohrboden mit Griessputzmaschinen Polaris; Einlaufglas der ersten Schrotung. «Für uns war von Anfang an klar, dass Bühler unsere neue Mühle bauen würde», meint Della Cà. «Wir haben nie an einen anderen Partner gedacht. Bühler ist unseres Erachtens weltweit die einzige Firma, die eine Mühle nach unseren Vorstellungen bauen kann. Zudem haben wir seit Jahrzehnten mit Bühler nur beste Erfahrungen gemacht. Wir sprechen die gleiche Sprache in Wort und Technik.» Anfang 2012 wurde die neue Mühle der Meyerhans Mühlen AG am Hauptsitz in Weinfelden im Nordosten der Schweiz in Betrieb genommen und Ende April 2012 feierlich eingeweiht. New Art of Milling Die neue Meyerhans Mühle verfügt über eine tägliche Vermahlungskapazität von 100 Tonnen Brotgetreide. Sie ist vollständig nach dem Bühler Prinzip der «New Art of Milling» geplant und gebaut. Zur Erfüllung der hohen Ansprüche bezüglich Hygiene sind alle das Produkt berührenden Komponenten in Edelstahl gefertigt. Zudem gibt es im neuen Mühlengebäude nur «gerundete» Ecken, was die Reinigung erleichtert. Der kontrollierte Lufthaushalt mit gesteuerter Luftzufuhr und Wärmerückgewinnung sorgt im ganzen Mühlengebäude für ein gleichbleibendes Klima. Das Diagramm der neuen Meyerhans Mühle basiert auf einer stufenweisen Schrotung, Klassierung und nach Qualität getrennter Ausmahlung und garantiert so eine höchste Mehlausbeute. Im Herzen der Anlage, der Vermahlungssektion, arbeitet das Bühler Dreigestirn Walzenstühle Antares, Plansichter Sirius und Griessputzmaschinen Polaris. Rezeptgetreues Mischen Eine Schlüsselstellung bei der Erfüllung der individuellen Kundenwünsche nimmt die «Mischerei» ein. Della Cà: «Wir müssen in der Lage sein, in kurzer Zeit die gewünschten Mehle aus den verschiedenen Grundmehlen und Zutaten sowohl für den Losebedarf als auch den Sackbereich zu mischen. Deshalb haben wir grossen Wert auf eine leistungsstarke und flexible Mischerei sowie grosse Zwischenlagerkapazitäten gelegt.» So verfügt
31 «Unsere neue Mühle läuft seit der Inbetriebnahme zu unserer besten Zufriedenheit, was bei einer solch komplexen Anlage nicht selbstverständlich ist.» Diego Della Cà die neue Mühle über nicht weniger als 49 Lagerzellen für die verschiedenen Grundmehle mit 5 bis 80 Tonnen Inhalt. In der eigentlichen Mischerei stehen ein Chargenmischer neuster Generation Sanimix und mehrere Differenzial-Dosierwaagen für ein rezeptgetreues Mischen bereit. Eine wichtige Rolle kommt der WinCoS-Steuerung zu. In erster Linie überwacht sie die verschiedenen Verfahrensschritte und steuert sie in der effizientesten Weise. Daneben sorgt die Bühler Steuerung auch für die Sicherstellung der Rückverfolgbarkeit, die Registrierung der Prozessab läufe und das Verwalten der Rezepturen. Schliesslich überwacht WinCoS den Energiebedarf der ganzen Anlage und optimiert diesen nach Bedarf automatisch. Mehr Informationen: Stefan Sonderer Area Sales Manager Schweiz T +41 71 955 15 69, M +41 79 540 52 65 stefan.sonderer@buhlergroup.com Diego Della Cà und Dominic Meyerhans (rechts).
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KUNDENPROFILE 33 DEN weizen NEU ERFINDEN Die Future Group setzt Maschinen von Bühler ein, um Weizen höchster Qualität in ihrer Ladenkette Big Bazaar zu verkaufen. So wird eine uralte indische Praxis neu zum Leben erweckt nämlich den Weizen zu kennen, bevor er zu Mehl verarbeitet wird. Es ist noch nicht so lange her, da schmückten alte, über Gestelle ausgebreitete Saris die Innenhöfe zahlreicher indischer Häuser, in denen gereinigter Weizen an der frischen Luft getrocknet wurde. Dieser wurde dann in die lokale Mühle gebracht bekannt als Chakki, wo er mit Steinmühlen zu Mehl vermahlen wurde (Atta), um dann zu Brot (Chapatti) weiterverarbeitet zu werden. Die Qualität des Chapatti hängt im Wesentlichen von der Qualität des Atta ab, und dieses wiederum von der Weizenqualität und -sorte. Die meisten Haushalte zogen es daher vor, den Weizen auszuwählen anstatt fertiges Atta zu kaufen. Mit der Einführung von fertigem Atta hat man aufgehört, den Weizen auszuwählen, zumindest in den grösseren Städten. In den meisten Ortschaften in Indien verkaufen die Supermärkte Atta, Reis und Hülsenfrüchte bestimmter Marken. Aber die Kunden wollen immer noch wissen, was im gekauften Atta steckt. Dies erkannte die Supermarktkette Big Bazaar als Chance. Qualitätsunterschiede beseitigen Big Bazaar, ein Teil der Future Group mit einem Umsatz von USD 2,67 Milliarden, ist eine Kette von 214 Läden in 90 Städten und Ortschaften in Indien. Sie ist als Ansammlung von Basars (indische Märkte) konzipiert, welche verschiedenste preisgünstige Waren anbieten. In den vergangenen drei Jahren hatte Big Bazaar losen Weizen verkauft, den die Kunden vor der Verarbeitung zu Atta genau unter die Lupe nehmen konnten. Dessen Qualität war jedoch ungenügend. «Die indischen Konsumenten waren mit dem Weizen nicht zufrieden», erklärt Narendra Baheti, Geschäftsführer von Premium Harvest, eine Firma der Future Group, die Big Bazaar mit Weizen beliefert. «Die angebotene Qualität und die Kundenerwartungen klafften weit auseinander», fährt er fort. Und die Händler waren nicht bereit, in Verfahren zur Verbesserung der Weizenqualität zu investieren. Big Bazaar verkauft erstklassigen Weizen in Säcken in ganz Indien. So gelangte Premium Harvest an Bühler Indien. «Wir kannten den guten Ruf von Bühler. Aber wir waren nicht sicher, wie dessen Maschinen den Weizen verarbeiten würden», sagt Baheti. Keine andere Anlage in Indien
34 Reinigung und Entfernung von Besatz. setzt Maschinen von Bühler ausschliesslich für Weizen ein. Hervorragende Ergebnisse Um die Maschinen zu testen, schickte Premium Harvest rund sechs verschiedene Rohprodukte wie Dals, Hülsenfrüchte und Weizen an das Anwendungszentrum von Bühler in Bengaluru. «Die Ergebnisse waren frappant», meint Madhav Bokil, Leiter Betrieb und Projekte bei Premium Harvest. «Normalerweise separieren Maschinen wie der Steinausleser bei der Reinigung immer auch etwas Gutprodukt. Hier wurden aber ausschliesslich Ausschussweizen und Besatz entfernt.» Das Unternehmen wählte dann ein Industriegebiet in Madhya Pradesh als Standort für die neue Anlage. Auf 1672 Quadratmetern wird dort Weizen gereinigt, klassiert, nach Farbe sortiert und verpackt, der in nahen Agrohandelszentren gekauft wird. «Madhya Pradesh ist Indiens Hauptanbaugebiet für Weizen. Auch die beste Qualität Sharbati wird hier angebaut», erklärt Baheti. Der angelieferte Weizen enthält unterschiedlichste Verunreinigungen. Die Maschinen von Bühler reinigen ihn und entfernen Besatz und Ausschuss. Sie trennen auch den Weizen geringerer Qualität vom qualitativ hochstehenden Produkt. Ein Sortiergerät von Sortex entfernt alle Verunreinigungen wie Erdklumpen oder fehlerhafte Körner, inklusive solche mit Farbfehlern. Frisch gemahlener Weizen auf Abruf «Bereits vorgereinigten Weizen verarbeiten wir direkt im Sortiergerät Sortex und lassen die Klassier- und Steinauslesestufen aus», erklärt Bokil. Die Anlage wird von lediglich zwei bis drei Personen bedient. Nur Weizen erster Qualität gelangt in die Läden von Big Bazaar, wo er vor den Augen des Kunden kostenlos vermahlen wird. «So sind unsere Kunden auch ganz sicher, welchen Weizen sie konsumieren», sagt Baheti. Premium Harvest begann im Februar dieses Jahr mit der Belieferung von Big Bazaar aus der Anlage in Nimrani. Seither «haben die Läden von Big Bazaar ihren Weizenumsatz verzehnfacht», fügt Baheti hinzu. Nun geht das Unternehmen einen Schritt weiter. Zuerst wird die Leistung der Anlage Nimrani bis September 2012 von 48 bis 50 Tonnen Weizen täglich auf 80 Tonnen