Hochleistung rund um die Uhr. Wirtgen Gleitschalungsfertiger bauen Hauptstadt-Airport BBI in Berlin

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1 Hochleistung rund um die Uhr Wirtgen Gleitschalungsfertiger bauen Hauptstadt-Airport BBI in Berlin

2 1,5 Mio. Quadratmeter Beton perfekt eingebaut In der Metropole Berlin, mit 3,5 Mio. Einwohnern die größte deutsche Stadt, gibt es historisch bedingt drei kleine Flughäfen. Zwanzig Jahre nach der Wiedervereinigung Deutschlands arbeiten sie kontinuierlich über der Kapazitätsgrenze. Doch dieser Zustand hat bald ein Ende: Seit September 2006 entsteht am Flughafen Schönefeld der neue Hauptstadt-Airport Berlin Brandenburg International, kurz BBI genannt. Wesentlichen Anteil an den Bauarbeiten hat eine ganze Flotte von Wirtgen Gleitschalungsfertigern. Sie bauen die Taxiways, Rollfelder, das Vorfeld sowie die Start- und Landebahn Süd mit einer beeindruckenden Gesamtfläche von 1,5 Millionen Quadratmetern. Gigantische Dimensionen, höchste Qualitätsanforderungen und ein straffer Zeitplan machen das Projekt zur Herausforderung für alle Beteiligten auch für die Teams an den Wirtgen Gleitschalungsfertigern. So war der Einbau der Betondecken von Anfang an im Schichtdienst rund um die Uhr vorgesehen. Foto: Axel Heise, Eurovia Die harten und sehr langen Winter 2009 und 2010 haben den Termindruck noch einmal erheblich verschärft. Trotzdem drängen die Auftraggeber auf pünktliche Fertigstellung ohne Kompromisse bei der Qualität. Flotte von Wirtgen Gleitschalungsfertigern im Dauereinsatz Zur Abwicklung dieses außergewöhnlichen Projektes gründeten die Firmen Gebrüder von der Wettern, Eurovia VBU und Eurovia Beton die ARGE BBI GU II. Sie vergab die Ausführung der Arbeiten an die ARGE BBI GU II Luftseitige Flächenbauwerke, eine Arbeitsgemeinschaft der Firmen Eurovia VBU, Max Bögl Bauunternehmung und Eurovia Beton. Die Unternehmen waren bereits im Besitz großer Wirtgen Gleitschalungsfertiger vom Typ SP 1500, SP 1500 L bzw. SP 1600.

3 Aus Süd wird Nord Die südliche Start- und Landebahn des Flughafens Schönefeld wird als Nordbahn des neuen Flughafens fungieren. Dazu kommt ein komplett neues Terminal mit Anbindung an das Schienennetz sowie eine zusätzliche, 4 km lange Start- und Landebahn im Süden. Modernste Technik und eine hervorragende Infrastruktur bieten Geschäftsreisenden und Touristen künftig alles, was Fluggäste sich wünschen. Berlin weltweit unter den Top 50 Für Mitte 2012 ist die Eröffnung des neuen Flughafens geplant. Dann wird die Drehscheibe in Richtung Osten mit einer Kapazität von anfangs 27 Millionen Passagieren pro Jahr den Betrieb aufnehmen. Rund um die Uhr sind die Wirtgen Gleitschalungsfertiger in Betrieb. Mit einer Einbaugeschwindigkeit von etwas mehr als 1 m/min bauen sie die 40 cm dicke, zweilagige Betondecke präzise ein. Damit avanciert Berlin nach Frankfurt/Main und München zur Nummer 3 unter den deutschen Großflughäfen und gehört zu den Top 50 weltweit. Seit Mai 2008 sind ihre Maschinen im Dauereinsatz und bauen Tag für Tag und Nacht für Nacht großflächig Beton ein. Parallel dazu arbeiten zwei Gleitschalungsfertiger vom Typ SP 500 an der Vervollständigung kleinerer Flächen. Von Zeit zu Zeit macht das Wetter den Planern einen Strich durch die Rechnung. Wetterbedingte Verschiebungen müssen aber kompensiert werden. Hier kommt den Mitarbeitern die Zuverlässigkeit und hohe Leistungsfähigkeit der Wirtgen Einbauzüge entgegen. 130 cm hoher Aufbau Alleine die neue Start- und Landebahn Süd umfasst eine Fläche von m 2 und beeindruckt mit einer Länge von 4 km und einer Breite von 60 m. Damit am Flug hafen BBI später Kolosse wie der A 380 problemlos landen und starten können, wurde im Bereich der Start- und Landebahn Süd sowie auf allen anderen Flugbetriebsflächen insgesamt auf rund 1,5 Mio. m 2 in Betonbauweise ein 130 cm hoher Aufbau realisiert: 50 cm Bodenverbesserung, 15 cm Bodenverfestigung und eine 25 cm starke HGT bilden den Unterbau. Darauf ruht eine 40 cm dicke Betondecke. 2 // 3

4 6.000 Kubikmeter Beton an einem Tag Insgesamt verbaut unsere Arge ca m 3 Fahrbahndeckenbeton über die gesamte Projektlaufzeit. An einem guten Tag verarbeitet ein großer Wirtgen Betonfertiger in 24 Stunden m 3 Beton, beschreibt Oberbauleiter Dipl.-Ing. Christoph Hofmeister die Dimensionen. Solche enormen Tagesleistungen erreicht man nur mit präziser Planung, perfekt eingespielten Bedienerteams und einer ausgeklügelten Logistik. Einer der wichtigsten Aspekte ist die Bereitstellung des Betons. Auf Basis monatlicher Bedarfsplanungen werden die Rohmaterialien für den Beton im Voraus geordert. Nach der wöchentlichen und täglichen Feinplanung unter Beachtung der aktuellen Wetterprognosen wird der Beton in der gewünschten Qualität und Menge zum richtigen Zeitpunkt am Einbauzug angeliefert. Um dies zu bewältigen, stehen für den Betontransport bis zu 50 Lkw zur Verfügung. Bei solchen Dimensionen und dem Zeitdruck, unter dem das gesamte Projekt steht, ist es wichtig, dass die Gleitschalungsfertiger zuverlässig arbeiten. Um diese großen Geräte effizient zu betreiben, muss die Materialzufuhr wie am Schnürchen laufen. Dann können die Maschinen ihr gewaltiges Potenzial entfalten, berichtet Hofmeister. Optimale Qualität und Leistung erreichen die Großfertiger bei einer Einbaugeschwindigkeit von etwas über 1 m/min. Voraussetzung hierfür ist, dass ca. 6 m³ Beton pro Minute angeliefert werden. Das entspricht einem Lkw alle 3-4 Minuten rund um die Uhr. 5 Gleitschalungsfertiger für 1,5 Millionen Quadratmeter Auf den Start- und Landebahnen und den Taxiways waren zeitweise bis zu drei Großfertiger ein SP 1500 L, ein SP 1500 und ein SP 1600 gleichzeitig im Einsatz. Sie bauen den Beton einschichtig zweilagig ein. Beide Lagen (33 cm Unterbeton und 7 cm Oberbeton) bestehen aus dem gleichen Beton. Dazwischen positioniert der automatische Dübelsetzer die Dübel in immer gleichen Abständen. Für die korrekte Höhe und Neigung nutzen die erfahrenen Flughafenbauer Drehgeber am Leitdraht bzw. Schlittschuhtaster auf der bereits gefertigten Betondecke. Höchste Qualitätsanforderungen erfüllt Die Qualität des Betons stellt ein ausgefeilter Qualitätssicherungsplan mit zahlreichen, kontinuierlichen Eigenund Fremdprüfungen am Ausgangsmaterial und an der fertigen Betondecke sicher. Für die Einbauqualität stehen die Mannschaften am Gleitschalungsfertiger gerade: Wir verarbeiten hier relativ steifen Beton. Das hohe Gewicht der Wirtgen Geräte und die hervorragende Verdichtungsleistung kommen diesem Umstand sehr entgegen, erklären die Einbaumeister Michael Lakotta und Hero Sauer. Die Verdichtungsleistung ergibt sich aus der günstigen Konfiguration und der passenden Leistung der Rüttler. Diese Konstellation sorgt so für eine gleichmäßige Verdichtung des Betons.

5 Oberbauleiter Dipl.-Ing. Christoph Hofmeister Firmengruppe Max Bögl Es ist außerordentlich interessant, an einem solchen Großprojekt mitzuarbeiten. So eine Chance hat man nicht oft im Leben, berichtet der Oberbauleiter. Die größten Herausforderungen ergeben sich durch die enormen Dimensionen. Immerhin sind wir alleine drei Jahre mit dem Betoneinbau beschäftigt, obwohl wir im 24-Stunden-Betrieb einbauen. Oberbauleiter Dipl.-Ing. Frank Zimmermann Eurovia Beton Am alten Flughafen Schönefeld starten und landen noch Flugzeuge. Gleichzeitig stellen die Einbauzüge rund 2 km weiter südlich die Betonflächen in den südlichen Taxiway-Systemen A und B mit Arbeitsbreiten von bis zu 15 m her. Die Ebenheit wird durch die Quer- und Längsglätter hergestellt. Dahinter bringen zwei Nachbehandlungsgeräte vom Typ TCM 1800 den Besenstrich und ein flüssiges Nachbehandlungsmittel in Form einer Dispersion auf. Die Rautiefe von mehr als 1 mm verleiht dem Beton eine gute Griffigkeit. Das verfrühte Austrocknen des Betons verhindert man durch eine Lage von etwa 220 g Dispersion pro qm. Ständiger Wind und die hohe Rautiefe erforderten diese großen Mengen, um Risse sicher zu vermeiden. Besenstrich und Dispersionsauftrag werden je nach Witterung durch den Einsatz von zwei Geräten von einander entkoppelt, um den optimalen Zeitpunkt für jeden Teilschritt sicherzustellen. Ein dichtes Netz an Eigen- und Fremdkontrollen stellt die Betonqualität sicher. Seitens der Arge kontrolliert und dokumentiert ein Team von Laboranten Tag und Nacht die Materialqualitäten. Parallel prüft ein Vorarbeiter kontinuierlich die Dübellage. Bei Abweichungen wird die Bauleitung sofort informiert. Dazu kommen weitere Prüfungen, nachdem der Beton abgebunden hat. Stimmt die Qualität nicht, stoppen die Maschinen und wir ermitteln die Fehlerquelle. Es geht erst weiter, wenn alle Qualitätskriterien passen. Die Einbaumeister Michael Lakotta und Hero Sauer Wir bauen hier relativ steifen Beton in einer Dicke von 40 cm ein. Das sind rund 30% mehr als bei einer Autobahn. Die Wirtgen Gleitschalungsfertiger liefern mit den Rüttlern die erforderliche Energie, um den Beton wie gewünscht verdichten zu können. Genauso wichtig wie die Verdichtung ist die Ebenheit. Mit den Nivelliersystemen von Wirtgen können wir die gewünschte Ebenheit und Neigung problemlos realisieren. Dipl.-Ing. Patrick Stryj becker bau bornhöved Wir produzieren über die gesamte Bauzeit bis zu 2 Mio. Kubikmeter Beton. Die 6 Mischanlagen können bis zu 900 Kubikmeter Beton pro Stunde produzieren. Der Bau der Straßen und Flugbetriebsflächen ist dabei mit Abstand der größte Posten. Hierfür werden im gesamten Projekt insgesamt etwa 1,3 Millionen Kubikmeter benötigt. In Spitzenzeiten stellen wir den Baustoff für die Gleitschalungsfertiger mit Leistungen von 600 m 3 pro Stunde her. 4 // 5

6 Betonschichten Auf den untersten 50 cm hat man zunächst den teils nichtbindigen, teils bindigen Boden gezielt mit Zement verbessert und verdichtet. Die nächste Schicht setzt sich zusammen aus 15 cm eines verfestigten Gemischs aus hydrophobiertem Zement und frostsicherem Sand. Für diese Arbeiten vertrauten die ausführenden Firmen auf mehrere Wirtgen Bodenstabilisierer vom Typ WR 2500 S. Darüber liegt eine 25 cm starke HGT. Zu guter Letzt haben die Gleitschalungsfertiger eine 40 cm dicke Betonschicht in stehende Schalungen mit Sinusprofil eingebaut Kubikmeter Top-Qualität Beim Bau des Flughafens gewährleistet ein Qualitätssicherungsplan die Betonqualität. Er regelt die Art und Frequenz der begleitenden Materialprüfungen. Überprüft werden zum Beispiel die Temperatur, der Wasser-Zement-Wert, das Verdichtungsmaß und der Luftporengehalt. Ein Netz aus Eigen- und Fremdüberwachung im Mischwerk und am Einbauort stellt die Qualität kompromisslos sicher. Während und nach dem Betoneinbau erfolgen weitere Prüfungen, zum Beispiel auf Biegezug- und Druckfestigkeit. Außerdem wird die Ebenheit mit einem Planografen überprüft. Dabei gelten die Vorgaben gemäß der ZTV Beton (weniger als 4 mm bei einer 4-m- Messlatte). Zusätzlich muss die Querneigung zwischen 0,7 und 1,5 % betragen. Hochleistungsbeton für den Hauptstadt-Airport Die Qualitätsanforderungen für Materialien und Verarbeitung sind bei diesem Projekt außerordentlich hoch. Als Baustoff verwenden wir für den BBI besonders belastbaren Splittbeton der Druckfestigkeitsklasse C35/45 mit Luftporen. Dieses Material hält die enormen statischen und dynamischen Belastungen durch die großen Flugzeuge ebenso aus wie die hohen Temperaturen bei der Landung oder die Beaufschlagung durch Enteisungsmittel im Winter, erläutert der Leiter des Betonmischwerks, Dipl.-Ing. Patrick Stryj, die Materialauswahl. In bis zu 6 Hochleistungsmischanlagen, die rund um die Uhr in Betrieb sind, können täglich bis zu m 3 Beton für den Flächen- und Hochbau produziert werden. Highlight ist die hochmoderne Zement-Umschlagsanlage, die t pro Zug direkt in die Arbeits- oder Puffersilos der Mischanlage fördert. Das Betonmischwerk von bbb: Um Straßen und Umwelt zu ent lasten, werden alle Baustoffe per Bahn angeliefert. Lackmustest für perfekte Oberfl äche Nach dem Einbau muss die Betondecke noch über mehrere Tage abbinden und aushärten. Damit dieser chemische Prozess optimal abläuft, ist ein definierter Wassergehalt im Beton erforderlich. Deshalb werden in Deutschland Nachbehandlungsmittel auf Paraffinbasis auf den Beton aufgesprüht. In der Folge verdunstet das Dispersionswasser, während die Wachspartikel an den Kontaktstellen miteinander verkleben. Auf diese Weise entsteht ein Wachsfilm. Er stellt einen Widerstand für die Verdunstung des Wassers im Frischbeton dar, so dass der Wassergehalt deutlich langsamer sinkt. Forscher an der TU München haben den optimalen Zeitpunkt für den Auftrag des Nachbehandlungsmittels als mattfeuchten Zustand der Betonoberfläche identifiziert und definiert. Er lässt sich in der Praxis durch den Lackmustest ermitteln. Dabei wird ein zu einem Kreis geformter Streifen aus Lackmuspapier auf die Betonoberfläche gesetzt und mit einem kleinen Gewicht beschwert. Der optimale Auftragszeitpunkt ist erreicht, wenn bei einem frisch aufgelegten Lackmuspapierstreifen innerhalb von 60 Sek. keine Verfärbung auftritt. Mit diesem vereinfachten Verfahren wurde bei kritischen Wetterverhältnissen auch auf dem Flughafen BBI der optimale Zeitpunkt für den Auftrag der Dispersion bestimmt. Insbesondere bei geringeren Außentemperaturen lag der optimale Zeitpunkt für den Auftrag des Nachbehandlungsmittels weitaus später als der optimale Zeitpunkt für das Aufbringen des Besenstrichs. Perfekte Betonqualität und Textur waren deshalb bei derartigen Witterungsbedingungen nur mit zwei Nachbehandlungsgeräten zu erzielen: eines für den Besenstrich, eines für das Aufbringen der Dispersion.

7 Flexibles Maschinenkonzept Ein wichtiger Punkt für die Effizienz einer straff geplanten Baumaßnahme mit viel Zeitdruck ist das Umsetzen und Umbauen der Betonfertiger. Beim Umsetzen überzeugte insbesondere der SP 1500 L mit seinem 2-Ketten-Konzept durch einfaches Handling. Die Betondecke wurde in den verschiedenen Bereichen in unterschiedlich breiten Bahnen eingebaut. Daher waren mehrfache Umrüstungen auf Arbeitsbreiten zwischen 12,50 m und 15 m erforderlich. Diese Arbeit erledigten die Teams auf der Baustelle, um Zeit und Kosten für Maschinentransporte zu sparen. Ein starkes Team: In der Arge stellen die Firmen Max Bögl und Eurovia Beton für jeden Wirtgen Einbauzug eine Bedienmannschaft. Zuverlässigkeit zählt Beim 24-Stunden-Betrieb, verbindlich georderten Betonmengen und eng gesteckten Terminen ist die Zuverlässigkeit der Maschine das A und O. Deshalb vertrauen die Arge-Partner hier auf Wirtgen Geräte. Überzeugen konnte in Berlin auch der schnelle und kompetente Service. Die Zusammenarbeit mit der Vertriebsund Servicegesellschaft Wirtgen Windhagen funktioniert hervorragend. Das können wir bei bis zu Maschinenstunden pro Jahr und Betonfertiger bestätigen, berichtet der MTA-Leiter, Dipl.-Ing. Hakon Schalk. Oberbauleiter Dipl.-Ing. Frank Zimmermann ergänzt: Wir erreichen die sehr hohen Tagesleistungen, weil die meisten Checks sowie Instandhaltungs- oder Reparaturarbeiten bereits auf der Baustelle erledigt werden können. Hier nutzen wir zum Beispiel das Zeitfenster während der regelmäßigen Maschinenreinigung am Ende der Nachtschicht. Kompetente Wirtgen Servicetechniker begleiten den Einsatz und unterstützen die Teams bei Bedarf auf der Bau stelle. Unsere gut geschulten Mitarbeiter erledigen vieles selber. Stehen weitergehende Arbeiten an den Maschinen an, unterstützt uns Wirtgen Windhagen immer perfekt. Und im Notfall sind die Mitarbeiter über eine 24-Stunden-Hotline für uns erreichbar. Eine große logistische Herausforderung: Alleine rund 50 Lkw sind für den Betontransport erforderlich. Kompetenz schafft Effi zienz Ein wichtiger Baustein für das Gelingen eines Großprojektes sind gut geschulte Mitarbeiter, beschreibt Oberbauleiter Frank Zimmermann die Philosophie seines Hauses. Martin Datzert, Service- und Vertriebsberater, Wirtgen Windhagen, hat das Team im Laufe der langen Winter intensiv geschult: Die Bediener kannten die Maschinen schon vorher sehr gut. Durch die Trainings in kleinen Gruppen konnten wir das Wissen noch vertiefen. Ein Trainings-Schwerpunkt ist die schnelle Fehleranalyse. So wurden für die Trainings in den Maschinen Fehler in der Elektrik und der Hydraulik versteckt. Martin Datzert erklärt den Grund: Auf der Baustelle muss ein Fehler schnell gefunden werden, weil bereits angelieferter Beton in kurzer Zeit verarbeitet werden muss. Ein weiteres wichtiges Thema ist der regelmäßige, selbstständige Maschinencheck. Mit dem gewonnenen Know-how schaffen es die Betreiber, Verschleiß rechtzeitig zu identifizieren, bevor aufwändige Reparaturstopps notwendig werden. Damit erreicht die Arge eine hohe Verfügbarkeit ihrer Gleitschalungsfertiger und einen zügigen Baufortschritt. 6 // 7

8 Abbildungen und Texte sind unverbindlich und können Sonderausstattungen enthalten. Technische Änderungen bleiben vorbehalten. Leistungsdaten sind abhängig von den Einsatzbedingungen. Nr DE-04/11 by Wirtgen GmbH 2011 Printed in Germany Wirtgen GmbH Reinhard-Wirtgen-Straße Windhagen Deutschland Tel.: / Fax: / Internet: info@wirtgen.de