Selektion. Elektronik. Das ARBURG Magazin. INHALT Selektion Elektronik 2009

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1 Selektion Das ARBURG Magazin Elektronik INHALT Selektion Elektronik 2009 IMPRESSUM - Kundenreport: Binder - Kundenreport: Deutsche Technoplast - Kundenreport: Delphi - Kundenreport: Michael Spulenkörper - Kundenreport: Lintall - Kundenreport: PKT - Kundenreport: Suyin - Kundenreport: ruwido today, Das ARBURG Magazin Nachdruck auch auszugsweise genehmigungspflichtig Verantwortlich: Matthias Uhl Redaktionsbeirat: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler, Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate Würth Redaktion: Uwe Becker (Text), Nicolai Geyer (Text), Markus Mertmann (Foto), Oliver Schäfer (Text), Vesna Sertić (Foto), Susanne Wurst (Text), Peter Zipfel (Layout) Redaktionsadresse: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, Loßburg Tel.: +49 (0) , Fax: +49 (0) today_kundenmagazin@arburg.com,

2 Schlank und Personalintensive Fertigung in Deutschland: auf den ersten Blick ein Anachronismus. Nicht jedoch beim Blick hinter die Kulissen der Franz Binder GmbH + Co. elektrische Bauelemente KG in Neckarsulm, einem der Weltmarktführer im Bereich Rundsteckverbinder. Dank moderner Fertigungstechnik und -organisation produziert das Familienunternehmen trotz hohen Personaleinsatzes überaus wirtschaftlich. Diesen Weg haben wir im Jahr 2006 mit der Installation von Bereichsleitungen und der Einführung von Lean-Management-Prozessen eingeschlagen, berichtet Geschäftsführer Markus Binder, Sohn des Firmengründers Franz Binder folgte die Neustrukturierung der Produktionsbereiche, da Produktion, Montage und Lager auf die drei Standorte in Neckarsulm verteilt und der Logistik- und Organisationsaufwand entsprechend hoch war. Diese Situation ist durch die kontinuierliche Expansion in Neckarsulm historisch gewachsen, erläutert Franz Binder, der mit seiner Verantwortung für die Belegschaft, die er als sein höchstes Kapital bezeichnet, und seinem unternehmerischer Mut, den er durch Kon tinuität auch in schwierigen Zeiten unter Beweis gestellt hat, das Unternehmen an die Weltspitze geführt hat. Um diese Position zu halten, hat Markus Binder den Weg in Richtung Lean Production eingeschlagen mit dem Ziel durch Modernisierung und Flexibilisierung kurze Liefer- und Entwicklungszeiten zu erreichen. Zu den langen Transportwegen und der großen Lager kamen unterschiedliche Fertigungs-, Werkzeug- und Maschinen konzepte sowie hohe Rüstzeiten und damit -kosten hinzu. Dem gegenüber standen veränderte Marktanforderungen wie verkürzte Lieferzeiten, hohe Termintreue und stückgenaue Fertigung, steigende Variantenvielfalt, sinkende Losgrößen, höhere Produktindividualisierung und steigende Qualitätsansprüche. Um diese Vorgaben umfassend erfüllen zu können, wurde das Binder Wertschöpfungs-System (BWS) eingeführt, das sich vom Lean Management und Toyota Produktions-System (TPS) ableitet. Wesentliche Elemente sind zum Beispiel die Konzentration der Wertschöpfung möglichst an einem Platz, die Bildung kleiner selbstständiger Produktionseinheiten sowie die Verlagerung von Verantwortung und Entscheidungen möglichst weit nach unten, um flexibel und schnell reagieren 2 today 40/2009

3 Selektion KUNDENREPORT Fotos: Binder effizient zu können. Ein weiterer Bestandteil ist die Umsetzung der Ziele durch Workshops, in deren Rahmen die Werkerinnen zusammen mit den Fach- und Führungskräften Lösungen erarbeiten. Den Vorteil bringt Markus Binder auf den Punkt: Wenn jedem das Ziel klar ist, kann jeder seinen Beitrag leisten. Ein erster Schritt war die Unterteilung der Standorte nach Produktionsfeldern und die Einrichtung von Produktionsteams. Resultat ist, dass es zum Beispiel keine zentralen Abteilungen für Qualitätssicherung, Fertigungssteuerung und -planung sowie Beschaffung mehr gibt. Vielmehr besteht jedes Team aus Mitarbeitern dieser Bereiche, die zusammen mit den Kollegen aus der Fertigung für die jeweiligen Produkte verantwortlich sind. Aufgrund der geringen Losgrößen von durchschnittlich 250 bis 300 Stück sind häufige Werkzeugwechsel rund drei pro Schicht an der Tagesordnung. Um die Rüstzeit gering zu halten, setzt Binder verstärkt auf Stammformen mit Kassetten technik. Da nur noch ein Wechsel der Einsätze erfolgt, konnten die Rüstzeiten um rund 80 Proznet reduziert werden. Mittlerweile sind 20 der insgesamt 50 für die Kabelproduktion eingesetzten Formen Kassettenwerkzeuge, wobei fast alle aus dem eigenen Werkzeugbau stammen. Ein weiterer Schritt war die Produktsegmentierung in Medizin-, Sensor- und Industrietechnik, die Stan dardisierung der Arbeitsgänge sowie die Einrichtung dezentraler Einzellager direkt an den Produktionslinien, bei denen zudem die einzelnen Arbeitsplätze verkettet wurden. Ein Beispiel für die Lean Production sind die Fertigungslinien für umspritzte Steckverbinder, die jeweils aus einer kompakten, flexiblen Kabel schneidanlage, einem Crimpautomaten mit Prozes süberwachung für reproduzierbare Verbindungen und einem vertikal arbeitenden ALLROUNDER 275 V bestehen. Dank ihres Freiraumsystems und des geringen Aufstellmaßes sind die ARBURG Verti kalmaschinen für diesen Einsatz prädestiniert. Neben der guten Zugänglichkeit und dem geringen Platzbedarf, zeichnen Mit der effizienten Steckerproduktion in selbstständigen Produktionseinheiten sind Werksleiter Thomas Schulin und Geschäftsführer Markus Binder (v.l.) sehr zufrieden. sie sich durch ihre technische Ausstattung aus, wie Werksleiter Thomas Schulin erläutert: Mit den lagegeregelten Schne cken erreichen wir eine sehr hohe Prozessstabilität und damit eine hohe Produktqualität. Zudem wurde speziell für unsere Maschinen das gleichzeitige Fahren von Auswerfer und Werkzeug ermöglicht, um die Zykluszeiten zu verkürzen. Ein weiteres Sonder feature ist die Überwachung durch Innendruck sensoren, um eine konstante Formfüllung zu gewährleisten. today 40/2009 3

4 Bei der Steckerproduktion hat sich das manuelle Einlegen der Kabel in den ALLROUNDER 275 V bewährt (rechts). Eine hohe Flexibilität bieten die ALLROUNDER mit schwenkbarer Schließeinheit (unten). Fotos: Binder Da sich diese Fertigungslinien mit den ALLROUNDERn 275 V sehr bewährt haben, wurden auch in den USA bereits zwei installiert, zwei weitere sind für das chinesische Werk in Planung. Die Zeit des optimierten Spritzgießzyklus wird von der Werkerin genutzt, um die fertigen Teile elektrisch zu prüfen, zum Beispiel durch Isolationsprüfung mit Hochspannung. Der Ausschuss, der sich aufgrund elektrischer Fehler nicht ganz vermeiden lässt, wird sofort aussortiert, sodass stückgenau und mit hundertprozentiger Qualität gefertigt wird. Durch die Verkettung der einzelnen Stationen hat sich die Durchlaufzeit für umspritzte Steckverbinder von rund drei Wochen auf einen Tag bis zum Teil auf wenige Stunden verkürzt. Durch das One-Piece-Flow-Konzept ist das erste Teil bereits nach wenigen Minuten produziert und versandfertig. Aufgrund der kleinen Losgrößen sind nur die einzelnen Komponenten und nicht die komplette Ferti gungslinie automatisiert. Als weiteren Grund für die manuellen Arbeiten nennt Thomas Schulin die Tatsache, dass das Kabel lebt und sich daher nicht immer gleich verhält. Beim Einlegen der Kabel sei der Mensch immer noch flexibler als eine Maschine. Auch bei bereits umgestellten Produktionsabläufen erkennen wir immer wieder neue Optimierungspotenziale und nehmen diese in Angriff, so Markus Binder, der damit verdeutlicht, dass es bei der Umsetzung des BWS kein definiertes Ende gibt, sondern es sich vielmehr um einen kontinuierlichen Prozess handelt. KUNDENREPORT INFOBOX Gründung: 1960 durch Franz Binder Gruppe: Binder Connector Group und Binder Systems Group Standorte: Deutschland, Schweiz, Frankreich, China, USA, Großbritannien Mitarbeiter: rund 1.300, davon rund 550 in Neckarsulm Umsatz: 120 Mio. Euro gesamt, 70 Mio. Euro (Connector Group) Produkte: Industrierundsteckverbinder, Steckverbindungen für die Automatisierungstechnik, kundenspezifische Lösungen unterschiedliche Einzelteile, Katalogartikel, Ausführungsvarianten und rund 40 Millionen Steckverbinder pro Jahr Maschinenpark: 53 Spritzgießmaschinen von 250 bis 700 kn Schließkraft, davon 48 ALLROUNDER Kontakt: Franz Binder GmbH + Co. elektrische Bauelemente KG, Rötelstraße 27, Neckarsulm, Deutschland, 4 today 40/2009

5 Selektion KUNDENREPORT Milliardäre der Mikropräzision Foto: Deutsche Technoplast GmbH Die Spezialität der Deutschen Technoplast GmbH ist die SMT-Trägerbandverarbeitung (Surface Mounted Technology). So fertigt das Unternehmen mit Sitz in Wörth/Donau bereits seit 1989 SMT- LEDs, deren Stückzahlen sich von anfangs einer Million auf heute über fünf Milliarden pro Jahr enorm gesteigert haben. Dank dieser langjährigen Erfahrung kann die Deutsche Technoplast im nächsten Jahr das 20-jährige Produktjubiläum feiern, das mit dem Jubiläum 40 Jahre Standort Wörth/Donau zusammenfällt. Neben den Vorbereitungen zu den Feierlichkeiten und dem Tagesgeschäft wird derzeit in Wörth auch noch kräftig gebaut. Mit der Fertigstellung der Neubauten für die Qualitätssicherung und Lagerflächen sowie vor allem für den im eigenen Haus betriebenen Werkzeug- und Formenbau wird sich die gesamte Betriebsfläche dabei um rund Quadratmeter mehr als verdoppeln. Gegründet wurde das Unternehmen 1965 von Johann Bauer, dem Vater der heutigen Geschäftsführer, der Diplom- Ingenieurin Birgit Bauer-Groitl und ihres Bruders Hans Jürgen Bauer, Industriemeister für Kunststoff und Metall. Ein zweiter Standort die Deutsche Technoplast (M) Sdn. Bhd wurde 1993 im malaysischen Melaka in Betrieb genommen, da dort wichtige Kunden ansässig sind, die Technoplast-Produkte weiterverarbeiten. Die Fertigung in Asien entspricht dabei eins zu eins der in Deutschland, wo jedoch die kompletten Anlagen in Betrieb genommen werden, bevor sie in Malaysia zum Einsatz kommen. Ein einheitlicher today today 38/ /2008 5

6 Foto: Deutsche Technoplast GmbH Qualitätsstandard wird zudem durch einen kontinuierlichen Know-how-Transfer zwischen den beiden Standorten sichergestellt. Ein großer Vorteil für uns ist hier, dass auch ARBURG in Malaysia mit einer Niederlassung vor Ort präsent und damit schneller Service sichergestellt ist, so Birgit Bauer-Groitl. Die Kunden der Deutschen Technoplast GmbH kommen traditionell aus den Bereichen Elektrotechnik, Audioelektrotechnik und Optoelektronik. Große Konzerne wie Osram, Infineon, Siemens oder die Deutsche Bahn gehören ebenso dazu wie Firmen aus der Region, für die Standardspritzteile gefertigt werden. Das Produktspektrum reicht von optoelektronischen Gehäusen, Linsen und anderen Komponenten, bis hin zu Mikroteilen. Die dafür notwendigen hochpräzisen Stahlformen werden fast ausschließlich im firmeneigenen Werkzeugbau entwickelt und gefertigt. Mit Stückzahlen im Milliardenbereich liegt der Produktschwerpunkt dabei heute eindeutig bei den SMT-Mikrobauteilen. Den Weg zu dieser Spezialisierung hat Technoplast bereits Anfang der 90er Jahre beschritten. Damals wurden in Zusammenarbeit mit dem Kunden Siemens Halbleiter aus der Produktion von Gießförmchen (Kavitäten) für LEDs, die mittels Durchstecktechnik montiert werden, neuartige SMT-LEDs für die Methode der Oberflächenmontage (Surface-mounted technology) entwickelt. Die große Herausforderung war dabei, das Gießförmchen und die Funktionen Isolieren und Reflektieren in ein einziges Bauteil zu integrieren und darüber hinaus eine dichte Verbindung zwischen organischem Kunststoff und anorganischem Träger herzustellen. Während die Gießförmchen, die auch heute noch zum Produktprogramm der Deutschen Technoplast gehören, Durchmesser zwischen 3 und 5 mm haben, betragen die Abmessungen der SMT-LEDs zum Teil nur 0,6 mm. Mit dem Einstieg in die SMT-Fertigung hat die Deutsche Technoplast auch ihr Know-how im Bereich der Automatisierungstechnik für die im Betrieb eingesetzten ARBURG Spritzgießmaschinen kontinuierlich ausgebaut: So wurde die Materialzuführung der Trägerbänder für das sogenannte Reel-to-reel-Verfahren in Eigenregie entwickelt. Dabei werden die Metallbänder von einer Rolle ins Spritzgießwerkzeug geführt, zum Teil in mehrere Bänder gesplittet, dann die Kunststoffkomponente aufgespritzt und das Band anschließend wieder aufgewickelt. Und nicht nur hier wird deutlich, dass das Unternehmen sehr viel eigenes Knowhow in die Automatisierung der gesamten Vorschubtechnik steckt. Mittlerweile wird diese nämlich auch für zusätzliche Prozesse genutzt, zum Beispiel für die automatische Bilderkennung bei der Qualitätskontrolle oder die Bedruckung der Trägerbänder im direkten Offsetdruck. Da anfangs nicht klar war, ob die Trägerbandzuführung ins Werkzeug horizontal oder vertikal erfolgten sollte, wurden zunächst ALLROUNDER mit schwenkbarer Schließeinheit eingesetzt, mit denen beide Varianten möglich waren. Heute erfolgt die Zuführung ausschließlich vertikal. Der erste Kontakt zu ARBURG entstand dabei schon im Jahr 1981 mit dem Kauf einer Spritzeinheit, die auf einer Eckert&Ziegler-Spritzgießmaschine eingesetzt wurde. Schon damals war die Modularität der ARBURG Spritzeinheiten ausschlaggebend, dank derer ein Wechsel zwischen unterschiedlichen Materialien problemlos realisiert werden konnte. Dieses Argument gilt auch heute noch, da unterschiedlichste technische Kunststoffe verarbeitet werden, darunter so spezielle wie PPA, PMP oder thermoplastische Elastomere folgte dann der erste 6 today 41/2009

7 Selektion KUNDENREPORT Das Produktspektrum der Deutschen Technoplast mit Sitz in Wörth a.d. Donau reicht von SMT-LEDs bis hin zu Linsen. Speziell in der Trägerbandzuführung steckt sehr viel Know-how des Unternehmens, das von den Geschwistern Birgit Bauer-Groitl und Hans Jürgen Bauer geleitet wird. ALLROUNDER, 1991 die ersten Maschinen mit lagegeregelter Schnecke, dank der die hydraulischen ALLROUNDER schon damals sehr dynamisch und hoch präzise waren und wir einen entscheidenden Vorteil gegenüber dem Wettbewerb hatten, erinnert sich die Geschäftsführerin Birgit Bauer-Groitl. Heute umfasst der Maschinenpark von Technoplast in Deutschland und Malaysia insgesamt 50 ALLROUNDER von 250 bis kn Schließkraft. Die drei jüngsten Maschinen sind dabei elektrische ALLROUNDER A. Anfangs waren wir elektrischen Maschinen gegenüber eher skeptisch, so die Expertin in Sachen Kunststofftechnik, da wir Bedenken hinsichtlich der Dynamik hatten und wir die hohen Präzisionsanforderungen unserer Kunden auch mit unseren hydraulischen Maschinen mit lagegeregelter Schnecke umfassend erfüllen können. Versuche haben uns jedoch eines Besseren belehrt und heute wissen wir die Vorteile der elektrischen Maschinen zu schätzen. Die hohe Plastifizierleistung könne bei gleichbleibend guter Dynamik problemlos realisiert werden. Diese sei notwendig, wenn man bedenke, dass sich die Anzahl der Kavitäten je Form von anfangs 18 auf heute mehrere Hundert enorm vergrößert hat. Als weiteren Pluspunkt hebt die Geschäftsführerin die geringere Geräusch emission der elektrischen Maschinen hervor, was beim Rundgang durch die Produktionshalle von Technoplast im Bereich der ALLROUNDER A deutlich wird. Um diese für das Reel-to-reel- Verfahren einsetzen zu können, wurden sie hierfür speziell auf die Technoplast- Anforderungen hin zugeschnitten. Dass neben den im Reel-to-reel-Verfahren gefertigten Mikrobauteilen auch Linsen gespritzt werden, deren Fertigungsprozess hinsichtlich Zykluszeit, Temperatur und Material das komplette Gegenteil des erstgenannten Verfahrens darstellt belegt die hohe anwendungstechnische Kompetenz des Unternehmens. Dessen Erfolg spiegelt sich in der hohen Auslastung der Produktion wider, in der werktags drei- und am Wochenende zweischichtig gearbeitet wird. Ein weiteres Indiz sind die umfangreichen Bauaktivitäten am deutschen Standort und das kontinuierliche Wachstum der Belegschaft. So beschäftigt das Unternehmen heute mehr als 100 Mitarbeiter in Deutschland und weitere 50 in Malaysia. Wir legen sehr viel Wert auf engagierte Mitarbeiter, die bereit sind, Verantwortung zu übernehmen, erläutert Birgit Bauer-Groitl. Nur mit einem solchen Team lasse sich zusammen mit einer kontinuierlichen Prozessüberwachung und einer 100-Prozent- Sichtkontrolle sicherstellen, dass ausschließlich absolut einwandfreie Produkte das Haus verlassen. Die Kundenorientierung belegt auch die Tatsache, dass sich das Unternehmen mit den Zertifizierungen nach DIN 9002:1994 und DIN EN ISO 9001:2000 nicht zufrieden gibt. So ist für Februar 2009 auch die Zertifizierung nach ISO TS 16949:2002 geplant. Die Automobilindustrie ist zwar kein direkter Kunde. Jedoch möchte die Deutsche Technoplast die Anforderungen verstehen, die ihre Kunden als Automobilzulieferer erfüllen müssen, um diese auch in Zukunft 100-prozentig zufriedenstellen zu können. INFOBOX Standort: Deutschland und Malaysia Mitarbeiter: über 100 in Deutschland, rund 50 in Malaysia Produkte: optoelektronische Gehäuse, Linsen und andere Komponenten aus hochwertigen technischen Kunststoffen bis hin zu Mikroteilen, SMT-Trägerbandverarbeitung und bedruckung als Spezialität Maschinenpark: 50 ALLROUNDER von 250 bis kn Schließkraft Kontakt: Deutsche Technoplast GmbH, Reitfeld 2, Wörth a. d. Donau, Deutschland today 41/2009 7

8 Auf den Leib Die Kooperation von Delphi Connection Systems in Shanghai und ARBURG besteht zwar erst knapp vier Jahre, jedoch wurden in dieser Zeit bereits einige größere Projekte gemeinsam erfolgreich abgewickelt. So konnten die bislang 71 ALLROUNDER und das ARBURG Leitrechner-System (ALS) dank ihrer Modularität auf die detaillierten Delphi-Anforderungen hin ausgelegt werden. Und auch die Vorgaben hinsichtlich einer kompletten Peripherieintegration erfüllt die zentrale SELOGICA Maschinensteuerung umfassend. der ersten zehn Maschinen, weitere 61 wurden 2007 geliefert. Die kooperative Geschäftsbeziehung der beiden Unternehmen zeigte sich auf der Chinaplas 2008 in Shanghai, wo ein ALLROUNDER mit einem Delphi-Werkzeug präsentiert wurde. Bei seinem Besuch auf dem ARBURG Messestand erläuterte Simon Yang, Delphi Connection Systems Geschäftsführer für den Asien-Pazifik-Raum, die Strategie des jungen und überaus erfolgreichen Unternehmens: Da Synchronisation für uns sehr wichtig ist, arbeiten wir in jedem Bereich mit einem zentralen Lieferanten Foto: DAJ Die Delphi Corporation ist ein weltweit führender Anbieter mobiler Elektronikund Transportsysteme für den Automotivesektor Der Hauptsitz befindet sich in Troy, Michigan, USA. Weltweit beschäftigt Delphi etwa Mitarbeiter und betreibt 153 eigene Fertigungsstätten in 34 Ländern mit einem Umsatz von 22,3 Milliarden US-Dollar im Jahr Eines der Unternehmen ist das Delphi Connection Systems Werk in Shanghai, das 2002 gründet wurde und das seitdem mit großem Erfolg wächst. Die Belegschaft hat sich von anfangs 25 auf aktuell 834 Mitarbeiter rasant vergrößert. Das Werk fertigt in Shanghai elektrische/elektronische Komponenten für die Automobilindustrie. Das Geschäft unterteilt sich in die drei Hauptgeschäftsbereiche Elektrisch/elektronische Verteilersysteme, Verbindungssysteme und Zentralelektrik. Die Spritzgießproduktion ist im Bereich Verbindungssysteme angesiedelt, wo rund 550 verschiedene Produkte mit insgesamt 113 Spritzgießmaschinen gefertigt werden. Davon sind 71 elektrische und hydraulische ALLROUNDER in einem Schließkraftbereich von 500 bis kn. Die Zusammenarbeit von Delphi mit ARBURG begann 2004 mit der Bestellung zusammen. Die Frage, weshalb er seit 2005 ausschließlich in ALLROUNDER investiert und mit ARBURG als Generalunternehmer zusammenarbeitet, beantwortet er kurz mit Zuverlässigkeit und Kosten. Der erste Aspekt gelte dabei sowohl für das Unternehmen als auch für dessen ALLROUNDER. Dies hat sich bereits bei der Lieferung der ersten zehn Maschinen gezeigt, die in kürzester Zeit den Delphi- Anforderungen gemäß spezifiziert sowie schnell und termingetreu geliefert werden konnten. Bezüglich der Kosten denkt Simon Yang langfristig. Für ihn sei nicht nur der Kaufpreis, sondern vielmehr die Wirtschaftlichkeit der Maschinen ein entscheidendes Kriterium. Daher werde man in Zukunft auch verstärkt in elektrische ALLROUNDER A investieren, von denen 8 today 39/2008

9 Selektion KUNDENREPORT geschneidert In der Produktion von Delphi in Shanghai ist alles aus einem Guss. Ein Argument für die ALLROUNDER und ARBURG als Generalunternehmer im Bereich Spritzgießen war die zentrale SELOGICA Steuerung. bereits neun im Einsatz sind. Die Gründe für seine Denkweise erläutert er anschaulich: Da wir ein eigenständiges Unternehmen sind, können wir nur das Geld investieren, das wir selbst verdient haben. So sind neben der hohen Produktqualität immer auch die Kostenkontrolle und -senkung im Fokus des Unternehmens, um die heute starke Position in China zu halten. Weitere wichtige Aspekte im Hinblick auf eine wirtschaftliche Produktion sind Integration und Optimierung. Gefragt sind nicht nur zentrale Lieferanten, sondern Systemlieferanten wie ARBURG, der komplette Produktionssysteme konzipiert und realisiert. Dabei ist die gesamte Peripherie bestehend aus Robot-System, Temperiergeräte, Materialtrockner, Mischer, Fördergeräte und zum Teil Behälterwechsler für Fotos: Delphi die Fertigteile in die zentrale SELOGICA Steuerung integriert. Für den Geschäftsführer ein weiteres Argument, das neben dem umfassenden Engineering-Dienstleistungen für ARBURG spricht. Um die Fertigungsprozesse und damit die Produktqualität jederzeit im Blick und unter Kontrolle zu haben, rundet der Einsatz des ARBURG Leitrechner-Systems (ALS) die konsequente Strategie von Delphi ab. Das ALS wurde wie auch die 71 angeschlossenen ALLROUNDER Delphispezifisch ausgelegt und zudem an das bereits vorhandene SAP-Netzwerk gekoppelt. Ein wichtiges ALS-Feature in Bezug auf die Fertigungsüberwachung ist die Produktionsfreigabe für jede Produktvariante, die wie folgt abläuft: Steht ein neuer Auftrag an, wird der zugehörige Datensatz vom ALS auf die Maschine geladen. Bevor jedoch mit der Produktion begonnen werden kann, muss der Maschinenbediener zunächst die Barcodes von Maschine, Werkzeug und Material (Original, Regranulat, Farbe) scannen. Stimmt die Kombination mit dem anstehenden Auftrag überein, wird die Produktion freigegeben. Dieser Scannvorgang muss auch nach jeder Produktionsunterbrechung wiederholt werden. In diesem Bereich wurde Delphi von der Abteilung Leittechnik, im Fall der Fertigungszellen von der Projektabteilung ARBURG des Stammhauses in Loßburg betreut. Ansprechpartner vor Ort und Garant für einen schnellen Service in Shanghai ist die dort ansässige ARBURG Niederlassung. Alle ARBURG Bereiche arbeiten Hand in Hand und bieten uns damit eine erstklassige Rundumbetreuung, so das Fazit von Simon Yang. Daraus resultiert, dass bereits wieder ein neues Projekt ausgearbeitet und damit die erfolgreiche Kooperation zwischen Delphi und ARBURG weiter ausgebaut wird. INFOBOX Standort: Shanghai Mitarbeiter: 834 (Stand April 2008) Produkte: elektrische/elektronische Komponenten für die Automobilindustrie Maschinenpark: 113 Spritzgießmaschinen, davon 71 ALLROUNDER (Stand April 2008) Kontakt: Delphi Connection Systems, 200 Yuanguo Road, Anting, Jiading Shanghai , P.R. China today 39/2008 9

10 Spulenkörper Fotos: Rudolf Michael GmbH Seit vielen Jahrzehnten produziert die Firma Rudolf Michael GmbH Spulenkörper aller Art und verfügt über ein entsprechend großes Know-how in diesem Sektor. Das wissen nicht nur Kunden aus Deutschland und Europa, sondern auch aus Asien und den USA zu schätzen. Neben den Normprodukten, von denen es rund verschiedene Varianten gibt, gehören auch kundenspezifische Spulenkörper zum Programm. Isolationsprodukte und technische Spritzgussteile runden das Portfolio ab. Aufgrund des Produktprogramms stammt der Großteil der Michael-Kunden aus der Elektro- und Elektronikindustrie. Letztendlich kommen die Spulenkörper jedoch branchenübergreifend zum Einsatz. Unsere Spulenkörper sind überall dort zu finden, wo Strom fließt, angefangen bei Kleintransformatoren bis hin zu Transformatoren im Schiffsbau, bringt es der technische Geschäftsführer Wolfgang Michael auf den Punkt. Die Bandbreite der Produkte zeigt er anschaulich anhand eines sehr dünnwandigen Teils mit einer Wanddicke von rund 0,3 Millimetern, dem er einen über 800 Gramm schweren Spulenkörper für den Transformatorenbau gegenüberstellt. Rund 60 Prozent der Produkte gehen an deutsche Kunden, die restlichen 40 Prozent sind für den Export bestimmt. Unter den Exportländern sind die europäischen am stärksten vertreten, jedoch liefern wir auch nach China oder in die USA, erläutert der kaufmännische Geschäftsführer Dr. Uwe Schikora stolz. Dies spricht für die hohe Produktqualität, die nicht zuletzt aus der jahrzehntelangen Erfahrung des Familienunternehmens resultiert. Dessen Erfolgsgeschichte begann bereits 1912 in Thüringen, wo Spulenkörper und Isolationsteile im Pressverfahren hergestellt wurden. Den Grundstein für das heutige Werk im Zentrum Eppingens hat Rudolf Michael im Jahr 1949 gelegt. Mitte der 50er-Jahre begann dann mit dem Kauf der ersten ARBURG Maschinen der sukzessive Einstieg in das moderne Spritzgießverfahren. Anfangs wurden die Spritzgießmaschinen sogar persönlich per Kleintransporter in Loßburg abgeholt. Dieses vertrauensvolle Verhältnis zwischen den beiden Unternehmen besteht bis heute und findet seinen Ausdruck auch darin, dass Michael-Mitarbeiter regelmäßig das ARBURG Schulungsangebot in Loßburg nutzen, um ihr Know-how zu erweitern. Diese Strategie spiegelt sich auch bei den Spritzgießmaschinen wider: Um die Produktion technisch auf dem neuesten Stand zu halten, wird kontinuierlich in technisch und wirtschaftlich fortschrittlichere ALLROUNDER investiert. Der umfangreiche Maschinenpark umfasst Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 350 bis kn, von denen nahezu alle aus dem Hause ARBURG stammen. Die ALLROUNDER sind den Bedürfnissen des Unternehmens entsprechend ausgestattet. Für die Produktion von Spulenkörpern mit eingespritzten Stiften verfügen sie zum Beispiel über vier Kernzüge. Der auf Rollen bereitgestellte Metalldraht wird automatisch zugeführt und im Werkzeug entsprechend zu Stiften abgelängt. Da die Drahtzuführung horizontal 10 today 37/2008

11 Selektion KUNDENREPORT aller Art erfolgt, wird mit vertikal aufgestellten Spritzaggregaten in die Trennebene eingespritzt. Eine absolut exakte Position der Metallstifte muss gewährleistet sein, da die Spritzteile von den Kunden meist vollautomatisch weiterverarbeitet werden. Das Unternehmen hat speziell für diesen Produktbereich eine Fertigungszelle rund um einen ALLROUNDER 370 C mit MULTILIFT H Robot-System im Einsatz, die in Zusammenarbeit mit der ARBURG Projektabteilung konzipiert wurde. Aufgrund des großen Teilespektrums müssen die Maschinen oft umgerüstet werden. Durch eine optimale Planung der Produktion werden die unproduktiven Maschinenrüstzeiten reduziert. Die Werkzeuge stammen großteils aus dem eigenen Werkzeugbau, der auch für die Instandsetzung und regelmäßige Wartung verantwortlich ist. Im Hinblick auf die umfassenden Qualitätsanforderungen hat dieser Bereich einen sehr hohen Stellenwert nicht zuletzt aufgrund der Tatsache, dass glasfaserverstärkte Kunststoffe mit entsprechend abrasiven Eigenschaften verarbeitet werden. Bei dem Blick hinter die Kulissen der Rudolf Michael GmbH, deren Gesamtfläche rund Quadratmeter umfasst, findet man einen klar strukturierten und aufeinander abgestimmten Workflow vor. Dieser endet in einer umfangreichen Lagerbevorratung, die wiederum Just-intime-Lieferungen ermöglicht. Ein Vorteil dieser Lagerhaltung ist zudem, dass bei Sonderwünschen von Kunden die Produktion flexibel und auch kurzfristig umgestellt werden kann, ohne Lieferengpässe zu riskieren. Das Normspulenkörper-Programm wird ab Lager bereitgestellt und kann auch per Internet angefragt beziehungsweise geordert werden. Aus der aktuellen Zwei-Schicht-Produktion ist jederzeit eine Ausweitung der Kapazitäten auf drei Schichten realisierbar, um auch Auftragsspitzen termingerecht zu erfüllen. Damit sind die Eppinger für die Zukunft bestens gerüstet. Wir sehen uns als ein durchaus konservatives und dennoch innovatives Unternehmen, das durch eine geringe Personalfluktuation, wenig Know-how-Abfluss und qualitative Produktbesonderheiten auf dem Markt bestehen kann, fasst der technische Geschäftsführer Wolfgang Michael abschließend das Selbstverständnis des Unternehmens zusammen. In Eppingen werden auf ALLROUNDERn nicht nur Norm-, sondern auch kundenspezifische Spulenkörper und technische Spritzgussteile gefertigt. INFOBOX Gründung: 1949 durch Rudolf Michael in Eppingen, (Ursprung 1912 durch Kurt Michael in Steinach/Thüringen) Mitarbeiter: aktuell 80 Mitarbeiter, davon durchschnittlich vier Auszubildende Produkte: Spulenkörper aller Größen und Art, kundenspezifische Spritzgussteile, Vergusshauben, Seitenisolationen, Lötanschlüsse, verschiedene Zubehörteile Kunden: Trafobau-, Elektrogeräte-, Haushaltsgeräte-, Elektronik-, Medizintechnik- und Maschinenbauindustrie Maschinenpark: ALLROUNDER Spritzgießmaschinen von 250 bis kn Kontakt: Rudolf Michael GmbH, Bahnhofstr. 30, Eppingen, Deutschland, today 37/

12 Erfolg Foto: PhotoDisc Seit der Gründung 1989 in Hongkong ist man bei der LINTALL INTERNATIONAL HOLDINGS LTD. stetig wachsenden Erfolg gewohnt. Ein Erfolg, der auf Qualität und absoluter Kundenorientierung basiert. Customer first, quality first so treffend wie andere chinesische Weisheiten auch benennt der Leitsatz die beiden Kernziele. Ein begleitendes Do things right the first time macht den Anspruch noch klarer. Foto: LINTALL Aus den eher bescheidenen Anfängen auf rund 800 Quadratmetern Produktionsfläche mit zehn Mitarbeitern ist heute ein in alle Welt exportierendes Firmenkonvolut mit umgerechnet fast 100 Millionen Euro Umsatz entstanden. Der Kunststoffverarbeiter produziert für namhafte Kunden aus der Mobilfunkbranche, dem Kopier- und Druckerbereich, dem Automobilsektor und weitere mehr. Namen wie Casio, Canon, Toshiba, Philips und andere große Marken fallen wie selbstverständlich in der Aufzählung des Inhabers. Dieser heißt seit jeher Kwok Cheung Ling und beschäftigt mittlerweile über Mitarbeiter an den drei Standorten der Holdingtöchter. Zwei Produktionsstätten sind in Shenzhen, in der Nähe von Hongkong, auf Quadratmetern angesiedelt, eine weitere Fabrik liegt in Dongguan. In Ningbo wird noch in diesem Jahr eine Produktionsfläche von insgesamt Quadratmetern in Betrieb genommen. Auf diese Neuerschließung ist man besonders stolz. Sie kommuniziert über eine moderne Architektur und eine idealtypische Anordnung der verschiedenen Gebäude absolute Hightech-Ansprüche. Diesen Ansprüchen müssen in erster Linie allerdings die Produkte genügen. Daher wird auf Qualität in allen Belangen bei LINTALL auch größter Wert gelegt. Das Unternehmen ist zertifiziert nach DIN ISO 9001:2000 und 14001:2004 sowie nach TS Beispielsweise werden in der Fertigung von Automobilkomponenten Prozessabläufe regelmäßig mit der Stoppuhr überprüft. Dies garantiert einerseits eine Work-Flow-Konstanz, andererseits ermöglicht die gewonnene Transparenz eine Optimierung der Fertigungsschritte. In Ergänzung der umfassenden Spritzgießproduktion gehören auch Sieb- und Tampondruckverfahren, UV-Lackieren, 12 today 36/2007

13 Selektion KUNDENREPORT Made in China Kwok Cheung Ling (ganz links) gründete das Unternehmen 1989 mit zehn Mitarbeitern und plant in diesem Jahr die Eröffnung eines weiteren Produktionskomplexes. Kontinuierliche Qualitätssicherung nach internationalen Standards ist unbedingte Voraussetzung für den Markterfolg (links). Heißprägen, Montagearbeiten und weiteres mehr als fest implementierte, nachgelagerte Prozesse zum internen Wertschöpfungsprozess. Auch im Bereich der Software greift man bei LINTALL in allen Einsatzgebieten auf aktuelle Versionen und Programmupdates zurück. Um die interne Wertschöpfung wirtschaftlich abzurunden, produziert man auch die Werkzeuge inhouse. Gut 400 Mitarbeiter fertigen jeden Monat zwischen 100 und 120 Werkzeuge sowohl für die eigene Fertigung als auch im Kundenauftrag. Der Maschinenpark aller Produktionsstandorte umfasst insgesamt 283 Spritzgießmaschinen, in dem neben japanischen Ausrüstern auch 71 ALLROUNDER von ARBURG enthalten sind. Die Gründe hierfür liegen in den unterschiedlichen Schließkraftbereichen. Auf den japanischen Maschinen werden größtenteils große Spritzteile für den Automobilbereich gefertigt, die kleineren Komponenten dann auf ALLROUNDERn. Als besondere Verarbeitungsverfahren werden das Zwei-Komponentenspritzgießen und die Gas-Injektionstechnik eingesetzt. Verarbeitet werden bei LINTALL Kunststoffe aller Art im Zwei-Schichtbetrieb zu je zwölf Stunden. Seit 2002 besteht die Zusammenarbeit zwischen dem Schwarzwälder Maschinenbauer und LINTALL. In erster Linie wurden die ARBURG Maschinen für die Fertigung von Zahnrädern und Handyschalen angeschafft, da bei den Mobiltelefon-Gehäusen die Anforderungen besonders hoch sind. Neben der unerlässlichen Maßhaltigkeit, Beständigkeit und hohen Reproduzierbarkeit müssen zugleich hohe Ausbringung und hohe Flexibilität infolge der immer kürzeren Lebenszyklen der Produkte realisiert werden. Kwok Cheung Ling zeigt sich sehr angetan im persönlichen Gespräch auf der Chinaplas 2007: Die hohe Präzision bei schneller Verarbeitungsgeschwindigkeit und das beständig stabile Spritzgussergebnis gefallen uns besonders an den ALLROUNDERn. Dazu kommt, dass die Maschinen sehr servicefreundlich und leicht im Handling beim Werkzeugwechsel sind. Den Vor-Ort-Service nutzt LINTALL auch in der Weiterbildung seiner Mitarbeiter bei den Schulungs- und Seminarangeboten der chinesischen ARBURG Niederlassung. Service is excellent, meint Ling und fügt hinzu, dass seine ARBURG Maschinen durchaus ein Imagefaktor bei Kunden in Amerika und Europa sind. INFOBOX Gründung: 1989 in Hongkong Umsatz: circa 100 Millionen Euro Mitarbeiter: über Produkte: vorwiegend Automotive, Handyschalen, Haushaltstechnik etc. Maschinenpark: 283 Spritzgießmaschinen von 200 bis kn davon 71 ALLROUNDER Kontakt: LINTALL INTERNATIONAL HOLDINGS LIMITED, Hong Kong today 36/

14 Nicht nur die Produkte der PKT Präzisions-Kunststoffteile GmbH sind klein, auch der Unternehmensstart im Jahr 1969 fand auf eher kleiner Fläche statt: Walter Spielmann, Unternehmensgründer und einer der beiden Geschäftsführer, produzierte die ersten Präzisionskunststoffteile in einer Garage. Zwischen Pforzheim und Stuttgart und nur 35 Kilometer vom Flughafen Stuttgart entfernt liegt Tiefenbronn, der heutige Sitz des Kleinstteilproduzenten. Die Nähe zum Flughafen ist besonders wichtig, da PKT als überzeugter Anhänger des Standortes Deutschland zwar ausschließlich im Land fertigt, sich aber einen weltweiten Kundenkreis in den Branchen Feinwerktechnik, IT, Elektronik, Automotive und Medizintechnik aufgebaut hat. Auch in Asien schätzt man die filigranen, hochpräzisen Mikroteile aus Schwaben. Den bescheidenen Anfängen ist PKT längst entwachsen heute trifft man ein erfolgreiches Unternehmen mit 80 Mitarbeitern an, das mit insgesamt fünf Gebäudeexpansionen auch räumlich die Garage weit hinter sich gelassen hat. Neben der Qualität der Spritzteile ist das Know-how in der Werkzeugfertigung maßgeblich für den Unternehmenserfolg verantwortlich. Alle Werkzeuge werden in-house produziert. Das garantiert nicht nur gleich bleibende Produktionsqualität, sondern wettbewerbsentscheidenden technologischen Vorsprung. Geschäftsführer Rainer Gille sieht dann auch in der führenden Technik und nicht im Preis das

15 Selektion KUNDENREPORT Kleinstteile im großen Stil Fotos: PKT Verkaufsargument für Werkzeuge und Teile. Die hochpräzisen Spritzteile von 0,002 bis ungefähr 30 Gramm Spritzteilgewicht lassen sich den Kategorien freifallende Kunststoffteile, Zwei-Komponententeile und endlos umspritzte Leadframes (Reel to Reel) zuordnen. Dafür werden bei PKT alle technischen Kunststoffe wie beispielsweise PC, PET, POM, PPS, TPU und LCP verarbeitet. Bei Toleranzen von 0,01 Millimetern spielt die Qualitätssicherung eine entscheidende Rolle. Die Zertifizierungen nach DIN ISO TS und dem Qualitätsmanagementsystem DIN ISO 9001, das gemäß der Zusatzanforderungen der Automobilindustrie weiterentwickelt wurde, garantieren bei PKT höchste Qualität und absolute Termintreue. Geringe Ausfallzeiten und gleich bleibende Prozessqualität der insgesamt 60 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 150 bis 1000 kn sind bei einem Produzenten für Mikrospritzteile die grundlegenden Erfolgskriterien. Seit 1970 ist ARBURG mit seinen ALLROUNDERn verlässlicher Partner für PKT. Geschäftsführer Rainer Gille unterstreicht gern die hohe technische Kompetenz, den ausgezeichneten Service und das gute Preis-Leistungs-Verhältnis von ARBURG. 30 ALLROUNDER produzieren Mikropräzisionsteile wie Zahnräder und Rotoren im nahezu vollautomatisierten Drei-Schichtbetrieb. Da ist es für Gille entscheidend, dass ARBURG gleichbleibende Prozessqualität durch Präzision, Reproduzierbarkeit, Verlässlichkeit und unkomplizierte Wartung bietet. Bei einem Unternehmen, das sich durch technisches Know-how Wettbewerbsvorteile sichert, überrascht es nicht, Maschinen- und Steuerungstechnik der jüngsten Generation zu sehen: Als kleinster Vertreter der jungen Baureihe ALLROUNDER U ist die 170 U hervorragend für den Mikrospritzguss ausgelegt. Die moderne Steuerungsalternative SELOGICA direct überzeugt wiederum durch einen 15-Zoll-Flachbildschirm mit Touchscreen. Nicht nur in der Maschinenführung setzte sich bei PKT der Komfort durch auch mit flexibler Arbeitszeitgestaltung möchte man seinen Mitarbeitern optimalen Gestaltungsraum ermöglichen. Großer Stil beim Mikroteilproduzenten. INFOBOX Die Produktion von Mikropräzisionsteilen stellt höchste Anforderungen an den Herstellungs prozess und die Qualitätssicherung. Gründung: 1969 Mitarbeiter: 80 Produkte: Mikropräzisionsteile Maschinenpark: Insgesamt 60 Spritzgießmaschinen, davon 30 ALLROUNDER Kunden: weltweit aus den Branchen Feinwerktechnik, IT, Elektronik, Automotive, Medizintechnik Kontakt: PKT Präzisions-Kunststoff - teile GmbH, Daimlerstraße 5-7, Tiefenbronn, Deutschland today 31/

16 Großer Name Wenn Endverbraucher im Bereich Infocom den Namen Suyin hören, können sie damit nicht wirklich etwas anfangen. Gut so, das müssen sie auch nicht. Es reicht, wenn sie wissen, dass ohne die Steckverbindungen aus Taiwan die meisten Notebooks, PC s und Mobiltelefone nicht funktionieren, Digicams nicht aufnehmen und LCD-TV s dunkel bleiben würden. Für Branchenkenner ist Suyin allerdings schon seit langem ein Begriff. An der hohen Qualität der Produkte haben nicht zuletzt 169 ALLROUNDER ihren Anteil. Gary Lee, President der Suyin Corporation, bringt die Vorteile der Kooperation zwischen seinem Unternehmen und ARBURG auf den Punkt: Suyin hat sich in den achtziger Jahren beim Aufbau der Produktion in Taiwan und danach auch bei der Produktionserweiterung in China für ARBURG Spritzgießmaschinen entschieden, da diese die sehr hoch gesetzten Suyin-Maßstäbe an Technologie und Sicherheit erfüllten. Mit anderen Worten: Auf ARBURG ALLROUNDER ist Verlass. Sie sind einfach und sicher zu bedienen. Und auch die Zusammenarbeit klappt sehr gut. Die Suyin Corporation ist durch eine hochdynamische Entwicklung gekennzeichnet, wie sie für Asien in den letzten 20, 30 Jahren durchaus nicht untypisch ist. Mit fünf Mitarbeitern haben die beiden Firmeninhaber H.J. Wang und die Familie Lee Anfang der achtziger Jahre das Unternehmen gegründet, damals als Assemblierer für D-Sub-Steckverbinder und Konfektionierer für Computerkabel. Bereits nach zwei Jahren wurden eigene Spritzgießkapazitäten aufgebaut, um ein breite Palette am Computer-Steckverbindern selbst fertigen zu können. Neben der eigenen Produktion wurden auch Forschung und Entwicklung sowie der Werkzeugbau vorangetrieben, um die gesamte Wertschöpfungskette im Unternehmen integrieren zu können. Zum Global Player wurde Suyin in den neunziger Jahren durch eigene Niederlassungen in Asien, Europa und den USA. Die QS-Zertifizierung erfolgte durch den deutschen TÜV. Nach dem Jahrtausendwechsel konzentrierte sich das Unternehmen auf die Errichtung neuer Fabriken in den Technologiezentren des chinesischen Festlandes, auf die Erweiterung der Entwicklungs- und Auftragsabwicklungs-Kapazitäten sowie des Präzisions-Formenbaus, die Automatisierung der Produktion und die Zertifizierung weiterer Unternehmensbereiche. Der Kernkompetenz ist Suyin dabei immer treu geblieben: Herstellung von Steckverbindungen und Verbindungskabeln für Computer-Welt, Mobilfunk, Automobile, Industrie und Unterhaltungselektronik. Spezialität und Stärke zugleich sind die kundenspezifischen Lösungen. Mit Hilfe der Design-Ingenieure in Taiwan, China, den USA und Deutschland, der starken Abteilungen Forschung/Entwicklung so- 16 today 29/2005

17 Selektion KUNDENREPORT für kleine Teile Von Taiwan aus in alle Welt: In hochmodernen Produktionsanlagen am Stammsitz und in China (Bild links) werden auf ALLROUNDERn Steckverbinder und Verbindungskabel für die Bereiche Mobilfunk, Automotive, Computer und Unterhaltungselektronik in Serie produziert (Bild rechts). wie dem Werkzeugbau ist Suyin in der Lage, hochqualitative Lösungen innerhalb kürzester Zeit anzubieten. Auf das Jahr 1989 geht der Beginn der Zusammenarbeit mit ARBURG zurück. Das Gros der ALLROUNDER bilden M- und C- Maschinen mit Schließkräften zwischen 350 und kn. Alle Maschinen laufen im Mehrschichtbetrieb und sind in ein produktionsweites Qualitäts- Kontrollsystem eingebunden, das die Fertigungsgüte permanent überwacht. Alle Arten von Kunststoffteilen für Steckverbinder bis hin zur neuesten Verbinder-Generation DDR2-Connector und PCI Express Connector für Notebooks werden in Taiwan auf ALLROUNDERn produziert. Damit spart Suyin nach eigener Aussage vor allem Produktionszeit und fertigt hohe Stückzahlen in hundertprozentiger Qualität gerade in diesem Sektor unverzichtbar. Große Stücke halten die Verantwortlichen bei Suyin auf die Service-Unterstützung durch ARBURG. Das Nahverhältnis der Service-Fachleute zu den Produktionsstätten in China lässt sich am besten an der Fabrik in Dongguang darstellen. Es kommt hier schon mal vor, dass die Servicetechniker mehrere Tage im Betrieb und damit auch in Dongguang bleiben, die ALLROUNDER nach den Wartungsrichtlinien von Suyin durchchecken und somit auftretende Probleme entsprechend schnell lösen können. Direkt zu reagieren, wenn spezielle Lösungen gefragt sind: Das schätzen nicht nur die Kunden von Suyin, sondern das schätzt Suyin auch an ARBURG. INFOBOX Fotos: Suyin Gründung: 1981 Mitarbeiter: mehr als weltweit Produktionsfläche: Quadratmeter Produkte: Steckverbinder und Kabel für die Bereiche Notebook und PC, Infocom, Konsumgüter und Automotive Hauptabsatzmärkte: Europa, USA und Asien Niederlassungen: Stammwerk in Taipeh/Taiwan, Produktionsstandorte sowie Vertriebs- und Kundenbetreuungs-Center in China, Niederlassungen bzw. Vertriebsbüros in USA, Deutschland (Europazentrale), Israel, Korea, Japan, Hong Kong und Singapur Kontakt: Suyin Corp. No. 233, Fu Teh First Road, Hsi-Chih, Taipeh Hsien, Taiwan R.o.C. today 29/

18 Nur besser ist besser Automatisch wird man an ARBURG erinnert, wenn man die Produktion bei ruwido im österreichischen Neumarkt am Wallersee in der Nähe von Salzburg betritt. Alles ist hochmodern, aufgeräumt, übersichtlich und vor allem: sauber. Diese Arbeitsweise ist durch das Produkt von ruwido geprägt: Es handelt sich um High-End-Infrarot-Fernbedienungen, für die das Unternehmen europa- und auch weltweit bekannt ist entwickelte ruwido die erste Infrarot-Fernbedienung der Welt für Fernsehgeräte. Schon damals bestand der Anspruch, innovative Produktkonzepte zu entwickeln und die Kunden perfekt zu betreuen. ARBURG war der geeignete Partner für die kompetente und zuverlässige Betreuung übernahm der langjährige Geschäftsführer Ferdinand Maier das Unternehmen in einem Management- Buyout. Das neue Unternehmensmodell ist rentabel, wie anhaltend zweistellige Wachstumsraten in Stückzahl und Umsatz belegen. Nicht größer ist besser, nur besser ist besser!, wie Maier den Anspruch des Unternehmens beschreibt. ARBURG war bei ruwido in der Kleinteilefertigung immer erste Wahl, da bei diesen Maschinen exaktes Einspritz- und Schließverhalten mit einer Top-Regelbarkeit zusammenkommen, fasst Johann Rinnerthaler, Produktionsleiter bei ruwido, die Entscheidung für die ALLROUNDER zusammen. Hinzu kommt der After-Sales- Service: Wenn etwa Ersatzteile notwendig sind, dann erfolgt die Lieferung ohne großen Zeitverlust sofort. Auch der Bereich Schulung nimmt bei ruwido einen besonderen Stellenwert ein. Rinnerthaler dazu: Maschinenbediener, die top ausgebildet sind und sich an ihren Maschinen auskennen, arbeiten auch motiviert. Deshalb schulen wir unsere Fotos: ruwido 18 today 42/2009

19 Selektion KUNDENREPORT Maschinenverantwortlichen intensiv. Wir holen uns dazu einen ARBURG Ausbilder ins Haus und bilden unsere Mitarbeiter vor Ort praxisbezogen weiter. Dadurch sparen wir Fehlzeiten und Kosten. Aktuell sind 15 ALLROUNDER Spritzgießmaschinen in der Neumarkter Produktion im Einsatz, darunter drei vollelektrische ALLROUNDER A. Die besonderen Vorzüge dieser Baureihe sind für ruwido vor allem die Flexibilität im Einsatz, die Energieeffizienz sowie die geringen Emissionen. Die ALLDRIVE Maschinen ziehen bei den Rüstvorgängen im Gegensatz zu den hydraulischen Maschinen keine Energie. Damit ermöglicht diese Arbeitsweise energieeffizientes Fahren längerer Zyklen ebenso wie das bei uns durchaus notwendige schnelle Umrüsten von Werkzeugen. Durch den geringen Kühlbedarf der ALLROUNDER A lassen sich Produktionserweiterungen auch ohne Kühlstrang durchführen, Temperatur- und Geräuschemissionen schließlich sind wohltuend niedrig, was wiederum unseren Mitarbeitern zugute kommt, hält Rinnerthaler fest. Einen Großteil der erwirtschafteten Gewinne reinvestiert das Unternehmen in die Bereiche Forschung und Entwicklung. Marketing-Assistentin Martina Kick beschreibt die Intentionen, die hinter dieser Entscheidung stehen: Unsere Kunden schätzen an einer Partnerschaft mit ruwido die exzellente Betreuung von der Produktkonzeption bis zur Markteinführung und darüber hinaus. Als Innovationspartner wollen wir das Bewusstsein für neue Wege in der audiovisuellen Kommunikation nachhaltig fördern. Deshalb entwickeln wir in Zusammenarbeit mit universitären Forschungseinrichtungen fortlaufend neue Bedienkonzepte für Services im Home Entertainment. Design- und Materialinnovationen, eine auf die Bedürfnisse der Benutzer abgestimmte Haptik sowie eine konsequent anwenderorientierte, intuitive Benutzerführung, die auch komplexe Vorgänge einfach durchschaubar macht, zeichnen unsere Lösungen aus. Wir richten uns mit unserem Angebot an Premium-Kunden in Premium-Märkten. Dafür ist eine entsprechende Vordenker-Position notwendig. Die Referenzen von ruwido geben dem Ansatz der Erzielung eines Kunden-Mehrwerts über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg recht. Dazu zählen High-End- Hersteller wie Loewe und Metz genauso wie viele Kabel- und Satellitenfernsehprovider weltweit. ruwido ist europäischer Marktführer für Eingabegeräte im IPTV- Bereich (Fernsehen über das Internet) und wurde 2008 von Loewe als Lieferant des Jahres ausgezeichnet. Kompetenz beweist das Unternehmen auch im Automobilsektor: Als langjähriger Kooperationspartner liefert ruwido wöchentlich unter anderem eigens entwickelte Komponenten für die Außenspiegelsteuerung an MAG- NA International. Forschung, Design, mechanische und elektronische Entwicklung, today 42/

20 Die hohe Flexibilität, um auch die Losgröße Eins wirtschaftlich produzieren zu können, erreicht ruwido durch einen hohen Automationsgrad. Im Spritzgießbereich verlässt man sich auf ARBURG Maschinen, mit denen Geschäftsführer Ferdinand Maier rundum zufrieden ist. Kunststoffproduktion und Werkzeugbau sind die zentralen Dienstleistungselemente des Unternehmens. Angeboten werden auch die gesamte Oberflächenveredelung sowie Montage, umfassende Qualitätstests, Verpackung und Logistik. Am Ende dieser Prozesse steht ein fertig verpacktes und auslieferbereites Produkt. Dabei ist die Produktion so flexibel organisiert, dass die Fertigung bis zum sprichwörtlichen One-piece-flow heruntergebrochen werden kann. Unsere zentralen Dienstleistungen sind unter einem Dach vereint daher können wir unseren Kunden die oftmals entscheidende Flexibilität bieten, wie Martina Kick betont. In der Produktion spiegelt sich dieser Anspruch in einem hohen, aber immer sinnvollen und wirtschaftlichen Automationsgrad wider. Bei ruwido sind eine große Anzahl frei programmierbarer Robot-Systeme im Einsatz, Fotos: ruwido um sieben Tage in der Woche 24 Stunden rund um die Uhr produzieren zu können. Johann Rinnerthaler beschreibt die zugrunde liegende Philosophie wie folgt: Hinter unserer wirtschaftlichen Automation steht immer der Mensch in der Montage direkt an der Maschine. Er ist verantwortlich für Qualität und Flexibilität in der Produktion. Das wird bei uns auf absehbare Zeit auch so bleiben. Neben der konsequenten Entwicklung neuer Innovationen im Produktbereich ist auch die Motivation aller Mitarbeiter bei ruwido ein starker Imageträger. So entscheiden beispielsweise alle Mitarbeiter, die mit der Spritzgießtechnik in Berührung kommen, auch bei der Anschaffung von Produktionsmaschinen mit. In den letzten sechs Jahren ist die Stammbelegschaft mit 196 Mitarbeitern annähernd gleich geblieben, dafür erhöhte sich der Grad der Automatisierung kontinuierlich. Der Mitarbeiterstamm ist in der Lage, maximal Fernbedienungen in bis zu Varianten pro Tag herzustellen. Hundertprozentige Kundenorientierung, höchste Flexibilität und eine wirtschaftlich sinnvolle Automatisierung, die die Mitarbeiter und ihre zentrale Bedeutung in Herstellungsorganisation und Firmenstruktur berücksichtigt dafür steht ruwido. Viele Parallelen, angefangen von der hohen Fertigungstiefe über die konsequente Kundenbetreuung und die Innovationskraft bis hin zur Sauberkeit im Unternehmen, verbindet ruwido mit ARBURG. In einer langjährigen, offenen Partnerschaft, die sich auch in den kommenden Jahren dynamisch weiterentwickeln wird. INFOBOX Gründung: 1969 Produkte: rund sieben Millionen Fernbedienungen und Keyboards jährlich für Kabel-, Satelliten-TV- und IPTV-Anbieter, Pay-TV und Hotelsektor; Kunststoffkomponenten für die Automobilbranche Produktion: rund 70 Prozent Eigenfertigungstiefe, Verarbeitung von etwa 540 unterschiedlichen Kunststoffen (Elastomer, Duroplast, Thermoplast), kombiniert mit anderen Materialien wie etwa Metall oder auch Glas Kontakt: ruwido austria gmbh, Köstendorfer Straße 8, 5202 Neumarkt a. W., Österreich today 42/2009